DE3201429C2 - Verfahren zur Herstellung eines Kohlenstoff-Kohlenstoff-Verbundmaterials - Google Patents
Verfahren zur Herstellung eines Kohlenstoff-Kohlenstoff-VerbundmaterialsInfo
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Abstract
Die Erfindung betrifft ein Kohlenstoff-Fasermaterial, imprägniert mit einem wärmehärtenden Harzbindemittel aus einem flexiblen wärmehärtenden, ein refraktäres mit Bor zu einem Metallborid reagierendes Metall enthaltenden Harz und einem wärmehärtenden, eine Borverbindung enthaltenden Harz. Das erfindungsgemäße Kohlenstoff-Kohlenstoff-Verbundmaterial besitzt eine bessere Oxidationsbeständigkeit, verbesserte Hochtemperaturstabilität und andere verbesserte Eigenschaften.
Description
Die Erfindung bezieht sich auf Kohlenstoff-Kohlenstoff-Verbundwerkstoffe und insbesondere auf solche aus
Kohlenstoff-Fasermaterial, einem wärmehärtenden Harz, einer borhaltigen Verbindung und einem refraktärcn
Metall, das mit der borhaltigen Verbindung zu einem Metalloxid zu reagieren vermag.
Bekanntlich wird Bor bei der Herstellung von Kohienstoffmaterial, wie Graphit, hergestellt aus einem Füllstoff,
wie Graphitpulver, und graphitierbarem Material, wie Pech oder einem Harz, verwendet. Das Bor ver-
-Stärkt die Kombination der Materialien und deren Umwandlung in Graphit.
Die US-PS 36 72 936 offenbart die Einverleibung eines Metallborides in ein Kohlenstoff-Kohlenstoff-Verbundmaterial
aus Kohlenstoff-Fasermaterial, wie Kohlenstoff- oder Graphitstoff und einem wärmehärtenden
Harz. In dieser Druckschrift ist anerkannt, daß eine gewisse Verbesserung der interlaminaren Zugfestigkeit
sowie der Oxidationsbeständigkeit vorliegt, wenn eine borhaltige Verbindung dem Harz-imprägnierten Kohlenstoff-Fasermaterial
vor der Carbonisierung des Harzes zugesetzt wird.
Die US-PS 41 01 354 offenbart, daß die interlaminare Zugfestigkeit von Kohlenstoff-Kohlenstoff-Verbundmaterialien,
die Bor enthalten, stark verbessert wird, wenn das Verbundmaterial während der Carbonisierung und
Graphitierung auf wenigstens etwa 2150°C erhitzt wird und daß ferner bei solchen Temperaturen die Zugfestigkeit
in den Faserrichtungen des Kohlenstoff-Fasermaterials typischerweise erheblich absinkt, offenbar aufgrund
einer Verschlechterung des Kohlenstoff-Fasermaterials des Verbundmaterials, verursacht durch Reaktion mit
Bor bei hohen Temperaturen. Nach den Lehren dieser Patentschrift wird ein beträchtliches Absinken der
Zugfestigkeit in den Faserrichtungen des Kohlenstoff-Fasermaterials durch die Verwendung eines Schutzüberzugs
auf den Fasern .verhindert. Der Schutzüberzug weist ein wärmchärtendes Material auf, das flexibel bleibt,
nachdem es Härtungstemperaturen unterworfen worden ist. Der Überzug wird auf die Fasern aufgebracht und
gehärtet, bevor ein Harz und eine borhaltige Verbindung zugesct/.t werden. Das Harz und die borhaltige
si) Verbindung kann dann zugegeben werden, wobei das Harz wenigstens teilweise gehärtet wird. Nach der
Bildung eines Laminats und Erwärmen des Laminats auf eine zum Carbonisieren und zumindest teilweisen
Graphitieren des Harzes ausreichende Temperatur erweist sich die interlaminare Zugfestigkeit oder Spaltfestigkeit
als stark verbessert, ohne erhebliche Verringerung der Zugfestigkeit in den Faserrichtungen des Kohlenstoff-Fasermaterials
des Laminats. Der Harzschutzüberzug auf den Fasern schafft eine Sperre und führt zu
einem anisotropen Verbundmaterial, selbst wenn hohe Borgehalte in der Matrix vorliegen. Diese Sperre reicht
jedoch nicht aus, die Borwanderung zu begrenzen und die anisotrope Natur des Verbundmaterials zu bewahren,
wenn die Hochtemperatur-Verfestigungstemperatur über 2482°C hinausgeht. Oberhalb dieser Temperatur
entwickeln die hohen Borgehalte eine solche Instabilität, daß entweder ein isotropes Vcrbundmatcrial anfällt
oder das Verbundmaterial aufgrund grober Risse versagt.
Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung eines Kohlenstoff-Kohlenstoff-Verbundmaterials
mit einer Reihe von Schichten aus Kohlenstoff-Fasermaterial in einer Kohlenstoffmatrix, die Metallborid enthält,
welches dadurch gekennzeichnet ist, daß ein Überzug eines ein refraktäres Metall, das mit Bor zu einem
Metallborid zu reagieren vermag, enthaltendes flexibles wärmchärtendes Hai·/., chis mich dem Härten flexibel
bleibt, iiuf Kohlenstoff-Fiiscrniiitcrinl aufgebracht wird, dieses flexible wiirnichiiricndc Harz gehärtet wird, das
b"i Kohlenstoff-Fasermaterial mit einem zweiten wärmehärcnden Harz, das eine Borverbindung oder -masse
enthüll, imprägniert wird, das zweite wärmehärtende Harz zumindest teilweise gehärtet wird, eine Reihe von
Schichten des Kohlenstoff-Fasermaterials zu einem Laminat zusammengebracht wird und das Laminat auf eine
zum Carbonisieren des wärmehärtenden Harzes ausreichende TemDeratur erwärmt wird.
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Für das erfindungsgemäße Verfahren wird ein Gemisch hergestellt, das ein refraktäres Metall und ein
wärmehärtendes Harz enthält, welches flexibel bleibt, nachdem es Härtungstemperaturen unterzogen worden
isu Das refraktäre Metall kann in dem Harz atomar vereilt sein, d h, das refraktäre Metall bildet einen integralen
Teil der Molekülslruktur des Harzes, oder es kann teilchenförmiges Metall sein, oder beide Formen können
verwendet werden.
Das Metall kann mit Bor bei hohen Temperaturen in einem ternären System aus Kohlenstoff reagieren. Das
Kohlenstoff-Fasermaterial wird mit diesem Gemisch überzogen und das wärmehärtende Harz ausgehärtet. Das
überzogene Kohlenstoff-Fasermaterial wird dann erneut mit einem zweften wärmehärtenden Harz imprägniert,
das eine Borverbindung und gegebenenfalls ein refraktäres Metall enthält, das mit Bor zu einem Metallborid tu
reagieren vermag. Wie bei dem refraktären Metall im ersten Oberzug kann das Metall, wenn es vorhanden ist, in
Form teilchenförmigen Metalls und/oder atomar dispergierten Metalls vorliegen. Das zweite wärmehärtende
Harz wird wenigstens teilweise gehärtet, und eine Reihe von Schichten des fasrigen Materials wird dann zu
einem Laminat zusammengesetzt.
Das Laminat wird auf eine zum Carbonisieren und Graphitieren des wärmehärtenden Harzes ausreichende
Temperatur erhitzt Das anfallende Kohlenstoff-Kohlenstoff-Verbundmatcrial besitzt eine bessere Oxidationsbeständigkeit,
verbesserte Hochtemperaturstabilität, höhere Dichte und verbesserte interlaminare Zugfestigkeit
oder Spaltfestigkeit als ein ohne das refraktäre Metall in dem wärmehärtenden Harz hergestelltes VerbundmateriaL
Ein atomar dispergiertes Metall enthaltendes wärmehärtendes Harz kann durch Einarbeiten des refraktären
Metalls in das *iarz in Form eines Reaktionsprodukts von Wolfrair.carbonyl und/oder Molybdäncarbonyl mit
Pyrrolidin hergestellt werden. Ein Beispie! für ein solches wärmehärtendes Harz weist ein Copolyrnerisai von
Furfurylalkohol und einem Polyestervorpolymerisat auf, wobei das Polyestervorpolymerisat mit einem Komplex
umgesetzt worden ist, der das Reaktionsprodukt aus Wolframcarbonyl und/oder Molybdäncarbonyl mit
Pyrrolidin ist. Solche Copolymerisate sind ausführlicher in der US-PS 40 87 482 offenbart.
Weitere wärmehärtende Polymerisate, die chemisch gebundene Metallatome enthalten, hergestelk durch
Umsetzen von Monomeren und Vorpolymerisaten mit einem Komplex, der ein Reaktionsprodukt aus Wolframcarbonyl
und/oder Molybdäncarbonyl mit Pyrrolidin ist, sind in der US-PS 41 85O43 und der US-PS 43 02 392
offenbart Nach der Herstellung des Harzes kann dieses mit einem geeigneten Lösungsmittel, z. B. Dimethylformamid,
auf einen Feststoffgehalt von beispielsweise 70% verdünnt werden.
Das Kohlenstoff-Fasermaterial, das bei der praktischen Durchführung der Erfindung verwendet werden kann,
kann jedes Koh'Tistoffmaterial umfassen, das in Form von Fasern, Fäden oder anderen Formen vorliegt
Beispiele sind Stoffe, wie Kohlenstoff- oder Graphittuch. Die Verwendung des Wortes »Kohlenstoff« soll sich
hier auf Kohlenstoff in allen seinen Formen, einschließlich Graphit, beziehen.
Bei einer bevorzugten Ausffrhrunfrsform der Erfindung enthält der erste Überzug aus flexiblem, wärmehärtendem
Harz außer atomar dispergtertem refraktärem Metall teilchenfärmiges refraktäres Metall mit einer J5
Teilchengröße von 5 bis 50 μηι. Beispiele für solches Metall umfassen Niob, Tanal, Titan, z. B. als Titandioxid,
Molybdän und Wolfram. Jedes refraktäre Metall kann verwendet werden, das sich in das stabile Borid in einem
ternären System mit Kohlenstoff umwandelt Vorzugsweise sind etwa 50 bis 90% des Gesamtgehalts an refraktärem
Metall des Harzes teilchenförmiges Metall, der Rest atomar dispergiert
Der flexible erste Überzug wird auf das Kohlenstoff-Fasermaterial aufgebracht und nach einer geeigneten
Technik gehärtet Eine anwendbare Arbeitsweise besteht im Untertauchen des Kohlenstoff-Fasermaterials in
einem offenen Behälter mit dem Überzugsmaterial, dann im Entfernen überschüssigen Überzugsmaterials durch
Hindurchziehen des Kohlenstoff-Fasermaterials durch Druckwalzen und anschließend im Trocknen des Überzugs
durch Aufhängen des Fasermaterials in Luft bei Raumtemperatur, um einen Teil des Lösungsmittels im
Überzugsmaterial verdampfen zu lassen. Härten des Überzugsmaterials erfolgt dann zum Beispiel durch Einbringen
des Kohlenstoff-Fasermateriais in einen Umluftofen zur Förderung der Polymerisation des Harzes und
Entfernung weiteren Lösungsmittels. Der Feststoffgehalt des wärmehärtenden Überzugsmaterials wird so
eingestellt, daß ein gehärteter Überzug entsteht, der etwa 5 is 200 Gew.-% des Kohlenstoff-Fasermaterials
ausmacht.
Nach dem Aufbringen des flexiblen Überzugs wird das Kohlenstoff-Fasermaterial sodann erneut mit einem
zweiten wärmehärtenden Harz imprägniert, das teilweise gehärtet oder von der »B«-Stufe ist. Dieses Harz kann
das gleiche wie das flexible wärmehärtende Harz sein. Es kann eine geeignete Menge atomar dispergierten oder
teilchenförmigen refraktären Metalls oder beides, wie zuvor beschrieben, enthalten oder auch nicht. Dieses Harz
enthält zusätzlich Bor oder eine Borverbindung, und die Bormenge sollte vorzugsweise auf molekularer Basis
mit der Menge des im gesamten System vorhandenen Metalls ausgewogen sein. Amorphes Bor ist bevorzugt. 5-5
Imprägnieren und Härten können nach geeigneten Methoden erfolgen, wie durch Untertauchen des überzogenen
Kohlenstoff — Fasermaterials in einem offenen Behälter mit dem wärmehärtenden. das Bor enthaltenden
Harz und, wenn gewünscht, dem refraktären Metall. Überschüssiges Metall wird durch hindurchziehen des
Kohlensioff-Fasermaterials zwischen Druckwalzen entfernt, worauf das Material durch Aufhängen in Luft von
Raumtemperatur getrocknet wird, um einen Teil des Lösungsmittels im Harz verdampfen zu lassen. Das t>o
getrocknete Kohlenstoff-Fasermaterial wird dann behandelt, um wenigstens teilweise das wärmehärtende Harz
zu härten, z. B. durch Einbringen des Materials in einen Umluftofen, um die Polymerisation des Harzes zu
fördern. Die Menge des mit dem Harz gemischten amorphen Bors wird so gewählt, daß das amorphe Bor etwa 2
bis 9% des Volumens des Laminats ausmacht.
Die Menge des in dem flexiblen, wärmehärtenden Harz und dem das Bor enthaltenden wärmehärtenden Harz
enthaltenen Metalls ist vorzugsweise im Überschuß zur stöchiometrisch zur Vereinigung mit dem vorhandenen
Bor nötigen Menge. Vorzugsweise liegen im ersten flexiblen wärmehärtenden Harzüberzug etwa 75 bis 100
Cicw.-% des gesamten Metallgehalts des Laminats vor, wobei der Rest im zweiten wärmehärtenden Harzüber-
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zug ist.
Das anfallende Laminat wird dann vorzugsweise vereint und verdichtet, wobei die Harzmatrix weiter gehärtet
wird. Bei einem Verfahren hierfür wird das Laminat in eine sich anpassende Form in einer elektrisch beheizten
Etagen- oder Tiegelpresse bei erhöhtem Druck und erhöhter Temperatur ausreichend lange gebracht, um das
Laminat mit einem verhältnismäßig hohen Maß an Faser-Harzmatrix-Haftung zu ergeben und es genügend
selbsttragend zu machen, um Form und Abmessung während der weiteren Bearbeitung beizubehalten.
Das Laminat wird dann carbonisiert und vorzugsweise zumindest teilweise graphitiert, z. B. durch Erhitzen auf
; Temperaturen von 2320 bis 28700C und einen Druck von 34,5 bis 207 bar. Beispiele für Carbonisier- und
Graphitierverfahren. die angewandt werden können, liefert die US-PS 40 26 745. Bei den dort beschriebenen
ίο Verfahren wird ein Kohlenstoff-Organoharz-Verbundmaterial zunächst geformt, z. B. durch Gießformen, und
zumindest teilweise vorgehärtet. Danach wird das Verbundmaterial in einen elektrischen Induktionsofen gebracht,
in dem es mit einer ersten Geschwindigkeit auf eine Temperatur in der Größenordnung von 538°C
ϊ erhitzt wird, um im wesentlichen das Harz rasch, aber ohne Delaminieren oder andere Schaden am Verbundmaterial
zu zersetzen. Dann wird mit einer zweiten Geschwindigkeit das Erhitzen fortgesetzt, bis das Verbundmais
teriai erheblich erweicht und plastisch wird, typischerweise bei einer Temperatur über 1927°C. Danach wird das
Verbundmaterial bei hoher Temperatur, typischerweise über 27600C eine vorgewählte Zeitspanne gehalten,
:■ während gleichzeitig weiter hoher Druck angelegt wird, um eine erhebliche Verdichtung der, Verbundmaterials
zu irrzielen. Das kontinuierliche Verfahren ermöglicht die Herstellung von Laminaterzeugnissen praktisch jeder
'■' Kohlenstoffzusammensetzung und sehr hoher Dichte innerhalb einer verhältnismäßig kurzen Zeitspanne und
" 20 ohne Notwendigkeit aufeinander folgender Verarbeitungsstufen an verschiedenen Orten oc?er unter Verwen-
; dung verschiedener Ausstattungstaile.
Die Kombination von refraktärem Metall und Bor in dem Verbundmaterial führt zur Bildung von Metallbori-,:
den während der Wärmebearbeitung. Das Metallborid ist erheblich stabiler bei hoher Temperatur als Borcarbid.
' Die Wanderung des Bors wird so begrenzt, wodurch ein Angriff des Bors auf die Faser und damit eine
' 25 Verschlechterung der Fasern verhindert wird. Die Gegenwart sowohl des Bors als auch des Metalls im Laminat
übt eine synergistische Wirkung auf die interlaminare Zugfestigkeit oder Spaltfestigkeit des fertigen Kohlenstoff-Kohlenstoff-Verbundmaterials
aus.
; Die folgenden Beispiele veranschaulichen die Erfindung:
; Die folgenden Beispiele veranschaulichen die Erfindung:
• Ein Harz wird gemäß Beispiel 1 der US-PS 40 87 482 wie folgt hergestellt:
Ein Mol-Äquivalent von Wolfram-Hexacarbonyl und ein Überschuß an Pyrrolidin wurden umgesetzt, um den
Metall-Pyrrolidin-Komplex zu bilden. Nach Beendigung der Reaktion wurde das Produkt gewaschen und zu
einem feinen Pulver gemahlen. Ein Präpolymer wurde hergestellt, indem ein Mol-Äquivalent Maleinsäureanhydrid
in ein Reaktionsgefäß gegeben, die Temperatur auf 130°C erhöht und 0,83 Mol-Äquivalent Ethylenglycol
unter kräftigem Mischen zugegeben wurden, wobei die Temperatur gehalten wurde. Die Reaktion wurde bei
1300C weitergeführt, bis ein flüssiges Präpolymer erhalten wurde. Dieses Präpolymer wurde dann avif Raumtem-
; peratur gekühlt. Ein Teil des so erhaltenen Präpolymers wurde kräftig mit dem Wolfram-Hexacarbonyi-Pyrroli-
; 40 din Rer.ktionsprodukt, in dem Verhältnis 10 Gewichtsanteile Präpolymer zu 15 Gewichtsanteilen Wolfram-Hexacarbonyl-Pyrrolidin
Reaktionsprodukt, gemischt. Diese Mischung wurde dann auf eine Maximal-Temperatur
von 2050C erhitzt. Aus dieser Reaktion wurde ein hochviskoses, dunkles Polymer erhalten. Dieses Polymer
wurde dann mit 8 Gewichtsanteilen Furfurylalkohol gemischt und die Mischung wurde auf eine Temperatur
zwischen 100° C und 200° C erhitzt.
ι 45 Die Reaktion wurde auf diesem Temperaturbereich gehalten, bis die gewünschte Viskosität erreicht wurde, an
diesem Punkt wurde das Erhitze;! eingestellt und das Reaktionsprodukt wurde schnell gekühlt.
Das entstandene Polymer war eine hochviskose dunkle Flüssigkeit.
Das entstandene Polymer war eine hochviskose dunkle Flüssigkeit.
Bei einem erfindungsgemäß durchgeführten Beispiel wird ein Mahlgut hergestellt, das 50 Gew.-% des Harzes,
hergestellt gemäß Beispiel I der US-PS 40 87 482, und 50 Gew.-°/o teilchenförmiges Niob mit einer Teilchcngröße
von bis zu 44 μηι enthält. Ein Graphittuch wurde in einen mit dem Mahlgut gefüllten Behälter eingetaucht.
Der Feststoffgehalt des Mahlguts wurde so eingestellt, daß ein Überzug entstand, der etwa 175 Gew.-% des
Stoffs ausmachte. Dieser wurde durch Druckwalzen gezogen, um überschüssigen Überzug zu entfernen, und in
Luft bei Raumtemperatur zum Trocknen aufgehängt. Das Tuch, wurde dann in einen Umluftofen gebracht, wo
die Temperatur für etwa 60 min bei etwa 163° C gehalten wurde. Diese Temperaturbehandlung härtete das Harz
genügend, um ein Mischen mit dem Harz im zweiten Überzug zu verhindern. Das überzogene TucK wurde dann
weiter imprägniert, indem es in einen offenen Behälter eingetaucht wurde, der ein Mahlgut aus 87 Gew.-% eines
Harzes, hergestellt gemäß Beispiel 1 der US-PS 40 87 482,5 Gew.-% vennahlener Graphitfaser und 8 Gew.-%
amorphem Bor enthielt. Genügend Mahlgut wurde zugegeben, um etwa 120 Gew.-°/o des ursprünglichen
Gewichts des Tuches aufzubringen. Das Tuch wurde zwischen Druckwalzen hindurchgezogen, um überschüssibo
ges Harz zu entfernen, und durch Aufhängen in Luft von Raumtemperatur getrocknet. Danach wurde es in einen
. Umluftofen bei einer Temperatur von etwa 163°C für 30 min gebracht, worauf die Temperatur für etwr>. 10 min
·■■■ auf etwa 2040C erhöht wurde. Diese Temperaturbehandlung brachte das Harz auf die Stufe »B.c. Das imprägnierte Tuch wurde dann in Abschnitte ausgewählter Größe und Form geschnitten, die in gewünschter Konfiguration
aufeinandergelegt wurden. Das Laminat wurde vereinigt und verdichtet und das Matrixmaterial in einer
; br> sich anpassenden Form in einer elektrisch beheizten Etagen- oder Tiegeldruckpresse bei etwa 69 bar und etwa
2I8"C für etwa 16h weiter gchärict. Die zum Hätten erforderliche Zeil erwies sich als von verschiedenen
Faktoren abhängig.-tfarunter von der Wanddickc und der Form des Teils. Aus der Presse genommen halle das
Teil ein hohes Maß an Faser-Matrix-Haftung. Das Teil war angemessen selbsttragend, um seine Gestalt und
32 Ol 429
Abmessung während der weiteren Verarbeitungsstufen beizubehalten. Das Laminat wurde dann vollständig
carbonisiert, weiter verdichtet und in einen Graphitzustand übergeführt, während es noch unter einem Druck
von f>9 bis Γ58 biir in der Anlage auf Temperaturen von etwa 2870"C durch Induktionsheizung erhitzt war.
Dieser Schrill vervollständigte die Umwandlung der llarzmairix und förderte die Graphitkristallinität und die ^
Bildung von McUillboriden in der Matrix. Die inlcrlaminare Zugfestigkeit oder Spaltfestigkeit und die Zugfestig- ">
keil in den Faserrichtungen zweier verschiedener Proben, die nach diesem Beispiel hergestellt worden waren,
wurden wie folgt bestimmt:
Probe 1 Probe 2
Zugfestigkeit in Faserrichtung, kg/cm2 452 475
interlaminare Zugfestigkeit (Spaltfestigkeit), kg/cm2 122 111
Röntgcnbeugung der Probe 1 zeigte einen Graphit-Peak von 0,335 nm (3,35 Ä), was hoch graphitisch ist und
zeigt, daß das Bor die Graphiticrung förderte. Die Röntgenanalyse zeigte auch NbC, NbB^ und J-WB. B4C wurde 1:.
nicht gefunden. Diese Ergebnisse zeigen vollständige Reaktion des Bors mit den vorhandenen Metallen und die
großen molekularen Strecken, die Bor wandert, wenn es hoher Temperatur und Druck unterzogen wird.
Ein Kohlenstoff-Kohlenstoff-Verbund wurde hergestellt, wie in Beispiel 1 beschrieben, mit der Ausnahme, daß
das teilchenförmige Niob weggelassen wurde und eine Hochtemperatur Verfestigungstemperatur von 2316°C
angewandt wurde. Dieses Verbundmaterial enthielt nur atomar verteiltes Wolfram, d. h. kein teilchenförmiges
Metall, und einen Überschuß an Bor auf molekularer Basis. Dieses Verbundmaterial hatte, wie gefunden wurde,
eine Zugfestigkeit in Faserrichtung von 673 kg/cm2 und eine Spaltfestigkeit von 171 kg/cm2. Dies war eine
beträchtliche Verbesserung der Spaltfestigkeit gegenüber den Kohlenstoff-Kohlenstoff-Verbundmaterialien
der US-PS 41 64 601. d. h. Verbundmaterialien, die kein refraktäres Metall enthielten. Doch zeigte ein anderes
Kohlenstoff-Kohlenstoff-Verbundmaterial, ebenso hergestellt bei einer Hochtemperatur-Verdichtungstemperaiur
von 287 Γ C und nur atomar dispergiertes Wolfram enthaltend, e.:l>e Zugfestigkeit in Faserrichtung von nur
182 kg/cm3 mit einer Spaltfestigkeit von 162 kg/cm2. Diese Ergebnisse zeigten eine Verschlechterung der jo
Zugfestigkeit in Faserrichtung, was zu einem isotropen Verbundmaterial führt.
Um die Faseridentität und die anisotrope Natur des Verbundmaterials zu bewahren, wurden weitere Kohlen- s^
stoff-Kohlenstoff-Verbundmaterialien hergestellt, wie in Beispiel 1 beschrieben, die nicht nur atomar dispergiertes
Wolfram, sondern auch teilchenförmiges refraktäres Metall enthielten. Dieses teilchenförmige Metall wurde
der auf der Faser aufgebrachten Sperre zugesetzt, um das wandernde Bor abzufangen. Dieses zusätzliche Metall
schützte die Faser und führte zu stabilen Verbundmaterialien. Die vier verwendeten Metalle waren Tantal,Titan
als Titandioxid. Molybdän und Wolfram, die an die Stelle des Niobs in Beispiel 1 traten. Die Hochtemperatur-Verdichtungstemperatur
zur Herstellung jeden Verbundmaterials war 2871 ° C.
Die Spaltfestigkeit und die Zugfestigkeit in Faserrichtung wurden wie folgt bestimmt:
| Eigenschaft |
Metallzusatz
TiO2 |
Mo | W | Ta |
| Zugfestigkeit in Faserrichtung, kg/cm: Spaltfestigkeit, kg/cm2 |
558 121 |
606 114 |
565 61 |
425 86 |
Es ist ersichtlich, daß der Zusatz des teilchenförmigen Mealls die Faser schützte und zu stabilen Verbundmaterialien
führt Die Zugfestigkeit in Faserrichtung für jede dieser Proben, zwar niedriger als beim Verbundmaterial
hergestellt bei einer Hochtemperatur-Verdichtungstemperatur von 2315°C und nur atomar dispergiertes Wolfram
enthaltend, war beträchtlich höher als beim Verbundmaterial hergestellt bei einer Hochtemperatur-Verdichtungstemperatur
von 2871 ° C und nur atomar dispergiertes Wolfram enthaltend.
Die Analyse von Daten, die von Verbundmaterialien der Beispiele 1,2 und 3 erhalten wurden, zeigt, daß diese
Verbundmaterialien im Faservolumen variierten. Der Standardisierung der Werte auf für normale Verbundmaterialien
zu erwartende Werte bei einem normalen Faservolumen von 60% dient die folgende Übersicht:
Hochtemperatur-Verdichtungstem- 2316'C 287TC 287TC 2871CC 2871°C 287TC 287PC W)
peratur
Metallzusatz *) *) TiO2 Nb Mo W Ta
Zugfestigkeit 629 202 636 493 713 773 427
in kg/cm2 in Faserrichtung,
standardisiert auf 60% Faservolumen
*) kein leilchenförmigas Metall zugesetzt.
32 Ol
Diese Übersicht zeigt, daß die Faser in drei Fällen tatsächlich bei 2871 "C besser geschützt war, z. B. mil
Titandioxid-, Molybdän- und Wolfram-Systemen, als das atomar dispergierte System bei 2316° C.
So ist ersichtlich, daß atomar dispergiertes Metall alleine die Fasern in Verbundmaterialien vor Bor schützt, so
lange die Temperaturen nicht über 2482°C hinausgehen, und dieser Schutz ist dem flexiblen Furfurylhar/.
5 überlegen, das kein Metall enthält, d.h. den Harzen, die in der US-PS 41 64 601 offenbart sind. Durch die
Verwendung atomar dispergierten Metalls geschützte Fasern bieten eine wichtige Gewichtsersparnis, da ohne
Metallteilchen hergestellte Verbundmateriaüen geringere Dichten zeigen als solche, die mit Metallteilchen
hingestellt worden sind. Doch fördert die Verwendung von Metallteilchen den Schutz der Fasern, wenn höhere
Hoihtemperatur-Verdichtungstemperaturen angewandt werden, z. B. über 2482"C.
Claims (7)
1. Verfahren zur Herstellung eines Kohlenstoff-Kohlenstoff-Verbundmaterials mit einer Reihe von Schichten
aus Kohlenstoff-Fasermaterial in einer Kohlenstoffmatrix, die Metaltborid enthält, dadurch ge-
kennzeichnet, daß ein Oberzug eines ein refraktäres Metall, das mit Bor zu einem Metallborid zu
reagieren vermag, enthaltendes flexibles wärmehärtendes Harz, das nach dem Härten flexibel bleibt, auf
Kohlenstoff-Fasermaterial aufgebracht wird, dieses flexible wärmehärtende Harz gehärtet wird, das Kohlenstoff-
Fasermaterial mit einem zweiten wärmehärtenden Harz, das eine Borverbindung oder -masse enthält,
imprägniert wird, das zweite wärmehärtende Harz zumindest teilweise gehärtet wird, eine Reihe von
ίο Schichten des Kohlenstoff-Fasermaterials zu einem Laminat zusammengebracht wird und das Laminat auf
eine zum Carbonisieren des wärmehärtenden Harzes ausreichende Temperatur erwärmt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das zweite wärmehärtende Harz auch ein
Metall enthält, das zur Reaktion mit Bor zu einem Metallborid befähigt ist.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens ein Teil des Meialls atomar
dispergiert wird.
4. Verfahren nach einem der vorgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Metall in. Form
eines Reaktionsprodukts entweder von Wolframcarbonyl und/oder Molybdäncarbonyl mit Pyrrolidin chemisch
kombiniert wird.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das flexible wärmehärtende Harz ein Colpolymerisat
aus Furfurylalkohol und einem Polyester-Vorpolymerisat umfaßt, wobei das Polyester-Vorpolymerisat
mit einem Komplex umgesetzt worden ist, der ein Reaktionsprodukt von Wolframcarbonyl und/oder
Molybdäncarbonyl mit Pyrrolidin ist.
6. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens ein Teil des Metalls als
teilchenfönniges Metall eingesetzt wird.
7. Verfahren nach Anspruch 3. dadurch gekennzeichnet, daß ein Teil des Metalls atomar dispergiert wird
und der Rest als teilchenförmiges Metall eingesetzt wird.
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DE19823201429 DE3201429C2 (de) | 1982-01-19 | 1982-01-19 | Verfahren zur Herstellung eines Kohlenstoff-Kohlenstoff-Verbundmaterials |
| DE3248840A DE3248840C2 (de) | 1982-01-19 | 1982-01-19 | Mit wärmehärtendem Harzbindemittel imprägniertes Kohlenstoff-Fasermaterial |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DE19823201429 DE3201429C2 (de) | 1982-01-19 | 1982-01-19 | Verfahren zur Herstellung eines Kohlenstoff-Kohlenstoff-Verbundmaterials |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| DE3201429A1 DE3201429A1 (de) | 1983-08-04 |
| DE3201429C2 true DE3201429C2 (de) | 1986-04-03 |
Family
ID=6153348
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| DE19823201429 Expired DE3201429C2 (de) | 1982-01-19 | 1982-01-19 | Verfahren zur Herstellung eines Kohlenstoff-Kohlenstoff-Verbundmaterials |
Country Status (1)
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|---|---|
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Family Cites Families (3)
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|---|---|---|---|---|
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| US4101354A (en) * | 1976-07-01 | 1978-07-18 | Hitco | Coating for fibrous carbon material in boron containing composites |
-
1982
- 1982-01-19 DE DE19823201429 patent/DE3201429C2/de not_active Expired
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| DE3201429A1 (de) | 1983-08-04 |
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