DE3153599C2 - Automatische Nähmaschine - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine automatische Nähmaschine zur Ausbildung eines bestimmten Stichmusters auf einem Werkstück bez. Nähgut nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 1.

Eine derartige automatische Nähmaschine ist aus der DE 27 19 610 A1 bekannt. Die bekannte automatische Nähmaschine ist in mehreren Betriebszuständen betreibbar. In einem ersten Betriebszustand werden zu nähende Muster in einem "Lern"-Modus eingespeichert. In einem automatischen Betriebszustand werden die "gelernten" Muster wieder automatisch genäht. Insbesondere ist ein Betriebszustand "Reparieren" vorgesehen, der immer dann eingenommen werden kann, wenn sich der Fußhebel in einer neutralen Stellung befindet, falls in dem automatischen Betriebszustand gearbeitet wird. Im Betriebszustand "Reparieren" wird der automatische Betrieb des Nähsystems in seinem derzeitigen Zustand bis zum Beendigen einer eventuellen Reparatur angehalten, wobei die Nähmaschine in jeder Hinsicht wie eine manuell betätigbare Maschine handhabbar ist. Nach Beendigung der Reparaturarbeiten wird ein Wiedereintritt in den automatischen Betriebszustand vorgenommen, von dem aus der Betriebszustand "Reparieren" erreicht wurde, und zwar an dem Punkt, wo der Betrieb angehalten wurde.

Ein Problem bei dieser bekannten Maschine besteht darin, daß eine Störung beim Nähvorgang, wie ein Fadenbruch, die Nadel in einer etwas entfernten Position von derjenigen führt, an welcher der Fadenbruch tatsächlich auftrat, da die Maschine nicht gleichzeitig mit dem Auftreten der Störung anhalten kann. Nachdem die Störung in geeigneter Weise bearbeitet wurde, eventuell eine Reparatur durchgeführt wurde, muß die Bedienungsperson die Nadel manuell zu der Stelle zurückführen, an der die Störung tatsächlich auftrat, wenn der Nähvorgang wieder aufgenommen wird.

Zur genauen Ausführung dieser Bedienungsvorgänge ist eine Menge Zeit erforderlich, so daß die Betriebsleistung der Maschine leidet.

Daher liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine automatische Nähmaschine zu schaffen, bei der es bei Auftreten einer Störung wie eines Fadenbruches, im Verlaufe des Nähvorganges und einem damit zusammenhängenden Anhalten des Antriebsmotors einfach ist, die Nadel bis zu der Position zurückzuführen, an welche der Fadenbruch tatsächlich auftrat, und bei der diese Rückführung zur Wiederaufnahme des Nähvorganges genau vorgenommen wird.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch eine automatische Nähmaschine mit den Merkmalen des Patentanspruches 1.

Eine bevorzugte Ausgestaltung der automatischen Nähmaschine ist im Anspruch 2 angegeben.

Ein Vorteil (für den an sich kein Schutz begehrt wird) der erfindungsgemäßen Nähmaschine ist es, daß die Datenverarbeitungsanlage elektrisch mit einer handbetätigbaren Taste zur Erzeugung des obengenannten Zeitgeberimpulses verbunden werden kann und die Datenverarbeitungsanlage bei Betätigung der handbetätigbaren Taste die Positionsdaten synchron mit dem Zeitgeberimpuls benutzen kann, um die Nadel in die Startposition des Stichmusterbildungsweges zurückzustellen.

Ein weiterer Vorteil ist es, daß das Zurückstellen nicht ganz bis zur Startposition sondern nur zu einer anderen Stichposition benachbart zu der vorliegenden Stichposition durchgeführt werden kann.

Ein weiterer Vorteil (für den an sich kein Schutz begehrt wird) ist es, daß für den Fall, daß die Nadel in einer Zwischenstellung zwischen einem Paar benachbarter Stichpositionen angehalten wird und die handbetätigbare Taste betätigt wird, die Nadel zu einer Stichposition benachbart zu dieser Zwischenstellung auf dem Stichmusterbildungsweg möglich ist.

Ein noch weiterer Vorteil (für den an sich kein Schutz begehrt wird) der erfindungsgemäßen automatischen Nähmaschine ist es, daß die Datenverarbeitungsanlage elektrisch mit einem Fadenbruchdetektor und einem Notstopschalter zum Beenden des normalen Stichbildungsvorganges verbunden werden kann, wobei der Fadenbruchdetektor oder der Notstopschalter über die Datenverarbeitungsanlage veranlassen, daß die Nadel an eine geeignete Stelle längs des Stichmusterbildungsweges zurückgestellt wird.

Ein noch weiterer Vorteil (für den an sich kein Schutz begehrt wird) der erfindungsgemäßen automatischen Nähmaschine ist es, daß die Datenverarbeitungsanlage auch mit einer zweiten handbetätigbaren Taste elektrisch verbunden werden kann, die nach Beendigung des normalen Stichmusterbildungsvorganges zur Erzeugung eines anderen Zeitgeberimpulses betätigbar ist. Bei der Betätigung der zweiten handbetätigten Taste kann die Datenverarbeitungsanlage die Positionsdaten in einer normalen Reihenfolge synchron mit dem anderen Zeitgeberimpuls benutzen, um die Nadel längs des Stichmusterbildungsweges von einer Stichposition in eine andere Stichposition benachbart zu dieser ersten Stichposition vorzuschieben.

Schließlich ist es ein Vorteil (für den an sich auch kein Schutz begehrt wird) der erfindungsgemäßen automatischen Nähmaschine, daß sie mit einer Zeitimpulssignal-Erzeugungseinrichtung versehen werden kann, die ein Zeitgebersignal erzeugt, das von dem Synchronisationssignal unterschiedlich ist, welches wiederum synchron mit einer Hauptwelle der Nähmaschine erzeugt wird. Weiter kann sie mit einer Auswahleinrichtung versehen werden, die selektiv einen ersten Betriebsmodus bezeichnen kann, in dem ein gewöhnlicher Nähvorgang auf der Grundlage des Synchronisationssignals ausgeführt wird, und einen zweiten Betriebsmodus zur Veränderung der Relativposition zwischen der Nadel und dem Nähgut auf der Grundlage des Zeitgeberimpulssignals, wobei keine vertikale Hin- und Herbewegung der Nadel stattfindet, so daß beim Auftreten eines Fadenbruchs im Verlauf des gewöhnlichen Nähvorgangs gemäß dem ersten Betriebsmodus der Maschinenbetrieb in den zweiten Betriebsmodus umgeschaltet wird, in welchem das Werkstück relativ zur Nadel bis in die Position bewegt wird, in welcher der Fadenbruch tatsächlich auftrat, bevor der Nährvorgang im ersten Betriebsmodus wieder aufgenommen wird.

Auf diese Weise kann die Bedienungsperson bei Erzeugung eines Notsignals, beispielsweise bezüglich des Fadenbruchs im Verlauf des gewöhnlichen Nähens, das Werkstück leicht und genau aus der Position, in der es tatsächlich gestoppt wurde, in die Position zurückführen, an welcher der Fadenbruch stattfand, so daß die Nähbetriebsleistung erheblich verbessert wird.

Die Erfindung wird im folgenden beispielsweise unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher erläutert, es zeigt

Fig. 1 eine perspektivische Ansicht eines Ausführungsbeispiels einer automatischen industriellen Nähmaschine gemäß der Erfindung,

Fig. 2 eine Ansicht eines Tastenfeldes und einer Anzeigetafel auf einer Steuervorrichtung zum Gebrauch mit der Nähmaschine,

Fig. 3A und 3B im zusammengesetzten Zustand gemäß Fig. 25 ein Blockschaltbild einer elektrischen Schaltung der Steuervorrichtung,

Fig. 4 eine Darstellung der Adressen der Elemente oder Vorrichtungen in der elektrischen Schaltung,

Fig. 5 eine Darstellung des Inhalts einer Datenbank eines in der Schaltung enthaltenen Festwertspeichers (ROM),

Fig. 6 bis 9 Darstellungen von Registern in einem in der Schaltung enthaltenen Schreib-Lese-Speicher (RAM),

Fig. 10 bis 13 schematische Darstellungen zur Erläuterung von in der Datenbank gespeicherten Musterdaten und von Stickereien oder Stichmustern, die gemäß den Daten geformt werden,

Fig. 14 eine Draufsicht einer Position eines Werkstücks oder eines Stickereirahmens der Maschine in bezug auf eine Nadel der Maschine beim Einstellen eines Bereichs innerhalb dessen sich der Rahmen bewegen kann,

Fig. 15 ein Flußdiagramm einer AREA KEY (Bereichs- Taste)-Routine des Steuerprogramms,

Fig. 16 ein Flußdiagramm einer LOAD KEY (Lade-Taste)- Routine des Steuerprogramms,

Fig. 17A und 17B im zusammengesetzten Zustand gemäß Fig. 26 ein Flußdiagramm einer CTRL KEY (Steuer- Taste)-Routine des Steuerprogramms,

Fig. 18 ein Flußdiagramm einer DATA KEY (Daten- Taste)-Routine des Steuerprogramms,

Fig. 19 ein Flußdiagramm einer MCHN LOCK (Maschinenverriegelung- Taste)-Routine des Steuerprogramms,

Fig. 20 ein Flußdiagramm einer SGL DATA (Einzeldaten- Taste)-Routine des Steuerprogramms,

Fig. 21 ein Flußdiagramm einer SGL STIT (Einzelstich- Taste)-Routine des Steuerprogramms,

Fig. 22 ein Flußdiagramm einer JOG KEY (Sprung- Taste)-Routine des Steuerprogramms,

Fig. 23A, 23B, 23C, 23D, 23E und 23F im zusammengesetzten Zustand gemäß Fig. 27 eine SEW KEY (Näh- Taste)-Routine des Steuerprogramms,

Fig. 24A, 24B und 24C im zusammengesetzten Zustand wie in Fig. 28 eine RTN KEY (Rückkehr-Taste)- Routine des Steuerprogramms,

Fig. 25 eine Darstellung der Art und Weise, in der die Fig. 3A und 3B zusammenzusetzen sind,

Fig. 26 eine Darstellung der Art und Weise, in der die Fig. 17A und 17B zusammenzusetzen sind,

Fig. 27 eine Darstellung der Art und Weise, in der die Fig. 23A, 23B, 23C, 23D, 23E und 23F zusammenzusetzen sind, und

Fig. 28 eine Darstellung der Art und Weise, in der die Fig. 24A, 24B und 24C zusammenzusetzen sind.

In der Fig. 1 ist eine industrielle Nähmaschine mit einem auf einem Maschinentisch 1 angebrachten Maschinenrahmen 2 gezeigt, der aus einem Bett 2a und einem Arm 2b besteht. Das Bett 2a ist mit einer Stichplatte 3 versehen, die fast in ihrer Mitte eine Nadelöffnung 3a aufweist. Am unteren Ende des Arms 2b ist eine Nadelstange 5 vorgesehen, die eine Nadel 4 hält und mit einem Schwingarm 6 über einen Nadelstangenverbindungszapfen 5a verbunden ist, während an einer Vorderseite des Arms 2b ein Einstellmechanismus 7, der den Schwingbetrag des Schwinghebels 6 einstellt, sowie ein erster Impulsmotor 8 vorgesehen sind, welcher wirkungsmäßig mit dem Einstellmechanismus 7 verbunden ist, um den Schwingbetrag bzw. Auslenkungsbetrag einzustellen. Bei dieser Anordnung bildet die Nadel 4 in Zusammenarbeit mit einem im Maschinenrahmen 2 eingebauten Schleifenaufnehmer (nicht gezeigt) bzw. Schlingenfänger Zick-Zack-Verriegelungsstiche in Längsrichtung (s. Pfeil B) auf einem Werkstück 9, und zwar durch die vertikale Hin- und Herbewegung der Nadelstange 5 aufgrund einer Rotationswirkung einer Armwelle (nicht gezeigt) und einer Schwingbetätigung des Schwingarms 6 (in der durch die Pfeile B angezeigten Richtung).

An einem hinteren Teil einer oberen Fläche des Maschinentischs 1 sind ein Paar von Montageböcken 10 und 11 angebracht, die mit vorbestimmtem Abstand in Längsrichtung angeordnet und mittels einer Vielzahl von Schrauben am Tisch 1 befestigt sind. Eine Vorschubgewindespindel 12 und eine rotationsübertragende Welle 13 sind drehbar an ihren beiden Enden von den Montageböcken 10 und 11 gehalten, so daß sie sich dazwischen parallel zur oberen Fläche des Maschinentisches 1 erstrecken. Der Montagebock 10 ist mit einem zweiten Impulsmotor 14 versehen, der die Vorschubgewindespindel 12 über ein Getriebesystem antreibt; der andere Bock 11 ist mit einem dritten Impulsmotor 15 versehen, der die rotationsübertragende Welle 13 antreibt.

Die Vorschubschraube bzw. -gewindespindel 12 steht im Eingriff mit einem hinteren Halterungsteil 16a einer beweglichen Einheit 16, die eine X-Achsenbewegung liefert, um eine Bewegung der beweglichen Einheit in axialer Richtung der Gewindespindel 12 zu ermöglichen; die bewegliche Einheit 16 umfaßt Führungsrohre 16b, die sich in einer zu den Rotationsachsen der Vorschubgewindespindel 12 und der Rotationsübertragungswelle 13 erstrecken, sowie einen vorderen Halterungsteil 16c. Die Führungsrohre 16b auf der beweglichen Einheit 16 tragen eine weitere bewegliche Einheit 18, die eine Y-Achsenbewegung liefert, damit die bewegliche Einheit 18 sich in axialer Richtung der Rohre gleitend bewegen kann; die bewegliche Einheit 18 ist an einem Paar von Verbindungsdrähten 17 befestigt, die mit der rotationsübertragenden Welle 13 verbunden sind. Ein aus Polyacetal oder anderen Kunstharzmaterialien bestehender Stickereirahmen 19 umfaßt einen Befestigungsabschnitt 19a, an welchem der Rahmen 19 an der beweglichen Einheit 18 befestigt ist, sowie einen ringförmigen Werkstückhalteabschnitt 19b, der an einem Teil seines Umfangs unterbrochen ist, um eine radiale Öffnung zu bilden, eine Spannschraube 19c und einen inneren Stickereirahmen 20, der in dem Werkstückhalteabschnitt 19b eingepaßt ist und mit diesem zur Halterung des Werkstücks 9 zusammenwirkt. Somit kann der Stickereirahmen 19 in Längsrichtung (entlang der durch die Pfeile X angegebenen X-Achse) durch eine Drehung des zweiten Impulsmotors 14 über die Fördergewindespindel 12, die bewegliche Einheit 16 usw. bewegt werden, und in der Querrichtung senkrecht zur X-Achsenrichtung (entlang der durch die Pfeile Y angegebenen Y-Achse) durch eine Drehwirkung des dritten Impulsmotors 15 über die rotationsübertragende Welle 13, die Verbindungsdrähte 17, die bewegliche Einheit 18 usw.

An einer Vorderseite des Maschinentisches 1 sind ein Stromversorgungseinschalter 21, ein Stromversorgungsausschalter 22, ein Stickerei-Startschalter 23 und ein Nothalt-Schalter 24 angeordnet. An einer Stelle in der Nähe des Maschinentisches 1 ist eine Steuervorrichtung 25 angebracht, die mit einem Kabel 26 verbunden ist, über welches Signale zum Antrieb eines Hauptmotors 74a (Fig. 3) zum Antrieb der Armwelle (nicht gezeigt) im Maschinenkörper 2, und zum Antrieb der ersten, zweiten und dritten Impulsmotore 8, 14 und 15 von der Steuervorrichtung 25 übertragen werden. Die Steuervorrichtung 25 weist ein Programmier- Tastenfeld 27 auf, das zur Eingabe von Daten verwendet wird, die zur Bildung eines beabsichtigten Stickerei- oder Stichmusters auf dem Werkstück 9 erforderlich sind, sowie eine Anzeigetafel 28, welche Daten anzeigt, die als Ergebnis der Programmiervorgänge über das Tastenfeld bzw. die Tastatur 27 erhalten werden.

In der Fig. 2 sind die Anzeigetafel 28 und die Programmiertastatur 27 dargestellt, welche in ihrem rechten Teil die folgenden Elemente aufweist: eine Vielzahl von Schiebetasten 29, die beim Niederdrücken Signale erzeugen, um den zweiten und dritten Impulsmotor 14 und 15 anzutreiben, so daß sich der Stickereirahmen 19 entlang der X- und Y- Achsen bewegt, sowie entlang einer geraden Linie, die im Winkel von 45° sowohl zur X- und Y-Achse steht. Eine RLS- Taste 30 zur Aktivierung der Schiebetasten 29, falls diese gesperrt sind, wenn der Stickereirahmen 19 aus einem vorbestimmten Bewegungsbereich heraus bewegt ist; eine RST-Taste 31 zum Rücksetzen von Steuerschaltungen der Steuervorrichtung 25; eine RTN-Taste 32 zum Rückführen des Rahmens 19 in seine vorbestimmte Position, für den Fall, daß die Steuervorrichtung im Verlauf eines Stickereizyklus aufgrund eines Fadenbruchs oder anderer Störungen abgeschaltet wird; sowie eine MCHN LOCK (Maschinenverriegelung)- Taste 33, eine SGL DATA (Einzeldaten)-Taste 34 und eine SGL STIT (Einzelstich)-Taste 35, die zur Auswahl eines gewünschten Steuermodus verwendet werden, in welchem die Nähmaschine durch die Steuervorrichtung 25 gesteuert wird. Die MCHN LOCK-, SGL DATA- und SGL STIT- Tasten 33, 34 und 35 sind jeweils mit Leuchtdioden 33a, 34a und 35a versehen, die die Bedienungsperson über einen gegenwärtig ausgewählten Steuermodus informieren.

Mit Bezug auf das Blockschaltbild der Fig. 3 wird nun die Anordnung der Steuerschaltungen der Steuervorrichtung 25 gemäß der Erfindung beschrieben. Eine CPU 63, also eine Zentralverarbeitungseinheit, weist 16-Bit-Adreßsignalausgangsanschlüsse ADS auf, 8-Bit-Datensignal- und Instruktionskodesignal- Eingangs/Ausgangs-Anschlüsse DB0 bis DB7, einen Interrupt-Eingangsanschluß INT, usw., wobei die Eingangs/Ausgangs-Anschlüsse DB0 bis DB7 über eine Datensammelleitung 64 mit einem RAM 65 (Speicher mit wahlfreiem Zugriff), sowie einem ROM 66 (Festwertspeicher), einem PIT 67 (programmierbarer Intervallzeitgeber) und einem I/O IF (Eingangs/Ausgangs-Interface) verbunden sind, während die Adreßsignalausgangsanschlüsse ADS über eine Adreßsammelleitung 69 mit einem Adreßdekodierer 70 verbunden sind. Ausgänge des Adreßkodierers 70 sind mit einem Chip-Auswahlanschluß CS und/oder Adreßanschlüssen AD0 bis AD11 von peripheren Vorrichtungen verbunden, wie dem RAM 65, ROM 66, PIT 67 und I/O IF 68, wodurch die Adressen dieser peripheren Vorrichtungen zugeteilt sind (wie in der Fig. 4 gezeigt). Mit den Eingangs/Ausgangs- Anschlüssen des I/O IF 68 sind die folgenden Elemente verbunden: erste, zweite und dritte Treiberschaltungen 71, 72 und 73 zum Treiben des ersten, zweiten und dritten Impulsmotors 8, 14 bzw. 15; eine Haupttreiberschaltung 74 zum Treiben des Hauptantriebsmotors 74a und zum Anhalten der Nadel 4 in ihrer festgelegten Position; einen Positionsdetektor 75, der eine Referenz-Null-Position des ersten Impulsmotors 8 überwacht; eine Tastatur-Steuerschaltung 76, welche Tastenkodesignale entsprechend den einzelnen Tasten des Tastenfeldes 27 erzeugt, eine Anzeigesteuerschaltung 77 zur Steuerung jedes Anzeigeelements der Anzeigetafel 28; und den Stickerei-Startschalter 23. Der erwähnte Nothalt-Schalter 24 ist mit dem Anschluß INT der CPU 63 verbunden.

Die CPU 63, der RAM 65, der ROM 66, der PIT 67 und das I/O IF 68 bilden zusammen einen Rechner mit gespeichertem Programm, wobei die Eingangs- und Ausgangsvorrichtung, die mit dem I/O IF 68 verbunden sind, entsprechend den im ROM 66 vorgespeicherten Instruktionskodes gesteuert sind. Signale zur Steuerung der Eingangs- und Ausgangsvorrichtungen, die mit dem RAM 65, ROM 66, PIT 67 und I/O IF 68 verbunden sind, sind an jeweiligen Adressen entsprechend einer in der Fig. 4 dargestellten Adreßkarte angeordnet. Ein von der Adresse 0000 bis zur Adresse 7FFF reichender Speicherbereich ist dem ROM 66 zugewiesen. In dem Bereich von der Adresse 0000 bis 1FFF ist ein Steuerprogramm 66a abgespeichert, das aus Instruktionskoden, wie einem Hauptprogramm und verschiedenen Subroutinen, die die Steuervorrichtung 25 steuern, besteht, während der Bereich von der Adresse 2000 bis 7FFF als eine Datenbank 66b bestimmt ist, in welcher viele Blöcke von Einheitsmusterinformationen, entsprechend verschiedenen Einheitsstickereien oder Einheitsstichmustern wie Buchstaben, Symbolen und Mustersymbolen, die auf dem Tastenfeld 27 verfügbar sind, abgespeichert sind (s. hierzu die Fig. 5 und die folgende Tabelle).

Daten in der Datenbank
Inhalt jedes Datums
MASK B-Daten
Der maximale Nadelauslenkungsbetrag in einer Einheitsmusterinformation
MASK X(Y)-Daten	Der maximale Bewegungsbetrag einer Einheitsmusterinformation in der X-Achsen(Y-Achsen)-Richtung
NON-STITCH (stichfrei) FEED (Vorschub)-Daten	Ein stichloser Vorschubkode und Positionsdaten von zwei Scheiteln einer viereckigen Stichzone, die unmittelbar nach dem stichfreien Vorschub genäht werden soll
STITCH ZONE (Stichzone)-Daten	Ein Stichzonenkode und Positionsdaten von zwei Scheiteln einer viereckigen Stichzone
DATA END (Datenende)-Daten	Ein Kode, der die Beendigung einer Einheitsmusterinformation angibt

Dem RAM 65 ist ein Speicherbereich zugeordnet, der von der Adresse 8000 bis zur Adresse 9FFF reicht, in welchem Gruppen von verschiedenen Arbeitsregistern vorgesehen sind, um Steuerungs- und Rechenvorgänge der Steuerungsvorrichtung 25 auszuführen (s. hierzu die Fig. 6 bis 9). Dem PIT 67 ist ein Speicherbereich von der Adresse C000 bis CFFF zugeordnet und das I/O IF 68 ist mit einem Speicherbereich von der Adresse D000 bis FFFF versehen, deren spezifizierte Bits den Ausgangssignalen aus dem PIT 67 zugewiesen sind sowie Steuersignalen zu und von den Eingangs- und Ausgangsvorrichtungen, wobei diese Signale die erste, zweite und dritte Treiberschaltung 71, 72 bzw. 73 steuern.

Wenn zu Anfang die Stromversorgung der Steuervorrichtung 25 eingeschaltet wird, beginnt das in der Fig. 16 gezeigte Steuerprogramm an einer Startadresse 100 und läuft sequentiell durch die folgenden Schritte zu einer Überwachungsschleife 106 hinaus: eine Einleitungsroutine 101, eine Anzeigeroutine 102, eine automatische B-Achsen-Nullrückkehr- Routine 103, eine Datenübertragungs- und -anzeigeroutine 104, und eine Hauptadresse 105. Die Einleitungsroutine bzw. Initialisierungsroutiine 101 dient zur Initialisierung der verschiedenen Arbeitsregister und der Eingangs- und Ausgangsvorrichtungen. Die Anzeigeroutine 102 ist dazu vorgesehen, für ein vorbestimmtes Zeitintervall alle Anzeigeelemente des 16stelligen Anzeigers 56 und der numerischen Anzeiger 57 bis 62 auf der Anzeigetafel und der Leuchtdiode 33a, 34a und 35a auf der Tastatur 27 beleuchtet zu halten. Die automatische B-Achsen-Nullrückkehr-Routine 103 bewirkt die Rücksetzung des ersten Impulsmotors 8 in seine vorbestimmte Nullposition, an welcher der Schwingungsbetrag bzw. Auslenkungsbetrag der Nadel 4, der durch den mit dem Motor verbundenen Einstellmechanismus 7 einstellbar ist, gleich Null ist. Die Datenübertragungs- und -anzeigeroutine 104 bewirkt die Übertragung der in dem KEYIN DATA REG gespeicherten Standardsteuerdaten zum CTRL REG und die Anzeige dieser Standardsteuerdaten auf den Anzeigern des Anzeigepaneels 28. Die Überwachungsschleife bzw. Monitorschleife 106, die überwacht, ob eine der Tasten aktiviert worden ist oder nicht, wird dann wiederholt durchlaufen, bis eine Taste betätigt worden ist. Insgesamt werden im Betrieb der Steuervorrichtung 25 in diesem Schritt alle Anzeigelemente der Anzeigeeinheiten durch die Anzeigeroutine 102 für die voreingestellte Zeitdauer beleuchtet; der Auslenkungsbetrag der Nadel 4 wird durch die automatische B-Achsen-Nullrückkehr- Routine 103 auf Null gestellt und die Buchstaben "AX", "S" usw., welche die Kommandokodes für die Standard-"Anordnungs"-, "Größe"- und andere Steuerdaten darstellen, werden auf dem 16stelligen 28-Punkt-Matrixanzeiger 56 dargestellt und geeignete numerische Werte dieser Steuerdaten werden auf den Zahlenanzeigern 57 bis 62 mittels der Datenübertragungs- und Anzeigeroutine 104 gezeigt. Die die Befehlskode darstellenden Buchstaben, die auf dem Punktmatrixanzeiger 56 gezeigt sind, sind weiße Zeichen auf Schwarz, wie in der Fig. 2 dargestellt, so daß sie von den später beschriebenen Stichmusterbuchstaben unterscheidbar sind, die auf dem gleichen Anzeiger als schwarze Zeichen auf Weiß angezeigt werden.

Durch gleichzeitiges Drücken einer der Schiebetasten 29 und der RLS-Taste 30 im nächsten Schritt, verläßt das Steuerprogramm die Monitorschleife 106 und schreitet sequentiell durch die folgenden Schritte fort: eine in der Fig. 22 gezeigte Routine 107, die den Ein-Aus- Zustand der RLS-Taste überprüft; eine JOGA-Adresse; eine Routine 108, die die Speicherinhalte des JOG TIM REG für hohe-niedrige (H-L)-Pegel überprüft; und eine Routine 109, die bewirkt, daß die zweite und dritte Antriebsschaltung 72 und 73 Impulse erzeugen, um den zweiten und dritten Impulsmotor 14 und 15 anzutreiben. Von der Routine 109 kehrt das Steuerprogramm über andere Routinen zur Hauptadresse zurück und die Monitorschleife 106 wird wiederum wiederholt ausgeführt. In diesem Schritt werden folglich der zweite und/oder der dritte Impulsmotor 14 und 15 durch gleichzeitiges Niederdrücken der Schiebe- und RLS-Tasten 29 und 30 gestartet und das vom Rahmen 19 gehaltene Werkstück 9 wird relativ zur Nadel 4 bewegt. Wenn die Tasten 29 und 30 durch die Bedienungsperson zu diesem Zeitpunkt gedrückt gehalten werden, führt das Steuerprogramm die Routine 109 wiederholt aus, nachdem sie den gleichen Weg genommen hat wie vorstehend beschrieben, so daß die zweite und/oder die dritte Treiberschaltung 72, 73 während einer durch das JOG TIM REG festgelegten Zeitdauer Antriebsimpulse mit einem gegebenen Zeitintervall liefern, das im wesentlichen durch eine Befehlsausführungszeit des für diese Steuervorrichtung gesetzten Programms bestimmt ist, wodurch der Rahmen 19 kontinuierlich in eine ausgewählte Richtung bewegt wird. Der Rahmen 19 kann derart bewegt werden, daß ein vermutetes Zentrum des im wesentlichen ringförmigen inneren Rahmens 20 in Ausrichtung mit der Mittellinie der Nadel 4 gebracht wird, und zwar indem die RLS-Taste 30 in der richtigen Weise benutzt wird und die Schiebetasten 29 selektiv betätigt werden, welche in Abhängigkeit von Bewegungsrichtungen ausgewählt werden, die durch die Pfeile auf den Tasten angezeigt sind.

Wenn die Bereich-Taste 45 gedrückt wird, nachdem der Rahmen 19 zu dem Punkt bewegt worden ist, an welchem das vermutete Zentrum des im wesentlichen ringförmigen inneren Rahmens 20 mit dem Mittelpunkt der Nadel 4, wie in der Fig. 14 gezeigt, ausgerichtet ist, springt das Steuerprogramm von der Monitorschleife 106 zu der in Fig. 15 gezeigten Bereich- Taste-Adresse und läuft in den folgenden Schritten eine Monitorschleife 112 hinaus: eine Routine 110, die das AREA MODE REG für einen ausgewählten Modus (kreisförmig oder rechteckig) des zulässigen Bewegungsbereichs des Rahmens 19 überprüft; eine Routine 111, die bewirkt, daß der Punktmatrix- Anzeiger 56 ein alphabetisches "R" anzeigt, welches angibt, daß der zulässige Bewegungsbereich des Rahmens 19 eine kreisförmige oder runde Gestalt aufweist; und eine AREA 00-Adresse. Die Monitorschleife 112, die zur Überwachung des Ein-Aus-Zustandes der AREA-(Bereich-)Taste dient, wird wiederholt durchgeführt. Nun ist der Rahmen 19 in seiner absoluten Nullposition angeordnet.

Nun berechnet die Bedienungsperson einen numerischen Wert, der einen Bereich darstellt, innerhalb dem sich der Rahmen 20 relativ zur Nadel 4 bewegen darf, d. h. eine Entfernung "Romax", der einen Differenzwert zwischen der Entfernung "Rh", der von der Nadel 4 zum Innendurchmesser des inneren Rahmens 20 gemessen ist und einer Hälfte eines maximalen Schwingungsweges der Nadel 4 "Bmax" (Romax = Rh-1/2 Bmax) darstellt. Wenn beispielsweise der Wert "Romax" 10 cm beträgt, gibt die Bedienungsperson über die entsprechenden Dateneingangstasten 36 die Daten "R", "1" und "0" ein. Mit diesem Dateneingabevorgang über die Tasten verläßt das Steuerprogramm eine Routine 113 in der Monitorschleife 112 und geht in eine Routine 114 über, die zur Speicherung der eingegebenen numerischen Daten an spezifizierten Adressen des AREA REG dient sowie zu ihrer Anzeige auf dem Punktmatrix- Anzeiger 56; dann geht es in eine Routine 115 über, die das ABS X REG und das ABS Y REG löscht, wonach das Programm schließlich zur Hauptadresse 105 zurückkehrt. Dementsprechend stellt der Punktmatrixindikator 56 gegenwärtig die Bereichseinstelldaten "R10" dar, und zwar zusätzlich zu den Standardsteuerdaten "AX", "S", "D", "W", "M" und "N". Da überdies das ABS X REG und das ABS Y REG während der Routine 115 gelöscht wurden, ist die absolute Nullposition des Rahmens 19 bezüglich der Nadel 4 eingestellt worden, so daß nachfolgende Relativbewegungen des Rahmens 19 von der absoluten Nullposition von dem ABS X REG und dem ABS Y REG überwacht werden, um zu verhindern, daß sich der Rahmen 19 über den erlaubten Bewegungsbereich hinaus bewegt, der bezüglich der Nadel 4 vorgegeben ist. Nun ist der erlaubte Bewegungsbereich des Rahmens eingestellt.

Im nächsten Schritt bestimmt die Bedienungsperson eine Stickerei-Startposition auf dem durch den Rahmen 19 gehaltenen Werkstück 9, die von der vorher errichteten absoluten Nullposition unterschiedlich ist, und zwar insbesondere in Abhängigkeit davon, ob ein auf dem Werkstück 9 zu formendes Stickereimuster sich in Längsrichtung (entlang der X-Achse) oder in der Querrichtung (entlang der Y-Achse) erstreckt; dann betätigt die Bedienungsperson die entsprechende Schiebetaste 29. Nun springt das Steuerprogramm der Monitorschleife 106 zur JOG-(Schiebe-)Tastenadresse (Fig. 22) wie vorstehend beschrieben, von welcher das Steuerprogramm schließlich zur Hauptadresse 105 über die Routinen 107a, 107b, 107c und die JOGA-Adressen, die Routinen 108 und 109, usw., zurückkehrt. Die Routine 107a überprüft den Inhalt des AREA MODE REG. Die Routine 107b berechnet die Summe der Daten in dem ABS × REG, erhoben zur zweiten Potenz, nämlich [(ABS X)² + (ABS Y)²], und einen Wert "Romax" in der zweiten Potenz, nämlich (Romax)². Die Routine 107c vergleicht die beiden erhaltenen Werte zur Überprüfung, ob [(ABS X)² + (ABS Y)²] größer ist als (Romax)². Danach wiederholt das Steuerprogramm die vorgenannten Routinen nacheinander, wenn andere Schiebetasten 29 gedrückt werden.

Durch selektive Betätigung von zwei oder mehreren Schiebetasten 29 kann also der Rahmen 19 zu der Stickerei-Startposition bewegt werden, die am besten für ein auf dem durch den Rahmen gehaltenen Werkstück 9 zu stickendes spezielles Muster geeignet ist. Wenn ein Relativbewegungsbetrag des Rahmens 19 aus seiner absoluten Nullposition einen Wert überschreitet, der in dem AREA REG eingestellt und gespeichert ist, würde das Steuerprogramm zur Hauptadresse zurückkehren, und zwar von der Routine 107c über eine Routine 107d, die bewirkt, daß alle Daten auf dem Punktmatrixanzeiger 56 blinken und daher weder der zweite und dritte Impulsmotor 14 und 15 angetrieben wird, noch der Rahmen 19 weiterbewegt wird, so daß keine Gefahr des Zusammenstoßens des Rahmens 19 und der Nadel 4 besteht. Nun ist der Rahmen 19 an der Stickerei-Startposition angeordnet.

Falls es gewünscht ist, einen Abstand zwischen dem Buchstabenmuster beispielsweise auf 5 mm (Abstand 05) von dem Wert von 10 mm (Abstand 10), der durch die vorbestimmten Standardsteuerdaten spezifiziert ist, zu verändern, dann drückt die Bedienungsperson nacheinander die CTRL-Taste 47, die Dateneingabetasten 36 "D", "0" und "5", sowie die ENTER-Taste 46. Dann springt das Steuerprogramm von der Monitorschleife 106 in eine CTRL-Tasten-Routine, die in der Fig. 17 gezeigt ist, über eine CTRL-Tastenadresse. Durch diesen Dateneingabevorgang werden die folgenden Routinen nacheinander ausgeführt, bevor das Steuerprogramm schließlich zur Hauptadresse zurückkehrt und die Monitorschleife 106 wiederum wiederholt durchgeführt wird: eine Routine 116, die das Tastenkodesignal der CTRL-Taste 47 in dem KEYIN DATA REG speichert; Routinen 117a und 117b, die die nach der CTRL-Taste 47 betätigten Tasten überprüfen; eine CTRL-1-Adresse; eine Routine 118, welche die Tastenkodesignale der nach der CTRL-Taste 47 betätigten Tasten in dem KEYIN DATA REG speichert und die diesen entsprechenden numerischen Daten auf der Punktmatrixanzeige 56 dargestellt; die Routinen 119a und 119b, die in dem KEYIN DATA REG die Tastenkodensignale speichern, welche durch die Betätigung der Zifferntasten erzeugt wurden, und diese numerischen Daten auf der Anzeige 56 darstellen; eine Routine 120, welche die durch die Betätigung der ENTER- Taste 46 erzeugten Tastenkodesignale in dem KEYIN DATA REG speichert und gleichzeitig die numerischen Daten, die durch die Routinen 119a und 119b in dem KEYIN DATA REG gespeichert wurden, in das CTRL REG überführt; und eine Routine 121, die überprüft, ob die Betätigung der vorstehenden Tasten durch die Bedienungsperson zur Änderung der Abstandssteuerdaten oder anderer Steuerdaten, wie der Anordnungsdaten, den vorbestimmten Daten widerspricht.

Die Tastenkodesignale der betätigten Tasten zur Durchführung der Veränderung der Standardabstandssteuerdaten werden folglich nacheinander in dem KEYIN DATA REG gespeichert, und die durch diese Tasten eingegebenen numerischen Daten werden anstelle der ursprünglichen gespeicherten Daten in dem CTRL REG (Fig. 6 bis 8) gespeichert; dabei wird der Buchstabe "D" auf der Punktmatrixanzeige 56 nach den unveränderten Daten dargestellt, d. h., der Anzeiger 56 zeigt gegenwärtig "AX, S, D, W, M, N, R10, D". Ferner wird nun der numerische Wert "10", der auf dem Ziffernanzeiger 58 dargestellt war, nun zu "05" geändert. Die gewünschte Veränderung der Abstandsdaten ist damit vollendet.

Durch Drücken jeder der japanischen "Katakana"-Buchstabentasten 36 "", "" und "" zur Auswahl dieser Buchstaben und zur Bildung der kombinierten Buchstabenstickerei "" auf dem Werkstück 9, springt nun als nächstes das Steuerprogramm von der Monitorschleife 106 zu einer DATA-Tastenadresse, wie in der Fig. 18 gezeigt, und die folgenden Routinen werden sequentiell ausgeführt, bevor das Programm zur Monitorschleife 106 über die Hauptadresse zurückkehrt: eine Routine 122, die das Tastenkodesignal der Buchstabentaste in dem KEYIN DATA REG speichert; eine Routine 123, die den entsprrechenden Buchtaben auf dem Punktmatrix- Anzeiger 56 darstellt; eine Routine 124, die die in dem KEYIN DATA REG gespeicherten Daten zu dem CMND DATA REG und dem CTRL DATA REG überführt; eine Routine 125, welche die Einheitsmusterinformation, die dem eingetasteten Buchstaben entspricht, aus der Datenbank 66b innerhalb des ROM 66 ausliest und überprüft, ob die Bewegungsbeträge des Rahmens 19 bei der Bildung des Buchstabenmusters auf dem Werkstück 9 entsprechend den vorstehend erwähnten Steuerdaten kleiner sind als die vorher zur Festlegung des zulässigen Bewegungsbereichs eingestellten Werte. Der Pfad von der Monitorschleife 106 zurück zu dieser über die vorstehend erläuterten Routinen wird jedesmal durchlaufen, wenn die drei unterschiedlichen Buchstabentasten nacheinander gedrückt werden, d. h., das Steuerprogramm wiederholt die Ausführung des Pfades dreimal. Nach der dreimaligen Wiederholung dieses Pfades wird wiederum die Monitorschleife 106 wiederholt ausgeführt.

Dementsprechend zeigt nun gemäß der Fig. 2 der Punktmatrix- Anzeiger 56 schließlich "AX, S, D, W, M, N, R10. D, , , ", und zwar durch die Ausführung der Routine 123, und die durch die Buchstabentasten eingegebenen Befehlskode werden sequentiell in dem KEYIN DATA REG und CMND DATA REG gespeichert (s. Fig. 6 bis 8). Überdies werden durch Ausführung der Routine 125 die maximalen Beträge der X- und Y-Bewegungen des Rahmens 19, die für die Stickerei gemäß der durch die Buchstabentasten aus der Datenbank 66b ausgewählten Einheitsmusterinformation notwendig sind, berechnet, und wenn die berechneten Werte größer wären als die vorher zur Errichtung des zulässigen Bewegungsbereichs des Rahmens eingestellten numerischen Werte, dann würde der Anzeiger 56 blinken, um die Bedienungsperson davon zu benachrichtigen, daß ein Bedienungsfehler erfolgt ist. Nun sind die gewünschten Blöcke der Einheitsmusterinformation ausgewählt.

Wenn die Bedienungsperson in diesem Zustand den Stickereistartschalter 23 drückt, um den Stickereizyklus zur Bildung der japanischen "Katakana"-Buchstabenmuster "", "" und "" auf dem Werkstück auszulösen, dann springt das Steuerprogramm von der Monitorschleife 106 zu einer SEW-(Nähen)- Adresse, wie in der Fig. 23 gezeigt, von welcher das Steuerprogramm in den folgenden Schritten zu einer Routine 131 läuft: eine SEW-00-Adresse 126, eine Routine 127, welche die Speicherinhalte des ABS B REG, ABS X REG und ABS Y REG zu den entsprechenden ABSO B REG, ABSO X REG und ABSO Y REG überführt, die dazu vorgesehen sind, absolute Koordinatendaten der Stickerei-Startposition entlang der B-, X- bzw. Y- Achsen zu speichern; eine Routine 128, die eine Anfangsadresse des CMND DATA REG in das L ADR CMND REG einspeichert, wlches eine Adresse speichert, von welcher Speicherinhalte des CMND DATA REG sequentiell ausgelesen werden; eine SEW-10- Adresse 129; und eine Routine 130, welche die Speicherinhalte des CMND DATA REG diskriminiert, die durch eine in dem L ADR CMND REG gespeicherte Adresse bezeichnet ist. Die Routine 131 erhöht den Speicherinhalt des L ADR CMND REG, das sequentiell den Speicherinhalt des CMND DATA REG ausliest. Von der Routine 131 kehrt das Steuerprogramm zu der SEW-10-Adresse 129 zurück und läuft durch eine Routine 133 über die Routine 130 und eine Routine 132, welches den Speicherinhalt des CTRL REG gemäß den in dem CMND DATA REG gespeicherten Befehlskoden auf den neuesten Stand bringt. Die Routine 133 erhöht den Speicherinhalt des L ADR CMND REG. Von der Routine 133 läuft das Steuerprogramm zu einer SEW-20-Adresse 138 durch die folgenden Schritte: die Routine 130; eine Routine 134, die in dem ersten Schritt Musterdaten ausliest, welche einschließlich von Koordinatendaten SD1 (X1, Y1), SD2 (X2, Y2) . . . SDn (Xn, Yn), die jeweils Stichzonen (wie in den Fig. 10 bis 13 gezeigt) definieren, in der Datenbank 66b gespeichert sind, und zwar entsprechend den in dem CMND DATA REG gespeicherten Musterdaten-Befehlskoden, dann in dem zweiten Schritt tatsächliche Stichpositionen SN1, SN2, SN3, SN4 . . . SNn gemäß verschiedenen Steuerdaten, die in dem CMND DATA REG gespeichert sind, aus den Musterdaten ausarbeitet, die in dem ersten Schritt ausgelesen werden, dann in dem dritten Schritt Nähdaten oder verarbeitete Musterdaten einschließlich Positionsdaten berechnet, um den Rahmen 19 zu den Positionen SS1, SS2, SS3, SS4 . . . SSn zu bewegen, sowie Auslenkungs- bzw. Schwingungsbeträge B1, B2, B3 . . . Bn der Nadel 4, wenn sich der Rahmen in diesen Positionen SS1, SS2, SS3, SS4 . . . SSn, befindet, und dann sequentiell in dem letzten Schritt die berechneten Daten in dem in der Fig. 10 gezeigten SEW DATA REG speichert; eine Routine 135, welche den Speicherinhalt des L ADR CMND REG erhöht; eine Routine 136, die ein Hochpegelsignal in dem FROM SEW REG erzeugt; und eine Routine 137, die eine Anfangsadresse des L ADR SEW REG speichert, welches seinerseits eine Adresse speichert, aus der sequentiell Speicherinhalte des SEW DATA REG ausgelesen werden.

Nachdem also die vorstehend erläuterten Routinen ausgeführt worden sind, werden die in dem CMND DATA REG abgespeicherten eingegebenen Befehlskode sequentiell ausgelesen, und zwar beginnend mit einem an der Anfangsadresse gespeicherten Startbefehlkode bis zu Kodeangaben, die eine Entfernung und die "Katakana"-Buchstaben "" angeben, und die Daten zur Bewegung des Rahmens 19 relativ zur Nadel 4 in jede Stichposition des "Katakana"-Buchstabens "" des Stichmusters (die Anzahl von Impulsen zum Antrieb des zweiten, dritten und ersten Impulsmotors 14, 15 und 8 und die Zeichenkode zur Bezeichnung der Richtung ihrer Drehung) werden in dem SEW DATA REG gespeichert.

Nachdem das Steuerprogramm zur SEW-20-Adresse 138, in der Fig. 23 gezeigt, gesprungen ist, schreitet es zu einer Routine 139 fort, welche den Speicherinhalt des SEW DATA REG ausliest und diskriminiert; danach läuft es zu einer Routine 140, welche den Speicherinhalt des L ADR SEW REG erhöht, um sequentiell den nächsten im SEW DATA REG gespeicherten Befehlskode auszulesen. Danach kehrt das Steuerprogramm zur Routine 139 zurück, von der es zur SEWF-Adresse 141 geht und weiter zu einer Routine 145 über die folgenden Einzelroutinen: eine Routine 142, die überprüft, ob ein Hochpegelsignal in dem MMD REG vorliegt; eine Routine 143, welche den zweiten und dritten Impulsmotor 14 und 15 antreibt, um den Rahmen 19 entlang der X- und Y-Achsen entsprechend den stichfreien Förderdaten bewegt, die in dem SEW DATA REG gespeichert sind; und eine Routine 144, die den Speicherinhalt des L ADR SEW REG erhöht. Die Routine 145 überprüft, ob ein Hochpegelsignal in dem SGL STIT REG vorliegt. Nun kehrt das Steuerprogramm zur SEW-20-Adresse 138 zurück.

Nach Ausführung der vorstehend genannten Routinen werden die in dem SEW DATA REG gespeicherten start- und stichfreien Förderdaten ausgelesen, und der Rahmen 19 wird relativ zum Mittelpunkt der Nadel 4 von der Stickereistartposition (Musterreferenz-Nullposition P0) zu einer Position SS1 bewegt, wie in der Fig. 14 gezeigt ist, und zwar durch den zweiten und dritten Impulsmotor 14 und 15 entsprechend den stichlosen Vorschubdaten.

Dann verläßt das Steuerprogramm die SEW-20-Adresse 138 und geht in eine Routine 151 über, und zwar über die folgenden Adressen und Routinen: die Routine 139; eine SEW-S- Adresse 146; eine Routine 147, die überprüft, ob ein Hochpegelsignal in dem MMD REG vorliegt, das Daten speichert, welche angeben, ob ein Hauptantriebs-Befehlssignal MMD an die Treiberschaltung 74 angelegt ist; eine Routine 148, die Antriebsimpulse an die Treiberschaltungen 72 und 73 anlegt, um den zweiten und dritten Impulsmotor 14 und 15 entsprechend den verarbeitenden Musterdaten anzutreiben, die in dem SEW DATA REG gespeichert sind; eine Routine 149, die den Speicherinhalt des L ADR SEW REG erhöht; und eine Routine 150, die den Speicherinhalt der Register, wie des MCHN LOCK REG, SGL DATA REG und SGL STIT REG überprüft. Die Routine 151 legt das Hauptmotor-Antriebsbefehlssignal MMD an die Treiberschaltung 74 an. Von der Routine 151 kehrt das Steuerprogramm wieder zu der SEW-20-Adresse 138 zurück.

Nachdem die vorstehend erläuterten Routinen in der angegebenen Reihenfolge ausgeführt worden sind, wird das Hauptantriebs- Befehlssignal MMD an die Treiberschaltung 74 angelegt, um den Betrieb des Hauptantriebsmotors entsprechend den ersten verarbeiteten Stichdaten, die in dem SEW DATA REG gespeichert sind, zu starten. Da der Rahmen 19 mit den stichfreien Vorschubdaten zur spezifizierten Position SS1 bewegt worden ist, an welcher der erste Stich geformt wird, werden keine Antriebsimpulse zu diesem Zeitpunkt an die zweite und dritte Antriebsschaltung 72 und 73 angelegt, es wird jedoch ein Antriebsimpulssignal an die erste Treiberschaltung 71 angelegt, um den Einstellmechanismus 7 derart einzustellen, daß ein Auslenkungsbetrag der Nadel 4, wie in der Fig. 11 gezeigt, B1 beträgt.

Im nächsten Schritt verläßt das Steuerprogramm wiederum die SEW-20-Adresse 138 und schreitet zu einer Routine 158 über die folgenden Adressen und Routinen fort: die Routine 139; die SEWS-Adresse 146; die Routine 147; eine Routine 152, die ein Hauptmotor-Antriebsgeschwindigkeitssignal MOSPD an die Hauptantriebsschaltung 74 legt, nachdem die geeignetste Antriebsgeschwindigkeit in Abhängigkeit von der Anzahl von Impulsen berechnet worden ist, die an die zweite und dritte Treiberschaltung 72 und 73 entsprechend den in dem SEW DATA REG gespeicherten verarbeiteten Musterdaten angelegt werden; eine Routine 153, die überprüft, ob das angelegte Hauptmotor-Antriebsgeschwindigkeitssignal MOSPD für eines von vier vorbestimmten Arten von Geschwindigkeitssignalen MOSPD1, 2, 3 und 4 angenommen werden kann; eine Routine 154, die ein Signal erzeugt, um diejenige Schaltung von MOSPD1 bis MOSPD4 auszuwählen, die das geeignetste Geschwindigkeitssginal liefert; eine Routine 155, die überprüft, ob ein Synchronisationssignal SYC, das auf einem Nadel-Aufwärts-Signal NDLUP basiert, welches von der Treiberschaltung 74 abgegeben wird, durch die Nadel 4 das Werkstück 9 aufwärts während ihrer vertikalen Hin- und Herbewegung verläßt, mit dem Speicherinhalt eines internen Synchronisationsmodus-Registers ISM REG vereinbar ist; eine Routine 156, welche Antriebsimpulse an die erste, zweite und dritte Treiberschaltung 71, 72 und 73 liefert, und zwar entsprechend den nächsten verarbeiteten Stichdaten, die im SEW DATA REG gespeichert sind; und eine Routine 157, die den Speicherinhalt des L ADR SEW REG erhöht. Die Routine 158 überprüft den Speicherinhalt des SGL STIT REG und des MCHN LOCK REG. Von der Routine 158 kehrt das Steuerprogramm wiederum zu der SEW-20-Adresse 138 zurück.

Nachdem die vorstehenden Routinen in der angegebenen Reihenfolge ausgeführt worden sind, wird ein Hauptantriebs-Motorgeschwindigkeitsbefehlssignal an die Treiberschaltung 74 angelegt, und zwar entsprechend den im SEW DATA REG gespeicherten ersten verarbeiteten Stichdaten, und der erste Stich wird an der ersten Stichposition SN1 auf dem Werkstück 9 entsprechend den ersten verarbeiteten Stichdaten ausgeführt. Überdies werden die Treiberimpulse an die erste, zweite und dritte Schaltung 71, 72 und 73 entsprechend den zweiten verarbeiteten Stichdaten angelegt, damit der Rahmen 19 sich von einer Positon SS1, entsprechend der ersten Stichposition SN1 in eine Position SS2, entsprechend der zweiten Stichposition SN2 bewegt, nachdem die Nadel 4 das Werkstück 9 in eine Position oberhalb der ersten Stichposition SN1 nach Vollendung des ersten Stiches bewegt hat und auf diese Weise eine Schwingbewegung der Nadel 4 eingestellt wird und der Rahmen 19 entlang der X- und Y- Achse bewegt wird, so daß der zweite Stich an der zweiten Stichposition SN2 auf dem Werkstück durch die Betätigung des ersten, des zweiten und des dritten Impulsmotors 8, 14 bzw. 15 ausgeführt werden kann.

Nach dem vorstehend erläuterten Schritt nimmt das Steuerprogramm den Weg über die bereits erwähnte SEWS-Adresse 146 oder SEWF-Adresse 141, und zwar entsprechend dem Speicherinhalt des SEW DATA REG (Stich- oder stichlose Vorschubdaten), die sequentiell durch die Routine 139 ausgelesen werden. Die Durchführung des erwähnten Verlaufs wird so oft wiederholt, wie es in dem SEW DATA REG bezeichnet ist. Als Ergebnis wird der Rahmen 19 schrittweise zu den Positionen SS3, SS4 . . . SSn bewegt, und zwar entsprechend den tatsächlichen Stichpositionen SN3, SN4 . . . SNn, entsprechend den Befehlen und Daten, die in dem SEW DAT REG gespeichert sind, damit eine erforderliche Stichanzahl auf dem Werkstück gebildet wird; der Auslenkungs- bzw. Schwingungsbetrag der Nadel 4 ist derart eingestellt, daß die Stiche an den Positionen geformt werden, die den Stichpositionen SN3, SN4 . . . SNn entsprechen. Somit kann die erforderliche Stichanzahl zur Bildung des "Katakana"-Buchstabenmusters "" der kombinierten Stickerei oder des Kombinationsmusters gebildet werden, das durch die Buchstaben "", "" und "" dargestellt ist.

Dann verläßt das Steuerprogramm die SEW-20-Adresse 138 und schreitet zu einer Routine 161b fort, und zwar über die folgenden Routinen: die Routine 139; eine Routine 159, die in dem ON STIT REG und FROM SEW REG ein Niedrigpegelsignal errichtet; eine Routine 160, die an die Treiberschaltung 74 ein Nadelstopsignal anlegt, um die Nadel 4 in einer Position über dem Werkstück anzuhalten; und eine Routine 161a, die überprüft, ob ein Hochpegelsignal in dem SGL STIT REG oder SGL DATA REG vorliegt. Die Routine 161b legt Antriebsimpulse an die zweite und dritte Treiberschaltung 72 und 73, und zwar entsprechend den Abstandsdaten der Steuerdaten, um den Rahmen 19 zu der Referenznullposition P0 des zweiten Buchstabenmusters "" zu bewegen. Von der Routine 161b springt das Steuerprogramm zu der SEW-10-Adresse 129.

Dementsprechend wird die Nadel 4 durch die Routine 160 an der Position oberhalb des Werkstücks nach dem Sticken der Stiche des "Katakana"-Buchstabens "" angehalten, und es werden danach die Abstandsdaten durch die Routine 161b ausgelesen, wodurch der Rahmen 19 um eine Strecke bewegt wird, die den Abstandsdaten entspricht, um den nächsten Buchstaben "" zu sticken.

Danach werden die Stiche des "Katakana"-Buchstabens "" auf dem Werkstück 9 in der gleichen Weise geformt, wie es beim Sticken der Stiche des Buchstabens "" erfolgte, und zwar mit der Ausnahme, daß die Stichdaten für die Stichzonen SAn, SAn+1 . . . usw. des Buchstabens "", die in dem SEW DATA REG gespeichert sind, nunmehr ausgearbeitete Stichpositionen SNn-1, SNn, SNn+1 . . . usw. darstellen, an die der Rahmen 19 bewegt wird, und daß der erste Impulsmotor 8 zur Einstellung eines Schwingungsbetrages der Nadel 4 beim Bilden des Musters entsprechend diesen verarbeiteten Stichdaten an seiner Nullposition festgelegt ist, wodurch der Rahmen 19 durch den zweiten und dritten Impulsmotor 14 und 15 ohne Schwingung der Nadel 4 bewegt wird, so daß auf dem Werkstück 9, wie in der Fig. 13 gezeigt, Zick-Zack-Stiche geformt werden.

Nachdem alle Buchstabenmuster "", "" und "" auf dem Werkstück geformt worden sind, kehrt das Steuerprogramm wiederum zu der SEW-10-Adresse 129 zurück, verläuft dann durch die Routine 130 zu einer Routine 162, die den Rahmen 19 zur Stickereistartposition des ersten Buchstabenmusters bewegt, und schreitet zu einer Routine 163 fort, die ein Hochpegelsignal in dem CYCLE END REG errichtet. Von der Routine 163 kehrt das Steuerprogramm zur Hauptadresse zurück und die Monitorschleife 106 wird wiederholt durchgeführt.

Dementsprechend wird der Rahmen 19 zur Stickereistartposition zurückgeführt, d. h. zur Referenznullposition P0 des ersten Buchstabenmusters, nachdem die Stiche für alle drei der von der Bedienungsperson programmierten Buchstaben gestickt worden sind. Es ist daher möglich, einen weiteren Stickereizyklus zu beginnen, wenn das Werkstück 9 durch ein neues ersetzt wird.

Bei dem vorstehend erläuterten Stickereivorgang zur Bildung der "Katakana"-Stickerei "", kann der Stickereivorgangszyklus zur Bildung der Stickerei "" auf dem Werkstück 9 dadurch gestartet werden, daß der Stickereistartschalter 23 betätigt wird, der die Hauptantriebsschaltung 74 beim Niederdrücken aktiviert, während die Leuchtdioden 33a, 34a und 35a auf den MCHN LOCK, SGL DATA und SGL-STIT- Tasten 33, 34 und 35 alle im ausgeschalteten Zustand sind. Wenn die MCHN-LOCK-Taste 33 gedrückt wird und die Diode 33a durch Ausführung einer in der Fig. 19 gezeigten Routine 166 eingeschaltet wird, springt jedoch das Steuerprogramm von der SEW-Tasten-Routine 150 (Fig. 23) zur SEW-20-Adressen 138, ohne zur Routine 151 zu gehen; daher wird kein Hauptantriebssignal an die Treiberschaltung 74 gelegt. Nachfolgend schlägt die Steuerung einen Schleifenpfad ein, um wiederum zur SEW-20-Adresse 138 über die Routinen 139, 147, 148, 149 und 150 zurückzukehren; danach schreitet die Steuerung zur Routine 148 fort, die nur den zweiten und dritten Impulsmotor 14 und 15 arbeiten läßt, so daß sich der Rahmen 19 bewegen kann. Wenn die SGL-DATA-Taste 34 niedergedrückt wird und die Diode 34a durch Ausführung einer Routine 167 (Fig. 20) eingeschaltet wird, springt das Steuerprogramm von der Routine 161a (Fig. 23) zur Hauptadresse, und daher wird der Stickereizyklus temporär am Ende der Bildung des ersten "Katakana"- Buchstabens "" unterbrochen. Wenn die SGL-STIT-Taste 35 gedrückt und die Diode 35a durch Ausführung einer Routine 169 (Fig. 21) eingeschaltet wird, kehrt das Steuerprogramm von der Routine 145 zur Hauptadresse zurück, und daher wird der Stickereizyklus erst gestoppt, wenn das erste Vorschubkommando für den ersten Buchstaben "" ausgeführt worden ist; wenn der Startschalter 23 in diesem Zustand gedrückt wird, schlägt das Steuerprogramm einen Schleifenpfad ein, um wiederum über die Routine 150 und die Routinen 170 und 171 zur Hauptadresse zurückzukehren, wodurch der neu gestartete Zyklus wieder gestoppt wird, nachdem die ersten verarbeiteten Stichdaten ausgeführt worden sind.

Die folgende Beschreibung erläutert den Fall, bei dem die Übertragung von Antriebssignalen zur Hauptantriebsschaltung 74 und zu den Treiberschaltungen 71, 72 und 73 des ersten, zweiten und dritten Impulsmotors aufgrund eines Fadenbruch- Überwachungssignals (BROKEN-Signal) von einem Fadenbruch- Detektor (nicht gezeigt) oder wegen eines Nothaltsignals (EMERGENCY-Signal) von dem Nothaltschalter 24 unterbrochen wird; diese Signale werden durch automatische Aktivierung des Detektors erzeugt oder durch die Betätigung des Schalters durch die Bedienungsperson während des Stickereizyklus zur Bildung des vorstehend erläuterten Stickereimusters "".

Wenn die Antriebssignale aufgrund der Erzeugung eines BROKEN-Signals an einem frühen Zeitpunkt des Stickereizyklus gestoppt werden und die Bedienungsperson die RTN-Taste 32 drückt, dann springt das Steuerprogramm von der Monitorschleife 106 zu einer RTN-Tastenroutine (Fig. 24) und verläuft bis zur Hauptadresse über die folgenden Adressen und Routinen: eine Routine 174, die überprüft, ob die Nadel 4 sich in einer Position über dem Werkstück 9 befindet; eine Routine 175, die überprüft, ob die Leuchtdiode 34a oder die SGL-DATA-Taste 34 oder die Diode 35a auf der SGL-STIT-Taste 35 beleuchtet sind; eine Routine 176, welche die X- und Y-Bewegungsstrecken des Rahmens 19 auf seiner gegenwärtigen Position zur Stickereistartposition berechnet, und zwar auf der Grundlage der X- und Y-Koordinatenwerte der gegenwärtigen Position, die in dem ABS X REG und ABS Y REG gespeichert sind, sowie aufgrund der X- und Y-Koordinatenwerte der Startposition, die in dem ABSO X REG und ABSO Y REG gespeichert sind; eine Routine 177, welche die erforderliche Anzahl von Antriebssignalen an die zweite und dritte Treiberschaltung 72 und 73 gibt, und zwar entsprechend den berechneten Bewegungsstrecken, so daß der zweite und dritte Impulsmotor 14 und 15 angetrieben werden; eine RTN-00-Adresse 178; und eine Routine 179, die Treibersignale an die erste Treiberschaltung 71 legt, um den ersten Impulsmotor 8 in seine Nullposition anzutreiben. Von der Hauptadresse kehrt das Steuerprogramm zur Monitorschleife 106 zurück, die dann wiederholt ausgeführt wird.

Dementsprechend wird der Rahmen 19 durch die Impulsmotore 14 und 15 zur Stickerei-Startposition P0 des Buchstabens "" bewegt, und der Einstellmechanismus 7 wird in seine Nullposition gebracht, so daß der Auslenkungs- bzw. Schwingbetrag der Nadel 4 zu Null wird. Der Stickereizyklus kann dann durch die Bedienungsperson von Anbeginn wieder gestartet werden, indem der Startschalter 23 nach dem Nadeleinfädeln und der Entfernung von bereits auf dem Werkstück 9 geformten Stichen oder durch Ersatz des Werkstücks durch ein neues gedrückt wird. Der Rahmen 19 würde durch die Routine 174 nicht in die Startposition gebracht werden, wenn die Nadel 4 sich nicht oberhalb des Werkstücks befindet, d. h. unterhalb des Werkstücks bei Erzeugung des BROKEN-Signals. In diesem Fall ist es jedoch auch möglich, daß der Rahmen 19 in die Startposition bewegt wird, nachdem die Nadel 4 automamtisch in die Position über dem Werkstück angehoben worden ist.

Wenn die Übertragung der Antriebssignale zu den Treiberschaltungen aufgrund der Erzeugung des BROKEN-Signals kurze Zeit nach dem Beginn der Formung des Buchstabens "" unterbrochen wird und die RTN-Taste gedrückt wird, nachdem die SGL-DATA-Taste 34 gedrückt worden ist, um ihre Leuchtdiode 34a einzuschalten, wird das Steuerprogramm von der Monitorschleife 106 zu der RTN-Tastenroutine springen und zu einer Routine 188 über die folgenden Adressen und Routinen weiterlaufen: die Routinen 174 und 175; eine Routine 180, die überprüft, ob ein Hochpegelsignal in dem CMND STORED REG vorliegt; eine RTN-20-Adresse 181; eine Routine 182, die den Speicherinhalt des L ADR SEW REG vermindert, das Adressen des SEW DATA REG speichert, aus dem die Nähdaten oder verarbeiteten Musterdaten ausgelesen werden; eine Routine 183, die die verarbeiteten Musterdaten aus den Adressen ausliest, die durch den Speicherinhalt des L ADR SEW REG bezeichnet sind und in dem CMND SGN B REG, CMND SGN X REG und CMND SGN Y REG Treibersignale speichert, die an die erste, zweite und dritte Treiberschaltung 71, 72 und 73 gemäß den ausgelesenen verarbeiteten Musterdaten angelegt werden; eine Routine 184, welche das Vorzeichen des Speicherinhalts jedes CMND-SGN-Registers umkehrt; eine Routine 185, welche die aus dem SEW DATA REG ausgelesenen Daten überprüft; eine RTN-Adresse 186; und eine Routine 187, welche Treibersignale an die erste, zweite und dritte Treiberschaltung 71, 72 und 73 entsprechend dem Speicherinhalt des jeweiligen CMND-SGN-Registers anlegt. Die Routine 188 überprüft, ob die Diode 35a auf der SGL- STIT-Taste 35 beleuchtet ist. Von der Routine 188 würde die Steuerung zu der RTN-20-Adresse 181 springen und wiederholt den gleichen Pfad durchlaufen, wie oben beschrieben, nämlich die Schleife über die Routinen 182 bis 188. Wenn die Routine 185 gefunden hat, daß weder Vorschub- noch Stichbefehle ausgelesen wurden, sondern statt dessen ein Startbefehlkode aus dem SEW DATA REG ausgelesen wurde, würde das Steuerprogramm zur Hauptadresse über eine Routine 189 zurückkehren, welche überprüft, ob die Diode 34a oder 35a beleuchtet ist. Dann würde die Monitorschleife 106 wiederholt ausgeführt werden.

Wenn die RTN-Taste 32 durch die Bedienungsperson gedrückt wird, wird dementsprechend also der Rahmen 19 zuerst temporär angehalten und dann zurück zur Referenz-Nullposition des Buchstabens "" bewegt, und zwar entlang eines Pfades, über den der Rahmen bewegt worden ist. In diesem Zustand fädelt die Bedienungsperson die Nadel ein und entfernt die bereits in dem zweiten Buchstabenbereich des Werkstücks 9 geformten Stiche; dann drückt die Bedienungsperson den Stickerei- Startschalter 23, um den Stickvorgang vom Beginn des Buchstabens "" wieder zu starten. Wenn die Treibersignale nicht erzeugt worden sind, bevor der Rahmen 19 eine der Positionen SS1, SS2 . . . usw. entsprechend den Stichpositionen SN1, SN2 . . . usw., wie in den Fig. 11 bis 13 gezeigt, erreicht hat, dann würde das Steuerprogramm von der Routine 180 zur RTN-20-Adresse 181 springen, nachdem es durch eine Routine 119 gelaufen ist, welche den Speicherinhalt des OUT B REG, OUT X REG und OUT Y REG an die CMND SGM B REG, CMND SGN X REG und CMND SGN Y REG übertragen hat, sowie über die Routine 191, welche das Vorzeichen des Speicherinhalts jedes der CMND-SGN-Register umkehrt. Der Rahmen 19 wird also zur Startposition des Buchstabens "" in der gleichen Weise zurückgeführt, wie vorstehend erläutert.

Wenn die Antriebssignale aufgrund der Erzeugung des BROKEN- Signals nicht erzeugt werden, wenn die meisten Stiche zur Bildung des Buchstabens "" bereits geformt worden sind, beispielsweise sich der Rahmen 19 an einer Position SSn+2 (s. Fig. 10) entsprechend einer Stichposition SDn+2 befindet, und der Buchstabe "" bis zu dem Stich SNn bereits geformt worden ist und die RTN-Taste 32 gedrückt wurde, nachdem die SGL-STIT-Taste 35 zum Einschalten der Diode 35a bereits gedrückt worden ist, würde das Steuerprogramm von der Monitorschleife 106 zu der Routine 188 der RTN-Tastenroutine durch die folgenden Schritte springen: Routinen 174, 175 und 180; RTN-20-Adresse 181; Routinen 182, 183 und 185; RNT-30-Adresse 186; und Routine 187. Von der Routine 188 würde das Steuerprogramm zur Hauptadresse zurückkehren, und die Monitorschleife 106 wird wiederum wiederholt ausgeführt.

Folglich wird der an der Position SSn+2, entsprechend der Stichposition SNn+2 gestoppte Rahmen 19 zu der Stichposition SSn+1, entsprechend der Stichposition SNn+1 bewegt, die sich in der Nähe der Stichposition SNn+2 befindet, wenn die RTN-Taste 32 gedrückt wird. Wenn der Rahmen 19 noch nicht zur Position SSn+2, entsprrechend der Stichposition SNn+2, bewegt worden wäre, würde das Steuerprogramm von der Routine 180 zur RTN-30-Adresse 186 über die Routinen 190 und 191 springen. In diesem Fall wird daher der Rahmen 19 zur Position SSn+1, entsprechend der Stichposition SNn+1 in gleicher Weise wie vorstehend erläutert, zurückgeführt werden. Wenn die RTN-Taste 32 wiederum gedrückt wird, nimmt das Steuerprogramm den gleichen Pfad ein, wie vorstehend beschrieben, d. h. über die Routinen 174, 175 und 180, die RTN-20-Adresse 181, die Routinen 182, 183 und 185, die RTN- 30-Adresse 186 und die Routinen 187 und 188, um zur Hauptadresse zurückzukehren, wobei die Monitorschleife 106 wiederum wiederholt ausgeführt wird.

Durch Betätigung der RTN-Taste 32 kann also der Rahmen 19 letztlich zur Position SSn, entsprechend der Stichposition SNn, bewegt werden, an welcher die Stiche tatsächlich geformt worden sind. Nun kann der Stickereizyklus von der Position SNn des Buchstabens "" dadurch wieder gestartet werden, daß der Startschalter 23 gedrückt wird, nachdem die Diode 35a durch Drücken der SGL-STIT-Taste 35 abgeschaltet wurde.

Wenn die Bedienungsperson bei der Rückführung des Stickereirahmens 19 zur Position SSn einen Fehler gemacht hat und ihn über diese Position hinausgeführt hat, beispielsweise zur Position SSn-1, kann die Überrückführung des Stickereirahmens 19 leicht dadurch korrigiert werden, daß der Stickereischalter 23 gedrückt wird, nachdem die vorstehend erwähnte MCHN-LOCK-Taste 23 gedrückt wird.

Bei der Beschreibung des vorstehenden Ausführungsbeispiels wurde eine industrielle Nähmaschine angenommen, bei welcher die Nadel zusätzlich zu der vertikalen Hin- und Herbewegung seitlich schwingend ausgelenkt wird; die Erfindung kann jedoch natürlich auch bei einer gewöhnlichen Nähmaschine vorgesehen werden, bei der die Relativbewegung zwischen der Nadel und dem Werkstück nur in einer Richtung durch Bewegung des Werkstückhalters allein erfolgt und keine seitliche Bewegung der Nadel vorgesehen ist.

Bei der Rückführbetätigung des Werkstücks 9 und des Stickereirahmens 19, die an der Position SSn+2 durch ein Fadenbruchsignal oder ähnliches angehalten wurden, zurück zur Fadenbruchposition SSn, sollte die Bedienungsperson bei dem vorstehend erläuterten Ausführungsbeispiel die RTN- Taste 32 drücken, um diese Teile intermittierend bis zur Fadenbruchposition SSn zu bewegen, wobei die Ankunft dieser Teile an der Zielposition durch visuelle Beobachtung sichergestellt wird. Dieser Vorgang kann jedoch durch eine automatische Rückführung des Werkstücks 9 und des Stickereirahmens 19 mit intermittierender Bewegung ersetzt werden. Zu diesem Zweck ist ein Zähler zum Zählen der Anzahl der Vertikalbewegungen der Nadel 4 nach dem Auftreten des Fadenbruches vorgesehen. Nach einer geeigneten Nachbehandlung des Fadenbruches bewegt ein durch Betätigung der Bedienungsperson hervorgerufenes Rückführsignal diese Teile automatisch gerade um die gespeicherte Zahl im Zähler zur Rückkehr zur Zielposition und startet überdies die Stickereimusterbildung erneut.

Claims (2)

1. Automatische Nähmaschine zur Ausbildung eines bestimmten Stichmusters auf einem Werkstück bzw. Nähgut (9) mit einer Nadel (4),
bei der das Werkstück (9) von einem Werkstückhalter (19, 20) während des Nähvorgangs gehalten wird,
bei der der Werkstückhalter (19, 20) über eine Antriebseinrichtung (14, 15) angetrieben wird, um die Relativposition zwischen dem Werkstückhalter und der Nadel (4) zu verändern,
bei der die Antriebseinrichtung ein Paar von Motoren (Impulsmotoren 14, 15) aufweist, um den Werkstückhalter (19, 20) längs einer X- und einer Y-Achse zu bewegen, und
bei der das Stichmuster durch Stichmusterinformationen mit jeweils einer Vielzahl von Positionsdaten festgelegt ist, die die Relativposition von Nadel (4) und Werkstück (9) betreffen,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Stichmusterausbildung mittels einer Steuerung durch eine Datenverarbeitungsanlage (63 bis 68) erfolgt und
daß bei einer erkannten Störung die Beendigung der normalen Stichmusterausbildung einleitbar ist und unter Bildung einer weiteren Synchronisierung (Erzeugung eines Zeitgeberimpulses) bei Einhaltung einer über bzw. beabstandet zum Werkstück befindlichen Stellung für die Nadel (4) die Positionsdaten des Stichmusters in einer zur normalen Stichmusterbildung umgekehrten Reihenfolge abgearbeitet werden, bis eine geeignete Stelle der Nadel (4) über dem Werkstück (9) erreicht ist, die einen erneuten normalen Nähbetrieb gestattet.

2. Automatische Nähmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß bei Erfassung der Störung als Fadenbruch die Anzahl der Stiche bis zum Stillstand der Nadel (4) erfaßbar ist und für die zur normalen Stichmusterausbildung umgekehrte Abarbeitung der Positionsdaten heranziehbar ist.