DE3146891A1 - Verfahren zum kalzinieren heizwerthaltiger mineralstoffe - Google Patents

Verfahren zum kalzinieren heizwerthaltiger mineralstoffe

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Description

3U6891
BKMI INDUSTRIEANLAGEN GMBH BKMI
München 50
Verfahren zum Kalzinieren heizwerthaltiger Mineralstoffe
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Kalzinieren heizwerthaltiger Mineralstoffe, insbes. zum Herstellen von Branntkalk durch Kalzination von bituminösem Kalkstein, unter Ausnutzung ihres Heizwertes.
Ein derartiges Verfahren ist auf Grund der laufend steigenden Energiepreise interessant geworden, zumal große Vorkommen bitumenhaltiger Kalksteine mit einem Heizwertgehalt von unter ca. 12.000 kJ/kg Kalkstein bekannt geworden sind. Die Ausnutzung des darin enthaltenen Heizwertes war mit bisherigen Mitteln jedoch nur mit so geringem Nutzeffekt möglich, daß eine wirtschaftliche Verwertung nicht erfolgte.
Nach der deutschen Patentschrift 1251688 ist ein Verfahren zur Herstellung von Zementklinkern aus Kalkstein und Tonkomponenten unter Verwendung von ölschiefer, bituminösem Kalkstein oder Waschbergen als Brennmaterial in einem besonderen Brennprozeß zur Entsäuerung des Kalzium-Karbonat-Anteils bekannt. Nach diesem Verfahren ist es möglich, den Gehalt an brennbaren Bestandteilen in minderwertigen Brennstoffen nämlich in Waschbergen oder im ölschiefer oder im bituminösem Kalkstein für
H
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die Vorwärmung des Rohmehls und die teilweise Entsäuerung des KaIzium-Karbonats durch Benutzung eines für das Abbrennen des Heizwertträgers geeigneten Ofens, z.B. eines Wirbelofens nutzbar zu machen. 5
Das Verfahren sieht vor, daß die Heizwertträger von gemahlenem ölschiefer in einer Wirbelschicht ausgebrannt werden und daß die dabei anfallenden Heißgase in einen Schwebegas-Wärmetauscher geleitet werden, um dort kalkreiches Rohmehl im Gegenstrom aufzuheizen. Der mehlförmige, ausgebrannte, heiße ölschiefer wird dann zusammen mit diesem vorgewärmten Kalksteinmehl einem Drehrohrofen aufgegeben und darin zu Zementklinker gebrannt, wobei die erforderliche Wärme durch Verbrennung zusätzlichen Brennstoffes am Hauptbrenner des Drehrohrofens eingebracht wird. Bei diesem Verfahren deckt der Heizwertgehalt des Ölschiefers von etwa 2400 kj/kg S etwa 1/3 des Brennstoffbedarfes des Prozesses von etwa 3200 kJ/kg Kl und außerdem verwendet man den mineralischen Peststoff des Ölschiefers gleichzeitig als Rohstoff, so daß dieser im wesentlichen verwertet wird.
Über die Führung des Prozesses bei Verwendung eines bituminösen Kalksteins werden keine konkreten Angaben gemacht.
Bei Anwendung herkömmlicher Kalkbrennverfahren, z.B. im Schachtofen würde der im Kalkstein enthaltene Heizwertträger, insbesondere die verdampfbaren oder vergasbaren Bestandteile, zum größten Teil schon vor dem Erreichen der Brennzone ausdampfen oder vergasen und weitgehend ungenutzt mit den Abgasen verloren gehen.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Kalzinieren heizwerthaltiger Mineralstoffe anzugeben, insbesondere solcher mit leicht verdampfbaren oder vergasungsfähigen Heizwertträgern, welches insbesondere zum Herstellen von Branntkalk aus bituminösem Kalkstein geeignet ist. Beim Kalzinieren der Mineral-stoffe soll der Heizwertgehalt optimal genutzt werden, und zwar mit einen Minimum an Zusatzbrennstoff oder sogar ohne solchen in einem großtechnischen, betriebssicheren und wirtschaftlichen Prozeß.
Diese Aufgabe wird durch die Erfindung dadurch gelöst, daß die Heizwertträger durch Einwirkung von Restwärme aus dem Kalzinationsprozeß ganz oder teilweise aus den Mineralstoffen ausgetrieben werden und die Kalzination im wesentlichen durch Verbrennung der ausgetriebenen Heizwertträger zusammen mit Kühlluft aus dem Kalzinationsprozeß erfolgt. Die nach der Kalzination verbleibendejWärme wird dabei zum Austreiben der Heizwertträger benutzt, während die ausgetriebenen Heizwertträger ihrerseits wiederum Wärme für die Kalzination liefern. Das Verfahren gemäß der Erfindung ermöglicht somit eine dosierte Verwendung der ausgetriebenen Heizwertträger als Brenngas zu einer gezielten Verbrennung an einem wählbaren Ort, was eine optimale Nutzung der Heizwertträger ermöglicht-.
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In vorteilhafter Weise wird zum Austreiben der Heizwertträger aufgeheizte Kühlluft im direkten Wärmeaustausch verwendet und die Kalzination der Mineralstoffe erfolgt durch gemeinsame Verbrennung von ausgetriebenen Heizwertträgern und heißer Kühlluft in einem Verbrennungsraum, in dem sich die von vergasbaren Heizwertträgern befreiten Mineralstoffe befinden. Dabei wird das Gas-Luftgemisch entsprechend seiner Zündfähigkeit durch erhöhte Temperatur zur Entzündung gebracht und auf diese Weise seine Verbrennung eingeleitet.
Eine bevorzugte Variante des Verfahrens gemäß der Erfindung besteht darin, daß die Austreibung der Heizwertträger und die Kalzination der Mineralstoffe in einem Gleichstromdrehrohrofen erfolgt, durch dessen Mantel im Einlaufbereich aufgeheizte Kühlluft eingeblasen wird, die die Austreibung der Heizwertträger bewirkt, und die Kalzination der Mineralstoffe nach Zündung des Brenngas-Luftgemisches durch dosierte Luftzufuhr in einem Temperaturbereich wenig oberhalb der Dissoziationstemperatur der Mineralstoffe gehalten wird.
Nach einer weiteren vorteilhaften Ausbildung der Erfindung kann die bei der Kalzination abfallende Wärme - z. B. die Rauchgaswärme - zum vorwärmen der Mineralstoffe und zum Austreiben der Heizwertträger im indirekten Wärmeaustausch verwendet und die für die Kalzination erforderliche Wärme hauptsächlich durch Verbrennung der Heizwertträger zusammen mit der Kühlluft erzeugt werden. Diese Variante hat den Vorteil, daß das dabei entstehende Brenngas fast ohne freien Sauerstoff anfällt und gefahrlos fortgeleitet, gespeichert oder direkt einer Feuerung zugeführt werden kann.
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In jedem Falle werden die Abgase des Kalzinationsprozesses - auch wenn sie gänzlich oder nur zum Teil für die thermische Austreibung der Heizwertträger verwendet werden - eine erhebliche Restwärme enthalten - besonders dann, wenn es sich um relativ heizwertreiche Mineralstoffe handelt. Da gerade in einem solchen Falle die Abwärme zunimmt und meist auch die Abgastemperatur steigt, ist es besonders vorteilhaft, diesen Überschuß aus der zur Kalzination im technischen Prozeß erzeugten Wärme zur Dampferzeugung zu nutzen.
In der Folge werden an Hand von Verfahrensschemata mehrere Ausführungsbeispiele zur Durchführung des Verfahrens gemäß der Erfindung dargestellt, und zwar anhand der Herstellung von Branntkalk durch Kalzination von bituminösem Kalkstein.
Es zeigen
Figur 1 einen Drehrohrofen im Gegenstromsystem mit einem direkt abgasbeheizten Schachtvorwärmer und einem Schachtkühler,
Figur 2 einen Drehrohrofen im Gleichstromsystem mit einem direkt abgasbeheizten Schachtvorwärmer und einem Schachtkühler,
Figur 3 einen Drehrohrofen im Gleichstromsystem mit Mantelventilatoren, Satellitenkühler und Abhitzekessel,
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Figur 4 einen Kaiζinator-Schwebegas-Wärmetauscher mit einem vorgeschalteten Pyrolyseofen mit indirektem Wärmeaustausch,
Figur 5 einen Drehrohrofen zum Kalzinieren im Gegenstromsystem mit einer Kühltrommel, einem vorgeschalteten, indirekt beheizten Drehrohrofen und nachgeschaltetem Wärmetauscher-Aggregat zur Verwertung der Abgaswärme,
Figur 6 einen indirekt beheizten Drehrohrofen zur Vorwärmung und Vergasung, kombiniert mit einem Drehrohrofen zum Kalzinieren im Gleichstromsystem, einem Gegenstromkühler und einem Abhitzekessel zur Abgasverwertung.
Die Anordnung nach Figur 1 ist insbesondere für grobkörniges Aufgabegut mit einer Korngröße von ca. 20 - 50 mm φ geeignet. Sie besteht im wesentlichen aus einem Schachtvorwärmer 2, einem Drehrohrofen 1, zur Kalzinierung im Gegenstromsystem, mit einem Ofenkopf 20 und einem Schachtkühler 3, der über ein Gebläse 17 mit Frischluft 50 versorgt wird.
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Bituminöser Kalkstein 60 wird von oben über eine Zellenschleuse 26 dem Schachtvorwärmer 2 aufgegeben und über eine Leitung 18 mit einem Zyklon 19 im Gegenstrom mit aufgeheizter Kühlluft 51 aus dem Schachtkühler 3 beaufschlagt. Hierdurch wird der Heizwertträger aus dem bituminösen Kalkstein ausgetrieben, wodurch ein Luft-Brenngas-Gemisch 52 entsteht, welches über eine Leitung 32 einem Hauptbrenner 22 zugeführt wird und in diesem durch eine Stützflamme aus einem Stütz- und Zündbrenner 23 entzündet wird. Vom Heizwertträger weitgehend befreiter Kalkstein 61 wird über eine Zellenschleuse 44 und ein Rohr 45 der Einlauf Seite des Drehrohrofens. 1 zugeführt, durchläuft diesen entgegen der Strömung der Heißgase 54 aus der Verbrennung des Kühlluft-Brenngas-Gemisches 52 und wird so kalziniert, worauf er als kalzinierter Kalk 62 in den Schachtkühler 3 fällt. Nach erfolgter Kühlung des Kalkes 62 wird dieser über eine Zellenschleuse 46 auf ein Förderband 47 ausgetragen, während der feinere Kalkstaub aus der aufgeheizten Kühlluft 51 im Zyklon 19 abgeschieden und über eine Zellenschleuse 48 ebenfalls auf das Förderband 47 ausgetragen wird.
Nachdem die Heißgase 54 unter Abgabe von Wärme an den zu kalzinierenden Kalkstein den Drehrohrofen 1 durchströmt haben, werden sie über den Ofenkopf 20 zu einem Abhitzekessel 40 geleitet, welcher Dampf erzeugt, der seinerseits wiederum über eine Turbine 41 einen Generator 42 antreibt, über ein Gebläse 14 werden die so abgekühlten Abgase abgesaugt.
Die Anordnung nach Figur 2 ist ebenfalls für grobkörniges Aufgabegut mit einer Korngröße von ca. 20 - 50 mm φ geeignet. Im Gegensatz zu der Anordnung nach Figur 1 wird der Drehrohrofen hier im Gleichstromverfahren betrieben. Das Ofensystem besteht im wesentlichen aus einem Schachtvor- wärmer 2, einem Drehrohrofen 1 mit einem Ofenkopf 20 und einem Schachtkühler 3, der über ein Gebläse 17 mit Frisch- luft 50 versorgt wird. Bituminöser Kalkstein 60 wird von oben über eine Zellenschleuse 26 dem Schachtvorwärmer 2 aufgegeben, über eine Leitung 18 wird mit einem Zyklon 19 im Gegenstrom aufgeheizte Kühlluft 51 aus dem Schachtkühler 3 eingesaugt. Hierdurch wird der Heizwertträger aus dem bituminösem Kalkstein 30 verdampft, wodurch ein Kühlluft-Brenngas-Gemisch 52 entsteht, welches über eine Leitung 32 einem Hauptbrenner 22 im Ofenkopf 20 bzw. am Einlauf des Drehrohrofens 1 zugeführt wird und dort verbrennt, nachdem es mittels eines Zünd- und Stützbrenners 23 entzündet worden ist. Die dabei entstehenden Heißgase durchströmen den Drehrohrofen 1 in Richtung auf sein Auslaufende hin.
Vom Heizwertträger befreiter Kalkstein 61 wird über eine Zellenschleuse 44 und ein Rohr 45 dem Einlauf des Drehrohrofens 1 zugeführt und beim Durchlaufen im Gleichstrom von den Heißgasen 54 aus dem Kühlluft-Brenngas-Gemisch 52 kalziniert, so daß kalzinierter Kalk 62 in den Schachtkühler 3 gelangt. Nach erfolgter Kühlung des Kalkes 62 wird dieser über eine Zellenschleuse 46 auf ein Förderband 47 ausgetragen, während der feinere Kalkstaub im Zyklon 19 abgeschieden und über eine Zellenschleuse 48 ebenfalls auf das Förderband 47 ausgetragen wird.
Nachdem die Heißgase 54 unter Abgabe von Wärme an den zu kalzinierenden Kalkstein den Drehrohrofen 1 durchströmt haben, werden sie nach ihrem Austritt über eine Leitung 35 zu einem Abhitzekessel 40 geführt, welcher Dampf erzeugt, der seinerseits über eine Turbine 41 einen Generator 42 antreibt. Über ein Gebläse 14 werden die abgekühlten Abgase abgesaugt.
Bei der Darstellung gemäß Figur 3 handelt es sich um ein kompaktes Gleichstromsystem. In einem Drehrohrofen mit Satellitenkühler und Mantelventilatoren erfolgt sowohl die Austreibung des Heizwertträgers als auch deren Verbrennung und dann die Kalzination des Kalksteins.
Der bituminöse Kalkstein 60 wird über einen Aufgabeschacht 28, eine Zellenschleuse 44 und ein Einlaufrohr 45 in einen einen Drehrohrofen 1 eingebracht.
Dieser ist mit mit einem Ofenkopf 20 und einem Stütz- und Zündbrenner 23 versehen, der den aufgegebenen bituminösen Kalkstein 60 bis zur Zündtemperatur aufheizt und die Zündung des Brenngas-Heißluft-Gemisches schon kurz hinter dem Ofeneinlauf gewährleistet. Am Auslaufende des Drehrohrofens 1 ist ein Ofenkopf 21 für das Austragen des Fertiggutes, Satellitenkühlrohre 29 sowie Kühlluftleitungen 25 mit Mantelventilatoren 24 für die Einführung von aufgeheizter Kühlluft 51 aus den Satellitenkühlrohren 29 angeordnet.
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Im Drehrohrofen 1 findet das Austreiben der Heizwertträger und anschließend die Kalzination des Kalksteins statt. Das kalzinierte Fertiggut wird am Ofenauslauf in die Satellitenkühl-Rohre 29 befördert und durch den Ofenkopf 21 ausgetragen.
Der bituminöse Kalkstein 60 wird durch die Flamme des Stütz- und Zündbrenner 23 vorgewärmt und das Bitumen durch Einblasen der in den Satellitenkühlrohren 29 aufgeheizten Kühlluft 51 über die Kühlluftleitungen 22 und Mantenventilatoren 24 in den Drehrohrofen 1 zur Verbrennung gebracht, so daß durch diese Verbrennung and die abströmenden Heißgase 54 der Kalkstein auf Entsäuerungs-Temperatur aufgeheizt und kalziniert wird.
Die abströmenden Heißgase 54 gelangen über eine Leitung. 35 in einen Abhitzekessel 40, welcher Dampf für den Antrieb einer Turbine 41 und eines Generators 42 erzeugt.
Über ein Gebläse 14 wird·«? '^fegas, dem der Wärmeinhalt.
nun weitgehend zur Nutzi# ^pgen worden ist, ins
Freie ausgeblasen.
Allen diesen drei vorbe!^^^HBQnen Ofensystemen ist gemeinsam: der Heizwert^PP^ wird mittels heißer Kühlluft, d.h. zurückgeführter Abwärme aus dem Brennprozess, verdampft, zur Entzündung gebracht und verbrennt dann, erzeugt heiße Rauchgase, die nun den Kalkstein bis ca.'850 0C aufheizen und entsäuern, d.h. kalzinieren. Die Restwärme in diesen Heißgasen wird zur Energieerzeugung genutzt. '■
BAD ORIGINAL
Bei den nachfolgenden drei Ofensystemen werden die Heizwertträger durch indirekte Beaufschlagung mit Abwärme aus dem Brennprozess verdampft und vergast und dann zur Speisung der Hauptflamme des Brenn- bzw. Kalzinier-Prozesses verwendet:
Die Anordnung nach Figur 4 ist für mittelfeinkörniges Aufgabegut bis ca. 20 mm φ geeignet.
Bituminöser Kalkstein 60 wird über einen Aufgabeschacht 28, eine Zellenschleuse 44 und ein Rohr 45 einem indirekt beheizten Pyrolyseofen 30 mit Ofenköpfen 33 und 34 sowie den Pyrolyseofen 30 umgebenden Kammern 31 für die Außenbeheizung mit Rauchgas, d.h. für die indirekte Beheizung, aufgegeben. In dem Pyrolyseofen 30 wird der bituminöse Kalkstein 60 bei ca. 500 - 600 eC so verschwelt, daß aus den bituminösen Substanzen Brenngas 53 erzeugt wird, welches über den Ofenkopf 33 und eine Leitung 36 durch ein Gebläse 37 der Brennkammer eines Schwebegassystems, und zwar einem Kalzinator 9 zugeführt wird.
Der von.seinen vergasungsfähigen Heizwertträgern befreite Kalkstein 61 wird durch den Ofenkopf 34 über eine Zellenschleuse 44 einer Hammermühle 27 zugeführt, die den Kalkstein 61 zu Kalksteinmehl mit einer Korngröße von unter 2 mm φ zerkleinert.
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Das Kalksteinmehl wird nun einem dreistufigen Zyklon-Vorwärmer 4 zugeführt, darin auf ca. 850 0C aufgeheizt, und gelangt dann in den Kalzinator 9, welcher in seinem unteren Bereich mit einem Hauptbrenner 22 und einem Stütz- und ZUndbrenner 23 versehen ist. Das im Kalzinator 9 entsäuerte Kalksteinmehl wird im Zyklon I des Zyklon-Vorwärmers 4 abgeschieden und gelangt nun in einen 2-stufigen Schwebegas-Zyklonkühler 5 und weiter in einen Fließbettkühler 6, aus dem das nunmehr gekühlte fertige Gut über eine Zellenschleuse 46 nach unten ausgetragen wird.
Der Fließbettkühler 6 ist mit einem Frischluft-Gebläse 17 versehen, durch welches Frischluft 50 angesaugt und durch den Fließbettkühler 6 sowie durch den zweistufigen Schwebegas-Zyklonkühler 5 in den Kalzinator 9 im Bereich der Brenner 22 und 23 eingeblasen wird. Das im Kalzinator 9 erzeugtes Heißgas 54 wird im Gegenstrom zum Kalksteinmehl durch den drei-stufigen Zyklonvorwärmer. 4 gesaugt und heizt diesen auf. Das noch ca. 600 °C wärme Heißgas 54 wird in die Kammern 31 des Pyrolyseofens 30 geführt und beheizt diesen von außen. Nachdem es seinen Wärmeinhalt im wesentlichen an den Pyrolyseofen 30 abgegeben hat, wird das Heißgas 54 durch eine Leitung 35 und ein Gebläse 38 in ein Elektrofilter 39 befördert, aus dem es über ein weiteres Gebläse 14 gereinigt ausgetragen wird. Durch das Elektrofilter 39 abgeschiedene Kalkstaubpartikel werden dem Kühlsystem 5-6 zugeführt und mit dem gekühlten fertigen Gut ausgetragen.
Figur 5 stellt ein System, bestehend aus drei im Gegenstrom arbeitenden Drehrohröfen, dar und ist für feinbis mittelkörniges Aufgabegut bis ca. 25 mm φ geeignet.
Bituminöser Kalkstein 60 wird über einen Aufgabeschacht 28, eine Zellenschleuse 44 und ein Rohr 45 einem indirekt be- heizten Pyrolyseofen 30 über einen Ofenkopf 33 aufgegeben. In dem Pyrolyseofen 30 wird der bituminöse Kalkstein 60 so verschwelt, daß Brenngas 53 erzeugt wird, welches über ei- nen Ofenkopf 34 und eine Leitung 36 mittels eines Gebläses 37 durch einen Ofenkopf 21 einem Drehrohrofen 1 mit einem Hauptbrenner 22 zugeführt wird.
Der von seinem Hexzwerttrager befreite Kalkstein 61 wird über den Ofenauslauf 34, eine Zellenschleuse 44 und ein Rohr 45 durch einen Ofenkopf 20 dem Drehrohrofen 1 aufgeben, wo er im Gegenstrom zu dem durch Verbrennung entstandenen Heißgas 54 kalziniert wird. Der kalzinierte Kalk 62 fällt durch den Ofenkopf 21 in einen Rohrkühler 8, aus dem er als gekühltes Fertiggut ausgetragen v/ird. In den Rohrkühler 8 wird Frischluft 50 eingeführt, welche beim Kühlen des Kalkes 62 Wärme aufnimmt und im Drehrohrofen 1 als Verbrennungsluft für das Brenngas 53 dient. Zur Unterstützung der Zündung des Brenngas-Kühlluft-Gemisches beim Anfahren der Anlage ist im Ofenkopf 21 des Drehrohrofens 1 ein Zünd- und Stützbrenner 23 angeordnet. Das aus dem Drehrohrofen 1 austretende Heißgas 54 gelangt nun über den Ofenkopf 20 in Kammern 31, welche den Pyrolyseofen 30 umgeben, beheizt diesen
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unter Wärmeabgabe und gelangt durch eine Leitung 35 zu einem Abhitzekessel 40, in dem die Restwärme des Heißgases 54 verwertet wird, und wird schließlich durch ein Abgas-Gebläse 14 in Freie befördert. 5
Das in Figur 6 dargestellte Gleichstromsystem arbeitet mit einem indirekt beheizten Entgasungs- und Vorwärmofen, einem Gleichstrom-Drehrohrofen und einem Schachtkühler. Es ist geeignet für Körnungen von ca. 5 - 30 mn Bei übertragung der Kühlaufgabe auf eine Kühltrommel mit Auslaufschleuse läßt sich das System für ein breites Kornband von Feinstkorn bis zu 50 mm φ verwenden.
Bituminöser Kalkstein 60 wird über einen Aufgabeschacht 28 und eine Zellenschleuse 44 einem indirekt beheizten Pyrolyseofen 30 mit einem Ofenkopf 3 3 aufgegeben, über einen Ofenkopf 3 4 und eine Zellenschleuse 44 gelangt der vom Heizwert der vergasbaren Bestandteile befreite Kalkstein 61 in einen Drehrohrofen 1 zur Kalzination und anschließend als Kalk 62 in einen Schachtkühler 3, dem über ein Gebläse 17 Frischluft 50 zugeführt wird.
Über eine Zellenschleuse 46 wird das Fertiggut auf ein Förderband 47 ausgetragen. Die im Schachtkühler 3 aufge— heizte Kühlluft 51 gelangt über ein Zyklon 19, aus dem abgeschiedener Kalkstaub ebenfalls auf das Förderband 47 ausgetragen wird, über eine Leitung 18 in den Drehrohrofen 1.
Hier mündet ebenfalls eine Leitung 36, welche das die
vergasten Heizwertträger enthaltende Brenngas 53 aus dem Pyrolyseofen 30 in den Drehrohrofen 1 über einen
Hauptbrenner 22 einleitet. Das Brenngas 53 verbrennt
zusammen mit der aufgeheizten Kühlluft 51 und heizt den Kalkstein 61 im Gleichstrom bis auf ca. 850 0C auf,
bewirkt dann dessen Kalzination und tritt mit ca. 1000 0C am Auslauf des Drehrohrofens 1 als Heißgas 54 aus diesem aus. Sodann gelangt das Heißgas 54 in die Kammern 31 des Pyrolyseofens 30 und beheizt diesen zum Austreiben des Heizwertträgers aus dem bituminösen Kalkstein 60. Aus
den Kammern 31 wird das Heißgas 54 nach Abgabe von
Wärme an den Pyrolyseofen 30 über eine Leitung 55 zu
einem Abhitzekessel 40 geführt, welcher Dampf erzeugt, der seinerseits eine Turbine 41 und einen Generator 42 antreibt, über ein Abgas-Gebläse 14 wird das nun weitgehend abgekühlte Abgas ins Freie befördert.
Das in den vorstehenden Ausführungsbeispielen erläuterte Verfahren kann in vorteilhafter Weise auch auf die Kalzination anderer heizwerthaltiger Mineralstoffe verwendet werden, aus denen durch Kalzination oder Sinterung technisch verwendbare Produkte erzeugt werden, z.B. Betonzuschlagstoffe oder Schamotte aus Ölschiefer oder bituminösem Schieferton oder kohlehaltigem Letten; hydraulischer Kalk oder Naturzement aus bituminösem Mergel; Dolomitkalk aus bituminösem Dolomit; kalzinierter Quarz aus ölsanden; Bleicherde aus ölhaltigen Raffinerieabfällen u.a.m. Das Verfahren gemäß der Erfindung bietet insbe-30
sondere dann wirtschaftliche Vorteile, wenn die Kalzinationstemperatur deutlich über der Entgasungstemperatur des vergasbaren Heizwertträgers liegt. Es ist außerdem nicht auf natürliche Mischungen von Heizwertträgern und Mineralstoffen beschränkt sondern kann gleichermaßen auf künstliche Mischungen angewandt werden, wobei es sich im besonderen für Abfallmischungen vorteilhaft anwenden läßt.
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Claims (5)

• « • · 3U68S1 BKMI INDUSTRIEANLAGEN GMBH BKMI 30 München 50 VERFAHREN ZUM KALZINIEREN HEIZWERTHALTIGER MINERALSTOFFE PATENTANSPRÜCHE
1.; Verfahren zum Kalzinieren heizwerthaltiger Mineralstoffe, insbesondere zum Herstellen von Branntkalk durch Kalzination von bituminösem Kalkstein, unter Ausnutzung ihres Heizwertes, dadurch gekennzeichnet, daß die Heizwertträger durch Einwirkung von Restwärme aus dem Kalzinationsprozeß
ganz oder teilweise aus den Mineralstoffen ausgetrieben werden und die Kalzination im wesentlichen durch Verbrennung der ausgetriebenen Heizwertträger zusammen mit Kühlluft aus dem Kalzinationsprozeß erfolgt. 10
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zum Austreiben der Heizwertträger aufgeheizte Kühlluft im direkten Wärmeaustausch verwendet wird und die Kalzination der Mineralstoffe durch gemeinsame Verbrennung von ausgetriebenen Heizwertträgern und heißer Kühlluft in einem Verbrennungsraum erfolgt, in dem sich die von den Heizwertträgern befreiten Mineralstoffe befinden.
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3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch ge kennzeichnet, daß die Austreibung der Heizwertträger und die Kalzination der Mineralstoffe in einem Gleichstromdrehrohrofen erfolgt, durch dessen Mantel im Einlaufbereich aufgeheizte Kühlluft eingeblasen wird, die die Austreibung der Heizwertträger bewirkt, und die Kalzination der Mineralstoffe nach Zündung des Brenngas-Luftgemisches durch dosierte Luftzufuhr in einem Temperaturbereich wenig oberhalb der Dissoziationstemperatur der Mineralstoffe gehalten wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die bei der Kalzination abfallende Wärme zum Vorwärmen der Mineralstoffe und zum Austreiben der Heizwertträger im indirekten Wärmeaustausch verwendet wird und die für die Kalzination erforderliche Wärme hauptsächlich durch Verbrennung der Heizwertträger zusammen mit der Kühlluft erzeugt wird.
5. Verfahren nach den Ansprüchen 1-4, dadurch gekennzeichnet , daß ein Überschuß der zur Kalzination erzeugten Wärme, welche nicht zum Austreiben des CC>2 und der Heizwertträger benötigt wird, zur Dampferzeugung verwendet wird.
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