-
Offenend-Spinnvorriehtung
-
Zusatz zu Patent ............... (Patentanmeldung P 31 17 44304 -1097-)
Die Erfindung betrifft eine Offenend-Spinnvorrichtung nach Patent .,.... (Patentanmeldung
P 31 17 443.4 -1097-).
-
Beim Offenend-Spinnen hat besonders das Rotorspinnverfahren weite
Verbreitung gefunden. Die Fasern werden auf eine rotierende Fasersammelfläche gebracht,
von der sie,zu einem Faden zusammengedreht, laufend abgezogen werden. Die Leistungsfähigkeit
der hierzu Verwendeten Spinnvorrichtungen ist jedoch begrenzt. Ein Spinnrotor hat
eine maximal mögliche Umfangsgeschwindigkeit. Der Energieaufwand für den Betrieb
der Spinnrotoren ist sehr groß. Auch wenn es technologisch möglich wäre, Spinnrotoren
mit noch höheren Umfangsgeschwindigkeiten zu betreiben, wie das heute der Fall ist,
würde ein unverhältnismäßig großer Mehrbedarf an Antriebsenergie hierzu nötig sein
und der Aufwand an Präzision bei der Rotorfertigung und Rotorlagerung wäre für eine
preiswerte Massenware, wie es ein Offenendgarn darstellt, nicht zu vertreten.
-
Im Hauptpatent .......... (Patentanmeldung P 31 17 443.4 -1097-) wurde
bereits eine Offenend-Spinnvorrichtung mit einer stationären, gegebenenfalls zum
Rinnengrund hin konvergierende Seitenwände aufweisenden, gestreckten Fasersammelrinne,
einem vor der Fasersammelrinne mündenden Faserleitkanal, -der mit einer Faserauflösevorrichtung
in Verbindung ist, einer vor einem Ende der Fasersammelrinne angeordneten Fadenabzugsvorrichtung
und einem zwischen der Fasersammelrinne und der Fadenabzugsvorrichtung angeordneten
Fadendrallgeber vorgeschlagen.
-
Durch einen Luftstrom getragene Fasern werden in die Fasersammelrinne
transportiert, aus der sie dann von einem Ende her zu einem Faden vereinigt abgezogen
werden.
-
Die Produktionsgeschwindigkeit ist hierbei im wesentlichen durch die
Bauart des Fadendrallgebers beschränkt.
-
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Produktionsgeschwindigkeit
der Offenend-Spinnvorrichtung zu erhöhen und das Spinnergebnis zu verbessern. Diese
Aufgabe wird durch die im Anspruch 1 beschriebene Erfindung gelöst. Vorteilhafte
Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen beschrieben.
-
Die mit der Erfindung erzielten Vorteile bestehen insbesondere darin,
bei großer Produktionsgeschwindigkeit ein gutes Spinnergebnis zu erhalten.
-
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in den Zeichnungen dargestellt.
-
Fig. 1 zeigt eine Offenend-Spinnvorrichtung in Seitenansicht.
-
Fig. 2 zeigt eine Fasersammelrinne und einen Faserleitkanal im Schnitt.
-
Fig. 3 zeigt einen Fadendrallgeber.
-
Fig. 1 zeigt das Maschinengestell 21 einer doppelseitigen Offenend-Spinnmaschine,
deren Symmetrieebene längs der strichpunktierten Linie 22 verläuft. Eine einzelne
Offenend-Spinnvorrichtung 23 ist in Seitenansicht dargestellt.
-
Die Offenend-Spinnvorrichtung 23 besitzt eine Faserauflösevorrichtung
24, eine Fadenabzugsvorrichtung 25 und eine Fadenaufwickelvorrichtung 26. Eine Platine
27 trägt sowohl die Fadenabzugsvorrichtung 25 als auch die FadenauSwickelvorrichtung
26. Die Fadenabzugsvorrichtung 25 besitzt eine ständig angetriebene, von Spinnvorrichtung
zu Spinnvorrichtung durchgehende Welle 28 und eine an die Welle 28 anlegbare Abzugsrolle
29, die an einem Schwenkhebel 30 gelagert ist.
-
Die Fadenaufwickelvorrichtung 26 hat eine ebenfalls von Vorrichtung
zu Vorrichtung durchgehende, ständig rotierende Welle 31, die eine Spulenantriebswalze
32 trägt. Durch Friktion wird von der Spulenantriebswalze 32 eine Spule 33 angetrieben,
auf die der gesponnene Faden 34 aufgewickelt wird.
-
Die Spule 33 wird von einem Spulenhalter 35 getragen, der um eine
an der Platine 27 befestigte Achse 36 schwenkbar ist.
-
Zur Fadenaufwickelvorrichtung 26 gehört auch ein hin- und hergehender
Fadenführer 37, der aufs'einer längsverschiebbaren Stange 38 sitzt, die ebenfalls
in der Platine 27 gelagert ist und von Spinnvorrichtung zu Spinnvorrichtung durchgehend
verläuft. Außerdem zeigt Fig. 1 noch einen im Schnitt dargestellten Fadenleitbügel
39.
-
Von der Faserauflösevorrichtung 24 läßt Fig. 1 einen Antriebswirtel
40 und ein Faserbandleitblech 41 erkennen. Der Antriebswirtel 40 wird durch einen
Flachriemen 42 angetrieben. Die Zufuhr des zu verarbeitenden Faserbandes 43 erfolgt
aus einer Kanne 44 heraus.
-
Das Faserbandleitblech 41 sitzt an einem Deckel 45, der um ein Gelenk
46 schwenkbar und durch einen Magnetverschluß 47 lösbar gehalten ist. Im Inneren
der Faserauflösevorrichtung 24 befindet sich unter anderem eine Auflösewalze, deren
Welle 49 mit dem bereits erwähnten Wirtel 40 verbunden ist.
-
An das Gehäuse der Faserauflösevorrichtung 24 schließt sich nach oben
hin ein Faserleitkanal 51 an.
-
Vom Maschinengestell 21 geht nach vorn eine Traverse 52 aus, an die
der Fuß 53 einer Frontplatte 54 mittels Schrauben befestigt ist. An der rechten
oberen Ecke der Frontplatte 54 ist eine Haltestange 55 schwenkbar gelagert und gegen
Längsverschiebung gesichert. Am Ende der Haltestange 55 befindet sich ein Stellhebel
56, der in einem durch Anschlagstifte 57 begrenzten Winkelbereich schwenkbar ist.
Am anderen Ende der Haltestange 55 befindet sich ein Träger 58 für den Körper 59
einer Fasersammelrinne 60. Die Fasersammelrinne 60 ist in ihrer Arbeitsstellung
dargestellt. Der Stellhebel 56 garantiert, daß diese Arbeitsstellung ohne äußere
Einwirkung ortsfest beibehalten bleibt.
-
Der in Fig. 2 dargestellte Schnitt durch die Fasersammelrinne 60 zeigt,
daß die Fasersammelrinne einen V-förmigen Querschnitt mit einem verengten Rinnengrund
61 aufweist.
-
Die Fasersammelrinne 60 verläuft gestreckt und der Faserletkanal 51
mündet vor der Fasersammelrinne 60. Die Seitenwände 62, 63 der Fasersammelrinne
60 sind geglättet und dienen unter anderem als Rutschflächen für die durch den Faserleitkanal
51 zugeführten Fasern 64. B:ei den Seitenwänden handelt es sich nicht nur um geglättete,
sondern in diesem Fall um ebene Wände. Der Rinnengrund 61 weist Perforationen 65
auf.
-
Diese Perforationen bestehen aus in Reihe angeordneten Löchern.
-
Die Perforationen 65 sind an eine schematisch dargestellte Unterdruckquelle
66 angeschlossen. Zu diesem Zweck ist im Körper 59 der Fasersammelrinne 60 ein Sammelkanal
67 angeordnet,
der sich in einem Kanal 68 fortsetzt. Der Kanal 68
leitet in einen im Träger 58 befindlichen Kanal über, an den eine Schlauchleitung
70 angeschlossen ist, die zur Unterdruckquelle 66 führt. Die Perforationen 65 erstrecken
3iC}l über die ganze Länge der Fasersammelrinne 60.
-
An der Faseraustrittsstelle bildet der Faserleitkanal 51 eine parallel
zur Fasersammelrinne verlaufende Schlitzdüse 71.
-
Die Schlitzdüse 71 ist gegen den Rinnengrund 61 gerichtet, aber so,
daß die austretenden Fasern auch noch die Seitenwände 62 und 63 berühren, wie es
etwa in Fig. 2 angedeutet ist. Der Faserleitkanal 51 kann in der Traverse 52 in
senkrechter Richtung verschoben werden, so daß der Abstand der Schlitzdüse 71 vom
Rinnengrund 61 beziehungsweise von den -Seitenwänden 62 und 63 der Fasersammelrinne
60 einstellbar ist.
-
Im vorliegenden Ausführungsbeispiel ist der Faserleitkanal 51 senkrecht
gegen die Fasersammelrinne 60 gerichtet, das heißt, er besitzt gemäß Fig. 2 mit
der Fasersammelrinne 60 eine gemeinsame Symmetrieebene 72.
-
Fig. 1 läßt erkennen, daß die Fadenabzugsvorrichtung 25 vor dem einen
Ende der Fasersammelrinne 60 angeordnet ist, und zwar mit Abstand zu dem genannten
Ende der Fasersammelrinne.
-
Die Fadenabzugsvorrichtung kann demgemäß alternativ in geradliniger
Verlängerung vor dem Ende der Fasersammelrinne oder, wie in diesem Beispiel,etwasseitlich
versetzt angeordnet sein.
-
Um diesen seitlichen Versatz der Fadenabzugsvorrichtung ohne schädliche
Nebenwirkungen zu ermöglichen, ist als Fadenleitmittel ein Fadenleitröhrchen 251
vorhanden.
-
Gemäß Fig. 1 ist zwischen Fasersammelrinne 60 und Fadenabzugsvorrichtung
25 ein Fadendrallgeber 281 angeordnet. Die näheren Einzelheiten des Fadendrallgebers
281 zeigt Fig. 3.
-
Der Fadendrallgeber 281 besitzt ein Falschdrahtelement 282, das aus
einem Drehröhrchen besteht. Das Falschdrahtelement 282 liegt an vier Stellen auf
den Umhängen zweier Friktionsscheibenpaare 283 und 284 auf. Das Friktionsscheibenpaar
283 besteht aus den Friktionsscheiben 285 und 286, die auf einer Welle 287 befestigt
sind. Die Welle 287 ist mittels Wälzlager 288 in den Lagerböcken 289 und 290 gelagert.
Das Friktionsscheibenpaar 284 besteht aus den Friktionsscheiben 291 und 292, die
auf einer Welle 293 befestigt sind. Die Welle 293 ist mittels Wälzla gr 294 in Lagerböcken
295 und 296 gelagert. Alle vier Lagerböcke sind auf einer Grundplatte 297 befestigt.
Nur die Welle 293 trägt einen Fremdantrieb in Form eines Wirtels 298, der durch
einen Tangentialriemen 299 angetrieben wird. Das Falschdrahtelement 282 trägt in
der Mitte eine Hülse 300 aus Eisen. Unter der Hülse 300 ist ein Magnet 301 angeordnet,
der von einer auf der Grundplatte 297 befestigten Stütze 302 gehalten wird.
-
Durch die Kraft des Magneten 301 wird das Falschdrahtelement 282 in
seiner Lage gehalten. Die Drehbewegung wird durch die Friktionsscheiben 291 und
292 auf das Falschdrahtelement 282 übertragen. Das Falschdrahtelement 282 versetzt
seinerseits die Friktionsscheiben 285 und 286 in Rotation. Der Faden 34 wird in
Richtung des Pfeils 303 abgezogen.
-
Das Vereinzeln der Fasern geschieht unter der Mithilfe eines Luftstroms,
für dessen Erzeugung es verschiedene Möglichkeiten gibt. Im Ausführungsbeispiel
ist ein Belüftungsschlitz 144 vorgesehen, durch den Druckluft aus einem Druckluftkanal
145 in das Gehäuse der Faserauflösevorrichtung 24 und von dort aus zusammen mit
den aufgelösten und vereinzelten Fasern 64 in den Faserleitkanal 51 gelangt.
-
Zum Einleiten des Spinnvorgangs werden zunächst folgende Vorbereitungen
getroffen: Auflösewalze und Speisewalze der Faserauflösevorrichtung 24 rotieren.
Der Fadendrallgeber steht still. Die Spulenantriebswalze 32 der Fadenaufwickelvorrichtung
26 und die Weile 28 der Fadenabzugsvorrichtung 25 rotieren. Die Abzugsrolle 29 ist
noch nicht an die Welle 28 angelegt. Ein Fadenende wird durch das Fadenleitröhrchen
251 eingeführt und gelangt durch das Falschdrahtelement 282 des Fadendrallgebers
281 bis zur Fasersammelrinne 60, wo das Fadenende durch den anstehenden Unterdruck
festgehalten wird. Jetzt wird das Faserband 43 in die Faserauflösevorrichtung 24
eingeführt. Sobald aus dem Faserleitkanal -51 Fasern austreten, was als "Faserschnee"
sichtbar wird, erfolgt die Inbetriebnahme des Fadendrallgebers 281 durch Absenken
des Tangentialriemens 299 in die in Fig. 3 -dargestellte Arbeitsstellung. Zugleich
wird der Faden 34 gegen die Walze 28 gelegt, die Abzugsrolle 29 wird angelegt, das
Fadenende wird auf die Spule 33 oder auf deren noch leere Spulenhülse 33' geworfen,
womit der eigentliche Spinnvorgang beginnt. Der Faden wird nun laufend abgezogen
und aufgewickelt, ebenso erfolgt die laufende Fasereinspeisung in die Fasersammelrinne
60. Der Spinnvorgang geht ohne Unterbrechung weiter, bis das Faserband 43 aufgebraucht
ist.
-
Zwischendurch kann ein Spulenwechsel vorgenommen werden, ohne daß
der Spinnvorgang unterbrochen wird. Die Hantierungen des Anspinnvorganges können
von Hand oder durch eine besondere Automatik vorgenommen werden.
-
Die Erfindung ist nicht auf das dargestellte und beschriebene Ausführungsbeispiel
beschränkt, jedoch sind hier hohe Drehzahlen des Fadendrallgebers und daher auch
hohe Produktionsraten möglich.