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PATENTANSPRÜCHE
1. Vorrichtung zum Auflösen von Fasern auf Offen-End Spinnrotoreinheiten, bestehend aus einem Kämmzylinder und einer ihm vorgeschalteten Speisewalze, gegen deren Umfang mindestens ein Klemmelement nachgiebig gedrückt wird, das die Bildung einer von der ersten Faserklemmstelle bis zur Faserangriffstelle des Kämmzylinders reichenden Faserkontrollzone auf der Speisewalze durch deren Umschlingen mit einem Faserband sichert, dadurch gekennzeichnet, dass in Radialbohrungen (43) im Mantel (42) der Speisewalze (18) Kontrollnadeln (44) verschiebbar gelagert sind, deren Bewegung zwischen einer Abzieh- und einer Ausschiebestellung durch einen Arbeitsmechanismus (45) steuerbar ist, der im Hohlraum der Speisewalze (18) derart angeordnet ist,
dass die am Anfang einer Kontrollzone (40) sowie in deren Endabschnitt in der Abziehstellung befindlichen Kontrollnadeln (44) zwischen diesen Lagen mindestens eine Arbeitsbewegung in die Ausschiebestellung und zurück mit wählbarer Verweilung in den einzelnen Bewegungsphasen ausführen.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Umfang der Speisewalze (18) in Abschnitte (A bis D) unterteilt ist, in denen sich die Kontrollnadeln (44) in aufsteigender, in ausgeschobener, in absteigender und in zurückgezogener Stellung befinden.
3. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Anzahl der Kontrollnadeln (44) von den Rändern der Speisewalze (18) in Richtung zu deren Mitte abnimmt.
4. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass auf der Oberfläche (39) der Speisewalze (18) Axialnuten (51) vorhanden sind, in deren Böden (52) Radialbohrungen (43) für die Kontrollnadeln (44) eingearbeitet sind.
5. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass auf jeder Kontrollnadel (44) eine Feder (50) zum Zurückführen derselben in die Abziehstellung aufgesetzt ist.
6. Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 und 5, dadurch gekennzeichnet, dass der die Kontrollnadeln (44) steuernde Arbeitsmechanismus (45) als luftgesteuerte Einrichtung (56) ausgebildet ist, die einerseits aus einem Luftverteilungskörper (58), der im Hohlraum (57) der Speisewalze (18) angebracht und mit einem System von Radialkammern (59) versehen ist, in welchen Führungsköpfe (49) der Kontrollnadeln (44) als Kolben verschiebbar gelagert sind, wobei die Radialkammern (59) in die Radialbohrungen (43) im Mantel (42) der Speisesalze (18) koaxial übergehen, und andererseits aus einem Luftverteiler (61) besteht, der im Hohlraum (57) der Speisewalze (18) koaxial übergehen, und andererseits aus einem Speisewalze (18) gelagert und mit zwei sich in axialer Richtung erstreckenden Rippen (63, 64) versehen ist,
welche den zwischen dem Luftverteiler (61) und dem Luftverteilungskörper (58) befindlichen Raum (65) in zwei Teile (66, 67) teilen, wobei im Luftverteiler (61) einerseits ein sich in axialer Richtung erstreckender Verteilungskanal (68), der an eine Druckmediumsquelle angeschlossen ist und durch radiale Zuführöffnungen (70) in einen Teil (66) des Raumes (65) übergeht, und andererseits ein zum Verteilungskanal (68) parallel angeordneter mittels Abführöffnungen (72) mit dem zweiten Teil (67) des Raumes (65) kommunizierender Abführkanal (71) vorhanden ist.
7. Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Arbeitsmechanismus (45) als eine magnetische Einrichtung (74) ausgebildet ist, die aus einem Block von Magneten (84) besteht, der im Bereich der Faserkontrollzone (40) auf der mindestens teilweise aus nichtmagnetischem Material angefertigten Speisewalze (18) angeordnet ist, wobei der Block von Magneten (84) zu programmiertem Anziehen der nachgiebig gelagerten Kontrollnadeln (44) aus ferromagnetischem Material in die Ausschiebestellung bestimmt ist. ¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Auflösen von Fasern auf Offen-End-Spinnrotoreinheiten, bestehend aus einem Kämmzylinder und einer ihm vorgeschalteten Speisewalze, gegen deren Umfang mindestens ein Klemmelement nachgiebig gedrückt wird.
das die Bildung einer von der ersten Faserklemmstelle bis zur Faserangriffstelle des Kämmzylinders reichenden Faserkontrollzone auf der Speisewalze durch deren Umschlingen mit einem Faserband sichert.
Die Offen-End-Spinnrotoreinheit besteht im wesentlichen aus einer Auflöseeinrichtung und einem Spinnrotor.
Der Auflöseeinrichtung wird ein Faserband vorgelegt, aus dem die Einzelfasern durch Arbeitsunterdruck der Sammelrinne des Spinnrotors zugeführt werden, wo sie in Form eines Faserbändchens abgelagert, kontinuierlich zu Garn verdreht, aus dem Spinnrotor abgezogen und schliesslich auf eine Spule aufgewickelt werden.
Die Qualität des hergestellten Garnes hängt in beträchtlichem Masse von der Zusammensetzung und Struktur des Faserbändchens ab und beeinflusst gewissermassen die Bruchzahl des Garnes.
Ein wichtiger Faktor, der die Qualität des Garnes beein flusst. ist ferner der Auflösevorgang in der Auflöseeinrichtung der Spinneinheit.
Die Auflöseeinrichtung besteht aus dem Kämmzylinder mit einer ihm vorgeschalteten Speisewalze, gegen welche ein Klemmelement in Form einer Druckwalze. eines Drucksegments oder Druckschuhes gedrückt wird.
Der Gegenstand einer früheren Erfindung (siehe CSSR Urheberschein Nr. 152 074) ist eine Vervollkommnung der Funktion der Faserauflöseeinrichtung von Offen-End-Spinneinheit. Durch Umschlingen der Speisewalze mit dem der Auflöseeinrichtung vorzulegenden Faserband bildet sich auf der Oberfläche der Speisewalze eine Faserkontrollzone, die durch die Faserklemmstelle auf der Speisewalze und die Zone, in der das Faserband die Speisewalze verlässt und auf den Kämmzylinder übergeht, d. h. in der Zone, wo der Faserbart von den Kämmelementen des Kämmzylinders angegriffen wird, bestimmt ist. Durch Umschlingen der Speisewalze mit dem Faserband werden die Fasern durch zweckmässiges Drükken gegen die Oberfläche der Speisewalze während deren Führung auf demselben kontrolliert.
Das Klemmelement ist auf dem Umfang der Speisewalze auf einer kreisförmigen, mit der Speisewalze konzentrischen Bahn umstellbar angeordnet, wodurch die Faserbandumschlingungslänge und somit auch die Länge der Faserkontrollzone in bezug auf die Stapellänge des zu verspinnenden Materials variiert werden kann.
Der Speisemechanismus kann eventuell mit einem zusätzlichen Klemmelement in Form einer Druckwalze eines Drucksegments oder Druckschuhes versehen sein, wobei solches Element ebenfalls auf einer kreisförmigen, mit der Speisewalze konzentrischen Bahn umstellbar ist. Das zusätzliche Klemmelement übt einen Klemmdruck auf das Faserband in der Kontrollzone aus, wodurch auf der Oberfläche der Speisewalze zwischen den Klemmstellen der Klemmelemente eine Faserrichtzone gebildet wird, nach der eine Zone für freie Umschlingung der Fasern des Faserbandes auf der Speisewalze folgt. Die letztgenannte Zone geht in die Faserangriffzone des Kämmzylinders über.
Der obige Speisemechanismus eignet sich für die Verarbeitung des Fasermaterials von verschiedener durchschnittlicher Stapellänge, aber nur für die Fasern, deren mittlere Stapellänge nicht grösser ist als eine Hälfte des Speisewalzenumfangs. Sind die zu verarbeitenden Fasern in bezug auf den gegebenen Speisewalzendurchmesser länger, ist die Länge der Faserkontrollzone auf der Speisewalze kürzer als es für diese Faserart erwünscht ist.
In diesem Falle werden aus dem Faserbart des Faserbandes
Faserklumpen ausgekämmt, was unerwünscht ist und was sich negativ in der Garnqualität zeigt.
Ebenfalls bei der Verarbeitung gröberer, kürzerer sowie gekräuselter Fasern wird der Effekt der Faserkontrolle durch Umschlingung der Speisewalze wegen der Steifheit des Fasermaterials wesentlich herabgesetzt.
In der oben beschriebenen Faserauflöseeinrichtung wird das Faserband in der Umschlingungszone auf der Speisewalze lediglich in Betrieb der Spinneinheit, d. h. in der Zeit, in der der Faserbart des Faserbandes in der Faserangriffzone des Kämmzylinders einer Zugkraft in Richtung der Faserbandachse ausgesetzt wird, kontrolliert. Die Faserkontrolle in der Kontrollzone ist also nur während des Laufes der Spinneinheit wirksam. Bei der Unterbrechung des Spinnprozesses, z.B.
beim Beheben eines Fadenbruches oder beim Abstellen der Maschine während des Betriebs, ist die Kontrolle unwirksam.
Der Zweck der vorliegenden Erfindung besteht in einer Vervollkommnung der Vorrichtung zum Auflösen von Fasern auf der Offen-End-Spinnrotoreinheit nach dem tschechoslowakischen Urheberschein 152 074, die eine wirksame Faserkontrolle auf der Speisewalze in und ausser Betrieb der Spinneinheit sowie die Möglichkeit der Verarbeitung von Fasern im breiten Bereich von Stapellängen und Feinheitswerten, gewährleistet.
Dieser Zweck wird dadurch erreicht, dass in Radialbohrungen im Mantel der Speisewalze Kontrollnadeln verschiebbar gelagert sind, deren Bewegung zwischen einer Abzieh- und einer Ausschiebestellung durch einen Arbeitsmechanismus steuerbar ist, der im Hohlraum der Speisewalze derart angeordnet ist, dass die am Anfang einer Kontrollzone sowie in deren Endabschnitt in der Abziehstellung befindlichen Kontrollnadeln zwischen diesen Lagen mindestens eine Arbeitsbewegung in die Ausschiebestellung und zurück mit wählbarer Verweilung in den einzelnen Bewegungsphasen ausführen.
Der Umfang der Speisewalze kann in Abschnitte unterteilt sein, in denen sich die Kontrollnadeln in aufsteigender, in ausgeschobener, in absteigender und in zurückgezogener Stellung befinden.
Gemäss einem der weiteren die Wirkung der Erfindung erhöhenden Merkmale nimmt die Anzahl der Kontrollnadeln von den Rändern der Speisewalze in Richtung zu dessen Mitte ab.
Diese Anordnung sichert eine wirksame Kontrolle der Randfasern im Faserbandquerschnitt auf der Speisewalze.
Nach einem weiteren Merkmal der vorliegenden Erfindung sind auf der Oberfläche der Speisewalze Axialnuten vorgesehen, in deren Böden Radialbohrungen für die Kontrollnadeln vorgesehen sind.
Diese Ausführung sichert ein einfaches Eindringen der Kontrollnadeln durch das Fasermaterial auf der Oberfläche der Speisewalze.
Nach einem Ausführungsbeispiel der erfindungsgemässen Vorrichtung besteht der die Kontrollnadeln steuernde Arbeitsmechanismus aus einer luftgesteuerten Einrichtung, die einerseits aus einem Luftverteilungskörper, der im Hohlraum der Speisewalze angebracht und mit einem System von Radialkammern versehen ist, in welchen Führungsköpfe der Kontrollna deln als Kolben verschiebbar gelagert sind, wobei die Radialkammern in die Radialbohrungen im Mantel der Speisewalze koaxial übergehen, andererseits aus einem Luftverteiler, der im Hohlraum der Speisewalze ortsfest, jedoch einstellbar in bezug auf die Speisewalze gelagert und mit zwei axialen Rippen versehen ist, welche den zwischen dem Luftverteiler und dem Luftverteilungskörper befindlichen Raum in zwei Teile teilen, wobei im Luftverteiler einerseits ein axialer Verteilungskanal,
der an eine Druckmediumsquelle angeschlossen ist, und durch radiale Zuführöffnungen in einen Teil des Raumes übergeht, andererseits ein zum Verteilungskanal parallel angeordneter. mittels Abführöffnungen mit dem zweiten Teil des Raumes kommunizierender Abführkanal versehen ist.
Gemäss einem anderen Ausführungsbeispiel der erfindungsgemässen Vorrichtung ist der Arbeitsmechanismus als eine magnetische Einrichtung gebildet, die aus einem Block von Magneten, der im Bereich der Faserkontrollzone auf der mindestens teilweise aus nichtmagnetischem Material angefertigten Speisewalze angeordnet ist, besteht, wobei der Block von Magneten zu programmiertem Anziehen der nachgiebig gelagerten Kontrollnadeln aus ferromagnetischem Material in die Ausschiebestellung bestimmt ist.
Das in der Spinneinheit mit der Faserauflöseeinrichtung gemäss der vorliegenden Erfindung hergestellte Garn zeichnet sich durch hohe Gleichmässigkeit und Festigkeit aus, da es aus gerade gerichteten Fasern besteht, die in den Spinnprozess mit wirksamer Faserspeisekontrolle eingeführt werden.
Einige bevorzugte Ausführungsformen der erfindungsgemässen Vorrichtung sind schematisch in den beigefügten Zeichnungen dargestellt. Es zeigen:
Fig. 1 - eine Spinneinheit der Offen-End-Spinnmaschine mit der Faserauflöseeinrichtung im wesentlichen gemäss dem tschechoslowakischen Urheberschein Nr. 152 074 mit der Speisewalze nach der Erfindung, teilweise im Schnitt entlang der Drehachse des Spinnrotors;
Fig. 2 - Ansicht der Speisewalze in Pfeilrichtung S in Fig. 1;
Fig. 3 - die Speisewalze mit Kurvenscheibenmechanismus zur Steuerung der Kontrollnadeln, im Querschnitt;
Fig. 4 - die Speisewalze gemäss Fig. 3, in teilweisem Axialschnitt;
Fig. 5 - Querschnittansicht der Speisewalze mit profilierter Oberfläche;
Fig. 6 - Querschnittansicht der Speisewalze mit zwei Klemmelementen;
Fig. 7 - Querschnittansicht der Speisewalze mit luftgesteuerter Einrichtung;
;
Fig. 8 - die Speisewalze in Axialschnitt entlang der Linie VIII-VIII in Fig. 7;
Fig. 9 - die Speisewalze mit magnetischer Einrichtung zur Steuerung der Kontrollnadeln in teilweisem Querschnitt.
Die Offen-End-Spinneinheit (Fig. 1) besteht im wesentlichen aus einem Spinnrotor 1 und einer Faserauflöseeinrichtung, die in einem Gehäuse 2 der Spinneinheit gelagert ist und einen Kämmzylinder 3 und einen Speisemechanismus 4 aufweist.
Der mittels eines Treibriemens 5 von einem nicht dargestellten Antriebsmittel der Spinneinheit angetriebene Spinnrotor 1, ist in einem auf dem Gehäuse 2 angebrachten Kasten 6 drehbar gelagert, der durch einen Kanal 7 an eine nicht dargestellte Unterdruckquelle angeschlossen ist.
Der Kämmzylinder 3, dessen Mantel mit bekannten Kämmmitteln 8 in Form von Zähnen, Nadeln oder Zacken versehen ist, ist im Hohlraum 9 des Gehäuses 2 drehbar gelagert. Der Hohlraum 9 geht einerseits durch einen Verbindungskanal 10 in eine Ausnehmung 11 des Gehäuses 2, in der der Speisemechanismus 4 vorgesehen ist, andererseits in einen Faserzuführkanal 12, der im dargestellten Ausführungsbeispiel zum Kämmzylinder 3 tangential verläuft, über. Das eine Ende 13 des Faserzuführkanals 12 kommuniziert mit der äusseren Atmosphäre, während das andere Ende 14 in einem in den Hohlraum des Spinnrotors 1 eingreifenden Vorsprung des Gehäuses 2 gegenüber der Rutschwand 16 ausmündet. Diese konische Rutschwand 16 geht mit ihrem grössten Durchmesser in eine Sammelrinne 17 über.
Im Spinnrotor 1 wird ein Arbeitsunterdruck gebildet, der eine Saugwirkung im Faserzuführkanal 12 hervorruft.
Der Speisemechanismus 4, der aus einer Speisewalze 18, einem Klemmelement 19 in Form einer Druckwalze 20 und einem Verdichtungstrichter 21 besteht, ist in der Ausnehmung 11 gelagert.
Ein zu verarbeitendes Faserband V wird aus einem nicht dargestellten Vorratsbehälter zwischen die Speisewalze 18 und die Druckwalze 20 durch den Verdichtungstrichter 21 zugeführt.
Das fertige Garn P wird von dem rotierenden Spinnrotor 1 ab mittels eines Paares von Abzugswalzen 22 abgezogen und in einem nicht dargestellten Wickelmechanismus auf eine konische oder zylindrische Kreuzspule gewickelt.
Die Drehrichtung der Speisewalze 18 ist durch den Pfeil 23, die des Kämmzylinders 3 durch den Pfeil 24 und die der Abzugswalzen durch den Pfeil 25 bezeichnet.
Die Speisewalze 18 ist auf einer Welle 26 und der Kämmzylinder 3 auf einer Welle 27 befestigt. Der Antrieb beider Wellen, die im Gehäuse 2 der Spinneinheit drehbar gelagert sind, ist mittels bekannter, nicht dargestellter Übersetzungsgetriebe von dem Antriebsmechanismus der Spinneinheit abgeleitet.
Radbolzen 28 der Druckwalze 20 sind in Lagern 29 auf einem gabelförmigen Halter 30 drehbar gelagert. Der Halter 30 ist um den Zapfen 31 an der Konsole 32 schwenkbar gelagert. Diese ist von einem nicht dargestellten Befestigungsmittel, z.B. einer Schraube, mit dem Gehäuse 2 verbunden. Zwischen der Konsole 32 und dem Halter 30 ist eine Feder 33 vorgesehen, die zum Drücken der Druckwalze 20 gegen die Speisewalze 18 dient. Die Druckkraft ist mittels einer Stellschraube 34 einstellbar, wobei die Reaktion der Feder 33 durch die Konsole 32 aufgenommen wird. Auf der Konsole 32 ist der Verdichtungstrichter 21 mit der Schraube 35 befestigt.
Die Druckwalze 20 übt auf das zwischen der Druckwalze 20 und der Speisewalze 18 geführte Faserband V einen Klemmdruck aus, von dessen Lage die Umschlingungslänge des Faserbandes V abhängt. Wie oben erwähnt, beeinflusst diese Länge in beträchtlichem Masse die Qualität des Faserkämmprozesses und somit auch die resultierende Garnqualität.
Zwecks Einstellung der Lage der Druckwalze 20 gegenüber der Speisewalze 18 ist die Druckwalze 20 z.B. so angeordnet, dass der Zapfen 31 der Konsole 32 in einem kreisförmigen, mit der Speisewalze 18 koaxialen Schlitz 36 einstellbar, z.B.
mittels einer, auf das mit einem Gewinde versehene Ende des Zapfens 31 aufgeschraubter Mutter, gelagert ist.
In dem dargestellten Ausführungsbeispiel des Speisemechanismus ist die Druckwalze 20 frei drehbar angeordnet. Es ist jedoch auch möglich, eine Druckwalze, die mittels eines geeigneten Übersetzungsgetriebes vom Antrieb der Spinneinheit angetrieben wird, zu verwenden.
Die Arbeitsorgane der Faserauflöseeinrichtung, die im Gehäuse 2 gelagert sind, sind gegenüber der äusseren Atmosphäre von einem mit Schrauben 38 am Gehäuse 2 befestigten Deckel 37 abgedeckt.
Durch Umschlingung der Oberfläche 39 der Speisewalze 18 mit dem Faserband V entsteht eine Faserkontrollzone 40, die mit der Klemmlinie der Druckwalze 20 anfängt und mit der Linie, in der die Fasern die Speisewalze 18 verlassen, endet, d. h. in der Zone, wo der Faserbart 41 von den Kämmitteln 8 des Kämmzylinders 3 angegriffen zu werden anfängt.
Die Speisewalze 18 ist im wesentlichen ein hohler Zylinder, in dessen Mantel 42 Radialbohrungen 43 (Fig. 1, 2, 3) vorgesehen sind, in denen Kontrollnadeln 44 verschiebbar gelagert sind, deren zweckmässige Arbeitsbewegung mittels eines im Hohlraum 46 der Speisewalze 18 angebrachten Arbeitsmechanismus 45 gesteuert wird. Die Enden der Kontrollnadeln 44 bilden eine relative Arbeitsoberfläche mit Rücksicht auf die Oberfläche 39 der Speisewalze 18.
In Fig. 3 ist schematisch eine Speisewalze 18 zusammen mit einem Arbeitsmechanismus 45 dargestellt, welcher aus einer zur inneren Fläche des Deckels 37 (Fig. 4) mittels Schrauben 48 befestigten und in den Hohlraum 46 der Speisewalze 18 einragenden Kurvenscheibe 47 besteht. Die Kontrollnadeln 44 sind mit einem Führungskopf 49 beendet, welcher die Oberfläche der Kurvenscheibe 47 berührt. Zwischen dem Führungskopf 49 und der Innenwand des Mantels 42 ist auf die Kontrollnadel 44 eine Feder 50 aufgesetzt, welche einen nachgiebigen Kontakt der Kurvenscheibe 47 mit dem Führungskopf 49 (Fig. 3) sicherstellt.
Die Oberfläche 39 der Speisewalze 18 ist entweder glatt (Fig. 1 bis 4) oder profiliert (Fig. 5).
Auf der Oberfläche 39 der Speisewalze 18 (Fig. 5) sind Axialnuten 51 angeordnet, in deren Böden 52 Radialbohrungen 43 für die Kontrollnadeln 44 vorgesehen sind. Diese Ausführung erhöht weiter die Faserkontrolle des um die Speisewalze 18 umschlungenen Faserbandes. Die Kontrollnadeln 44 dringen leicht in die Fasern ein, die im wesentlichen auf den Gipfeln 53 der Nuten 51 beruhen. Die Tiefe der Nuten 51 wird nach dem Durchmesser der Speisewalze 18 gewählt. So z.B. bei einem Durchmesser der Speisewalze im Bereich von 30 bis 100 mm liegt die Tiefe der Nut 51 im Bereich von 0,3 bis 2,5 mm.
Die Speisewalze 18 ist entweder flanschenlos (Fig. 1 bis 3) oder mit Flanschen 54 versehen (Fig. 5).
In dem dargestellten Ausführungsbeispiel sind die Radialbohrungen 43 im Mantel 42 der Speisewalze 18 derart versetzt angeordnet, dass sie sowohl Axial- als auch Umfangsreihen bilden (Fig. 2).
Es ist jedoch auch eine andere Anordnung der Radialbohrungen möglich, z.B. in unversetzten Axial- und Umfangsreihen.
Während der Drehung der Speisewalze 18 üben die Kontrollnadeln 44 eine programmgemässe Arbeitsbewegung zwischen der Ausschiebe- und Abziehstellung aus. Im Bereich der Faserkontrollzone 40 steigen die Kontrollnadeln 44 aus der Abziehstellung an der Faserklemmstelle der Druckwalze 20 über die Oberfläche 39 in die Ausschiebestellung, in der sie einen gewissen, einem bestimmten Zentralwinkel entsprechenden Zeitabschnitt verweilen, worauf sie am Ende der Faserkontrollzone 40 wieder in die Bohrungen 43 hineingeschoben werden, so dass sich nun ihre Spitzen unter der Oberfläche 39 der Speisewalze 18 befinden. Die oberwähnten Stellungen bestimmen Abschnitte, in welchen die Kontrollnadeln 44 in bezug auf die Oberfläche 39 der Speisewalze 18 aufsteigend angeordnet sind. Dieser Abschnitt ist mit dem Zentralwinkel A bezeichnet.
In der Ausschiebestellung ist der Abschnitt mit dem Zentral winkel B bezeichnet. In absteigender Stellung ist der Abschnitt mit dem Zentralwinkel C und in der Abziehstellung ist der Abschnitt mit dem Zentralwinkel D bezeichnet (Fig. 1).
Die Radialbohrungen 43 im Mantel 42 der Speisewalze 18 sind vorzugsweise so verteilt, dass deren Dichte und somit auch die Dichte der Kontrollnadeln 44 von den Rändern der Speisewalze 18 in Richtung zu deren Mitte abnimmt (Fig. 2).
Diese Anordnung ermöglicht eine bessere Führung der Randfasern in dem quer über die Faserkontrollzone 40 der Speisewalze 18 ausgebreiteten Faserband V, da die Umschlingungskontrolle gerade bei den Rändern des Faserbandes, d. h. in seinem verdünnten Profil, geringer ist. Ebenso verhindert solche Dislokation der Radialbohrungen 43 eine unerwünschte Trennung des Faserbandes V in dessen Randteilen. Ein dichteres Feld der Kontrollnadeln 44 an den Rändern der Speisewalzen 18 ermöglicht die Verarbeitung langstapliger, ja sogar minderwertiger Fasermaterialien.
Für verschiedene Arten und Titer der zu verarbeitenden Fasern soll die entsprechende Reihenfolge der erwähnten Abschnitte A bis D zusammen mit entsprechender einstellbaren Verweilung in den einzelnen Phasen der Bewegung der Speisewalze 18 gewählt werden. Eventuell ist es auch möglich, einen beliebigen der erwähnten Abschnitte auszulassen bzw. den Einsatz der bestimmten Abschnitte mehrmals, z.B.
zweimal, zu wiederholen.
In Fig. 6 ist schematisch eine Ausführungsform des Speisemechanismus 4 für extra lange Stapelfasern dargestellt, der mit einem zusätzlichen Klemmelement in Form einer Druckwalze 55 versehen ist. Diese übt auf das Faserband V einen Klemmdruck in der Faserkontrollzone 40 aus. In diesem Falle ist die Reihenfolge der Abschnitte der Speisewalze 18 von der Stelle des Klemmdruckes der Druckwalze 20 gegen die Speisewalze
18 zu der Zone, wo die Fasern an den Kämmzylinder 3 übergehen, wie folgt: A, B, C, D, A, C und D.
Während der Rotation der Speisewalze 18 (Fig. 3) bewegen sich die Kontrollnadeln 44 infolge Kontakts mit der Oberfläche der Kurvenscheibe 47 programmgemäss in die einzelnen Stellungen A bis D. Die Rückbewegung der Kontrollnadeln 44 wird mittels Federn 50 gesichert. Der Verlauf der einzelnen Abschnitte A bis D in der Faserkontrollzone 40 kann durch Verdrehen oder Auswechseln der Kurvenscheibe 47 geändert werden.
Die in Fig. 1 dargestellte Spinnvorrichtung arbeitet folgendermassen:
Das durch den Verdichtungstrichter 21 zugeführte Faserband V läuft durch die Klemmdruckzone zwischen der Druckwalze 20 und der Speisewalze 18. Durch Umschlingung um die Oberfläche 39 der Speisewalze 18 wird die Faserkontrollzone 40 gebildet. Nach dem Klemmdruck beginnt der Abschnitt A, in dem das ausgebreitete Faserband V der Einwirkung der aus den Bohrungen 43 herausragenden Kontrollnadeln 44 ausge setzt ist. Die die Faserschicht durchdringenden Kontrollnadeln
44 haben einen wichtigen Anteil an der wirksamen Faserkontrolle. Im nachfolgenden Abschnitt B, in dem sich die Kontrollnadeln 44 bereits in der Ausschiebestellung befinden, werden die gerade gerichteten Fasern weiter auf der Oberfläche 39 der Speisewalze 18 mitgenommen.
Im letzten Abschnitt C der Faserkontrollzone 40 kehren die Kontrollnadeln 44 wieder in die Ausgangsstellung im Abschnitt D zurück.
Am Ende der Kontrollzone 40 wird der Faserbart 41 des Faserbandes V von den Kämmitteln 8 des Kämmzylinders 3 angegriffen, welcher die einzelnen Fasern aus dem Faserbart 41 des die Speisewalze 18 umschlingenden Faserbandes V herauszieht. Die herausgezogenen Fasern, die gleichzeitig durch den Zug über den Schaft der Nadel 44 zweckmässig geradegerichtet werden, werden vom Beschlag des Kämmzy linders 3 mitgenommen.
Die aus dem Kämmzylinder 3 ausgekämmten Fasern werden durch Wirkung der Fliehkraft und Saugwirkung in den Faserzuführkanal 12 abgezogen und durch diesen in den rotierenden Spinnrotor 1 befördert. Die Fasern werden über die
Rutschwand 16 der Sammelrinne 17 zugeführt. In dieser werden sie in Form eines Bändchens abgelagert, kontinuierlich zu
Garn P verdreht und in dieser Form durch die Abzugswalze 22 abgezogen.
Die Abwechslung der Abschnitte A bis D kann verschieden sein. Der in Fig. 6 dargestellte Speisemechanismus 4, der mit der zusätzlichen Druckwalze 55 versehen ist, die die Wirkung der Faserkontrolle durch Umschlingung der Speisewalze 18 mit dem Faserband V erhöht, ist besonders für die Verarbei tung langer und wenig schmiegsamer, also gröberer Fasern bestimmt.
Dem Charakter des zu verarbeitenden Fasermaterials kann also nicht nur die Reihenfolge der erwähnten Abschnitte A bis D, sondern auch die durch die Grösse des Zentralwinkels des entsprechenden Abschnittes A bis D bestimmte Zeitspanne sowie die Stellung der Kontrollnadeln 44 nach dem Klemm druck und vor der Angriffszone des Kämmzylinders 3 ange passt werden.
In Fig. 7, 8 ist schematisch ein Ausführungsbeispiel der Speisewalze 18 mit einem Arbeitsmechanismus 45 dargestellt, der aus einer luftgesteuerten Einrichtung 56 besteht.
Im Hohlraum 57 der Speisewalze 18 ist ein Luftverteilungskörper 58 gelagert, welcher in den Mantel 42 der Speisewalze 18 eingesetzt ist. Im Inneren der Speisewalze 18 ist weiter ein System zylindrischer Radialkammern 59 vorgesehen, in denen die Führungsköpfe 49 der Kontrollnadeln 44 als Kolben verschiebbar gelagert sind.
Die Radialkammern 59 gehen in engere Radialbohrungen 43 im Mantel 42 der Speisewalze 18 über. Die auf die Kontrollnadeln 44 aufgesetzte Feder 50 stützt sich mit einem Ende gegen den Führungskopf 49 und mit dem anderen Ende gegen den Ansatz der Radialbohrung 43.
In dem zentralen zylindrischen Hohlraum 60 des Luftverteilungskörpers 58 ist der eigentliche Luftverteiler 61 angeordnet, der mittels Schraube 62 zum Deckel 37 der Faserauflöseeinrichtung befestigt ist.
Der eigentliche Luftverteiler 61 zylindrischer Form ist mit zwei gegenüberliegend angeordneten Axialrippen 63, 64 versehen, welche dicht an der Wand des zentralen Hohlraumes 60 anliegen und den zwischen der inneren zylindrischen Fläche des eigentlichen Luftverteilers 61 und der Aussenwand des Luftverteilungskörpers 58 befindlichen Raum 65 in zwei Teile 66, 67 teilen.
Im eigentlichen Luftverteiler 61 ist ein axialer Verteilungskanal 68 vorgesehen, der an eine nicht dargestellte Druckluftquelle mittels eines Rohres 69 anschliesst. Der Verteilungskanal 68 mündet mit radialen Zuführöffnungen 70 in den Raum 65.
Parallel zum axialen Verteilungskanal 68 und symmetrisch zur Achse des eigentlichen Luftverteilers 61 ist im letztgenannten ein Abführkanal 71 ausgebildet, der in die äussere Atmosphäre ausmündet und durch sich stufenweise verbreiternde Abführöffnungen 72 mit dem Teil 67 des Raumes 65 kommuniziert. Die Speisewalze 18 ist mit seinem Flansch 73 auf der Welle 26 befestigt (Fig. 8).
Die durch das Rohr 69 in den Verteilungskanal 68 zugeführte Druckluft überwindet im Teil 66 des Raumes 65 die Kraft der Federn 50, so dass die Kontrollnadeln 44 aus der Oberfläche 39 der Speisewalze 18 in der Reihenfolge und in solchen Intervallen ausgeschoben werden, die durch die Lage der Axialrippen 63, 64 des eigentlichen Luftverteilers 61 bestimmt sind.
Beim Überlaufen der entsprechenden Radialkammern 59 über die axiale Rippe 63 vom Teil 66 in den Teil 67 des Raumes 65 entweicht die Druckluft durch den Abführkanal 71 in die äussere Atmosphäre und die Kraft der Federn 50 bringt die Kontrollnadeln 44 in die Abziehstellung zurück.
Anstelle der Druckluft kann natürlich auch eine Flüssigkeit angewandt werden.
Die Ausschiebezone der Kontrollnadeln 44, die durch den entsprechenden Zentralwinkel bestimmt wird, ist z.B. durch die Lage des eigentlichen Luftverteilers 61 in bezug auf das Gehäuse 2 der Spinneinheit, welche Lage mittels der Schraube 62 fixierbar ist, oder durch Auswechseln des eigentlichen Luftverteilers 61 einstellbar.
Fig. 9 zeigt schematisch eine Ausführungsform der Speisewalze 18 mit dem Arbeitsmechanismus 45, welcher aus einer magnetischen Einrichtung 74 besteht.
Der das Faserband V bewirkende Klemmdruck wird in diesem Falle durch einen um einen am Gehäuse 2 vorgesehenen Zapfen 76 schwenkbar gelagerten Druckschuh 75 gebildet. Der Druckschuh 75 wird gegen die Oberfläche 39 der Speisewalze 18 von einer zwischen dem Druckschuh 75 und einer mittels Schraube 79 umstellbaren Stütze 78 gelagerten Feder 77 gedrückt. Zum Druckschuh 75 ist mittels Schraube 80 der Verdichtungstrichter 21 befestigt.
Im Mantel 42 der Speisewalze 18 sind die Radialbohrungen 43 vorgesehen. die in mittels einer rohrförmigen, in den Hohlraum der Speisewalze 18 eingesetzten Einlage 82 verblendete Verbreitungen 81 übergehen.
Im Abschnitt der Faserkontrollzone 40 auf der Speisewalze 18 ist in einem Halter 83 ein Block von permanenten, in ferromagnetischem Material 85 eingegossenen Magneten 84 angeordnet. Der Halter 83 ist in bezug auf das Gehäuse 2 mittels einer durch einen Schlitz 87 im Halter 83 hindurchgehenden Schraube 86 einstellbar befestigt. Die permanenten Magneten 84 können mit nicht dargestellten Polschuhen versehen sein.
Zwischen dem Block der Magneten 84 in Form eines kreisförmigen Segments und der Oberfläche 39 der Speisewalze 1S ist ein Arbeitsspalt 88 für die Kontrollnadeln 44 und das Fasermaterial vorgesehen.
Der Mantel 42 der Speisewalze 18 und die rohrförmige Einlage 82 sind zweckmässig aus geeignetem nichtmagnetischem Material angefertigt. Das magnetische Feld der Magneten 84 ist stärker als die Kraft der Federn 50.
Während der Drehung der Speisewalze 18 werden die in das magnetische Feld der Magneten 84 kommenden Kontrollnadeln 44 aus der Abzieh- in die Ausschiebestellung auf der Oberfläche 39 der Speisewalze 18 gehoben, in der sie während der Wirkungszeit des magnetischen Feldes verbleiben. Nach dem Austritt aus dem magnetischen Feld werden die Kontrollnadeln 44 durch Kraft der Federn 50 wieder in die Ausgangsstellung, in der ihre Führungsköpfe 49 auf der rohrförmigen Einlage 82 beruhen, gebracht.
Durch zweckmässige Anordnung und Länge des Blocks von Magneten 84 können die oberwähnten Abschnitte A bis D in verschiedener Reihenfolge und in verschiedenen Zeitabständen gebildet werden.
Ebenfalls ist es möglich, programmgesteuerte Elektromagneten zur Steuerung der Kontrolluadeln 44 zu verwenden.
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PATENT CLAIMS
1.Device for dissolving fibers on open-end spinning rotor units, consisting of a combing cylinder and an upstream feed roller, against the circumference of which at least one clamping element is resiliently pressed, which forms a fiber control zone extending from the first fiber clamping point to the point of contact of the combing cylinder on the Securing the feed roller by wrapping it with a sliver, characterized in that control needles (44) are displaceably mounted in radial bores (43) in the jacket (42) of the feed roller (18), the movement of which between a pull-off and an extended position by a working mechanism (45 ) is controllable, which is arranged in the cavity of the feed roller (18) in such a way
that the control needles (44) located at the start of a control zone (40) and in their end section in the pull-off position carry out at least one working movement into the extended position and back with selectable dwell in the individual movement phases between these positions.
2. Device according to claim 1, characterized in that the circumference of the feed roller (18) is divided into sections (A to D) in which the control needles (44) are in the ascending, in the extended, in the descending and retracted positions.
3. Device according to claim 1, characterized in that the number of control needles (44) decreases from the edges of the feed roller (18) towards the center thereof.
4. The device according to claim 1, characterized in that on the surface (39) of the feed roller (18) there are axial grooves (51), in the bottoms (52) of which radial bores (43) for the control needles (44) are incorporated.
5. The device according to claim 1, characterized in that on each control needle (44) a spring (50) for returning the same is placed in the pull-off position.
6. Device according to claims 1 and 5, characterized in that the control needles (44) controlling the working mechanism (45) is designed as an air-controlled device (56), which on the one hand consists of an air distribution body (58) in the cavity (57) Feed roller (18) is attached and provided with a system of radial chambers (59), in which guide heads (49) of the control needles (44) are displaceably mounted as pistons, the radial chambers (59) into the radial bores (43) in the jacket (42 ) of the feed salt (18) pass coaxially, and on the other hand consists of an air distributor (61), which pass coaxially in the cavity (57) of the feed roll (18), and on the other hand, is supported by a feed roll (18) and with two extending in the axial direction Ribs (63, 64) is provided,
which divide the space (65) located between the air distributor (61) and the air distribution body (58) into two parts (66, 67), whereby in the air distributor (61) on the one hand an axially extending distribution channel (68) which connects to a The pressure medium source is connected and passes through radial supply openings (70) into a part (66) of the space (65), and on the other hand a discharge opening (72) with the second part (67) of the space (65) is arranged parallel to the distribution channel (68). communicating discharge channel (71) is present.
7. Device according to claims 1 and 2, characterized in that the working mechanism (45) is designed as a magnetic device (74) which consists of a block of magnets (84) which in the region of the fiber control zone (40) on the At least partially made of non-magnetic feed roller (18) is arranged, the block of magnets (84) is intended for programmed tightening of the resiliently mounted control needles (44) made of ferromagnetic material in the extended position. ¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯
The present invention relates to a device for dissolving fibers on open-end spinning rotor units, consisting of a combing cylinder and a feed roller connected upstream of it, against the circumference of which at least one clamping element is resiliently pressed.
which ensures the formation of a fiber control zone on the feed roller, which extends from the first fiber clamping point to the fiber engagement point of the combing cylinder, by wrapping it around a fiber sliver.
The open-end spinning rotor unit essentially consists of an opening device and a spinning rotor.
The pulping device is presented with a sliver from which the individual fibers are fed to the collecting trough of the spinning rotor by working vacuum, where they are deposited in the form of a fiber ribbon, continuously twisted into yarn, drawn off from the spinning rotor and finally wound up on a spool.
The quality of the yarn produced depends to a large extent on the composition and structure of the fiber ribbon and influences the breakage of the yarn to a certain extent.
An important factor that influences the quality of the yarn. is also the dissolving process in the dissolving device of the spinning unit.
The opening device consists of the combing cylinder with an upstream feed roller against which a clamping element in the form of a pressure roller. a pressure segment or pressure shoe is pressed.
The subject of an earlier invention (see CSSR Copyright No. 152 074) is a perfection of the function of the fiber disintegrator of the open-end spinning unit. By wrapping the feed roller with the sliver to be presented to the dissolver, a fiber control zone is formed on the surface of the feed roller, which zone passes through the fiber nip on the feed roller and the zone in which the sliver leaves the feed roller and passes to the combing cylinder. H. is determined in the zone where the fiber beard is attacked by the combing elements of the combing cylinder. By looping the feed roller with the sliver, the fibers are checked by appropriately pressing against the surface of the feed roller while guiding it.
The clamping element is arranged on the circumference of the feed roller on a circular path that is concentric with the feed roller, whereby the sliver wrap length and thus also the length of the fiber control zone can be varied in relation to the stack length of the material to be spun.
The feed mechanism can possibly be provided with an additional clamping element in the form of a pressure roller of a pressure segment or pressure shoe, such element also being convertible on a circular path concentric with the feed roller. The additional clamping element exerts a clamping pressure on the sliver in the control zone, as a result of which a fiber straightening zone is formed on the surface of the feed roller between the clamping points of the clamping elements, followed by a zone for free wrapping of the fibers of the sliver on the feed roller. The latter zone merges into the fiber attack zone of the combing cylinder.
The above feed mechanism is suitable for processing the fiber material of various average stack lengths, but only for the fibers whose average stack length is not greater than half of the circumference of the feed roller. If the fibers to be processed are longer in relation to the given feed roller diameter, the length of the fiber control zone on the feed roller is shorter than is desired for this type of fiber.
In this case, the sliver becomes the fiber sliver
Lumps of fiber combed out, which is undesirable and what is negative in the yarn quality.
Also when processing coarser, shorter and crimped fibers, the effect of fiber control is significantly reduced by wrapping the feed roller because of the stiffness of the fiber material.
In the fiber dissolving device described above, the sliver in the looping zone on the feed roller is only in operation of the spinning unit, i. H. in the time in which the fiber beard of the sliver is subjected to a tensile force in the direction of the sliver axis in the fiber attack zone of the combing cylinder. The fiber control in the control zone is therefore only effective while the spinning unit is running. When the spinning process is interrupted, e.g.
the control is ineffective if a thread break is eliminated or the machine is switched off during operation.
The purpose of the present invention is to perfect the device for dissolving fibers on the open-end spinning rotor unit according to the Czechoslovakian copyright certificate 152 074, which provides effective fiber control on the feed roller in and out of operation of the spinning unit and the possibility of processing fibers in the wide range of stack lengths and fineness values.
This purpose is achieved in that control needles are slidably mounted in radial bores in the jacket of the feed roller, the movement of which can be controlled between a pull-off and an extended position by a working mechanism which is arranged in the cavity of the feed roller in such a way that it is at the beginning of a control zone and in the end section of the control needles in the pull-off position between these positions perform at least one working movement into the extended position and back with a selectable dwell in the individual movement phases.
The circumference of the feed roller can be divided into sections in which the control needles are in the ascending, extended, descending and retracted positions.
According to one of the further features increasing the effect of the invention, the number of control needles decreases from the edges of the feed roller towards its center.
This arrangement ensures an effective control of the edge fibers in the sliver cross-section on the feed roller.
According to a further feature of the present invention, axial grooves are provided on the surface of the feed roller, in the bottoms of which radial bores are provided for the control needles.
This design ensures easy penetration of the control needles through the fiber material on the surface of the feed roller.
According to one embodiment of the device according to the invention, the working mechanism controlling the control needles consists of an air-controlled device which, on the one hand, consists of an air distribution body which is attached in the cavity of the feed roller and is provided with a system of radial chambers in which guide heads of the control needles are displaceably mounted as pistons, the radial chambers merge coaxially into the radial bores in the jacket of the feed roller, on the other hand from an air distributor which is mounted in the cavity of the feed roller in a stationary manner but is adjustable with respect to the feed roller and is provided with two axial ribs which are located between the air distributor and the air distribution body Divide space into two parts, with an axial distribution channel in the air distributor,
which is connected to a pressure medium source and merges into a part of the space through radial feed openings, on the other hand one which is arranged parallel to the distribution channel. discharge duct communicating with the second part of the space by means of discharge openings.
According to another exemplary embodiment of the device according to the invention, the working mechanism is formed as a magnetic device which consists of a block of magnets which is arranged in the region of the fiber control zone on the feed roller which is at least partially made of non-magnetic material, the block of magnets being used for programmed attraction the resiliently mounted control needles made of ferromagnetic material is in the extended position.
The yarn produced in the spinning unit with the fiber dissolving device according to the present invention is characterized by high uniformity and strength, since it consists of straight fibers that are introduced into the spinning process with effective fiber feed control.
Some preferred embodiments of the device according to the invention are shown schematically in the accompanying drawings. Show it:
Fig. 1 - a spinning unit of the open-end spinning machine with the fiber opening device essentially according to the Czechoslovakian copyright certificate No. 152 074 with the feed roller according to the invention, partly in section along the axis of rotation of the spinning rotor;
Fig. 2 - View of the feed roller in the direction of arrow S in Fig. 1;
Fig. 3 - the feed roller with cam mechanism for controlling the control needles, in cross section;
FIG. 4 - the feed roller according to FIG. 3, in partial axial section;
Fig. 5 - cross-sectional view of the feed roller with a profiled surface;
Fig. 6 - cross-sectional view of the feed roller with two clamping elements;
Fig. 7 - cross-sectional view of the feed roller with air-controlled device;
;
Fig. 8 - the feed roller in axial section along the line VIII-VIII in Fig. 7;
Fig. 9 - the feed roller with magnetic device for controlling the control needles in partial cross-section.
The open-end spinning unit (FIG. 1) essentially consists of a spinning rotor 1 and a fiber opening device, which is mounted in a housing 2 of the spinning unit and has a combing cylinder 3 and a feed mechanism 4.
The spinning rotor 1, which is driven by a drive belt 5 from a drive means of the spinning unit (not shown), is rotatably mounted in a box 6 mounted on the housing 2, which is connected by a channel 7 to a vacuum source (not shown).
The combing cylinder 3, the jacket of which is provided with known combing means 8 in the form of teeth, needles or prongs, is rotatably mounted in the cavity 9 of the housing 2. The cavity 9 merges on the one hand through a connecting channel 10 into a recess 11 in the housing 2, in which the feed mechanism 4 is provided, and on the other hand into a fiber feed channel 12 which, in the exemplary embodiment shown, extends tangentially to the combing cylinder 3. One end 13 of the fiber feed channel 12 communicates with the outer atmosphere, while the other end 14 opens out into a projection of the housing 2 with respect to the sliding wall 16 which engages in the cavity of the spinning rotor 1. This conical slide wall 16 merges with its largest diameter into a collecting channel 17.
A working negative pressure is formed in the spinning rotor 1, which causes a suction effect in the fiber feed channel 12.
The feed mechanism 4, which consists of a feed roller 18, a clamping element 19 in the form of a pressure roller 20 and a compression funnel 21, is mounted in the recess 11.
A sliver V to be processed is fed from a storage container (not shown) between the feed roller 18 and the pressure roller 20 through the compression hopper 21.
The finished yarn P is drawn off from the rotating spinning rotor 1 by means of a pair of take-off rollers 22 and is wound on a conical or cylindrical cross-wound bobbin in a winding mechanism (not shown).
The direction of rotation of the feed roller 18 is indicated by the arrow 23, that of the combing cylinder 3 by the arrow 24 and that of the take-off rollers by the arrow 25.
The feed roller 18 is fixed on a shaft 26 and the combing cylinder 3 on a shaft 27. The drive of both shafts, which are rotatably mounted in the housing 2 of the spinning unit, is derived from the drive mechanism of the spinning unit by means of known transmission gears, not shown.
Wheel bolts 28 of the pressure roller 20 are rotatably mounted in bearings 29 on a fork-shaped holder 30. The holder 30 is pivotally mounted about the pin 31 on the bracket 32. This is from a fastener, not shown, e.g. a screw, connected to the housing 2. Between the bracket 32 and the holder 30, a spring 33 is provided, which serves to press the pressure roller 20 against the feed roller 18. The pressure force can be adjusted by means of an adjusting screw 34, the reaction of the spring 33 being absorbed by the bracket 32. The compression funnel 21 is fastened on the bracket 32 with the screw 35.
The pressure roller 20 exerts a clamping pressure on the fiber sliver V guided between the pressure roller 20 and the feed roller 18, the position of which depends on the loop length of the fiber sliver V. As mentioned above, this length significantly affects the quality of the fiber combing process and thus the resulting yarn quality.
In order to adjust the position of the pressure roller 20 relative to the feed roller 18, the pressure roller 20 is e.g. so arranged that the pin 31 of the bracket 32 is adjustable in a circular slot 36 coaxial with the feed roller 18, e.g.
by means of a nut screwed onto the threaded end of the pin 31.
In the illustrated embodiment of the feed mechanism, the pressure roller 20 is arranged to rotate freely. However, it is also possible to use a pressure roller which is driven by the drive of the spinning unit by means of a suitable transmission gear.
The working elements of the fiber dissolving device, which are mounted in the housing 2, are covered from the outside atmosphere by a cover 37 fastened to the housing 2 with screws 38.
By wrapping the surface 39 of the feed roller 18 with the sliver V, a fiber control zone 40 is formed, which begins with the nip line of the pressure roller 20 and ends with the line in which the fibers leave the feed roller 18, i. H. in the zone where the fiber beard 41 begins to be attacked by the combing means 8 of the combing cylinder 3.
The feed roller 18 is essentially a hollow cylinder, in the jacket 42 of which radial bores 43 (FIGS. 1, 2, 3) are provided, in which control needles 44 are slidably mounted, the expedient working movement of which by means of a working mechanism 45 arranged in the cavity 46 of the feed roller 18 is controlled. The ends of the control needles 44 form a relative working surface in consideration of the surface 39 of the feed roller 18.
3 schematically shows a feed roller 18 together with a working mechanism 45, which consists of a cam plate 47 fastened to the inner surface of the cover 37 (FIG. 4) by means of screws 48 and projecting into the cavity 46 of the feed roller 18. The control needles 44 are terminated with a guide head 49 which touches the surface of the cam plate 47. Between the guide head 49 and the inner wall of the jacket 42, a spring 50 is placed on the control needle 44, which ensures a flexible contact of the cam plate 47 with the guide head 49 (FIG. 3).
The surface 39 of the feed roller 18 is either smooth (Fig. 1 to 4) or profiled (Fig. 5).
Axial grooves 51 are arranged on the surface 39 of the feed roller 18 (FIG. 5), in the bottoms 52 of which radial bores 43 are provided for the control needles 44. This embodiment further increases the fiber control of the sliver wrapped around the feed roller 18. The control needles 44 easily penetrate the fibers, which are based essentially on the peaks 53 of the grooves 51. The depth of the grooves 51 is chosen according to the diameter of the feed roller 18. So e.g. with a diameter of the feed roller in the range from 30 to 100 mm, the depth of the groove 51 is in the range from 0.3 to 2.5 mm.
The feed roller 18 is either flangeless (FIGS. 1 to 3) or provided with flanges 54 (FIG. 5).
In the exemplary embodiment shown, the radial bores 43 in the casing 42 of the feed roller 18 are arranged such that they form both axial and circumferential rows (FIG. 2).
However, a different arrangement of the radial bores is also possible, e.g. in non-offset axial and circumferential rows.
During the rotation of the feed roller 18, the control needles 44 execute a working movement according to the program between the extended and withdrawn positions. In the area of the fiber control zone 40, the control needles 44 rise from the pull-off position at the fiber nip point of the pressure roller 20 over the surface 39 into the extended position, in which they remain for a certain period of time corresponding to a certain central angle, whereupon they end up in the bores again at the end of the fiber control zone 40 43 are pushed in, so that their tips are now below the surface 39 of the feed roller 18. The above-mentioned positions determine sections in which the control needles 44 are arranged ascending in relation to the surface 39 of the feed roller 18. This section is designated with the central angle A.
In the extended position, the section is designated with the central angle B. In the descending position the section is designated with the central angle C and in the pull-off position the section is designated with the central angle D (FIG. 1).
The radial bores 43 in the jacket 42 of the feed roller 18 are preferably distributed such that their density and thus also the density of the control needles 44 decrease from the edges of the feed roller 18 in the direction of the center thereof (FIG. 2).
This arrangement enables better guiding of the edge fibers in the fiber sliver V which is spread across the fiber control zone 40 of the feed roller 18, since the loop control precisely at the edges of the fiber sliver, i. H. in its thinned profile, is less. Such dislocation of the radial bores 43 likewise prevents undesired separation of the fiber sliver V in its edge parts. A denser field of control needles 44 on the edges of feed rollers 18 enables the processing of long-staple, even inferior, fiber materials.
For different types and titers of the fibers to be processed, the corresponding sequence of the mentioned sections A to D together with corresponding adjustable dwell in the individual phases of the movement of the feed roller 18 should be selected. It may also be possible to omit any of the sections mentioned or to use the specific sections several times, e.g.
twice to repeat.
6 schematically shows an embodiment of the feed mechanism 4 for extra-long staple fibers, which is provided with an additional clamping element in the form of a pressure roller 55. This exerts a clamping pressure on the fiber sliver V in the fiber control zone 40. In this case, the order of the portions of the feed roller 18 is from the position of the nip pressure of the pressure roller 20 against the feed roller
18 to the zone where the fibers pass to the combing cylinder 3 as follows: A, B, C, D, A, C and D.
During the rotation of the feed roller 18 (FIG. 3), the control needles 44 move as a result of contact with the surface of the cam plate 47 in the individual positions A to D. The return movement of the control needles 44 is secured by springs 50. The course of the individual sections A to D in the fiber control zone 40 can be changed by turning or replacing the cam plate 47.
The spinning device shown in FIG. 1 operates as follows:
The fiber sliver V fed through the compression funnel 21 runs through the clamping pressure zone between the pressure roller 20 and the feed roller 18. The fiber control zone 40 is formed by wrapping around the surface 39 of the feed roller 18. After the clamping pressure, section A begins, in which the spread sliver V is exposed to the action of the control needles 44 protruding from the bores 43. The control needles penetrating the fiber layer
44 have an important part in the effective fiber control. In the following section B, in which the control needles 44 are already in the extended position, the straight fibers are carried along on the surface 39 of the feed roller 18.
In the last section C of the fiber control zone 40, the control needles 44 return to the starting position in section D.
At the end of the control zone 40, the sliver 41 of the sliver V is attacked by the combing means 8 of the combing cylinder 3, which pulls the individual fibers out of the sliver 41 of the sliver V looping around the feed roller 18. The pulled fibers, which are suitably straightened simultaneously by the train over the shaft of the needle 44, are taken away by the fitting of the Kämmzy cylinder 3.
The combed fibers from the combing cylinder 3 are drawn off by the action of centrifugal force and suction into the fiber feed channel 12 and conveyed through this into the rotating spinning rotor 1. The fibers are over the
Slide wall 16 of the collecting channel 17 fed. In this they are deposited in the form of a ribbon, continuously
Twisted yarn P and drawn off in this form by the take-off roller 22.
The alternation of sections A to D can be different. The feed mechanism 4 shown in Fig. 6, which is provided with the additional pressure roller 55, which increases the effect of fiber control by wrapping the feed roller 18 with the sliver V, is particularly intended for processing long and less pliable, ie coarser fibers.
The character of the fiber material to be processed can therefore not only the order of the mentioned sections A to D, but also the time period determined by the size of the central angle of the corresponding section A to D and the position of the control needles 44 after the clamping pressure and before the attack zone of the Comb cylinder 3 be adjusted.
7, 8 schematically shows an embodiment of the feed roller 18 with a working mechanism 45, which consists of an air-controlled device 56.
An air distribution body 58 is mounted in the cavity 57 of the feed roller 18 and is inserted into the jacket 42 of the feed roller 18. In the interior of the feed roller 18, a system of cylindrical radial chambers 59 is also provided, in which the guide heads 49 of the control needles 44 are displaceably mounted as pistons.
The radial chambers 59 merge into narrower radial bores 43 in the jacket 42 of the feed roller 18. The spring 50 placed on the control needles 44 is supported at one end against the guide head 49 and at the other end against the attachment of the radial bore 43.
The actual air distributor 61 is arranged in the central cylindrical cavity 60 of the air distribution body 58 and is fastened by means of screw 62 to the cover 37 of the fiber dissolving device.
The actual air distributor 61 of cylindrical shape is provided with two axial ribs 63, 64 arranged opposite one another, which abut the wall of the central cavity 60 and the space 65 located between the inner cylindrical surface of the actual air distributor 61 and the outer wall of the air distribution body 58 in two parts 66, share 67.
In the actual air distributor 61, an axial distribution channel 68 is provided, which connects to a compressed air source, not shown, by means of a pipe 69. The distribution channel 68 opens into the space 65 with radial feed openings 70.
Parallel to the axial distribution channel 68 and symmetrical to the axis of the actual air distributor 61, a discharge channel 71 is formed in the latter, which opens into the outer atmosphere and communicates with the part 67 of the room 65 through gradually widening discharge openings 72. The feed roller 18 is fastened with its flange 73 to the shaft 26 (FIG. 8).
The compressed air fed through the pipe 69 into the distribution channel 68 overcomes the force of the springs 50 in the part 66 of the space 65, so that the control needles 44 are pushed out of the surface 39 of the feed roller 18 in the order and at intervals which are determined by the position the axial ribs 63, 64 of the actual air distributor 61 are determined.
When the corresponding radial chambers 59 overflow over the axial rib 63 from part 66 into part 67 of space 65, the compressed air escapes through the discharge channel 71 into the outer atmosphere and the force of the springs 50 brings the control needles 44 back into the pull-off position.
A liquid can of course also be used instead of the compressed air.
The extension zone of the control needles 44, which is determined by the corresponding central angle, is e.g. by the position of the actual air distributor 61 in relation to the housing 2 of the spinning unit, which position can be fixed by means of the screw 62, or by replacing the actual air distributor 61.
FIG. 9 schematically shows an embodiment of the feed roller 18 with the working mechanism 45, which consists of a magnetic device 74.
In this case, the clamping pressure causing the fiber sliver V is formed by a pressure shoe 75 pivotably mounted about a pin 76 provided on the housing 2. The pressure shoe 75 is pressed against the surface 39 of the feed roller 18 by a spring 77 mounted between the pressure shoe 75 and a support 78 which can be changed by means of screw 79. The compression funnel 21 is fastened to the pressure shoe 75 by means of screw 80.
The radial bores 43 are provided in the jacket 42 of the feed roller 18. the fuses 81 are veneered by means of a tubular insert 82 inserted into the cavity of the feed roller 18.
In the section of the fiber control zone 40 on the feed roller 18, a block of permanent magnets 84 cast in ferromagnetic material 85 is arranged in a holder 83. The holder 83 is adjustably fastened with respect to the housing 2 by means of a screw 86 passing through a slot 87 in the holder 83. The permanent magnets 84 can be provided with pole shoes, not shown.
A working gap 88 for the control needles 44 and the fiber material is provided between the block of magnets 84 in the form of a circular segment and the surface 39 of the feed roller 1S.
The jacket 42 of the feed roller 18 and the tubular insert 82 are expediently made of a suitable non-magnetic material. The magnetic field of the magnets 84 is stronger than the force of the springs 50.
During the rotation of the feed roller 18, the control needles 44 coming into the magnetic field of the magnets 84 are lifted from the pull-off position into the extended position on the surface 39 of the feed roller 18, in which they remain during the effective time of the magnetic field. After exiting the magnetic field, the control needles 44 are brought back into the starting position by the force of the springs 50, in which their guide heads 49 are based on the tubular insert 82.
By appropriate arrangement and length of the block of magnets 84, the above-mentioned sections A to D can be formed in different orders and at different time intervals.
It is also possible to use program-controlled electromagnets to control the control needles 44.