DE3120219A1 - "schneidwerkzeugkopf, insbesondere senk- und/oder reibwerkzeugkopf" - Google Patents

"schneidwerkzeugkopf, insbesondere senk- und/oder reibwerkzeugkopf"

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DE3120219A1
DE3120219A1 DE19813120219 DE3120219A DE3120219A1 DE 3120219 A1 DE3120219 A1 DE 3120219A1 DE 19813120219 DE19813120219 DE 19813120219 DE 3120219 A DE3120219 A DE 3120219A DE 3120219 A1 DE3120219 A1 DE 3120219A1
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Germany
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Withdrawn
Application number
DE19813120219
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English (en)
Inventor
Harry 7061 Lichtenwald Diehl
Wolfgang 7311 Hochdorf Höne
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Bilz Hermann & Co GmbH
Original Assignee
Bilz Hermann & Co GmbH
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Withdrawn legal-status Critical Current

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    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23DPLANING; SLOTTING; SHEARING; BROACHING; SAWING; FILING; SCRAPING; LIKE OPERATIONS FOR WORKING METAL BY REMOVING MATERIAL, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23D77/00Reaming tools
    • B23D77/06Reaming with means for compensating wear
    • B23D77/10Reaming with means for compensating wear by expanding a tube-like non-slotted part of the tool body
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23BTURNING; BORING
    • B23B51/00Tools for drilling machines

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Drilling Tools (AREA)

Description

  • Schneidwerkzeugkopf, insbesondere Senk-und/oder Reibwerkzeugkopf Die Erfindung bezieht sich auf einen Schneidwerkzeugkopf, insbesondere Senk- und/oder Reibwerkzeugkopf, der ansonsten im Oberbegriff des Anspruchs 1 definierten Art. Ein derartiger Werkzeugkopf ist also einschneidig oder dreischneidig, kann ebenso gut aber auch zweischneidig oder mit mehr als drei Schneiden ausgerüstet sein.
  • Er ist entweder lösbar mit einem Träger oder Halter verbunden oder einstückig mit einem Werkzeugschaft.
  • Selbst dann, wenn bei derartigen Schneidwerkzeugköpfen die Schneidplatten an den schneidkantenfreien Längskanten mit einer bogenförmigen Führungsfläche versehen sind (DE-GM 78 35 814), deren Krümmung an die Zylinderwandung der herzustellenden Bohrung angepaßt ist, so daß sich das Werkzeug über diese fasenartigen Führungsflächen in der Bohrung radial zentriert und dadurch geführt ist, ist es nicht möglich, mit derartigen Werkzeugköpfen selbst bei aufwendig gestalteten Werkzeugmaschinen mit besonders hochwertiger Spindellagerung nun Bohrungen mit geringer Toleranz und hoher Güte, vor allem mit Passungen im Bereich z.B.IT7 bis IT9, herzustellen. Dies liegt an den Toleranzen, mit denen nicht nur die Wendeschneidplatten selbst gefertigt werden, sondern insbesondEre re auch die Halterungssitze im Werkzeugkopf für die Wendeschneidplatten, die Bohrungen zum Festschrauben der Wendeschneidplatten etc.. Auch das Wenden oder Austauschen der Wendeschneidplatten ist dafür verantwortlich, daß der Werkzeugkopf keine solchen Genauigkeiten garantiert, die man sonst nur bei der Feinbearbeitung erwartet.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Schneidwerkzeugkopf der im Oberbegriff des Anspruchs 1 definierten Gattung zu schaffen, bei dem in der Gestaltung als einschneidiges Werkzeug die mindestens eine Wendeschneidplatte und zwei Führungselemente oder bei der Gestaltung als dreischneidiges Werkzeug die drei Wendeschneidplatten auf Passung eingestellt werden können, und zwar entweder jeweils einzeln für sich oder alle zentral und gleichmäßig. Dabei soll die Einstellung problemlos und ohne besondere Fachkenntnisse möglich sein. Der Aufwand, insbesondere Gswichts- und Kostenaufwand,dafür soll möglichst niedrig sein.
  • Die Aufgabe ist bei einem Schneidwerkzeugkopf der im Oberbegriff des Anspruchs 1 definierten Art erfindungsgemäß durch die Merkmale im Kennzeichnungsteil des Anspruchs 1 gelöst. Dank einer solchen zentralen und auf alle varhandenen Schneidplatten und/oder Führungselemente gemeinsam und gleichmäßig radial einwirkenden Versteilvorrichtung, die im Bereich der Werkstoffelastizität des Kopfendes und dabei reversierbar verstellt, läßt sich der Werkzeugkopf so einstellen, daß man damit Bohrungen geringer Toleranz und hoher Güte, insbesondere mit Passungen z.B. im Bereich IT7 bisITS und natürlich auch größer, herstellen kann. Der Werkzeugkopf ist also auf Passung einstellbar. Wegen der gleichmäßigen, zentralen Verstellung bleibt dabei die Mittelachse erhalten und damit die Konzentrizität, mit der die Schneidplatten und/oder Führungselemente zur Werkzeugmittelachse positioniert sind. Dies bedeutet, daß auch ein Stichmaß möglich ist. Die Mitte der passungsgenau erstellten Bohrung deckt sich mit der Mitte des Werkzeugkopfes und der Mitte, zu der alle Schneidplatten und/oder Führungselemente den gleichen radialen Abstand haben Die Bohrungsmitte geht also nicht verloren. Da die erfindungsgemäße Versteilvorrichtung nicht etwa auf eine radiale Verschiebebewegung der Schneidplatten und/oder Führungselemente längs vorgesehenen Führungsflächen hin arbeitet, sondern die gleichmäßige, radiale Verstellung durch elastische Materialverformung im Bereich der Werkstoffelastizität des Kopfendes bewirkt wird, ist diese Verstellbewegung reversiebel, ohne daß es in dieser Umkehrrichtung der Aufbringung besonderer Verstellkräfte bedarf. Die Verstelivorrichtung arbeitet nur in einer Richtung, nämlich radial von innen nach außen. Die Rückstellung radial von außen nach innen geschieht durch Werkstoffelastizität selbsttätig dann, wenn die#Verstellvorrichtung wieder zurückgestellt wird.
  • Von Vorteil ist überdies der relativ geringe Kosten- und Gewichtsaufwand im Verhältnis zu den erreichten Verzügen.
  • Außerdem ist die Versteilvorrichtung einfach zu handhaben.
  • Sie ermöglicht beim Hersteller des Werkzeugkopfes eine Einstellung auf Passung gleichermaßen wie auch beim Benutzer, und letzteres auch dann, wenn dieser die Wendeschneidplatten gedreht oder ganz ausgetauscht hat.
  • Statt dessen werden die gleichen Vorteile auch bei einer Gestaltung nach Anspruch 2 erreicht. Diese Einstellbarkeit jeweils einzeln ist z.B. dann vorteilhaft, wenn der Werkzeugkopf einen sehr großen Durchmesser hat. Auch ist vorteilhaft, daß die genaue zentrische und koaxiale Bearbeitung hierbei entfällt. Es ist eine Anpassung individuell je Halterungssitz.möglich.
  • VorteiIhaft# #u:afUhrungsfo#rmen ergeben sich aus den Ansprüchen 3 - 5. Besonders vorteilhaft ist die Gestaltung gemäß Anspruch 7. Die Ausbildung der Spreizbohrung als Kegelbohrung und des Spreizkernes es Kegelkern hat den Vorteil, daß ein Einpressen des Kegelkernes in die Kegelbohrung radial nach außen gerichtete Kräfte erzeugt, die auf der gesamten Axiallänge der Wendeschneidplatten und der Halterungssitze dafür gleichförmig und gleich groß sind.
  • Betrachtet man bei der Verstellung z.B. die radial außen liegenden, schneidkantenfreien Längskanten der Wendeschneidplatten, die achsparallel ausgerichtet sind, so wird diese Ausrichtung beim Einpressen des Kegelkernes nicht verändert.
  • Die Wendeschneidplatten werden parallel zu diesen Längskanten verstellt. Dabei ist selbstverständlich, daß diese Verstellbewegungen im Bereich liegen.
  • Von Vorteil kann es sein, wenn der Kegelwinkel im Selbsthemmungsbereich liegt. Der Kegel der Kegelbohrung und des Kegelkernes kann z.B. ein Morsekegel sein. Dadurch ist gewährleistet, daß bei der Verstellung durch Einschrauben des Kegelkernes die hergestellte Position aufgrund der Selbsthemmung dauerhaft beibehalten wird und sich der Kegelkern nicht selbsttätig verstellen oder lockern kann.
  • Von Vorteil kann die Ausbildung nach Anspruch 10 sein, wodurch der Kegelkern schnell und einfach mit einem üblichen Inbusschlüssel, der jederzeit zur Hand ist, verstellt werden kann. Vor allem ist gewährleistet, daß die Elemente der Verstellvorrichtung am Kopfende nicht stirnseitig überstehen und dort ewtl. störend im Wege sind.
  • Weitere, vorteilhafte Gestaltungen ergeben sich aus den Ansprüchen 11 17. Dadurch ist gewährleistet, daß ~ton der Spreizbohrung, insbesondere Kegelbohrung, nur die Wandflächen mit dem Spreizkern, insbesondere Kegelkern, in Berührung stehen und zusammenwirken, die sich auf dem Umfangsbereich der Halterungssitze für die Wendeschneidplatten und/ oder Führungselemente befinden. Die Wandungsbereiche, die in Umfangsrichtung gesehen dazwischen verlaufen, alsoz.B.bei einem dreischneidigen Werkzeug mit drei Wendesch-neidplatten z. B. auf dem Umfangswinkelabschnitt von etwa 800 - 1000 zwischen zwei Wandflächen sich erstrecken, stehen hingegen mit dem Spreizkern, insbesondere Kegeikern, njcht in Berührung und werden dann beim Einschrauben oder Herausschrauben dieses Kernes auch nicht belastet. Wird der Spreizkern, insbesondere Kegelkern, eingeschraubt, so wirkt er definiert nur auf diejenigen Wandflächen im Umfangsbereich der Halterungssitze ein,mit denen er in Berührung steht. Es-wird also gezielt dort eine im Bereich der Werkstoffelastizität liegende Beaufschlagung vorgenommen, wo es zur Einstellung auf Passung notwendig ist. Die Verstellung erfolgt bei zentraler Anordnung an jeder Umfangsstelle gleichzeitig und genau gleich, so daß also auch nach dem Ende der Verstellung die Werkzeugmitte erhalten bleibt. Die zwischen den beschriebenen Wandflächen befindlichen radialen Rücksprünge schaffen einen Freiraum, in den hinein bei der elastischen Verformung des Werkstoffes dieses elastisch ausweichen kann. Durch die Rinnengestalt dieser Rücksprünge, in Axialrichtung betrachtet, und die mindestens so große axiale Länge wie die der Spreizbohrung, insbesondere Kegelbohrung,ist sichergestellt, daß dieser Freiraum, in das das Material hinein ausweichen kann, über die gesamte Axiallänge gegeben ist, auf der vom Kegelkern her die Krafteinwirkung geschieht.
  • Weitere vorteilhafte Ausführungsformen enthalten die Ansprüche 18 - 20. Dadurch ist die Reversierbarkeit der Verstellung und Reproduzierbarkeit auf Dauer gewährleistet, ebenso wie eine hochgradig genaue Konzentrizität der Kegelbohrung mit Gewindebohrung im Werkzeugkopf und in zugeordneter Weise des eingeschraubten Kegelkernes mit Gewindeschaft.
  • Vorteilhaft kann es ferner sein, wenn der Spreizkern eine vorzugsweise eingearbeitete Kernmarke und die Stirnfläche am Kopfende eine vorzugsweise eingearbeitete Bezu'gsmarksnfolge, insbesondere Einstellskala, trägt. Je nach gewähltem Kegel und'gewählter Gewindesteigung ist dann einer Drehung des Kegelkernes um einen vorgegebenen Umfangswinkel eine definierte Einstellung des Außendurchmessermaßes des Werkzeugkopfes zugeordnet. Daher ist es besonders einfach, ein gewünschtes Einstellmaß durch entsprechende, ablesbare Drehung des Kegelkernes zu erreichen.
  • Weitere Einzelheiten und Vorteile ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung.
  • Der vollständige Wortlaut der Ansprüche ist vorstehend allein zur Vermeidung unnötiger Wiederholungen nicht wiedergegeben, sondern statt dessen lediglich durch Nennung der Anspruchsnummer darauf Bezug genommen, wodurch jedoch alle diese Anspruchsmerkmale als an dieser Stelle ausdrücklich und erfindungswesentlich offenbart zu gelten haben.
  • Die Erfindung ist nachfolgend anhand eines in der.- Zeichnung' gezeigten Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigen: Fig. 1 eine schematische perspektivische Ansicht eines Schneidwerkzeugkopfes ohne Schaft oder Träger, gemäß einem 1, Ausführungsbeispiel, Fig. 2 eine Ansicht auf die Unterseite des Schneidwerkzeuges in Fig. 1, Fig. 3 einen schematischen axialen Längsschnitt entlang der Linie III-III in Fig. 2 mit herausgeschraubtem Spreizkern, Fig. 4 einen Ausschnitt IV eines Teiles der Wendeschneidplatte in#Fig. 2, in demgegenüber größerem Maßstab., Fig. 5 eine Ansicht etwa gemäß Fig. 2 eines Teiles eines Schneidwerkzeugkopfes gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel.
  • Der Schneidwerkzeugkopf in Fig. 1 - 4 besteht insbesondere aus ein¢., Senkwerkzeugkopf und/oder Reibwerkzeugkopf, Er ist beim gezeigten Ausführungsbeispiel dreischneidig und mit drei auswechselbaren Wendeschneidplatten 10 - 12 ausgerüstetO Diese sind in etwa gleichen Umfangewinkelabständen von z.B.
  • 1200 voneinander angeordnet.Ein solcher Aufbau ist grundsätzlich bekannt (DE-GM 78 35 814). Der Schneidwerkzeugkopf ist, wie nicht weiter dargestellt ist, entweder lösbar mit einem Schaft oder Träger verbunden oder einstückig mit einem koaxialen Schaft. Die Wendeschneidplatten 10 bis 12 sind in herkömmlicher Weise in zugordneten Halterungssitzen 13 bis 15 des Kopfendes 16 fixiert und mittels Schrauben festgespannt. Die Wendeschneidplatten 10 bis 12 weisen auf ihrer in Fig. 1 und 3 unteren, über die Fläche 17 am Stirnende überstehenden Kanten Schneidkanten 18 bis 20 auf, die beim Senken und/oder Reiben wirksam sind. Auch die gegenüber; liegenden, dazu parallelen Kanten sind als solche Schneidganzen gestaltet, so daß man die Wendeschneidplatten 10 bis 12 um 1800 so drehen kann, daß dann diese Schneidkanten benutzt werden. Die beiden anderen schneidkantenfreien Längskanten der Wendeschneidplatten 10 bis 12 sind, wie in Fig.4 für die Wendeplatte 10 gezeigt ist, auf der Schmalfläche mit einer bogenförmigen Führungsfläche 21 und einer zum Rücken sich daran anschließenden Freifläche 22 versehen, wie dies im DE-GM 78 35 814 unter Schutz gestellt ist. Die bogenförmige Führungsfläche 21 verläuft entlang dem Abschnitt zinns gestrichelt angedeuteten Kreisbogens 23, der zumindest in etwa gleich dem der herzustellenden Bohrung ist. Auf die.s Weise dienen die drei umfangssymmetrisch angeordneten Wendeschneidplatten 10 bis 12 mit diesen bogenförmigen Führungsflächen zugleich zur Zentrierung und Abstützung in der Boh#ungswandung.
  • In üblicher Weise sind drei Spannuten 24 bis 26 vorgesehen, die in der Stirnansicht von unten gemäß Fig. 2 etwa L-förmig sin#, Wobei der längere L-Schenkel 27 bis 29 etwa parallel zu einer Tangente des zylindrischen Kopfendes 16 verläuft.
  • Die Spannuten können auch anders gestaltet sein.
  • Der Schneidwerkzeugkopf ist mit einer zentralen, auf alle drei Wendeschneidplatten 10 bis 12 gemeinsam und gleichmäßig radial und dabei im Bereich der Werkstoffelastizität des Kopfendes 16 und reversierbar einwirkenden Verstellvorrichtung 30 ausgerüstet. Diese beschriebene Wirkungsrichtung der Verstellvorrichtung 30 ist in Fig. 2 mit den drei Pfeilen 31 bis 33 für den Fall angedeutet, daß die Verstelivorrichtung 30 in Richtung einer Vergröße ung des Radialmaßes des Schneidwerkzeugkopfes betätigt wird. Dann wirken in Pfeilrichtung 31 bis 33 auf alle Halterungssitze 13 bis 15 der Wendeschneidplatten 10 bis 12 gleichmäßig und gleichzeitig radiale Kräfte durch elastische Materialverformung des Kopfendes 16 ein, die bewirken, daß eine wenn auch extrem kleine radiale Aufweitung des Schneidwerkzeugkopfes derart geschieht, daß der von den bogenförmigen Führungsflächen 21 aller Wendeschneidplatten 10 bis 12 umschriebene Kreis geringfügig gegenüber dem Maß vor der Verstellung vergrößert ist.
  • Mittels der Verstelivorrichtung ist der Schneidwerkzeugkopf derart einstellbar, daß er die Herstellung von Bohrungen geringer Toleranz und hoher Güte, insbesondere mit Passungen im Bereich H7 bis H9 ermöglicht, und natürlich auch Passungen größer H9.
  • Die Verstellvorrichtung 30 weist am Kopfende 16 eine zentrale und koaxiale Spreizbohrung 34 auf, die exakt koaxial zur Mittelachse des Kopfendes 16 verläuft. Die Spreizbohrung 34 ist als Kegelbohrung 35 ausgebildet, die zum Stirnende hin offen ist und sich dort hin erweitert.
  • Von der Wandung der Kegelbohrung 35 haben die Halterungssitze 13 bus15 der Wendeschneidplatten 10 bis 12 jeweils den gleichen Radialabstand. Bestandteil der Verstelivorrichtung 30 ist ferner ein Spreizkern 36, der als Kegelkern 37 gestaltet ist, dessen Kegelwinkel demjenigen der Kegelbohrung 35 entspricht. Der Kegelkern 37 ist vom Stirnende her in die Kegelbohrung 35 preßbar unter elastischer radialer Aufweitung der Kegelbohrung 35 in Richtung der radialen Pfeile 31 bis 33 (Fig. 2).
  • Der Kegelwinkel der Kegelbohrung 35 und des zugeordneten Kegelkernes 37 liegt im Selbsthemmungsbereich und ist z.B.
  • ein Morsekegel. Die Steigung des Kegels kann z.B. 1:20 betragen.
  • Die Kegelbohrung 35 erstreckt sich axial mindestens über die Axialerstreckung der drei Wendeschneidplatten 10 bis 12, vgl. Fig. 3. In die Kegelbohrung 35 mündet eine dazu exakt koaxiale Gewindebohrung 38 ein. Am Kegelkern 37 sitzt ein damit einstückiger Gewindeschaft 391der in die Gewindebohrung 38 einschraubbar ist. Im Inneren enthält der Kegelkern 37 eine zentrale, eingetiefte Werkzeugangriffsfläche 40J die hier als Innensechskant ausgebildet ist.
  • Wie man insbesondere aus Fig. 2 erkennt, weist die Kegelbohrung 35 im Radialbereich der Halterungssitze 13 bis 15 der Mendeschneidplatten 10 bis 12 befindliche Wandflächen 41, 42 und 43 auf, die eine relativ kleine Umfangserstrekkung haben und mit denen der Kegelkern 37 im eingesteckten Zustand in Berührung steht. Zwischen diesen Wandflächen 41 bis 43 befinden sich radiale Rücksprünge 44 bis 46 in Form von Ausnehmungen, die in radialem Abstand vom Kegelkern 37 verlaufen. Diese Rücksprünge 44 bis 46 sind in Axialrichtung (Fig. 3) etwa rinnenförmig gestaltet, wie dort für den Rücksprung 45 erkennbar ist. Ihre Axialerstreckung reicht zumindest über die axiale Länge der Kegelbohrung 35.
  • Der radial außen verlaufende Grund der Rinnen kann parallel zur Kegelwandung der Kegelbohrung 35 verlaufen. Vorteil hafter ist es jedoch, wenn, wie in Fig. 3 gezeigt ist, die rinenförmigen Ausnehmungen in Axialrichtung achsparallel verlaufen, also der Rinnengrund parallel zur Zylinderwandung des Kopfendes 16 ausgerichtet ist.
  • Die Wandflächen 41 bis 43 erstrecken sich im wesentlichen nur über den Umfangswinkelbereich, euf dem die Halterungssitze 13 bis 15 mit den Wendeschneidplatten 10 bis 12 angeordnet sind. In Umfangsrichtung zwischen den Wandflächen 41 bis 43 sind insbesondere aus Fig. 2 ersichtliche Materialdünnsteilen mit geringerem radialem Materialquerschnitt angeordnet als er im Radialbereich der Wandflächen 41 bis 43 vorgesehen ist. Diese DünnsteLlen ergeben sich vor allem jeweils zwischen dem längeren L-Schenkel 27 bis 29 und dem Grund der rinnenförmigen Rücksprünge 44 bis 46. Letztere besitzen im Querschnitt Bogenform, wobei sich der Bogen mit vorzugsweise stetigem Verlauf von einer Wandfläche zur nächstfolgenden spannt.
  • Die Spreizbohrung 34, insbesondere Kegelbohrung 35,mit ihrer Gewindebohrung 38 und ferner der Spreizkern 36, insbesondere Kegelkern 37, mit seinem Gewindeschaft 39 sind jeweils auf Rundlauf genau koaxial gearbeitet. Zumindest das Kopfende 16 des Schneidwerkzeugkopfes ist auf der Axiallänge, entlang der sich die Kegelbohrung 35 erstreckt, federhart gehärtet.
  • Der Spreizkern 36, insbesondere Kegelkern 37, mit Gewindeschaft 39-ist gehärtet und geschliffen. Bei all diesen Elementen der Verstellvorrichtung 30 ist eine hohe Genauigkeit und Konze#ntrizität gesichert. Der Kegelkern 37 hat, wie nicht weiter dargestellt ist, eine vorzugsweise eingearbeitete Kernmarke. Die Fläche 17 am Kopfende 16 trägt eine. ~vorzugsweise eingearbeitete, zugeordnete Bezdgsmarkenfqlge#; insbesondere Einstellskala, so daß die Einstellung nach. vorgegebenen Werten erfolgen und an der Skala abgelesen werden kann.
  • Für die genaue Einstellung des Werfeeugkopfes auf Passung wird mittels eines Inbusschlüssels, der in den Innensechskant 40 eingreift, der Gewindeschaft 39 tiefer in die Gewindebohrung 38 eingeschraubt und damit der Kegelkern 37 tiefer in die Kegelbohrung 35 hineingezogen. Dies hat im Bereich der Wandflächen 41 bis 43 radial von innen nach außen gerichtete, im Bereich der Werkstoffelastizität liegende Kräfte in Pfeilrichtung 31 bis 33 zur Folge, und zwargleichzeitig und gleichmäßig. Betrachtet man die Wirkungen in Achsrichtung, so sind die erzeugten Verstellkräfte auf der Axialerstreckung der Wendeschneidplatten 10 bis 12 gleich groß. Die in Pfeilrichtung 31 bis 33 auf die Halterungssitze 13 bis 15 und damit die Wendeschneidplatten 10 bis 12 einwirkenden Kräfte führen dazu, daß die Wendeschneidplatten 10 bis 12 geringfügig weiter nach außen gelangen.
  • Diese Verstellbewegungen liegen im Bereich. Auf diese Weise lassen sich also die Wendeschneidplatten 10 bis 12 ~auf Passung einstellen, z.B. auf eine Passung in der Größenordnung IT7 bis IT9 und natürlich auch größer. Während im Bereich der Wandflächen 41 bis 43 die besagten radial nach außen gerichteten Stellkräfte wirken und dort eine elastische Materialverformung etwa in Pfeilrichtung 31 bis 33 zur Folge haben, ermöglichen die Rücksprünge 44 bis 46 zum einen, daß die radialen Verstellkräfte gezielt und definiert nur in dem Umfangsbereich wirken, wo die Halterungssitze 13 bis 15 mit den WendesclineidpTat.ten 10 bis 12 angeordnet sind, nicht hingegen auch auf anderen Umfangsbereichen. Außerdem begünstigen diese Rücksprünge 44 bis 46 mit axialem Rinnenverlauf #eine Materialverformung bei dieser Verstellung auf den Umfangsbereichen, wo diese Rücksprünge vorgesehen sind, also im Zwischenbereich zwischen zwei.Wandflächen. Das Material kann sich daher in Anpassung an die Radialverformung in Pfeilrichtung 31 bis 33 dazwischen besser strecken und in die Rücksprünge 44 bis 46 ausweichen.
  • Ist die gewünschte Einstellung auf die gewünschte Passung in beschriebener Weise vollzogen, braucht der Kegelkern 37 nicht gesichert zu werden, da bei ir Selbsthemmungsbereich liegendem Kegelwinkel eine selbsttätige Rückstellung dank der Selbsthemmung verhindert ist. Das Werkzeug ist so einsatzbereit. Eine gegensinnige Verstellung erreicht man durch gegensinniges Drehen des Kegelkernes 37, wobei dank der federharten Gestaltung zumindest des Kopfendes 16 und Werkstoffelastizität eine selbçsttätige elastische Rückstellung des Werkstoffes geschieht, die Wandflächen 41 bis 43 also selbsttätig radial entgegen den Pfeilen 31 bis 33 nach innen wandern, zusammen mit den Halterungssitzen 13 bis 15 und Wendeschneidplatten 10 bis 12.
  • Bei dem zw#eiten Ausführungsbeispiel gema..ß.Fig. 5 ist statt der zentralen, koaxialen Verstellvorrichtung für jede einzelne Wendeschneidplatte, von denen schematisch lediglich eine Wendeschneidplatte 10' gezeigt ist, eine eigene, ausmittig sitzende Verstellvorrichtung 30' gleicher Art wie beim ersten Ausführungsbeispiel vorgesehen, die ebenfalls radial und dabei im Bereich der Werkstoffelastizität des Kopfendes und reversierbar auf den Halterungssitz der zugeordneten Wendeschneidplatte 10' einwirkt. Die Verstellvorrichtung 30' weist ebenfalls eine nicht sichtbare Spreizbohrung mit Gewindebohrung auf, in die ein Spreizkern 36' gleicher Art wie beim ersten Ausführungsbeispiel eingeschraubt ist. Jede Spreizbohrung weist eine im Radialbereich der zugeordneten Wendeschneidplatte 10' befindliche Wandfläche 41' und in Umfangsrichtung beidseitig dieser Wandfläche 41' jeweils einen radialen Rücksprung 44' bzw. 46' auf. Die beiden Rücksprünge 44', 46' haben die gleiche Gestaltung und Funktion wie beim ersten Ausführungsbeispiel. Auf diese Weise ist es möglich, jede einzelne Wendeschneidplatte, z.B. die eine Wendeschneidplatte 10'., und jedes einzelne, vorhandene Führungselement mittels einer eigenen, zugeordneten Verstellvorrichtung 30' individuell so einzustellen, dald der gesamte We.rkzeugkopf auf #Passung eingest#ellt ist. Vcrteilha#ft# .ist dabei insbesondere#, daß hier eine genaue zentrische und koaxiale Bearbeitung, die beim ersten Ausführungsbeispiel die zentrale Verstellvorrichtung erfordert, entfallen kann. Vorteilhaft ist die erzielte individuelle Anpassung jeder einzelnen Wendeschneidplatte und jedes einzelnen Führungselementes durch individuelle Einstellung der zugeordneten Verstellvorrichtung 30'. Die Gestaltung gemäß zweitem Ausführungsbeis spiel kann z.'B. dann zweckmäßig sein, wenn der Werkzeugkopf einen relativ großen Durchmesser hat oder das Zentrum des Werkze#ugkopfes nicht für die Anbringung einer zentralen Verstellvorrichtung zur Verfügung steht, sondern anderweitig genutzt werden soll.
  • Bei einem anderen, nicht gezeigten Ausführungsbeispiel ist der Schneidwerkzeugkopf einschneidig gestaltet. Er weist eine Schneidplatte 10 auf und anstelle der beiden anderen Schneidplatten 11 und 12 an gleicher Umfangsstelle entsprechende, ebenfalls in Halterungssitzen fest aufgenommene Führungselemente. Die Verstellvorrichtung 30 ist dabei genauso gestaltet. Sie bewirkt dann gleichmäßig eine radiale gemeinsame Verstellung der einen Schneidplatte und der beiden Führungselemente. Da beim gezeigten Ausführungsheispiel die Wendeschneidplatten 10 bis 12 dank der bogenförmigen Führungsfläche 21 (Fig. 4) zugleich auch Führungselemente sind und im übrigen auch umfangssymmetrisch schneiden, bedarf es beim gezeigten Ausführungsbeispiel mit dreischneidigem Werkzeug keiner zusätzlichen Führungselemente.
  • Bei einem anderen, nicht gezeigten Ausführungsbeispiel sind nur zwei Schneiden oder auch mehr als drei Schneiden vcrgesehen, sofern dies je notwendig und zweckmäßig sein sollte.

Claims (21)

  1. Patentansprüche U Schneidwerkzeugkopf, insbesondere Senk- und/oder Reibwerkzeugkopf, der mindestens eine Wendeschneidplatte und in Umfangsrichtung in etwa gleich großen Winkelabständen davon angeordnete Führungselemente oder drei in etwa gleichen Umfangswinkelabständen voneinander angeordnete Wendeschneidplatten (10 bis 12) aufweist, g e k e n n z e i c h n e t d u r c h eine zentrale, auf die mindestens eine Wendeschneidplatte und die Führungselemente bzw. alle drei Wendeschneidplatten (10 bis 12) gemeinsam und gleichmäßig radial und dabei im Bereich der Werkstoffelastizität des Kopfendes (16) und reversierbar einwirkende Verstellvorrichtung (30), mittels der der Werkzeugkopf derart einstellbar ist, daß er die Herstellung von Bohrungen geringer Toleranz und hoher Güte, insbesondere mit Passungen etwa im Bereich 1T7 bis lT 9 oder größer, ermöglicht.
  2. 2. Schneidwerkzeugkopf, insbesondere Senk- und/oder Reibwerkzeugkopf, der mindestens eine Wendeschneidplatte und in Umfangsrichtung in etwa gleich großen Winkelabständen davon angeordnete Führungselemente oder drei in etwa gleichen Umfangswinkelabständen voneinander angeordnete Wendeschneidplatten aufweist, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß für jede einzelne Wendeschneidplatte (10#) und/oder jedes einzelne Führungselement eine eigene, ausmittig sitzende und darauf radial und dabei im Bereich der Werkstoffelastizität des Kopfendes und reversierbar einwirkende Verstellvorrichtung (3flr) vorgesehen ist, mittels der jede Wendeschneidplatte (10r.) und/oder jedes Führungselement einzeln für sich und damit der Werkzeugkopf derart ein.
    stellbar ist, daß er die Herstellung von Bohrungen geringer Toleranz und hoher Güte, insbesondere mit Passungen etwa im Bereich 1T7 bis 1T9 oder größer, ermöglicht.
  3. 3. Schneidwerkzeugkopf nach Anspruch 1 oder 2, d a -d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß die Verstellvorrichtung (30;. 30') am Kopfende (16) eine entweder zentrale und koaxiale oder ausmittige Spreizbohrung (34), die zum Stirnende hin offen ist, und einen vom Stirnende her in die Spreizbohrung C341 unter elastischer radialer Aufweitung dieser preßbaren Spreizkern (36, 36') aufweist.
  4. 4. Schneidwerkzeugkopf nach den-AnsprUchen 1 und 3, d a -d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß die Halterungssitze# (13 bis 15) der mindestens einen Wendeschneidplatte und Führungselement bzw. der drei Wendeschneidplatten (10 bis 12) jeweils den gleichen Radialabstand von der Wandung (41 bis 43) der zentralen und koaxialen- Spreizbohrung (34) haben.
  5. 5. Schneidwerkzeugkopf nach einem der Ansprüche 1 - 4, d a -d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß die Spreizbohrung (34) sich axial mindestens über die Axialerstreckung der mindestens einen Wendeschneidplatte(10;10') und Führungselemente bzw. aller drei Wendeschneidplatten £10 bis 12) erstreckt.
  6. 6. Schneidwerkzeugkopf nach einem der Ansprüche 1 - 5, g e k e n n z e i c h n e t d u r c h eine in die Spreizbohrung (34) einmündende Gewindebohrung (38) und einen in die Gewindebohrung (38) einschraubbaren Gewindeschaft (39) am Spreizkern (36; 36').
  7. 7. Schneidwerkzeugkopf nach einem 'sr Ansprüche 1- 6, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß die Spreizbohrung (34) als Kegelbohrung (35) ausgebildet ist, die sich zum Stirnende hin erweitert, und daß der Spreizkern (36 36') als Kegelkern (37) gestaltet ist, dessen Kegelwinkel demjenigen der Kegelbohrung (35) entspricht.
  8. 8. Schneidwerkzeugkopf nach Anspruch 7, d a d u r c h g e k e n n n z e i c h n e t, daß der Kegelwinkel im Selbsthemmungsbereich liegt.
  9. 9. Schneidwerkzeugkopf nach Anspruch 7 oder 8, d a -d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß der Kegel der Kegelbohrung (35) und des Kegelkernes £37) ein Morsekegel ist.
  10. Id. Schneidwerkzeugkopf nach einem der Ansprüche 1 - 9 , d ad u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß der Spreizkern (36>36') zumindest eine zentrale, eingetiefte Werkzeugangriffsfläche (40), vorzugsweise einen Innensechskant, aufweist.
  11. 11. Schneidwerkzeug nach einem der Ansprüche 1 - 10, d a -d u r c.h g e k e n n z e i c h n e t, daß die Spreizbohrung (34), insbesondere die Kegelbohrung (35), im Radialbereich der mindestens einen Wendeschneidplatte und Führungselemente bzw. aller drei Wendeschneidplatten (10 bis 12) befindliche Wandflächen (41 bis 43), die in Berührung mit dem eingepreßten Spreizkern (36), insbesondere Kegelkern (37), stehen, sowie in Umfangsrichtung zwischen den Wandflächen (41 bis 43) befindliche radiale Rücksprünge (44 bis 46) aufweist, die in radialem Abstand vom Spreizkern (36) verlaufen.
  12. 12. Schneidwerkzeug nach den Ansprüchen 2.und 11, d a -d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß jede Spreizbohrung, insbesondere Kegelbohrung, eine im Radialbereich der zugeordneten einen Wendeschneidplatte (10') oder des einen zugeordneten Führungseementes befindliche Wandfläche (41') und in Umfangsrichtung beidseitig dieser jeweils einen radialen Rücksprung (44'; 46'] aufweist.
  13. 13. Schneidwerkzeugkopf nach Anspruch 11 oder 12, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß die Spreizbohrung (34), insbesondere Kegelbohrung £35), als RücksprüngeC44 bis 46s 44'#46') Ausnehmungen aufweist, die in Axialrichtung etwa rinnenförmig gestaltet sind und sich zumindest über die axiale Länge der Spreizbohrung £34), insbesondere Kegelbohrung £35)., erstrecken.
  14. 14. Schneidwerkzeugkopf nach Anspruch 13, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß die rinnenförmigen Ausnehmungen in Axialrichtungen achsparallel verlaufen.
  15. 15. Schneidwerkzeugkopf nach einem der Ansprüche 11 - 14, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß sich die Wandflächen (41 bis 43: 41')imwesentlichen nur über den Umfangewinkelbereich erstrecken, auf dem die mindestens eine Wendeschneidplatte £10') und Führungselemente bzw. die drei Wendeschneidplatten £10 bis 12) angeordnet sind.
  16. 16. Schneidwerkzeugkopf nach einem der Ansprüche 11 - 15, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß in Umfangsrichtung beidseitig der Wandflächen (41 bis 43; 41') Materialdünnstellen mit geringerem radialen Materialquerschnitt angeordnet sind als er im Radialbereich der Wandflächen (41 bis 431 41') vorgesehen ist.
  17. 17. Schneidwerkzeugkopf nach einem der Ansprüche 11 - 16, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß die Rücksprünge (44 bis 46; 44', 46') m Querschnitt Bogenform besitzen, wobei sich der Bogen mit vorzugsweise stetigem Verlauf beidseitig einer Wandfläche t41 bis 43; 41'), z.B. von einer zur nächstfolgenden, spannt.
  18. 18 Schneidwerkzeugkopf nach einem der Ansprüche 1 - 17, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß die Spreizbohrung £34) mit ihrer Gewindebohrung (38) und der Spreizkern (36) mit seinem Gewindeschaft (39) auf Rundlauf genau koaxial oder bei ausmittiger Anordnung jeweils genau achsparallel gearbeitet sind.
  19. 19. Schneidwerkzeugkopf nach einem der Ansprüche 1 - 1@, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß zumindest das Kopfende (16) auf seiner Axiallänge', entlang der sich die Spreizbohrung £34), insbes-ondere Kegelbohrung (35), erstreckt, federhart gehärtet ist.
  20. 20. Schneidwerkzeugkopf nach einem der Ansprüche 1 - 19, d a d u r c h g e k e n n ze i c h n e t, daß der Spreizkern (36;36') mit seinem Gewindeschaft £39)) gehärtet und geschliffen ist.
  21. 21 . Schneidwerkzeugkopf nach einem der Ansprüche 1 - 20 d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t,. dz der Spreizkern(36; 36')eine vorzugsweise eingearbeitete Kernmarke und die Stirnfläche am Kopfende (1.6) eine vorzugsweise eingearbeitete Bezugsmarkenfolge, insbesondere Einstellskala, trägt,
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