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Schneidwerkzeugkopf, insbesondere Senk-und/oder Reibwerkzeugkopf
Die Erfindung bezieht sich auf einen Schneidwerkzeugkopf, insbesondere Senk- und/oder
Reibwerkzeugkopf, der ansonsten im Oberbegriff des Anspruchs 1 definierten Art.
Ein derartiger Werkzeugkopf ist also einschneidig oder dreischneidig, kann ebenso
gut aber auch zweischneidig oder mit mehr als drei Schneiden ausgerüstet sein.
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Er ist entweder lösbar mit einem Träger oder Halter verbunden oder
einstückig mit einem Werkzeugschaft.
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Selbst dann, wenn bei derartigen Schneidwerkzeugköpfen die Schneidplatten
an den schneidkantenfreien Längskanten mit einer bogenförmigen Führungsfläche versehen
sind (DE-GM 78 35 814), deren Krümmung an die Zylinderwandung der herzustellenden
Bohrung angepaßt ist, so daß sich das Werkzeug über diese fasenartigen Führungsflächen
in der Bohrung radial zentriert und dadurch geführt ist, ist es nicht möglich, mit
derartigen Werkzeugköpfen selbst bei aufwendig gestalteten Werkzeugmaschinen mit
besonders hochwertiger Spindellagerung nun Bohrungen mit geringer Toleranz und hoher
Güte, vor allem mit Passungen im
Bereich z.B.IT7 bis IT9, herzustellen.
Dies liegt an den Toleranzen, mit denen nicht nur die Wendeschneidplatten selbst
gefertigt werden, sondern insbesondEre re auch die Halterungssitze im Werkzeugkopf
für die Wendeschneidplatten, die Bohrungen zum Festschrauben der Wendeschneidplatten
etc.. Auch das Wenden oder Austauschen der Wendeschneidplatten ist dafür verantwortlich,
daß der Werkzeugkopf keine solchen Genauigkeiten garantiert, die man sonst nur bei
der Feinbearbeitung erwartet.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Schneidwerkzeugkopf
der im Oberbegriff des Anspruchs 1 definierten Gattung zu schaffen, bei dem in der
Gestaltung als einschneidiges Werkzeug die mindestens eine Wendeschneidplatte und
zwei Führungselemente oder bei der Gestaltung als dreischneidiges Werkzeug die drei
Wendeschneidplatten auf Passung eingestellt werden können, und zwar entweder jeweils
einzeln für sich oder alle zentral und gleichmäßig. Dabei soll die Einstellung problemlos
und ohne besondere Fachkenntnisse möglich sein. Der Aufwand, insbesondere Gswichts-
und Kostenaufwand,dafür soll möglichst niedrig sein.
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Die Aufgabe ist bei einem Schneidwerkzeugkopf der im Oberbegriff des
Anspruchs 1 definierten Art erfindungsgemäß durch die Merkmale im Kennzeichnungsteil
des Anspruchs 1 gelöst. Dank einer solchen zentralen und auf alle varhandenen Schneidplatten
und/oder Führungselemente gemeinsam und gleichmäßig radial einwirkenden Versteilvorrichtung,
die im Bereich der Werkstoffelastizität des Kopfendes und dabei reversierbar verstellt,
läßt sich der Werkzeugkopf so einstellen, daß man damit Bohrungen geringer Toleranz
und hoher Güte, insbesondere mit Passungen z.B. im Bereich IT7 bisITS und natürlich
auch größer, herstellen kann. Der
Werkzeugkopf ist also auf Passung
einstellbar. Wegen der gleichmäßigen, zentralen Verstellung bleibt dabei die Mittelachse
erhalten und damit die Konzentrizität, mit der die Schneidplatten und/oder Führungselemente
zur Werkzeugmittelachse positioniert sind. Dies bedeutet, daß auch ein Stichmaß
möglich ist. Die Mitte der passungsgenau erstellten Bohrung deckt sich mit der Mitte
des Werkzeugkopfes und der Mitte, zu der alle Schneidplatten und/oder Führungselemente
den gleichen radialen Abstand haben Die Bohrungsmitte geht also nicht verloren.
Da die erfindungsgemäße Versteilvorrichtung nicht etwa auf eine radiale Verschiebebewegung
der Schneidplatten und/oder Führungselemente längs vorgesehenen Führungsflächen
hin arbeitet, sondern die gleichmäßige, radiale Verstellung durch elastische Materialverformung
im Bereich der Werkstoffelastizität des Kopfendes bewirkt wird, ist diese Verstellbewegung
reversiebel, ohne daß es in dieser Umkehrrichtung der Aufbringung besonderer Verstellkräfte
bedarf. Die Verstelivorrichtung arbeitet nur in einer Richtung, nämlich radial von
innen nach außen. Die Rückstellung radial von außen nach innen geschieht durch Werkstoffelastizität
selbsttätig dann, wenn die#Verstellvorrichtung wieder zurückgestellt wird.
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Von Vorteil ist überdies der relativ geringe Kosten- und Gewichtsaufwand
im Verhältnis zu den erreichten Verzügen.
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Außerdem ist die Versteilvorrichtung einfach zu handhaben.
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Sie ermöglicht beim Hersteller des Werkzeugkopfes eine Einstellung
auf Passung gleichermaßen wie auch beim Benutzer, und letzteres auch dann, wenn
dieser die Wendeschneidplatten gedreht oder ganz ausgetauscht hat.
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Statt dessen werden die gleichen Vorteile auch bei einer Gestaltung
nach Anspruch 2 erreicht. Diese Einstellbarkeit jeweils einzeln ist z.B. dann vorteilhaft,
wenn der Werkzeugkopf einen sehr großen Durchmesser hat. Auch ist vorteilhaft, daß
die genaue zentrische und koaxiale Bearbeitung hierbei entfällt. Es ist eine Anpassung
individuell je Halterungssitz.möglich.
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VorteiIhaft# #u:afUhrungsfo#rmen ergeben sich aus den Ansprüchen 3
- 5. Besonders vorteilhaft ist die Gestaltung gemäß Anspruch 7. Die Ausbildung der
Spreizbohrung als Kegelbohrung und des Spreizkernes es Kegelkern hat den Vorteil,
daß ein Einpressen des Kegelkernes in die Kegelbohrung radial nach außen gerichtete
Kräfte erzeugt, die auf der gesamten Axiallänge der Wendeschneidplatten und der
Halterungssitze dafür gleichförmig und gleich groß sind.
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Betrachtet man bei der Verstellung z.B. die radial außen liegenden,
schneidkantenfreien Längskanten der Wendeschneidplatten, die achsparallel ausgerichtet
sind, so wird diese Ausrichtung beim Einpressen des Kegelkernes nicht verändert.
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Die Wendeschneidplatten werden parallel zu diesen Längskanten verstellt.
Dabei ist selbstverständlich, daß diese Verstellbewegungen im Bereich liegen.
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Von Vorteil kann es sein, wenn der Kegelwinkel im Selbsthemmungsbereich
liegt. Der Kegel der Kegelbohrung und des Kegelkernes kann z.B. ein Morsekegel sein.
Dadurch ist gewährleistet, daß bei der Verstellung durch Einschrauben des Kegelkernes
die hergestellte Position aufgrund der Selbsthemmung dauerhaft beibehalten wird
und sich der Kegelkern nicht selbsttätig verstellen oder lockern kann.
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Von Vorteil kann die Ausbildung nach Anspruch 10 sein, wodurch der
Kegelkern schnell und einfach mit einem üblichen Inbusschlüssel, der jederzeit zur
Hand ist, verstellt werden kann. Vor allem ist gewährleistet, daß die Elemente der
Verstellvorrichtung am Kopfende nicht stirnseitig überstehen und dort ewtl. störend
im Wege sind.
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Weitere, vorteilhafte Gestaltungen ergeben sich aus den Ansprüchen
11 17. Dadurch ist gewährleistet, daß ~ton der Spreizbohrung, insbesondere Kegelbohrung,
nur die Wandflächen mit dem Spreizkern, insbesondere Kegelkern, in Berührung stehen
und zusammenwirken, die sich auf dem Umfangsbereich der Halterungssitze für die
Wendeschneidplatten und/ oder Führungselemente befinden. Die Wandungsbereiche, die
in
Umfangsrichtung gesehen dazwischen verlaufen, alsoz.B.bei einem dreischneidigen
Werkzeug mit drei Wendesch-neidplatten z. B. auf dem Umfangswinkelabschnitt von
etwa 800 - 1000 zwischen zwei Wandflächen sich erstrecken, stehen hingegen mit dem
Spreizkern, insbesondere Kegeikern, njcht in Berührung und werden dann beim Einschrauben
oder Herausschrauben dieses Kernes auch nicht belastet. Wird der Spreizkern, insbesondere
Kegelkern, eingeschraubt, so wirkt er definiert nur auf diejenigen Wandflächen im
Umfangsbereich der Halterungssitze ein,mit denen er in Berührung steht. Es-wird
also gezielt dort eine im Bereich der Werkstoffelastizität liegende Beaufschlagung
vorgenommen, wo es zur Einstellung auf Passung notwendig ist. Die Verstellung erfolgt
bei zentraler Anordnung an jeder Umfangsstelle gleichzeitig und genau gleich, so
daß also auch nach dem Ende der Verstellung die Werkzeugmitte erhalten bleibt. Die
zwischen den beschriebenen Wandflächen befindlichen radialen Rücksprünge schaffen
einen Freiraum, in den hinein bei der elastischen Verformung des Werkstoffes dieses
elastisch ausweichen kann. Durch die Rinnengestalt dieser Rücksprünge, in Axialrichtung
betrachtet, und die mindestens so große axiale Länge wie die der Spreizbohrung,
insbesondere Kegelbohrung,ist sichergestellt, daß dieser Freiraum, in das das Material
hinein ausweichen kann, über die gesamte Axiallänge gegeben ist, auf der vom Kegelkern
her die Krafteinwirkung geschieht.
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Weitere vorteilhafte Ausführungsformen enthalten die Ansprüche 18
- 20. Dadurch ist die Reversierbarkeit der Verstellung und Reproduzierbarkeit auf
Dauer gewährleistet, ebenso wie eine hochgradig genaue Konzentrizität der Kegelbohrung
mit Gewindebohrung im Werkzeugkopf und in zugeordneter Weise des eingeschraubten
Kegelkernes mit Gewindeschaft.
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Vorteilhaft kann es ferner sein, wenn der Spreizkern eine vorzugsweise
eingearbeitete Kernmarke und die Stirnfläche am Kopfende eine vorzugsweise eingearbeitete
Bezu'gsmarksnfolge, insbesondere Einstellskala, trägt. Je nach gewähltem Kegel und'gewählter
Gewindesteigung ist dann einer Drehung
des Kegelkernes um einen
vorgegebenen Umfangswinkel eine definierte Einstellung des Außendurchmessermaßes
des Werkzeugkopfes zugeordnet. Daher ist es besonders einfach, ein gewünschtes Einstellmaß
durch entsprechende, ablesbare Drehung des Kegelkernes zu erreichen.
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Weitere Einzelheiten und Vorteile ergeben sich aus der nachfolgenden
Beschreibung.
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Der vollständige Wortlaut der Ansprüche ist vorstehend allein zur
Vermeidung unnötiger Wiederholungen nicht wiedergegeben, sondern statt dessen lediglich
durch Nennung der Anspruchsnummer darauf Bezug genommen, wodurch jedoch alle diese
Anspruchsmerkmale als an dieser Stelle ausdrücklich und erfindungswesentlich offenbart
zu gelten haben.
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Die Erfindung ist nachfolgend anhand eines in der.- Zeichnung' gezeigten
Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigen: Fig. 1 eine schematische perspektivische
Ansicht eines Schneidwerkzeugkopfes ohne Schaft oder Träger, gemäß einem 1, Ausführungsbeispiel,
Fig. 2 eine Ansicht auf die Unterseite des Schneidwerkzeuges in Fig. 1, Fig. 3 einen
schematischen axialen Längsschnitt entlang der Linie III-III in Fig. 2 mit herausgeschraubtem
Spreizkern, Fig. 4 einen Ausschnitt IV eines Teiles der Wendeschneidplatte in#Fig.
2, in demgegenüber größerem Maßstab., Fig. 5 eine Ansicht etwa gemäß Fig. 2 eines
Teiles eines Schneidwerkzeugkopfes gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel.
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Der Schneidwerkzeugkopf in Fig. 1 - 4 besteht insbesondere aus ein¢.,
Senkwerkzeugkopf und/oder Reibwerkzeugkopf, Er ist beim gezeigten Ausführungsbeispiel
dreischneidig und mit drei auswechselbaren Wendeschneidplatten 10 - 12 ausgerüstetO
Diese sind in etwa gleichen Umfangewinkelabständen von z.B.
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1200 voneinander angeordnet.Ein solcher Aufbau ist grundsätzlich bekannt
(DE-GM 78 35 814). Der Schneidwerkzeugkopf ist, wie nicht weiter dargestellt ist,
entweder lösbar mit einem Schaft oder Träger verbunden oder einstückig mit einem
koaxialen Schaft. Die Wendeschneidplatten 10 bis 12 sind in herkömmlicher Weise
in zugordneten Halterungssitzen 13 bis 15 des Kopfendes 16 fixiert und mittels Schrauben
festgespannt. Die Wendeschneidplatten 10 bis 12 weisen auf ihrer in Fig. 1 und 3
unteren, über die Fläche 17 am Stirnende überstehenden Kanten Schneidkanten 18 bis
20 auf, die beim Senken und/oder Reiben wirksam sind. Auch die gegenüber; liegenden,
dazu parallelen Kanten sind als solche Schneidganzen gestaltet, so daß man die Wendeschneidplatten
10 bis 12 um 1800 so drehen kann, daß dann diese Schneidkanten benutzt werden. Die
beiden anderen schneidkantenfreien Längskanten der Wendeschneidplatten 10 bis 12
sind, wie in Fig.4 für die Wendeplatte 10 gezeigt ist, auf der Schmalfläche mit
einer bogenförmigen Führungsfläche 21 und einer zum Rücken sich daran anschließenden
Freifläche 22 versehen, wie dies im DE-GM 78 35 814 unter Schutz gestellt ist. Die
bogenförmige Führungsfläche 21 verläuft entlang dem Abschnitt zinns gestrichelt
angedeuteten Kreisbogens 23, der zumindest in etwa gleich dem der herzustellenden
Bohrung ist. Auf die.s Weise dienen die drei umfangssymmetrisch angeordneten Wendeschneidplatten
10 bis 12 mit diesen bogenförmigen Führungsflächen zugleich zur Zentrierung und
Abstützung in der Boh#ungswandung.
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In üblicher Weise sind drei Spannuten 24 bis 26 vorgesehen, die in
der Stirnansicht von unten gemäß Fig. 2 etwa L-förmig sin#, Wobei der längere L-Schenkel
27 bis 29 etwa parallel zu einer Tangente des zylindrischen Kopfendes 16 verläuft.
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Die Spannuten können auch anders gestaltet sein.
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Der Schneidwerkzeugkopf ist mit einer zentralen, auf alle drei Wendeschneidplatten
10 bis 12 gemeinsam und gleichmäßig radial und dabei im Bereich der Werkstoffelastizität
des Kopfendes 16 und reversierbar einwirkenden Verstellvorrichtung
30
ausgerüstet. Diese beschriebene Wirkungsrichtung der Verstellvorrichtung 30 ist
in Fig. 2 mit den drei Pfeilen 31 bis 33 für den Fall angedeutet, daß die Verstelivorrichtung
30 in Richtung einer Vergröße ung des Radialmaßes des Schneidwerkzeugkopfes betätigt
wird. Dann wirken in Pfeilrichtung 31 bis 33 auf alle Halterungssitze 13 bis 15
der Wendeschneidplatten 10 bis 12 gleichmäßig und gleichzeitig radiale Kräfte durch
elastische Materialverformung des Kopfendes 16 ein, die bewirken, daß eine wenn
auch extrem kleine radiale Aufweitung des Schneidwerkzeugkopfes derart geschieht,
daß der von den bogenförmigen Führungsflächen 21 aller Wendeschneidplatten 10 bis
12 umschriebene Kreis geringfügig gegenüber dem Maß vor der Verstellung vergrößert
ist.
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Mittels der Verstelivorrichtung ist der Schneidwerkzeugkopf derart
einstellbar, daß er die Herstellung von Bohrungen geringer Toleranz und hoher Güte,
insbesondere mit Passungen im Bereich H7 bis H9 ermöglicht, und natürlich auch Passungen
größer H9.
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Die Verstellvorrichtung 30 weist am Kopfende 16 eine zentrale und
koaxiale Spreizbohrung 34 auf, die exakt koaxial zur Mittelachse des Kopfendes 16
verläuft. Die Spreizbohrung 34 ist als Kegelbohrung 35 ausgebildet, die zum Stirnende
hin offen ist und sich dort hin erweitert.
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Von der Wandung der Kegelbohrung 35 haben die Halterungssitze 13 bus15
der Wendeschneidplatten 10 bis 12 jeweils den gleichen Radialabstand. Bestandteil
der Verstelivorrichtung 30 ist ferner ein Spreizkern 36, der als Kegelkern 37 gestaltet
ist, dessen Kegelwinkel demjenigen der Kegelbohrung 35 entspricht. Der Kegelkern
37 ist vom Stirnende
her in die Kegelbohrung 35 preßbar unter elastischer
radialer Aufweitung der Kegelbohrung 35 in Richtung der radialen Pfeile 31 bis 33
(Fig. 2).
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Der Kegelwinkel der Kegelbohrung 35 und des zugeordneten Kegelkernes
37 liegt im Selbsthemmungsbereich und ist z.B.
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ein Morsekegel. Die Steigung des Kegels kann z.B. 1:20 betragen.
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Die Kegelbohrung 35 erstreckt sich axial mindestens über die Axialerstreckung
der drei Wendeschneidplatten 10 bis 12, vgl. Fig. 3. In die Kegelbohrung 35 mündet
eine dazu exakt koaxiale Gewindebohrung 38 ein. Am Kegelkern 37 sitzt ein damit
einstückiger Gewindeschaft 391der in die Gewindebohrung 38 einschraubbar ist. Im
Inneren enthält der Kegelkern 37 eine zentrale, eingetiefte Werkzeugangriffsfläche
40J die hier als Innensechskant ausgebildet ist.
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Wie man insbesondere aus Fig. 2 erkennt, weist die Kegelbohrung 35
im Radialbereich der Halterungssitze 13 bis 15 der Mendeschneidplatten 10 bis 12
befindliche Wandflächen 41, 42 und 43 auf, die eine relativ kleine Umfangserstrekkung
haben und mit denen der Kegelkern 37 im eingesteckten Zustand in Berührung steht.
Zwischen diesen Wandflächen 41 bis 43 befinden sich radiale Rücksprünge 44 bis 46
in Form von Ausnehmungen, die in radialem Abstand vom Kegelkern 37 verlaufen. Diese
Rücksprünge 44 bis 46 sind in Axialrichtung (Fig. 3) etwa rinnenförmig gestaltet,
wie dort für den Rücksprung 45 erkennbar ist. Ihre Axialerstreckung reicht zumindest
über die axiale Länge der Kegelbohrung 35.
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Der radial außen verlaufende Grund der Rinnen kann parallel zur Kegelwandung
der Kegelbohrung 35 verlaufen. Vorteil hafter ist es jedoch, wenn, wie in Fig. 3
gezeigt ist, die rinenförmigen Ausnehmungen in Axialrichtung achsparallel verlaufen,
also der Rinnengrund parallel zur Zylinderwandung
des Kopfendes
16 ausgerichtet ist.
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Die Wandflächen 41 bis 43 erstrecken sich im wesentlichen nur über
den Umfangswinkelbereich, euf dem die Halterungssitze 13 bis 15 mit den Wendeschneidplatten
10 bis 12 angeordnet sind. In Umfangsrichtung zwischen den Wandflächen 41 bis 43
sind insbesondere aus Fig. 2 ersichtliche Materialdünnsteilen mit geringerem radialem
Materialquerschnitt angeordnet als er im Radialbereich der Wandflächen 41 bis 43
vorgesehen ist. Diese DünnsteLlen ergeben sich vor allem jeweils zwischen dem längeren
L-Schenkel 27 bis 29 und dem Grund der rinnenförmigen Rücksprünge 44 bis 46. Letztere
besitzen im Querschnitt Bogenform, wobei sich der Bogen mit vorzugsweise stetigem
Verlauf von einer Wandfläche zur nächstfolgenden spannt.
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Die Spreizbohrung 34, insbesondere Kegelbohrung 35,mit ihrer Gewindebohrung
38 und ferner der Spreizkern 36, insbesondere Kegelkern 37, mit seinem Gewindeschaft
39 sind jeweils auf Rundlauf genau koaxial gearbeitet. Zumindest das Kopfende 16
des Schneidwerkzeugkopfes ist auf der Axiallänge, entlang der sich die Kegelbohrung
35 erstreckt, federhart gehärtet.
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Der Spreizkern 36, insbesondere Kegelkern 37, mit Gewindeschaft 39-ist
gehärtet und geschliffen. Bei all diesen Elementen der Verstellvorrichtung 30 ist
eine hohe Genauigkeit und Konze#ntrizität gesichert. Der Kegelkern 37 hat, wie nicht
weiter dargestellt ist, eine vorzugsweise eingearbeitete Kernmarke. Die Fläche 17
am Kopfende 16 trägt eine. ~vorzugsweise eingearbeitete, zugeordnete Bezdgsmarkenfqlge#;
insbesondere Einstellskala, so daß die Einstellung nach. vorgegebenen Werten erfolgen
und an der Skala abgelesen werden kann.
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Für die genaue Einstellung des Werfeeugkopfes auf Passung wird mittels
eines Inbusschlüssels, der in den Innensechskant 40 eingreift, der Gewindeschaft
39 tiefer in die Gewindebohrung 38 eingeschraubt und damit der Kegelkern 37 tiefer
in die Kegelbohrung 35 hineingezogen. Dies hat im Bereich der Wandflächen 41 bis
43 radial von innen nach außen gerichtete, im Bereich der Werkstoffelastizität liegende
Kräfte in Pfeilrichtung 31 bis 33 zur Folge, und zwargleichzeitig und gleichmäßig.
Betrachtet man die Wirkungen in Achsrichtung, so sind die erzeugten Verstellkräfte
auf der Axialerstreckung der Wendeschneidplatten 10 bis 12 gleich groß. Die in Pfeilrichtung
31 bis 33 auf die Halterungssitze 13 bis 15 und damit die Wendeschneidplatten 10
bis 12 einwirkenden Kräfte führen dazu, daß die Wendeschneidplatten 10 bis 12 geringfügig
weiter nach außen gelangen.
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Diese Verstellbewegungen liegen im Bereich. Auf diese Weise lassen
sich also die Wendeschneidplatten 10 bis 12 ~auf Passung einstellen, z.B. auf eine
Passung in der Größenordnung IT7 bis IT9 und natürlich auch größer. Während im Bereich
der Wandflächen 41 bis 43 die besagten radial nach außen gerichteten Stellkräfte
wirken und dort eine elastische Materialverformung etwa in Pfeilrichtung 31 bis
33 zur Folge haben, ermöglichen die Rücksprünge 44 bis 46 zum einen, daß die radialen
Verstellkräfte gezielt und definiert nur in dem Umfangsbereich wirken, wo die Halterungssitze
13 bis 15 mit den WendesclineidpTat.ten 10 bis 12 angeordnet sind, nicht hingegen
auch auf anderen Umfangsbereichen. Außerdem begünstigen diese Rücksprünge 44 bis
46 mit axialem Rinnenverlauf #eine Materialverformung bei dieser Verstellung auf
den Umfangsbereichen, wo diese Rücksprünge vorgesehen sind, also im Zwischenbereich
zwischen zwei.Wandflächen. Das Material kann sich daher in Anpassung an die Radialverformung
in Pfeilrichtung 31 bis 33 dazwischen besser strecken und in die Rücksprünge 44
bis 46 ausweichen.
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Ist die gewünschte Einstellung auf die gewünschte Passung in beschriebener
Weise vollzogen, braucht der Kegelkern 37 nicht gesichert zu werden, da bei ir Selbsthemmungsbereich
liegendem Kegelwinkel eine selbsttätige Rückstellung dank der Selbsthemmung verhindert
ist. Das Werkzeug ist so einsatzbereit. Eine gegensinnige Verstellung erreicht man
durch gegensinniges Drehen des Kegelkernes 37, wobei dank der federharten Gestaltung
zumindest des Kopfendes 16 und Werkstoffelastizität eine selbçsttätige elastische
Rückstellung des Werkstoffes geschieht, die Wandflächen 41 bis 43 also selbsttätig
radial entgegen den Pfeilen 31 bis 33 nach innen wandern, zusammen mit den Halterungssitzen
13 bis 15 und Wendeschneidplatten 10 bis 12.
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Bei dem zw#eiten Ausführungsbeispiel gema..ß.Fig. 5 ist statt der
zentralen, koaxialen Verstellvorrichtung für jede einzelne Wendeschneidplatte, von
denen schematisch lediglich eine Wendeschneidplatte 10' gezeigt ist, eine eigene,
ausmittig sitzende Verstellvorrichtung 30' gleicher Art wie beim ersten Ausführungsbeispiel
vorgesehen, die ebenfalls radial und dabei im Bereich der Werkstoffelastizität des
Kopfendes und reversierbar auf den Halterungssitz der zugeordneten Wendeschneidplatte
10' einwirkt. Die Verstellvorrichtung 30' weist ebenfalls eine nicht sichtbare Spreizbohrung
mit Gewindebohrung auf, in die ein Spreizkern 36' gleicher Art wie beim ersten Ausführungsbeispiel
eingeschraubt ist. Jede Spreizbohrung weist eine im Radialbereich der zugeordneten
Wendeschneidplatte 10' befindliche Wandfläche 41' und in Umfangsrichtung beidseitig
dieser Wandfläche 41' jeweils einen radialen Rücksprung 44' bzw. 46' auf. Die beiden
Rücksprünge 44', 46' haben die gleiche Gestaltung und Funktion wie beim ersten Ausführungsbeispiel.
Auf diese Weise ist es möglich, jede einzelne Wendeschneidplatte, z.B. die eine
Wendeschneidplatte 10'., und jedes einzelne, vorhandene Führungselement mittels
einer eigenen, zugeordneten Verstellvorrichtung 30'
individuell
so einzustellen, dald der gesamte We.rkzeugkopf auf #Passung eingest#ellt ist. Vcrteilha#ft#
.ist dabei insbesondere#, daß hier eine genaue zentrische und koaxiale Bearbeitung,
die beim ersten Ausführungsbeispiel die zentrale Verstellvorrichtung erfordert,
entfallen kann. Vorteilhaft ist die erzielte individuelle Anpassung jeder einzelnen
Wendeschneidplatte und jedes einzelnen Führungselementes durch individuelle Einstellung
der zugeordneten Verstellvorrichtung 30'. Die Gestaltung gemäß zweitem Ausführungsbeis
spiel kann z.'B. dann zweckmäßig sein, wenn der Werkzeugkopf einen relativ großen
Durchmesser hat oder das Zentrum des Werkze#ugkopfes nicht für die Anbringung einer
zentralen Verstellvorrichtung zur Verfügung steht, sondern anderweitig genutzt werden
soll.
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Bei einem anderen, nicht gezeigten Ausführungsbeispiel ist der Schneidwerkzeugkopf
einschneidig gestaltet. Er weist eine Schneidplatte 10 auf und anstelle der beiden
anderen Schneidplatten 11 und 12 an gleicher Umfangsstelle entsprechende, ebenfalls
in Halterungssitzen fest aufgenommene Führungselemente. Die Verstellvorrichtung
30 ist dabei genauso gestaltet. Sie bewirkt dann gleichmäßig eine radiale gemeinsame
Verstellung der einen Schneidplatte und der beiden Führungselemente. Da beim gezeigten
Ausführungsheispiel die Wendeschneidplatten 10 bis 12 dank der bogenförmigen Führungsfläche
21 (Fig. 4) zugleich auch Führungselemente sind und im übrigen auch umfangssymmetrisch
schneiden, bedarf es beim gezeigten Ausführungsbeispiel mit dreischneidigem Werkzeug
keiner zusätzlichen Führungselemente.
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Bei einem anderen, nicht gezeigten Ausführungsbeispiel sind nur zwei
Schneiden oder auch mehr als drei Schneiden vcrgesehen, sofern dies je notwendig
und zweckmäßig sein sollte.