DE3105534C2 - Verfahren zur Herstellung eines Formteiles und seine Verwendung - Google Patents

Verfahren zur Herstellung eines Formteiles und seine Verwendung

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DE3105534C2 DE3105534A DE3105534A DE3105534C2 DE 3105534 C2 DE3105534 C2 DE 3105534C2 DE 3105534 A DE3105534 A DE 3105534A DE 3105534 A DE3105534 A DE 3105534A DE 3105534 C2 DE3105534 C2 DE 3105534C2
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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Formteil mit hoher mechanischer Stabilität bei hohen Temperaturen, hergestellt unter Verwendung eines überwiegenden Anteiles an keramischen Fasern, Hochtemperaturbindemitteln, gegebenenfalls organischen Bindemitteln und gegebenenfalls anderen Feuerfestzusätzen. Das Formteil ist dadurch gekennzeichnet, daß es hergestellt ist aus: 100 Gew.-Tln. entweder keramischer Fasern, oder eines Gemisches, bestehend aus wenigstens 20 Gew.-% Fasern und bis zu 80 Gew.-% einer gebrannten Faserkörnung, 2-20 Gew.-Tln. Ton und/oder feinst zerteiltem Al ↓2O ↓3 und/oder feinst zerteiltem SiO ↓2 und/oder Aluminiumhydroxiden und/oder feinst zerteilter Magnesia und/oder feinst zerteiltem Titandioxid und/oder feinst zerteiltem Chromoxid, 0-8 Gew.-Tln. Phosphatbindemittel, berechnet als P ↓2O ↓5, 0-10 Gew.-Tln. eines organischen Bindemittels, und 0-10 Gew.-Tln. anderer Feuerfestzusätze, wobei jedoch wenigstens 2 Gew.-Tle. eines Bindemittels vorhanden sind, mit einer Dichte von 0,5 bis 1,8, einer Heißbiegefestigkeit bei 1000 ° C von wenigstens 0,8 N/mm ↑2, einer TWB von wenigstens 25 Luftabschreckungen. Die Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren zur Herstellung solcher Formteile sowie ihre Verwendung als Brennunterlagen.

Description

2» 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Verdichtung In Stufe b) um einen Faktor
von 5 bis 8 bei alleiniger Verwendung von keramischen Fasern oder um einen Faktor 2,5 bis 4 bei Verwendung eines Gemisches aus 80 Gew.-Tellen Faserkörnung und 20 Gew.-Tellen keramischen Fasern durchgeführt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Verdichten In Stufe b) unter Herstellung von Faserplatten durchgeführt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als keramische Fasern aufbereitete Fasern verwendet werden.
5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Ton Betonlt verwendet wird.
6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als andere feuerfeste Zusätze Prozellanmehl, -''> Schamotte oder Hohlkugelkorund verwendet werden.
7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Phosphatbindemittel Natrlumpolyphosphat oder Monoalumlniumphosphat verwendet wird.
8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als organisches Bindemittel Methylcellulose verwendet wird.
is 9. Verwendung des nach dem Verfahren eines der Ansprüche 1 bis 8 hergestellten Formtells als Unterlagen für zu brennende Gegenstände.
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Formtells unter Verwendung eines überwiegenden Anteiles von keramischen Fasern, anorganischen Bindemitteln, gegebenenfalls organischen Bindemitteln und gegebenenfalls anderen Feuerfestzusätzen, und die Verwendung des Formtelles.
Wärmeisollerende keramische Faserkörper aus feuerfesten Fasern, organischem oder anorganischem Bindemlttel mit einerseits geringer Festigkeit und hoher ZusammendrUckbarkelt und andererseits erhöhten Werten für die Festigkeit, Dichte und Formbeständigkeit sind bekannt. So beschreibt die DE-AS 12 74 490 eine Verbrennungskammer für Öfen, die aus einer wäßrigen Suspension der mit Bindemitteln versetzten Fasermasse durch Ausformen auf einem Sieb gebildet wird, und bei der die Bindemittelkonzentration über den Querschnitt der Wand abnehmen soll. Als geeignetes Bindemittel werden Tone, AlkallsMlkate, Aluminiumphosphat, kolloidale Kiiselerde mit einem Gewichtsanteil von 5 bis 35, optimal 109$ genannt. Der Faserkörper Ist aber wegen seiner dichten harten Wandoberfläche und der gegenüberliegenden welchen flexiblen Wandoberfläche nicht für hohe Belastungen In ausreichendem Maße geeignet.
Bei dem Verfahren nach der DE-AS 27 32 387 soll die mit einem organischen Kunststoffbindemittel vorgebundene Mineralfaserplatte durch Tränken mit einer wäßrigen Aufschlämmung eines Bindetons und anschlleßendes Tempern verfestigt werden. Weiterhin sind aus der europäischen Patentanmeldung 00 06 362 Platten bekannt, welche In einer Matrix aus einem plastischen Ton als Verstärkung glasartige, anorganische Fasern enthalten. Die Mengen an Ton liegen In diesem Fall in einem Bereich von 29 bis 80 Gew.-% und die Menge der glasartigen, anorganischen Fasern Im Bereich von 15 bis 55 Gew.-% der Platte.
Aufgabe der Erfindung 1st ein Verfahren zur Herstellung eines Formtells mit verbesserten mechanischen und (.'i thermischen Eigenschaften, welches Insbesondere auch als Ersatz für Feuerlelchtplatten dienen kann.
Die Lösung dieser Aufgabe besteht In dem Verfahren nach Patentanspruch 1, wodurch ein Formteil mit hoher mechanischer Stabilität bei hohen Temperaturen und guten Isollerelgcnschaften erhalten wird.
Vorteilhafte Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens sind In den Patentansprüchen 2 bis 8 näher beschrieben.
<>> Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Formteile können für viele Zwecke verwendet werden. Insbesondere als Ersatz für bekannte Feuerlelcbtplatten. Ihr Vorteil hierbei 1st, daß sie eine geringere Dichte als diese aufweiser, und sie eine sehr enge Porcngrößenvertellung und geringe Porengröße besitzen. Ihre Wärmeleitfähigkeit liegt trotz der Verdichtung In der gleichen Größenordnung wie diejenige von bei Ihrer
Herstellung nicht verdichteten, an sich bekannten Formteilen aus Glasfasern, die nach einem Vakuumsaugverfahren hergestellt wurden. Gegenüber diesen weisen die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Formteile jedoch eine wesentlich höhere Festigkeit auf.
Durch ihre hohe mechanische Festigkeit sind die erhaltenen Formteile Insbesondere als Dehnungsfugenfüller zwischen den Steinen von Drehrohrofen geeignet. Hierzu wurde bislang Asbest verwendet, jedoch wird die Verwendung von Asbest zunehmend wegen der gesundheitsschädigenden Einflüsse abgelehnt.
Als anorganische Fasern können die erfindungsgemäßen Formteile sämtliche übliche keramische Fasern, wie Steinwolle oder Fasern auf Basis von Aluminlumslllkat mit einem Al2O3-Gehalt von etwa 40 bis 95 Gew.-% verwendet werden.
Die beim erflndungsgemäßen Verfahren verwendeten, anderen Feuerfestzusätze sind die üblicherweise zu Faserformteilen gemachten Zusätze wie Porzellanmehl, Schamotte, Hohlkugelkorund oder Vermiculit.
Di2 in der Mischung nach dem Verfahren eingesetzten Bindemittel sind phosphathaltige Bindemittel, z. B. Borphosphat, Aluminiumphosphat oder Natriumpolyphosphat mit einem Polymerisationsgrad von η = δ und Insbesondere π = 6 bis 10.
Die In der Mischung nach dem Verfahren eingesetzten organischen Bindemittel sind die üblicherweise in is feuerfesten oder feuerbeständigen Formteilen verwendeten Bindemittel, wie Stärke, Sulfitablauge, Melasse und Insbesondere jedoch Methylcellulose. Die angegebene Bindemittelmenge bezieht sich auf festes, organisches Bindemittel, d. h. ohne Wasseranteil.
Sowohl das Phosphatbindemittel als auch das organische Bindemittel kann sowohl in gelöster Form als auch in fester Form zugesetzt werden, bei Verwendung von Methylcellulose, die Üblicherweises als 5 gew.-ssige a> wäßrige Lösung zugesetzt wird, wird jedoch vortellhafterweise ein Teil dieser Methylcellulose, Insbesondere bei größeren Zusatzmengen an Methylcellulose, als organisches Bindemittel In fester, felnzertellter Form eingesetzt, da sonst die über eine solche Blncimittellösung In die Zusammensetzung eingebrachte Wassermenge zu groß werden würde.
Der In der Mischung nach dem erflndungsgemäßen Verfahren vorliegende Ton und/oder das feinstzertellte 2ä Al2O3 und/oder das feinstzertellte SlO2 und/oder die Aluminiumhydroxide und/oder die felnstzerteilte Magnesia und/oder das felnstzerteilte Titandioxid und/oder das felnstzerteilte Chromoxid sind auf dem Feuerfestgebiet bekanntermaßen verwendete Bestandteile. Falls Ton verwendet wird, handelt es sich hler um einen üblichen Bindeton oder auch um elne>. bevorzugt verwendeten, speziellen Ton, wie beispielsweise Bentonii. Unter dem hier verwendeten Ausdruck »felnstzertellt« Im Zusammenhang mit den zuvor genannten Bestandteilen Ist -10 zu verstehen, daß diese Bestandteile, λ felnstgemahlenen oder auch Im kolloidalen Zustand vorliegen. Insbesondere bei Verwendung von solchen In kolloidalem Zustand vorliegenden Materlallen wie kolloidalem SlO2 bzw. kolloidalem Aluminiumoxid ist es möglich, nur geringe Menge an Bindemittel, nämlich nahe beim unteren Grenzwert von 2 Gew.-Teilen eines solchen Bindemittels zu verwenden. Entweder kann das Bindemittel nur aus einem Phosphatbindemittel oder nur aus einem organischen Bindemittel bestehen, vorteilhafterweise wird jedoch ein Gemisch von sowohl Phosphatbindemittel als auch organischem Bindemittel verwendet, wobei die Verwendung von etwa gleichen Gew.-Teilen Phosphatbindemittel und Methylcellulose als organischem Bindemittel besonders bevorzugt Ist.
Vortellhafterweise erhält die Mischung 5 bis 15 Gew.-Teile Ton bzw. der anderen genannten Bestandteile auf 100 Gew.-Teile der keramischen Fasern. Besonders vorteilhaft Ist die Verwendung einer Mischung mit Ton und -w insbesondere mit Bentonlt und mit 1 bis 3 Gew.-Teilen eines der zuvor genannten anderen Bestandteile, Insbesondere von kolloidaler Kieselerde.
Bei der Herstellung der Formteile nach dem Verfahren wird aus den keramischen Fasern oder dem Gemisch aus keramischen Fasern und gebrannter Faserkörnung, dem Ton bzw. den anderen zuvor genannten Bestandteilen, dem gegebenenfalls vorliegenden Phosphatbindmittel, den gegebenenfalls verwendeten anderen Feuerfestzu- Sätzen und dem gegebenenfalls verwendeten organischen Sindemittel unter Zusatz von Wasser ein Gemisch hergestellt. Falls das Phosphatbindemittel und/oder das organische Bindemittel bereits In Form einer Lösung, Üblicherwelse einer wäßrigen Lösung, vorliegen, kann der Zusatz von Wasser nicht notwendig sein. Bei der Herstellung In der Stufe a) des erflndungsgemäßen Verfahrens liegen In dem Gemisch Üblicherwelse 5 bis 25 Gew.-Teile Wasser auf 100 Gew.-Teile der keramischen Fasern vor. Phosphatbindemittel wie Natrlumpoly- 5n phosphat und Monoalumlnlumphosphat sowie organische Bindemittel wie Sulfitablauge oder Methylcellulose, könnsn in fester gemahlener Form eingesetzt werden, es Ist jedoch auch möglich, einen Teil dieser Bindemittel In Form einer Lösung und den restlichen Teil in fester Form zuzusetzen.
Die bei der Herstellung der erflndungsgemäßen Formteile verwendete, gebrannte Faserkörnung Ist In der deutschen Patentschrift 31 05 579 der Anmelderin vom gleichen Tag näher beschrieben. Ihre Herstellung erfolgt ^ In der Welse, daß
a) 100 Gew.-Telle keramische Fasern, 2 bis 15 Gew.-Telle Ton und/oder felnstzertelltes Al2O) und/oder feinstzertelltes SlO2 und/oder Aluminiumhydroxid^ und/oder feinstzertellte Magnesia und/oder felnstzertelltes Titandioxid und/oder felnstzertelltes Chromoxid, gegebenenfalls bis zu 10 Gew.-Teilen andere Feuer- '" festzusätze und 1 bis 8 Gew.-Teile Phosphatbindemittel, gegebenenfalls unter Zusatz von Plastifizierungsmittel, mit etwa 2 bis 25 Gew.-Teilen Wasser In einem Mischer gründlich vermischt werden,
b) die In Stufe a) erhaltene Mischung um einen Volumenfaktor von wenigstens 3 verdichtet wird, und
c) das In Stufe b) erhaltene Produkt gegebenenfalls getrocknet und bei Temperaturen von 800 bis 155O°C
Rv·. gebrannt und anschließend bis auf die gewünschte Körnung zerkleinert wird. (i5 Il Die bei der Herstellung dieser FaserkOrnung verwendeten Materlallen keramische Fasern, Ton bzw. die ande-
<& ren Benannten Bestandteile, die Feuerfestzusätze und das Phosphatblndemlttel entsprechen den Materlallen, wie
sie zuvor beschrieben wurden. Als Plastifizierungsmittel wird vorzugsweise Methylcellulose verwendet. Bei der Herstellung der Faserkörnung kann die Verdichtung In der Stufe b) In einer Strangpresse, einer Drehtischpresse oder einer BrlkctUerelnrlchtung durchgeführt werden. Das Vermischen der Bestandteile in der Stufe a) bei der Herstellung dieser Faserkörnung kann In jedem geeigneten Mischer erfolgen, beispielsweise In einem ürals-Mischer. Vortellhaftenveise werden bei der Herstellung einer solchen Faserkörnung als keramische Fasern aufbereitete Fasern verwendet, wie sie auch bei der Herstellung der erfindungsgemäßen Formteile eingesetzt werden können. Die Zerkleinerung in der Stufe c) bei der Herstellung dieser Faserkörnung kann In jeder geeigneten Vorrichtung erfolgen, wobei die maximale Körngröße üblicherweise 6 mm beträgt. Diese Zerkleinerung kann jedoch auch auf einen bestimmten Bereich eingestellt werden, beispielsweise kann ein Produkt mit einer
in Körnung zwischen 2 und 3 mm ohne weiteres durch Zerkleinerung In üblichen Brechelnrlchlungen und gegebenenfalls Aussieben Jer gewünschten Körnungen erhalten werden. Das hierbei erhaltene, kömige Material besitzt eine Dichte von 0,7 bis 1,75 g/cm3 und weist ein Porenvolumen In der Größenordnung von 35 bis 75% auf. Die Menge des in der Stufe a) bei der Herstellung dieser Faserkörnung gegebenenfalls zugesetzten Plastiflzierungsmittels hängt von der in der Stufe b) verwendeten Verdichtungseinrichtung ab. Beispielswelse wird bei Verwendung von Methylcellulose und Verdichtung In einer Strangpresse eine Menge von 4 Gew.-Tellen Methylcellulose zugesetzt, wobei die Hälfte dieser Methylceliulosemenge als 5%lge Lösung in Wasser und die andere Hälfte als trockene Methylcellulose zugesetzt wird. Falls die Verdichtung in einer Strangpresse durchgeführt wird, kann die in der Stufe 2) verwendete Wassermenge jedoeh bis zu 100 Gew.-Telle betragen.
Beim erfindungsgemäßen Verfahren r.ur Herstellung der Formteile sollte die verwendete «Vassermenge so
2» grlng wie möglich gehalten werden, vorteilhafterweise werden nur bis zu 15 Gew.-Teile Wasser auf 100 Gew.-TeIIe der keramischen Fasern und besonders bevorzugt nur 10 Gew.-Telle Wasser auf 100 Gew.-Telle dtr keramischen Fasern zugemischt, so daß eine teigartige Masse erhalten wird.
Der Vorteil bei der Verwendung eines Gemisches von keramischen Fasern und einer Faserkörnung liegt darin, daß bei der Herstellung der Formteile eine geringere Wassermenge verwendet werden muß. Die Wassermenge hängt hierbei von dem Anteil von keramischen Fasern und gebrannter Faserkörnung in dem Gemisch ab. wobei die erforderliche Wassermenge um so geringer wird, je größer der Anteil an gebrannter Faserkörnung in dem Gemisch ist. Besonders vorteilhaft hat sich die Verwendung eines Gemisches aus 50 Gew.-% keramischen Fasern und 50 Gew.-% der gebrannten Faserkörnung herausgestellt.
Die in der Stufe a) bei der Herstellung der Formteile erhaltene, teigartige Masse wird In der Stufe b) des erfln-
3Ί dungsgemäßen Verfahrens In eine geeignete Presse, beispielsweise eine Plattenpresse oder Tischpresse oder auch eine isostatische Presse, eingefüllt und für eine geeignete Zeitspanne, wobei diese von dem verwendeten Pressentyp abhängt, gepreßt. In einer Plattenpresse beträgt die Preßzelt üblicherweise 5 bis 20 Sekunden.
Wesentlich 1st, daß beim erfindungsgemäßen Verfahren In der Stufe b) die Verdichtung um einen Volumenfaktor von wenigstens 3 bei alleiniger Verwendung von keramischen Fasern oder um einen Volumenfaktor von
3> wenigstens 1,5 bei Verwendung eines Gemisches aus 80 Gew.-Tellen gebrannter Faserkörnung und 20 Gew.-Tellen keramischen Fasern erfolgt. Bei Verwendung eines Gemisches aus keramischen Fasern und gebrannter FaserkvJmung In anderen Mischungsverhältnissen Hegt dieser Mindestverdlchtungsfaktor bei Werten zwischen 3 und 1,5. Vorteilhafte Werte für den Verdichtungsfaktor Hegen bei alleiniger Verwendung von keramischen Fasern bei Werten zwischen 5 und 8 und bei Verwendung eines Gemisches aus 80 Gew.-Teilen Faserkörnung
■in und 20 Gew.-Tellen keramischen Fasern bei 2,5 bis 4. Selbstverständlich Hegen bei anderen Anteilen von keramischen Fasern und gebrannter Faserkörnung In einem Gemisch die vorteilhaften Verdichtungsfaktoren zwischen den zuvor angegebenen Grenzwerten.
Der maximale Volumenfaktur der Verdichtung liegt bei alleiniger Verwendung von kreamlschen Fasern bei etwa 12 bis 14, während er bei Verwendung eines Gemisches aus 80 Gew.-Tellen Faserkörnung und 20 Gew.-
■55 Teilen keramischer Fasern bei Werten von 6 bis 8 liegt.
Falls nach dem erflndungsgcmäßen Verfahren die Formteile In Form von Faserplatten hergestellt werden, können diese eine Stärke von 1 bis 50 mm aufweisen.
Nach dem Pressen werden die Formteile In der Stufe c) des erflndungsgemäßcn Verfahrens bei höheren Temperaturen, vortellhafterwelse zwischen 110 und 180" C getrocknet, anschließend können sie bei Temperaiuren zwischen 250 und 6000C getempert oder auch bei Temperaturen zwischen 800 und 1650° C gebrannt werden. Die maximale Brenntemperatur ebenso wie die Anwendungstemperatur hängt jedoeh hauptsächlich von den im Ausgangsgemisch verwendeten keramischen Fasern ab. In ger'.ncerem Maße von den gegebenenfalls vorliegenden anderen Feuerfestzusätzen.
Keramische Fasern Heger bei ihrer Anlieferung In Form einer losen Wolle, welche jedoeh teilweise stark verdichtet Ist, vor. Um eine noch bessere Anbindung der Fasern durch das verwendete Bindemittel und eine gute Benetzung der Oberfläche durch Flüssigkelten In geringster Konzentration zu ermöglichen, werden die Fasern vortellhafterwelse vorder Formgebung aufbereitet.
Hierzu können Mischaggregate mit schnell rotierenden Mischerköpfen, sogenannte Turbomischer, verwendet werden, wodurch die Im Anlieferungszustand der Fasern vorhandenen größeren Agglomerate aufgeschlossen
wi werden, ohne daß die Fasern dabei unzulässig stark zerschlagen werden.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren Ist es, falls keine gebrannte Faserkörnung verwendet wird, möglich, die Stufe a) ebenfalls In einem solchen Turbomischer, d. h. einem Mischer mit schnell rotierenden Messerköpfen, durchzuführen, dies bedeutet, daß das Aufschließen der Fasern und das Vermischen mit den In dieser Stufe a) zugesetzten weiteren Bestandteilen, nämlich Ton und/oder den anderen genannten Bestandteilen, gegc-
<·* benenfalls Phosphatbindemittel, anderen Feuerfestzusätzen, gegebenenfalls dem organischen Bindemittel, durchgeführt wird. In diesem Fall werden jedoeh nur trockene Feststoffe zugesetzt, um einerseits das Aufschließen der agglomerierten Fasern und das homogene Einmischen der zugesetzten Stoffe zu bewerkstelligen. Anschließend werden dann Wasser und gegebenenfalls In Form von Lösung verwendete Bindemittel In den Mlschbehäl-
tcr elngesprUht und weller eingemischt.
Selbstverständlich Ist es jedoch auch möglich, den Aufschluß der keramischen Fasern zunächst In einem Turbomischer durchzuführen und dann In einem anderen Mischer, z. B. einem Drals-Mlscher oder einem Elrlch-Mlscher, die anderen Zusatzstoffe zuzusetzen. Diese Arbeitsweise wird Insbesondere bei Verwendung von Vermiculit oder Hohlkugelkorund als weiteren Feuerfestzusätzen angewandt, da sonst ein Zerschlagen dieser Stoffe auftreten würde, ebenfalls bei Verwendung einer gebrannten Faserkörnung Im Gemisch mit keramischen Fasern.
Die erhaltenen Formteile weisen den besonderen Vorteil auf, daß sie wegen des relativ hohen Gehalts an keramischen Fasern sehr gute thermische lsollerelgenschaften und wegen der Verdichtung und um einen Volumenfaktor von wenigstens 3 bzw. 1,5 bei Ihrer Herstellung dennoch eine relativ gute mechanische Stabilität aufweisen. Nach dem Verfahren werden Formteile mit einer Rohdichte von 0,5 bis 1,8 g/cm' und einer HeIIJ-blegefestlgkelt bei 10000C von wenigstens 0,8 N/mm1 erreicht. Weiterhin Ist die Tempcraturwechselbeständlgkelt (TWB, Abschreckung In Luft) ausgezeichnet und beträgt mehr als 25 Zyklen.
Die Erfindung wird anhand der folgenden Beispiele näher erläutert.
In den Beispielen wurden keramische Fasern des Systems Al1Oi-SlO, verwendet und zwar ein Fasermaterial A mit 47% Al2O), 53% SlO2, Einsatztemperatur bis 1260" C und ein für höhere Einsatztemperaturen geeignetes Fasermaterlal B mit 95% AI2Oi und 5% SlO2.
Die Mischungen wurden teilweise In einem Turbomischer hergestellt, der mit einem schnell rotierenden Messerkopf (3OO0 U/mln) ausgestattet Ist. In diesem Mischer wird einmal das Fascrmaterlal gut aufgeschlossen, und zum anderen bildet sich ein schult- und rieselfähiges, gleichmäßig mit den Mischungsbestandteilen durchsetztes Fasergranulat. Die aus Fasergranulat bestehende Mischung führt bei der weiteren Verarbeitung durch Pressen zu Faserwerkstoffen mit niedriger bis hoher Rohdichte und besonders homogenem Gefüge. Mit einem Mischer, der mit relativ geringer Geschwindigkeit umlaufende Mlirharme besitzt, z. B. einem Elrlch-Mlscher, wird dagegen ein weniger Intensiver Aufschluß der Fasern und eine nicht so homogene Aufbereitung der Mischung erzielt. Die 50%lge Monoalumlniumphosphatlösung wird Im Mischer In den Bereich des schnell rotierenden Messerkopfs als Sprühnebel eingebracht. Dadurch wird mit geringstem Flüssigkeitsvolumen, z. B. 10 Gew.-% MAP (Monoalumlnlumphsophat) = 6,6 Liier, eine vollständige Benetzung der Agglomeratoberflächen erreicht. Wasser wird in gleicher Welse anschließend eingesprüht. Das Wasser löst eventuell vorhandene trokkene Methylceilulose an und bewirkt damit eine gute Grünfestigkeit der Formkörper.
Herstellung von gebrannten Faserkörnungen:
a) Es wurden 100 Gew.-Teile der keramischen Fasern A), 10 Gew.-Teile Bindeion mit einem AI2O.-Gehalt von 35 Gew.-% und 1,5 Gew.-Telle trockene Methy'.cellulose In Pulverform in einem Eirich-rviischcr eingegeben und für 10 Minuten miteinander vermischt. Dann wurden 10 Gew.-Teile 50 gew.-%lge Monoalumlniumphosphatlösung und 2 Gew.-Telle Wasser auf die Masse In dem Mischer unter fortwährendem Weitermischen aufgesprüht und für weitere 30 Minuten vermischt.
Das aus dem Mischer herausgenommene Produkt wurde bei einem Preßdruck von 30 N/mm In einer Plattenpresse zu einem plattenförmigen Produkt mit einer Stärke von 30 mm verpreßl. wobei eine Verdichtung um einen Faktor von 5,5 erhalten wurde.
Das erhaltene, plattenförmige Produkt wurde anschließend bei 110° C während 24 Stunden In einem Ofen getrocknet und dann bei unterschiedlichen Temperaturen jeweils 24 Stunden gebrannt und anschließend auf eine maximale Korngröße von 3 mm zerkleinert.
Die Körnung hatte die folgenden Eigenschaften:
Tabelle I
Brenntemperatur (0C) 800 1350 1510
Kornrohdichte (g/cm3) 1,34 1,52 1,77
spezifisches Gewicht (g/cm3) 2,60 2,70 2,75
Pg (Gesamtporosität) (Vol.-%) 47,7 43,7 35,6
b) Die Arbeltsweise von Herstellung a) wurde wiederholt, wobei jedoch ein die Fasern aufschließender Turbomischer verwendet wurde. Der Preßdruck In Stufe b) betrug 10 bzw. 15 N/mm2, die Verdichtung lag bei einem Faktor von 4 bzw. 5.
Nach einem Brand bei 1350° C für 24 Stunden und Zerkleinerung wurde eine Körnung mit folgenden Eigenschaften erhalten:
Tabelle II (N/mm:) 10 15
Preßdruck (g/cm·1) 0,7 1,02
R (Rohdichte) (g/cm3) • 2,7 2,7
spezifisches Gewicht VoI.-%) 74 63
Pg (Gesamtporosität)
c) Die Aioellswelsc von Herstellung a) wurde wiederholt, wobei jedoch der Anteil an Monoalumlnlumphosphitlösung auf 15 Gew.-Teile und der Anteil von Wasser auf 5 Gew.-Teile bei auf 20 Minuten verkürzter Mischzeil erhöht wurden. Nach einem Brand bei 1350°C wilhrcnd 24 Stunden und Zerkleinerung auf die gewünschte Körnung hütte diese die folgenden Klgenschaftcn:
Tabelle III
R (Rohdichte) (g/cm1) 1,29
ln S (spezifisches Gewicht) (g/cm1) 2,69
Pg (Gesamtporosität) (Vol.-%) 53,8
d) Die Arbeltswelse von Herstellung a) wurde wiederholt, wobei jedoch noch 8 Gew.-Teile Schamottemehl In der ersten Stufe zugesetzt wurden. Weiterhin wurden nur 8,3 Gew.-Teile 50 gew.-'Uge Monoalumlnlum-
i> phosphatlösung, jedoch 4 Gew.-Teile Wasser In der Mischstufe zugesetzt.
Der Freßuruck in uer Veruiciiiungssiufe !ag bei 30 Ν/ιϊιιϊι , dies ergab eine Verdichtung urn einen Volumenfaktor von 5,2.
Das erhaltene plattenförmlgc Produkt wurde bei 180° C getrocknet, und Proben wurden bei den unterschiedlichen, bei der folgenden Tabelle IV angegebenen Temperaturen gebrannt. Anschließend wurde das
:" getrocknete bzw. gebrannte Produkt auf eine maximale Korngröße von 3 mm zerkleinert.
Die erhaltene Körnung hatte die folgenden Eigenschaften:
Tabelle IV
Behandl.-Temp. (0C)
Kornrohdichte (g/cm1)
spezifisches Gewicht (g/cm1)
Pg (Gesamtporositüt) (Vol.-%)
Die Erfindung wird anhand der folgenden Beispiele näher erläutert.
Beispie! !
Es wurde folgender Ansatz verwendet:
180 800 1200 1300 1500
1,30 1,26 1,31 1,34 1,48
2,60 2,60 2,65 2,68 2,72
50,0 51,5 50,5 50,0 45,6
Gew.-Teile
Keramische Fasern A 100
(mit 47 Gew.-% AI2Oi)
Bindeton 10
(mit 35 Gew.-% AI2O1)
Methylcellulose, trocken 1,5
Monoaluminiumphosphatlösung, 50 gew.-%ig 10
Wasser 2
Die keramischen Fasern A wurden mit dem Bindeton und der trockenen Methylcellulose in den Eirich-Mlscher eingegeben und für 20 Minuten hierin behandelt, wobei eine homogene Mischung erreicht wurde. Dann wurde bei welterlaufendem Mischer die Monoaluminiumphosphatlösung und anschließend das Wasser aufgesprüht und gründlich weiter vermischt.
Anschließend wurde bei einem Preßdruck von 30 N/mm2 zu Steinen mit den Abmessungen 405 χ 135 χ 50 mm verpreßt. Der Verdichtungsfaktor betrug 6,0.
Anschließend wurden die Steine 4 Stunden bei 1100C getrocknet und danach bei verschiedenen Temperaturen für verschiedene Zeiten gebrannt.
Die nach dem Brennen bei unterschiedlichen Brenntemperaturen an den Steinen gemessenen Eigenschaften waren wie folgt:
31 Tabelle V 05 534 TWB (Temperaturwechselbeständigkeit) (N/mm2) 800 °C78h l35ü°C/6h 1510°C/6h
HBF (Heißbiegefestigkeit) 10000C (N/mm2) 1,34 1,52 1,77
R (Rohdichte) HBF (Heißbiegefestigkeit) 1200° C 47,7 43,7 35,6
Pg (Gesamtporosität) (g/cm1) Schwindung nach 24h bei % linear 1408 1303 5291
VM (Verformungsmodul) (Vol.-%) 1400° C % linear 5,0 4,4 8,2
KBF (Kaltbiegefestigkeit) (N/mm2) 15000C % linear > 25 > 25 > 25
(N/mm2) 16000C 4,7 6,6 11,6
Chemische Analyse: 6,2 5,9 9,6
Al2O3 (%)
SiO2 (%) - 3,19 - 1,89
P2O5 (%) - 6,94 - 3,35 - 0,16
Wärmeleitfähigkeit, WLF,
(W/m 0K bei 700° C)		 -10,32 - 7,70 - 5,45
44,7
50,7
2,95
0,45
Beispiel 2
Die gleiche Mischung führte bei Aufbereitung Im Turbo-Mischer und geringerem Preßdruck nach dem Brennen bei 1350° C zu Steinen mit folgenden Eigenschaften, wobei die Eigenschaften beim Preßdruck 30 N/mm1
aus der Tabelle V zum Vergleich mit aufgeführt sind:
Tabelle Vl
(N/mm2) Bsp. I Bsp. 2 15 10
Preßdruck 30 20 4,4 3,5
Verdichtungsfaktor (0C) 6,0 5,4 1350 1350
Brenntemperatur (h) 1350 1350 24 24
Brenndauer (g/cm3) 6 24 1,02 0,7
R (Rohdichte) (Vol.-%) 1,52 1,34 63,0 74,0
Pg (Gesamtporosität) (N/mm2) 43,7 58,0 0,9 0,7
KBF (Kaltbiegefestigkeit) (N/mm2) 4,4 4,1 2,0 0,8
HBF (Heißbiegefestigkeit) 10000C (N/mm2) 6,6 - - -
HBF (Heißbiegefestigkeit) 12000C (N/mm2) 5,9 5,6 2,3 0,9
HBF (Heilibiegefestigkeit) 14000C - - 0,20 0,16
WLF (W/m 0K bei 700 0C) 0,45 0,25
Beispiel 3
Es wurde folgender Ansatz verwendet:
Gew.-Teile
Keramische Fasern A 100
(mit 47 Gew.-% AI2Oi)
Bindeton 10
(mit 35 Gew.-% AI2Oi)
Methyicellulose, trocken 1,5
Monoaluminiumphosphatlösung, 50 gew.-%ig 15
Wasser 5
In dci Stufe a) des erlindungsgcmäUen Verfahrens wurde ein Klrkh-Mlscher verwendet. Zunächst wurden die trockenen Bestandteile In den Elrlch-Mlscher eingegeben und hierin 10 Minuten vermischt, anschließend wurde die Monoaluminiumphosphatlösung und dann das Wasser aufgesprüht. Nach einem weiteren Mischen von 20 Minuten wurde die Masse aus dem Mischer herausgenommen.
Wie zuvor bei Beispiel 1 wurde die Mischung In einer Presse bei einem Preßdruck von 30 N/mm2 zu Steinen verpreßt. Der Verdichtungsfaktor betrug 5,2.
Die gepreßten Steine wurden bei 11O0C für 4 Stunden getrocknet, anschließend wurden sie 6 Stunden bei 1350'C gebrannt.
Die an den erhaltenen St; Inen ermittelten Eigenschaften waren wie folgt:
Tabelle VIi
R (Raumgewicht) (g/cm3) 1,29
Pg (Gesamtporosität) (VoI.-0/.) 53,8
HBF (HeiBbiegefestigkeit) 10000C (N/mm2) 2,!
KBF (Kaltbiegerestigkeit) (N/mm2) 2,6
WLF (W/m 0K bei 700° C) 0,35
Ein Vergleich der gemäß Beispiele I, 2 bzw. 3 hergestellten Steine zeigt, daß bei der Aufbereitung in einem
■t" Turbo-Mischer und gleichem Preßdruck Formteile mit höherer Kaltbiegefestigkeit erhalten werden körnen. Bei der Aufbereitung In einem Elrlch-Mlscher, d. h. ohne Aufschluß der keramischen Fasern, ist es zweckmäßig, den Anteil an Phosphatbindemittel und auch den Wasseranteil geringfügig zu erhöhen, wobei der Wasseranteil zweckmäßigerweise bei 8 bis 10% liegen soll.
B e i s ρ i eIe 4 und 5
Es wurden folgende Ansätze verwendet:
5() Gew.-Teile
Keramische Fasern B 100 100
(mit 95 Gew.-% Al2O3)
Bindeton 10 10
(mit 35 Gew.-% AI2O3)
Methyicellulose, trocken 1,5 1,5
Monoaluminiumphosphatlösung, 50 gew.-%ig 12 15
'■" Wasser 3 5
Die iicrstciiung des /VnsaUcs in der Siuie ai erfolgte entsprechend der Arbeitsweise von Beispiel 2, ii. h. unter Verwendung eines Turbo-Mischers.
Die in der Stufe a) erhaltene Mischung wurde entsprechend der Arbeltsweise von Beispiel 2 bei einem Preß-6^ druck von 9 bzw. 20 N/mm2 zu Steinen gepreßt, anschließend 4 Stunden bei 110°C getrocknet und dann 24 Stunden bei 1350° C gebrannt. Die hierbei erhaltenen Eigenschaften der Steine waren wie folgt:
Tabelle Viii
Bsp. 4
R (Rohdichte) (g/cm3) 0,52 1,01 >
Verdichtungsfaktor 3,5 6,7
Pg (Gesamtporosität) (Vol.-%) 84,2 69,4
KBF (Kaltbiegefestigkeit) (N/mm2) 0,9 1,9 ">
HBF (Heißbiegefestigkeit) 9000C (N/mm2) 3,4
HBF (Heißbiegefestigkeit) 1000° C (N/mm2) 0,8
HBF (Heißbiegefestigkeit) 1400° C (N/mm2) 0,7 is
WLF (W/m 0K bei 700° C) 0,19 0,35
Beispiele 6 bis 9
Es wurde folgender Ansatz verwendet:
Gew.-Teile
Keramische Fasern A 25
(mit 47 Gew.-% Al2Oi)
Keramische Fasern B 75
(mit 95 Gew.-% AI3O3)
Bindeton 5
(mit 35 Gew.-% AI2O3)
feinstgemahlene Tonerde, < 44 μπη 5
Methylcellulose, trocken 1,5 35
Monoaluminiumphosphatlösung, 50 gew.-%ig 10
Wasser 2
Entsprechend der Arbeltswelse von Beispiel 2 wurde die Mischung des Beispiels 6 in einem Turbo-Mischer 40 aufbereitet und bei dem In der folgenden Tabelle IX angegebenen Preßdruck zu Steinen entsprechend der Arbeltswelse von Beispiel 1 gepreßt. Bei den Beispielen 7 bis 9 wurde ein Elrich-Mlscher verwendet.
Nach einem Trocknen bei 110° C während 4 Stunden wurde bei unterschiedlichen, ebenfalls In der Tabelle angegebenen Temperaturen ftlr 24 Stunden gebrannt. Die Eigenschaften der hierbei erhaltenen Steine sind in der Tabelle angegeben. 45
Statt zu Steinen mit den Im Beispiel 1 angegebenen Abmessungen wurden die hler angegebenen Mischungen auch zu Platten mit den Abmessungen 360 χ 360 χ 18 mm In einer hydraulischen Plattenpresse verpreßt. Solche Platten stellen ausgezeichnete Brennhilfsmittel, z. B. beim Brennen von feinkeramischen Erzeugnissen oder Porzellan, dar.
Tabelle IX (N/mm2) 6 8 7 30 X 30 y 30
Bsp. 3,8 5,3 5,3 5,3
Preßdruck (0C) 110 110 IK) 110
Verdichtungsfaktor (0C) 1350 1520 1580 1620
Trocknung
Brenntemperatur (g/cm1) 0,57 1,22 1,22 1,31
Eigenschaften: (Vol.-%) 79,9 62,1 62.2 59,3
R (Rohdichte) |N/mm;) 0,4 3,5 3,6 4,2
Pg (Gesamlporositiit) 9
KBI (Kaltbicgelestigkcil)
Fortsetzung
Bsp.
5 HBF (HeiHbiegefestigkeit) 1000° C (N/mm2)
HBF (Heißbiegefestigkeit) 1400° C (N/mm2) WLF (W/m 0K bei 700° C)
Es wurde folgender Ansatz verwendet:
(N/mm2) 0.8 10 4,5 4,9 5,6
(N/mm2) 0,8 0.47 0,49 0,53
0,22
Beispiel
Gew.-Teile
Faserkörnung a) 80
keramische Fasern B 20 ft
Bindeton mit 35 % Al2O3 5 g
feinstgemahlene Tonerde, < 44 μπι 5 j|
feinstgemahlenes Chromoxid, < 44 μΐη 2 g
:> Monoaluminiumphosphatlösung, 50 gew.-%ig 5 |j
Natriumpolyphosphat, fest 0,5 gjj
Wasser 5 |
3" Die FaserkCrnung, der Ton, die Tonerde und das Chromoxid wurden mit dem festen Natriumpolyphosphat In U
einen Eirich-Mischer eingegeben, dann wurden 5 Gew.-Teile Wasser aufgesprüht und 5 Minuten vermischt. §j
Anschließend wurden die 20 Gew.-Teile der keramischen Fasern B) zugesetzt, es wurde weitere 10 Minuten ?j
gemischt, dann wurde die Monoaluminiumphosphatlösung zugegeber· und weitere 10 Minuten vermischt. Die fö
aus dem Mischer entnommene Mischung wurde bei einem Preßdruck von 30 N/mm2 zu Platten von 405 χ ;,]
135 χ 15 mm gepreßt, anschließend 24 Stunden bei 110° C getrocknet und jeweils 8 Stunden bei 800° C bzw. 11 13500C gebrannt. An dem erhaltenen Produkt wurden die folgenden Eigenschaften bestimmt:
Tabelle X i
Brenntemperatur (0C) 800 1350
R (Rohdichte) (g/cm1) 1,8 1,8
Verdichtungslaktor 2,0 2,0
Tg (Gesamiporosilät) (Vol.-%) 35,8 35,8
KBF (Kaltbiegclestigkeil) (N/mm2) 2,65 6,4
HBF (Heißbiegerestigkeit) 1000° C (N/mm2) 4,5 7,0
WLF (W/m 0K bei 700° C) 0,70 0,65
Beispiel 11 Es wurde folgender Ansatz verwendet:
Gew.-Teile
Keramische Fasern A) 100
Hohlkugelkorund, < 3 mm 10
Ton mit 35% AI>Oi 5
Magnesia 2
Borphosphat, fest 4,5
Wasser 9
10
Die Fasern wurden zunächst während 10 Minuten In einem Turbo-Mischer aufgeschlossen. Anschließend wurden In einen Elrich-Mlscher der Hohlkugelkorund, der Ton und das Wasser eingegeben, es wurde für 5 Minuten vermischt, dann wurde die Magnesia und das Borphosphat zugesetzt und für weitere 5 Minuten gemischt. Anschließend wurden die In dem Turbo-Mischer aufgeschlossenen Fasern in den Eirlch-Mischer eingegeben und für weitere 20 Minuten vermischt.
Aus der erhaltenen Mischung wurden Platten entsprechend der Arbeltswelse von Beispiel 10 hergestellt. Diese wurden nach dem Trocknen bei 120° C bei 800° C bzw. 1350° C gebrannt. An dem erhaltenen Produkt wurden die folgenden Eigenschaften bestimmt:
Tabelle XI
Brenntemperatur (0C) 800 Gcw 1350
R (Rohdichte) (g/cnv>) 1,15 100 1,18
Verdichtungsfaktor 4,1 10
Pg (Gesamtporosität) (Vol.-%) 51,9 9 54,6
HBf (Heißbiegefestigkeit) 10000C (N/mm2) 2,8 9 4,1
WLF (W/m 0K bei 700° C) 0,63 0,65
Beispiel 12
Es wurde folgender Ansatz verwendet:
.-Teile
Keramische Fasern A)
Bindeton
Sulfitablauge, trocken
Wasser
In einem Elrtch-Mlscher wurden die keramischen Fasern, der Ton und die feste Sulfitablauge 10 Minuten vermischt, dann wurde das Wasser aufgesprüht und für weitere 10 Minuten fertig gemischt. Bei einem Preßdruck von 30 N/mm2 wurden Steine wie In Beispiel I gepreßt. Nach einem Trocknen bei 110 C während 24 Stunden wurden die Steine bei 800° C bzw. 1350° C gebrannt. An den Steinen wurden folgende Eigenschaften ermittelt:
Tabelle XIl
Brenntemperatur (0C) 800 1350
R (Rohdichte) (g/cm1) 1,18 1,28
Verdichtungsfaktor 5,1 5,1
Pg (Gesamtporosität) (Vol.-%) 54,6 ">2,6
HBF (Heißbiegefestigkeit) 10000C (N/mm2) 1,5 2,9
WLF (W/m 0K bei 700° C) 0,27 0,28

Claims (1)

Patentansprüche:
1. Verfahren zur Herstellung eines Formtelles unter Verwendung eines Oberwiegenden Anteiles von keramischen Fasern, anorganischen Bindemitteln, gegebenenfalls organischen Bindemitteln und gegebenenfalls anderen Feuerfestzusätzen, dadurch gekennzeichnet, daß
a) 100 Gew.-Telle entweder keramische Fasern oder eines Gemisches, bestehend aus wenigstens 20 Gew.-% Fasern und bis zu 80 Gew.-% einer gebrannten Faserkörnung mit 2 bis 20 Gew.-Tellen und/oder feinst zerteiltem Al2O3 und/oder feinst zerteiltem SlO2 und/oder Aluminiumhydroxiden und/oder feinst
ίο zerteilter Magnesia und/oder feinst zerteiltem Titandioxid und/oder feinst zerteiltem Chromoxid, 0 bis 8
Gew.-Tellen Phosphatbindemittel, berechnet als P2Os, 0-10 Gew.-Tellen eines organischen Bindemittels, wobei jedoch wenigstens 2 Gew.-Telle eines Bindemittels vorhanden sind, sowie 0 bis 10 Gew.-Tellen anderer Feuerfestzusätze, sowie Wasser In einem Mischer gründlich vermischt werden,
b) die In Stufe a) erhaltene Mischung um einen Volumenfaktor von wenigstens 3 bei alleiniger Verweni> dung von keramischen Fasern oder um einen Volumenfaktor von wenigstens 1,5 bei Verwendung eines
Gemisches aus 80 Gew.-Tellen Faserkörnung und 20 Gew.-Teilen keramischen Fasern unter Formgebung verdichtet wird, und
c) das in Stufe b) hergestellte Formteil getrocknet und/öder getempert und/oder gebrannt wird.
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