NO820440L - Formdel med hoey mekanisk stabilitet ved hoeye temperaturer og fremstilling og anvendelse av denne - Google Patents

Description

Oppfinnelsen angår formdeler med høy mekanisk stabilitet ved høye temperaturer, en fremgangsmåte ved fremstilling av disse og anvendelse av disse.

Varmeisolerende, keramiske fiberlegemer av ildfaste fibre, organisk eller uorganisk bindemiddel med lav fasthet og høy sammentrykkbarhet på den ene side og høye verdier for fasthet, densitet og formbestandighet på den annen side er kjent. Således er i vest-tysk utlegningsskrift 1274490

et forbrenningskammer for ovner beskrevet som er dannet ved å utforme fibermassen hvortil bindemiddel er blitt tilsatt og hvor bindemiddelkonsentrasjonen skal avta over veggens tverrsnitt. Som egnet bindemiddel nevnes leirer, alkali-silikater, aluminiumfosfat og kolloidalt siliciumdioxyd med

en vektandel av 5-35%, optimalt 10%. Fiberlegemet er imidlertid på grunn av dets tette, hårde veggoverflate og den overforliggende myke, fleksible veggoverflate ikke i til-strekkelig grad egnet for høye belastninger.

Ved fremgangsmåten ifølge vest-tysk utlegningsskrift 2732387 skal en mineralfiberplate som på forhånd er blitt bundet med et organisk plastbindemiddel, gjøres fastere ved impregnering med en vandig oppslemning av en bindleire og med påfølgende varmebehandling. Dessuten er plater kjent fra europeisk patentsøknad 0006362 som inneholder glasslignende, uorganiske fibre som forsterkning i en grunnmasse av en plastisk leire. Mengden av leire er i dette tilfelle 29-80 vekt% og mengden av de glasslignende/uorganiske fibre 15-55 vekt% av platen.

Det tas ved oppfinnelsen sikte på å tilveiebringe formdeler med forbedrede mekaniske og termiske egenskaper og som spesielt kan anvendes som erstatning for ildfaste lettplater.

Denne oppgave løses ved de formdeler med høy mekanisk stabilitet ved høye temperaturer og gode isolasjonsegenskaper som er særpregede ved de trekk som er angitt i krav l's karakteriserende del.

Fordelaktige utførelsesformer av formdelene ifølge oppfinnelsen er angitt i kravene 2-5.

Fremstillingen av de foreliggende formdeler gjøres

ved hjelp av den fremgangsmåte som omfatter de trekk som

er angitt i krav 6's karakteriserende del. Foretrukne ut-førelsesf ormer av den foreliggende fremgangsmåte er angitt i krav 7-9.

De foreliggende formdeler kan anvendes for flere formål, og spesielt som erstatning for kjente ildfaste lettplater. Fordelen ved de foreliggende formdeler er at de oppviser en lavere densitet enn de ildfaste lettplater og at de har en meget snever porestørrelsesfordeling og liten porestørrelse. Deres varmeledningsevne er til tross for sammenpressingen tilnærmet like stor som varmeledningsevnen for i og for seg kjente formdeler av glassfibre som ikke sammenpresses ved fremstillingen og som fremstilles ved hjelp av en vakuumsugeprosess. Sammenlignet med disse oppviser de foreliggende formdeler imidlertid en vesentlig høyere fasthet.

På grunn av deres høye mekaniske fasthet er de foreliggende formdeler spesielt egnede som fugefyllingsmateriale mellomStener i roterovner. For dette formål er hittil asbest blitt anvendt, men anvendelsen av asbest blir stadig sterkere avvist på grunn av den sunnhetsskadelige innvirkning.

Som uorganiske fibre kan de foreliggende formdeler inne-holde samtlige vanlige keramiske fibre, som stenull eller fibre på basis av aluminiumsilikat med et A^O^-innhold av 40-95 vekt%.

De andre ildfaste tilsetningsmidler som anvendes i de foreliggende formdeler, er de tilsetningsmidler som vanlig anvendes for fiberformdeler, som porselen, sjamotte, hulkulekorund eller vermikulitt.

Bindemidlene som anvendes i de foreliggende formdeler, er fosfatholdige bindemidler, f.eks. borfosfat, aluminiumfosfat eller natriumpolyf osf at med en po-lymerisas jonsgrad av n 2 4 og spesielt er n = 6 - 10.

De organiske bindemidler som anvendes i de foreliggende formdeler, er de bindemidler som er vanlig anvendt i ildfaste eller ildbestandige formdeler, som stivelse, sulfittavlut, melasse eller spesielt methylcellulose. Den angitte bindemiddelmengde er basert på fast, organisk bindemiddel, dvs. uten vanninnhold.

Såvel fosfatbindemidlet som det organiske bindemiddel

kan tilsettes i oppløst tilstand eller i fast tilstand,

men når methylcellulose anvendes som vanligvis tilsettes i form av en 5 vekt%-ig vandig oppløsning, blir imidlertid fortrinnsvis en del av denne methylcellulose, spesielt for større tilsetningsmengder av methylcellulose, tilført som organisk bindemiddel i fast, findelt tilstand da den vannmengde som ellers bringes inn i blandingen sammen med en slik bindemiddeloppløsning, vil bli for stor.

Leiren og/eller det meget findelte A1203og/eller det meget findelte SiC>2og/eller aluminiumhydroxydene og/eller det meget findelte magnesiumoxyd og/eller det meget findelte titandioxyd og/eller det meget findelte kromoxyd som foreligger i blandingen for formdelen ifølge oppfinnelsen, er kjente bestanddeler for anvendelse innen området ildfaste produkter. Dersom leire anvendes, er denne en vanlig binde-leire eller en foretrukken spesiell leire, som f.eks. bentonitt. Det her anvendte uttrykk "meget findelt" i for-bindelse med de. ovennevnte bestanddeler skal forstås slik at disse bestanddeler foreligger i meget finmalt eller også

i kolloidal tilstand. Spesielt når materialer som foreligger i kolloidal tilstand anvendes, som kolloidalt SiC>2 hhv. kolloidalt aluminiumoxyd, er det mulig å anvende bare små mengder av bindemiddel, nemlig nær ved den nedre grenseverdi av 2 vektdeler av et slikt bindemiddel. Bindemidlet kan bestå bare av et fosfatbindemiddel eller bare av et organisk bindemiddel, men det foretrekkes imidlertid å anvende en blanding av fosfatbindemiddel og organisk bindemiddel, idet en anvendelse av tilnærmet like vektdeler fosfatbindemiddel og methylcellulose som organisk bindemiddel er. spesielt foretrukken.

Blandingen for de foreliggende formdeler inneholder fortrinnsvis 5-15 vektdeler leire hhv. av de andre kjente bestanddeler pr. 100 vektdeler av de keramiske fibre. Det er spesielt fordelaktig å anvende en blanding av leire og spesielt av bentonitt og 1-3 vektdeler av en av de ovennevnte andre bestanddeler,.spesielt kolloidalt siliciumdioxyd.

Når de foreliggende formdeler fremstilles, blir en blanding fremstilt av de keramiske fibre eller av blandingen av keramiske fibre og brent fiberkornmateriale, leiren hhv. de andre ovennevnte bestanddeler, det eventuelt anvendte fosfatbindemiddel, de eventuelt anvendte andre ildfaste tilsetningsmidler og det eventuelt anvendte organiske bindemiddel under tilsetning av vann. Dersom fosfatbindemidlet og/eller det organiske bindemiddel allerede foreligger i form av en oppløsning, som regel en vandig oppløsning, kan det være unødvendig å tilsette vann. Ved fremstillingen er i trinnet

a) av den foreliggende fremgangsmåte vanligvis 5-25 vektdeler vann tilstede i blandingen pr. 100 vektdeler av de keramiske

fibre. Fosfatbindemidler som natriumpolyfosfat eller monoaluminiumfosfat, og dessuten organiske bindemidler, som sulfittavlut eller methylcellulose, kan anvendes i fast, nedmalt tilstand, men det er også mulig å tilsette en del av dette bindemiddel i form av en-oppløsning og den øvrige del i fast form.

Det brente fiberkornmateriale som anvendes ved fremstillingen av de foreliggende formdeler, er nærmere beskrevet i norsk patentsøknad 8204 37 . Dette fiberkornmateriale fremstilles ved at

a) 100 vektdeler keramiske fibre, 2-15 vektdeler leire og/ eller meget findelt A^O^ og/eller meget findelt Si02og/

eller aluminiumhydroxyder og/eller meget findelt magnesiumoxyd og/eller meget findelt titandioxyd og/eller meget findelt kromoxyd, eventuelt inntil 10 vektdeler av andre ildfaste tilsetningsmidler og 1-8 vektdeler fosfatbindemiddel, eventuelt med tilsetning av et plastisitetsbefordrende middel, blandes grundig i et blandeapparat med

2-25 vektdeler vann,

b) den i trinn a) erholdte blanding blir sammenpresset med en volumfaktor på minst 3, og c) det i trinn b) erholdte produkt blir eventuelt tørket og brent.ved en temperatur av 800-1550°C og derefter

nedmalt til den ønskede kornstørrelse.

De materialer som anvendes ved fremstillingen av dette fiberkornmateriale og som utgjøres av keramiske fibre, leire hhv. de andre nevnte bestanddeler, de ildfaste tilsetningsmidler og fosfatbindemidlet, overensstemmer med de materialer som er beskrevet ovenfor. Som plastisitetsbefordrende middel anvendes fortrinnsvis methylcellulose. Når fiberkornmaterialet fremstilles, kan sammenpressingen i trinnet b) utføres i stangpresse, en dreiebordpresse eller en briket-teringsinnretning. Ved fremstillingen av dette fiberkornmateriale kan bestanddelene i trinnet a) blandes i ethvert egnet blandeapparat, f.eks. i et blandeapparat av typen Drais. Ved fremstillingen av slikt fiberkornmateriale blir fortrinnsvis tilberedte fibre anvendt som keramiske fibre, og slike kan også anvendes ved fremstillingen av de foreliggende formdeler. Nedmalingen i trinnet c) ved fremstillingen av dette fiberkornmateriale kan utføres i eh hvilken som helst egnet anordning, idet den maksimale kornstørrelse vanligvis ikke skal overskride 6 mm. Denne nedmaling kan imidlertid innstilles til innen et bestemt område, og som et eksempel kan det nevnes at et produkt med en kornstørrelse mellom 2 og 3 mm kan fremstilles uten videre ved nedmaling i vanlige knuseinnretninger og eventuelt utsikting av de ønskede kornstørrelser. Det derved erholdte kornformige materiale har en densitet av 0,7-1,75 g/cm 3 og et porevolum av 35-75%. Mengden av det plastisitetsbefordrende middel som eventuelt tilsettes i trinnet a) ved fremstilligehav dette fiberkornmateriale, er avhengig av den sammenpressings-innretning som anvendes i trinnet b). Dersom f.eks. methylcellulose anvendes og sammenpressingen utføres i en stangpresse, tilsettes en mengde av 4 vektdeler methylcellulose, idet halvparten av denne methylcellulosemengde tilsettes i form av en 5%-ig oppløsning i vann og den annen halvpart som tørr methylcellulose. Dersom sammenpressingen utføres i en stangpresse, kan imidlertid vannmengden som anvendes i trinnet a), utgjøre inntil 100 vektdeler.

Den vannmengde som anvendes ved fremstillingen av de foreliggende formdeler, skal holdes så lav som mulig, og fortrinnsvis anvendes bare inntil 15 vektdeler vann pr.

100 vektdeler av de keramiske fibre, og det er spesielt fordelaktig å anvende bare 10 vektdeler vann pr. 100 vekt-

deler av de keramiske fibre slik at en deiglignende masse fe

as.

Fordelen ved å anvende en blanding av keramiske fibre og et fiberkornmateriale beror på at når de foreliggende formdeler fremstilles, behøver en mindre vannmengde å anvendes. Vannmengden er da avhengig av andelen av keramiske fibre og av brent fiberkornmateriale i blandingen, idet den nødvendige vannmengde er desto mindre jo større andelen av brent fiberkornmateriale i blandingen er. Anvendelse av en blanding av 50 vekt% keramiske fibre og 50 vekt% av det brente fiberkornmateriale har vist seg å være spesielt fordelaktig.

Den deiglignende masse som fås i trinnet a) ved fremstillingen av formdelene, blir i trinnet b) av den foreliggende fremgangsmåte fylt i en egnet presse, f.eks. en platepresse eller bordpresse eller også en isostatisk presse,

og presset i løpet av en egnet tid som er avhengig av den anvendte pressetype. I en platepresse er pressetiden vanligvis 5-20 sekunder.

Det er av vesentlig betydning at når den foreliggende formdel fremstilles, .utføres sammenpressingen i trinnet b) med en volumfaktor på minst 3 dersom keramiske fibre anvendes alene, eller med en volumfaktor på minst 1,5 dersom en blanding av 80 vektdeler brent fiberkornmateriale og 20 vektdeler keramiske fibre anvendes. Når en blanding av keramiske fibre og brent fiberkornmateriale anvendes i andre blandingsforhold, er den minste sammenpressingsfaktor mellom 3 og 1,5. Fordelaktige verdier for sammenpressingsfaktoren er 5-8 dersom keramiske fibre anvendes alene og 2,5-4 dersom en blanding av 80 vektdeler fiberkornmateriale og 20 vektdeler keramiske fibre anvendes. De fordelaktige sammen-pressingsf aktorer ligger selvfølgelig mellom de ovenfor angitte grenseverdier ved andre andeler av keramiske fibre og brent fiberkornmateriale i en blanding.

Den maksimale volumfaktor ved sammenpressingen er 12-14 når keramiske fibre anvendes alene, mens den er 6-8 når en blanding, av 80 vektdeler fiberkornmateriale og 20 vektdeler keramiske fibre anvendes.

Dersom de foreliggende formdeler fremstilles i form

av fiberplater, kan disse ha en tykkelse av 1-50 mm.

Efter sammenpressingen blir formdelene i trinnet c)

av den foreliggende fremgangsmåte tørket ved høyere temperaturer, fortrinnsvis ved 110-180°C, og derefter kan de varmebehandles ved temperaturer mellom 250°C og 600°C eller også brennes ved temperaturer mellom 800°C og 1650°C. Den maksimale brenntemperatur og likeledes anvendelsesgrense-temperaturen er imidlertid hovedsakelig avhengige av de keramiske fibre som anvendes i utgangsblandingen og i mindre grad av de eventuelt foreliggende andre ildfaste tilsetningsmidler.

Keramiske fibre leveres i form av en løs ull som imidlertid delvis er sterkt sammenpresset. For å oppnå en ennu bedre binding av fibrene ved hjelp av det anvendte bindemiddel og en god fukting av overflaten med væsker i den lavest mulige konsentrasjon blir fibrene fortrinnsvis til-beredt før formgivningen.

For dette formål kan blandeaggregater med hurtigroterende blandehoder, såkalte turboblandeapparater, anvendes, hvorved de større agglomerater som er tilstede i den tilstand fibrene leveres, blir slått opp uten at fibrene derved blir for sterkt oppdelt.

Dersom intet brent fiberkornmateriale anvendes ved den foreliggende fremgangsmåte, er det mulig likeledes å utføre trinnet a) i et slikt turboblandeapparat, dvs. i et blandeapparat med hurtigroterende kniv hoder, og dette innebærer at oppslåingen av fibrene og blandingen med de ytterligere bestanddeler som tilsettes i trinnet a), nemlig leire og/ eller de andre nevnte bestanddeler, eventuelt fosfatbindemiddel, andre ildfaste tilsetningsmidler og eventuelt det organiske bindemiddel, blir utført. I dette tilfelle blir imidlertid bare tørre faste materialer tilsatt for på den ene side å bevirke oppslåingen av de agglomererte fibre og den homogene innblanding av de tilsatte materialer. Derefter sprøytes

vann og eventuelt i form av en oppløsning anvendte bindemidler inn i blandebeholderen og blir ytterligere blandet inn.

Det er selvfølgelig også mulig først å utføre oppslåingen av de keramiske fibre i et turboblandeapparat og derefter i et annet blandeapparat, f.eks. i et blandeapparat av typen Drais eller i et blandeapparat av typen Eirich, å tilsette de andre tilsetningsmidler. Denne arbeidsmetode blir spesielt anvendt når vermikulitt eller hulkulekorund anvendes som ytterligere ildfaste tilsetningsmidler, da disse materialer ellers ville bli knust, og likeledes når et brent fiberkornmateriale anvendes i blanding med keramiske fibre.

De foreliggende formdeler byr på den spesielle fordel at de på grunn av det forholdsvis høye innhold av keramiske fibre oppviser meget gode varmeisolasjonsegenskaper og på grunn av sammenpressingen og med en volumfaktor på minst 3 hhv.1/5 ved fremstillingen av formdelene likevel oppviser en forholdsvis god mekanisk stabilitet. Dessuten er deres temperaturvekslingsbestandighet (TVB) utmerket og utgjør mer enn 25 sykluser.

Oppfinnelsen vil bli nærmere beskrevet ved hjelp av de

nedenstående eksempler.

I eksemplene ble keramiske fibre fra systemet Al203-Si02anvendt, og nærmere bestemt et fibermateriale A med 47% A^O^ og 53% Si02 og egnet for en arbeidstemperatur av inntil 1260°C, og et fibermateriale B med 95% Al203og 5% Si02som er egnet for høyere arbeidstemperaturer.

Blandingene ble delvis fremstilt i et turboblandeapparat som var forsynt med et hurtigroterende knivhode (3000 o/min). I dette blandeapparat blir på den ene side fibermaterialet godt oppslått og på den annen side dannes et hellbart og risledyktig fibergranulat som inneholder bland-ingsbéstanddelene jevnt fordelt. Blandingen som består av fibergranulat, fører ved den videre bearbeidelse ved sammenpressing til fibermaterialer med lav til høy rådensitet og en spesielt homogen struktur. Med et blandeapparat som er forsynt med blandearmer som roterer med forholdsvis lav hastighet, f.eks. et blandeapparat av typen Eirich, blir derimot en mindre intens oppslåing av fibrene og en ikke fullt så homogen opparbeidet blanding oppnådd. Den 50%-ige monoaluminiumfosfatoppløsning innføres i blandeapparatet som dusjtåke i området for det hurtigroterende knivhode. Derved fås en fullstendig fukting av agglomeratoverflåtene ved anvendelse av det lavest mulige væskevolum, f.eks. 10 vekt% MAF=6,6 liter. På samme måte blir vann derefter sprøytet inn. Vannet setter i gang oppløsning av eventuelt foreliggende tørr methylcellulose og gjør derved at formlegemene får en god råfasthet.

Fremstilling av brente fiberkornmaterialer

a) 100 vektdeler av de keramiske fibre A, 10 vektdeler binde-leire med et Al203~innhold av 35 vekt% og 1,5 vektdeler tørr

methylcellulose i pulverform ble innført i et blandeapparat av typen Eirich og blandet med hverandre i 10 minutter. Derefter ble 10 vektdeler 5 0 vekt%-ig mbnoaluminiumfosfatopp-løsning og 2 vektdeler vann sprøytet på massen i blandeapparatet under fortsatt blanding og blandet i ytterligere 20 minutter.

Produktet som ble fjernet fra blandeapparatet, ble

i en platepresse sammenpresset til et plateformig produkt med en tykkelse av 30 mm ved et pressetrykk av 30 N/mm<2>, hvorved en sammenpressing med en faktor på 5,5 ble erholdt.

Det fremstilte plateformige produkt ble derefter i løpet av 24 timer tørket i en ovn ved 110°C og derefter brent hver gang i 24 timer ved forskjellige temperaturer og derefter nedmalt til en maksimal kornstørrelse av 3 mm.

Kornmaterialéthadde følgende egenskaper:

b). Arbeidsmetoden ved fremstilling a) ble gjentatt, men ved anvendelse av et turboblandeapparat som slår opp fibrene.

Pressetrykket i trinnet b) var 10 hhv. 15N/mm<2>., og sammenpressingen ble utført med en faktor på 4 hhv. 5.

Efter brenning ved 1350°C i 24 timer og nedmaling ble et kornmateriale med følgende egenskaper erholdt:

c) Arbeidsmetoden ved fremstillingen a) ble gjentatt, men andelen av monoaluminiumfosfatoppløsning ble øket til 15

vektdeler og andelen av vann til 5 vektdeler ved en for-kortet blandetid på 20 minutter. Efter brenning ved 1350°C i 24 timer og nedmaling til den ønskede kornstørrelse hadde kornmaterialetde følgende egenskaper:

Tabell III

R (g/cm<3>) 1,29

S (g/cm<3>) 2,69

Pg (vol%) 5 3,8

d) Arbeidsmetoden ved fremstillingen a) ble gjentatt, men 8 vektdeler sjamottemel ble ytterligere tilsatt i det første

trinn. Dessuten ble bare 8,3 vektdeler 50 vekt%-ig mono-aluminiumf osfatoppløsning, men 4 vektdeler vann tilsatt til blandetrinnet.

Pressetrykket under sammenpressingstrinnet var 30 N/mm 2, og detté ga en sammenpressing med en volumfaktor på 5,2.

Det erholdte plateformige produkt ble tørket ved

180°C ,. og prøver ble brent ved de forskjellige temperaturer som er angitt i den nedenstående tabell IV. Derefter ble'

det tørkede hhv. brente produkt nedmalt til en maksimal korn-størrelse av 3 mm.

Det erholdte kornmateriale hadde følgende egenskaper:

Oppfinnelsen vil bli nærmere beskrevet ved hjelp av de nedenstående eksempler.

Eksempel 1

Følgende sats ble anvendt:

De keramiske fibre A ble sammen med bindeleiren og

den tørre methylcellulose innført i blandeapparatet av typen Eirich og behandlet i dette i 20 minutter hvorved en homogen blanding ble oppnådd. Derefter ble monoalurniniumf osf atopp-løsningen og derefter vannet påsprøytet mens blandeapparatet var i gang, og blandet grundig.

Derefter ble blandingen presset til stener med dimensjonene 405 x 135 x 50 mm ved et pressetrykk av 30 N/mm 2. Sammenpressingsfaktoren var 6,0.

Derefter ble stenene tørket i 4 timer ved 110°C og derefter brent i forskjellige tider ved forskjellige temperaturer.

De egenskaper som.ble målt for stenene efter brenningen ved forskjellige brenntemperaturer., var som følger:

Eksempel 2

Den samme blanding ga ved bearbeidelse i et turboblandeapparat og ved et lavere pressetrykk efter brenning ved 1350°CStener med følgende egenskaper, idet egenskapene ved et pressetrykk av 30 N/mm<2>fra tabell 5 er tatt med for sammen-lignings skyld:

Eksempel 3

Følgende sats ble anvendt:

I trinnet a) av den foreliggende fremgangsmåte ble et blandeapparat av typen Eirich anvendt. De tørre bestanddeler ble først innført i blandeapparatet av typen Eirich og blandet i dette i 10 minutter, - og derefter ble mono-aluminiumfosfatoppløsningen og derefter vannet påsprøytet. Efter ytterligere blanding i 20 minutter ble massen fjernet fra blandeapparatet.

På samme måte som ifølge eksempel 1 ble blandingen presset til stener i en presse ved et pressetrykk av

2

30 N/mm . Sammenpressingsfaktoren var 5,2.

De pressede stener ble tørket i 4 timer ved 110°C og derefter brent i 6 timer ved 13 50°C.

Egenskapene som ble målt for de erholdte stener, var som følger:

En sammenligning mellom stenene fremstilt ifølge hhv. eksemplene 1, 2 og 3 viser at ved bearbeidelsen i et turboblandeapparat og ved det samme pressetrykk kunne formdeler med høyere kaldbøyefasthet fremstilles. Ved bearbeidelsen i et blandeapparat av typen Eirich, dvs. uten oppslåing av de keramiske fibre, er det gunstig å øke andelen av fosfatbindemiddel og vannandelen noe, idet vannandelen med fordel skal være 8-10%.

Eksempler 4 og 5

Følgende satser ble anvendt:

Satsen ble fremstilt i trinnet a) på samme måte som ved den arbeidsmetode som er beskrevet i eksempel 2, dvs. ved anvendelse av et turboblandeapparat.

Blandingen som ble erholdt i trinnet a), ble i overensstemmelse med arbeidsmetoden ifølge eksempel 2 presset til

2

stener ved et pressetrykk av hhv. 9 og 20 N/mm og derefter tørket i 4 timer ved 110°C og derefter brent i 24 'timer ved 1350°C. De derved erholdte egenskaper for stenene var som følger:

Eksempler 6- 9

Følgende sats ble anvendt:

Blandingen ifølge eksempel 6 ble i overensstemmelse med arbeidsmetoden ifølge eksempel 2 bearbeidet i et turboblandeapparat og ved de i den nedenstående tabell IX angitte presse- ' trykk presset til stener i overensstemmelse med arbeidsmetoden " ifølge eksempel 1. For eksemplene 7-9 ble et blandeapparat av typen Eirich anvendt.

Efter tørking i 4 timer ved 110°C ble stenene brent i

24 timer ved forskjellige temperaturer som likeledes er

angitt i tabellen. Egenskapene for de derved erholdte stener er angitt i tabellen.

Istedenfor at de ble presset til stener med de dimensjoner som er angitt i eksempel 1, ble de her angitte blandinger også presset i en hydraulisk platepresse til plater med dimensjonene 360 x 360 x 18 mm. Slike plater er utmerkede brenningshjelpemidler, f.eks. ved brenning av finkeramiske produkter eller porselen..

Egenskaper:

Eksempel 10

Følgende sats ble anvendt:

Fiberkornmaterialet, leiren, aluminiumoxydet og krom-oxydet ble sammen med det faste natriumpolyfosfat innført i et blandeapparat av typen Eirich, og derefter ble 5 vektdeler vann påsprøytet og blandet i 5 minutter. Derefter ble de 20 vektdeler av de keramiske fibre B) tilsatt, og blandingen ble fortsatt i ytterligere 10 minutter, hvorefter mono-aluminiumfosfatoppløsningen ble tilsatt og blandingen fortsatt i ytterligere 10 minutter. Blandingen som ble fjernet fra blandeapparatet, ble presset til plater med dimensjonene 405 x 135 x 15 mm ved et pressetrykk av 30 N/mm 2og derefter tørket i 24 timer ved 110°C og brent ved hhv. 800°C og 1350°C hver gang i 8 timer. De følgende egenskaper ble bestemt for det erholdte produkt:

Eksempel 11

Følgende sats ble anvendt:

Fibrene ble først oppslått i 10 minutter i et turboblandeapparat. Derefter ble hulkulekorundet, leiren og vannet innført i et blandeapparat av typen Eirich og blandet i 5 minutter, hvorefter magnesiumoxydet og borfosfatet ble tilsatt og blandingen fortsatt i 5 minutter. Derefter ble fibrene som var blitt slått opp i turboblandeapparatet,'inn-ført i blandeapparatet av typen Eirich og blandingen fortsatt i ytterligere 20 minutter.

Fra den erholdte blanding ble plater fremstilt i overensstemmelse med arbeidsmetoden ifølge eksempel 10. Disse ble efter tørking ved 120°C brent ved hhv. 800°C og 1350°C. De følgende egenskaper ble bestemt for det erholdte produkt:

Eksempel 12

Følgende sats ble anvendt:

De keramiske fibre, leiren og den faste sulfittavlut ble blandet i 10 minutter i et blandeapparat av typen Eirich, og derefter ble vannet påsprøytet og blandingen ferdigblandet i ytterligere 10 minutter. Stener ble presset ved et pressetrykk av 30 N/mm som i eksempel 1. Efter tørking ved 110°C i 24 timer ble disse stener brent ved hhv. 800°C og 1350°C. De følgende egenskaper ble bestemt for stenene:

Claims (10)

1. Formdel med høy mekanisk stabilitet ved høye temperaturer, karakterisert ved at den er fremstilt fra den følgende blanding:

100 vektdeler av keramiske fibre eller.av en blanding som består av minst 20 vekt% fibre og inntil 80 vekt% av et brent fiberkornmateriale,

2-20 vektdeler leire og/eller meget findelt A^O^ og/eller meget findelt SiC>2 og/eller aluminiumhydroxyder og/eller meget findelt magnesiumoxyd og/eller meget findelt titandioxyd og/eller meget findelt kromoxyd,

0-8 vektdeler fosfatbindemiddel, beregnet som P2 °5' 0-10 vektdeler av et organisk bindemiddel og

0-10 vektdeler av andre ildfaste tilsetningsmidler, idet imidlertid minst 2 vektdeler av et bindemiddel er tilstede og idet formdelen har en densitet av 0,5-1,8, en varmbøye-fasthet ved 1000°C av minst 0,8 N/mm <2> og en temperaturvekslingsbestandighet av minst 25 bråkjølinger i luft.

2. Formdel ifølge krav 1, karakterisert ved at den som leire inneholder bentonitt.

3. Formdel ifølge krav 1, karakterisert ved at den som ytterligere ildfast tilsetningsmiddel inneholder porselensmel, sjamotte eller hulkulekorund.

4. Formdel ifølge krav 1, karakterisert ved at den som fosfatbindemiddel inneholder natriumpolyfosfat eller monoaluminiumfosfat.

5. Formdel ifølge krav 1, karakterisert ved at den som organisk bindemiddel inneholder methylcellulose.

6. Fremgangsmåte ved fremstilling av en formdel ifølge krav 1, karakteris 'ert ved at a) 100 vektdeler av keramiske fibre eller av en blanding be-stående av minst 20 vekt% fibre og inntil 80 vekt% av et brent fiberkornmateriale blandes grundig i et blandeapparat med 2-20 vektdeler leire og/eller meget findelt A^O^ og/eller meget findelt SiC^ og/eller aluminiumhydroxyder og/eller meget findelt magnesiumoxyd og/eller meget findelt titandioxyd og/eller meget findelt kromoxyd, 0-8 vektdeler fosfatbindemiddel, beregnet som P2 05' 0-10 vektdeler av et organisk bindemiddel idet imidlertid minst 2 vektdeler av et bindemiddel er tilstede, og dessuten 0-10 vektdeler av andre ildfaste tilsetningsmidler såvel som vann, b) den i trinn a) erholdte blanding sammenpresses formgivende med en volumfaktor på minst 3 dersom keramiske fibre anvendes alene, eller med en volumfaktor på minst 1,5 ved anvendelse av en blanding av 80 vektdeler fiberkornmateriale og 20 vektdeler keramiske fibre, og c) den i trinn b) fremstilte formdel tørkes og/eller varmebehandles og/eller brennes.

7. Fremgangsmåte ifølge krav 6, karakterisert ved at sammenpressingen i trinn b) utføres med en faktor på 5-8 når keramiske fibre anvendes alene, eller med en faktor på 2,5-4 når en blanding av 80 vektdeler fiberkornmateriale og 20 vektdeler keramiske fibre anvendes.

8. Fremgangsmåte ifølge krav 6 eller 7, karakterisert ved at sammenpressingen i trinn b) utføres under fremstilling av fiberplater.

9. Fremgangsmåte ifølge krav 6, karakterisert ved at tilberedte fibre anvendes som keramiske fibre.

10. Anvendelse av formdelen ifølge krav 1-5 som brenningshjelpemiddel, dvs. underlag for gjenstander som.skal brennes.