NO820444L - Formdel med hoey mekanisk stabilitet ved hoeye temperaturer samt dens fremstilling og anvendelse - Google Patents

Description

Oppfinnelsen angår formdeler med høy mekanisk stabilitet ved høye temperaturer, en fremgangsmåte ved fremstilling derav og anvendelse derav.

Varmeisolerende, keramiske fiberlegemer av ildfaste fibre, organiske eller uorganiske bindemidler med på den ene side lav fasthet og høy sammentrykkbarhet og på den annen side høye verdier for fasthet,densitet . og formbe-standighet er kjente. Således er i vesttysk utlegningsskrift 1 2 74 4 90 et forbrenningskammer for ovner beskrevet, som er blitt laget ved å utforme fibermassen hvortil bindemiddel er blitt tilsatt og hvor bindemiddelkonsentrasjonen skal avta over veggens tverrsnitt. Som egnede bindemidler nevnes leirer, alkalisilicater, aluminiumfosfat og kolloidalt siliciumdioxyd med en vektandel av 5 - 35 %, optimalt 10 %. Fiberlegemet er imidlertid på grunn av dets hårde veggoverflate og den overforliggende, myke fleksible veggoverflate ikke i tilstrekkelig grad egnet for høye belastninger.

Ved fremgangsmåten ifølge vestty sk utlegningsskrift 2 732 387 skal en mineralfiberplate som på forhånd er blitt bundet med en organisk piastbindemiddel, gjøres fastere ved impregnering med en vandig oppslemning av en bindeleire og ved påfølgende varmebehandling. Dessuten er plater kjente fra europeisk patentsøknad 0006362 som inneholder glasslignende, uorganiske fibre som forsterkning i en grunnmasse av en plastisk leire. Mengden av leire er i dette tilfelle 29 - 80 vekt% og mengden av de glasslignende, uorganiske fibre 15 - 55 vekt% av platen.

Det tas ved oppfinnelsen sikte på å tilveiebringe formdeler med forbedrede mekaniske egenskaper og varmeegen-skaper og som spesielt kan anvendes som erstatning for ildfaste lettplater.

Denne oppgave er løst ved de foreliggende formdeler med høy mekanisk stabilitet ved høye temperaturer og gode isolasjonsegenskaper og som har de særtrekk som er angitt i krav l's karakteriserende del.

Fordelaktige utførelsesformer av de foreliggende formdeler er angitt i kravene 2-5.

De foreliggende formdeler fremstilles ved den fremgangsmåte som er særpreget ved de i krav 6's karakteriserende del angitte trekk. Foretrukne utførelsesformer av fremgangsmåten er angitt i kravene 7-9.

De foreliggende formdeler kan anvendes for flere formål, og spesielt som erstatning for kjente ildfaste lettplater. Fordelen ved de foreliggende formdeler er at de har en lavere densitet enn de kjente lettplater og at de har en meget snever porestørrelsesfordeling og en lav porestørrelse. Deres varmeledningsevne er imidlertid til tross for sammenpressingen av den samme størrelsesorden som varmelednings-evnen for i og for seg kjent formdeler av glassfibre som ikke er blitt sammenpresset da de ble fremstilt og som er blitt fremstilt ved en vakuumsugeprosess v Sammenlignet med disse oppviser imidlertid foreliggende formdeler en vesentlig høyere fasthet.

På grunn av deres høye mekaniske fasthet er de foreliggende formdeler spesielt egnede som brenningshjelpemiddel, dvs. som underlag for gjenstander som skal brennes, spesielt gjenstander av porselen.

Som uorganiske fibre kan samtlige vanlige keramiske fibre, som stenull eller fibre på basis av aluminiumsilicat med et A^O-^-innhold av 40 - 95 vekt% t anvendes for de foreliggende formdeler, men de keramiske fibre må imidlertid være slått opp, og dette er nærmere beskrevet nedenfor.

De andre ildfaste tilsetningsmidler som anvendes i de foreliggende formdeler, er de tilsetningsmidler som vanlig anvendes for fiberformdeler, som porselensmel, sjamotte, hulkulekorund eller vermiculitt.

Bindemidlene som er tilstede i de foreliggende formdeler, er f osf atholdige bindemidler, f .-eks; borfosfat, aluminiumfosfat eller natriumpolyfosfat med en polymerisa-sjonsgrad av n - 4, og n er spesielt 6 - 10.

De organiske bindemidler som er tilstede i de foreliggende formdeler, er de bindemidler som vanligvis anvendes i ildfaste eller ildbestandige formdeler, som stivelse, sulfittavlut, melasse eller spesielt methylcellu-losec Den angitte bindemiddelmengde er basert på fast, organisk bindemiddel, dvs. uten vannandel.

Såvel fosfatbindemidlet som det organiske bindemiddel kan tilsettes i oppløst eller fast form, men når methylcellulose anvendes som vanligvis tilsettes i form av en 5 vekt%-ig vandig oppløsning, blir med fordel en del av denne methylcellulose, spesielt når større tilsetningsrneng-der av methylcellulose anvendes, tilsatt som organisk bindemiddel i fast, findelt form da den vannmengde som vil bli innført i blandingen med en slik bindemiddeloppløsning, ellers ville bli for stor.

Leiren og/eller det meget findelte Al^O^og/eller det meget findelte Si02og/eller aluminiumhydroxyd<p>g/eller det meget findelte magnesiumoxyd og/eller det meget findelte titandioxyd og/eller det meget findelte kromoxyd som er tilstede i blandingen for de foreliggende formdeler, er bestanddeler som det er kjent å anvende innen området ildfaste produkter. Dersom leire anvendes, er denne her en vanlig bindeleire eller også en foretrukken spesiell leire, som f.eks. bentonitt. Med det her anvendte uttrykk "meget findelt" i forbindelse med de ovennevnte bestanddeler skal det forstås at disse bestanddeler foreligger i ytterst fin-malt eller også i kolloidal tilstand. Spesielt når slike materialer som foreligger i kolloidal tilstand anvendes, som hhv. kolloidalt Si02og kolloidalt aluminiumoxyd, er det mulig å anvende bare små mengder av bindemiddel, nemlig nær den nedre grenseverdi av 2 vektdeler av et slikt bindemiddel. Bindemidlet kan bestå bare av et fosfatbindemiddel eller av en blanding av ... f osf atbindemiddel og organisk bindemiddel, idet det er spesielt foretrukket å anvende tilnærmet like vektdeler av fosfatbindemiddel og methylcellulose som organisk bindemiddel.

Blandingen for de foreliggende formdeler inneholder fortrinnsvis 0,5 - 1,5 vektdeler leire hhv. av de andre nevnte bestanddeler pr. 100 vektdeler av de keramiske fibre. Det er spesielt fordelaktig å anvende en blanding av leire og spesielt av bentonitt og én av de ovennevnte andre bestanddeler, spesielt kolloidalt siliciumdioxyd eller kolloidalt Al203.

Når de foreliggende formdeler fremstilles blir en blanding fremstilt av oppslåtte keramiske fibre eller av en blanding av oppslåtte keramiske fibre og et brent fiberkornmateriale, den eventuelt anvendte leire og/eller de eventuelt anvendte andre ovennevnte bestanddeler, fosfatbindemidlet,

de eventuelt anvendte andre ildfaste tilsetningsmidler og det eventuelt anvendte organiske bindemiddel med tilsetning av vann. Dersom fosfatbindemidlet og/eller det organiske bindemiddel allerede foreligger i form av en oppløsning, vanligvis i form av en vandig oppløsning, behøver det ikke å være nødvendig å tilsette vann. Ved fremstillingen i trinnet a) av den foreliggende fremgangsmåte er vanligvis 5-25 vektddler vann tilstede pr. 100 vektdeler av de keramiske fibre. Fosfatbindemidler, som natriumpolyfosfat eller monoaluminiumfosfat, og dessuten organiske bindemidler, som sulfittavlut eller methylcellulose, kan tilsettes i fast, malt tilstand, men det er også mulig å tilsette en del av dette bindemiddel i'form av en oppløsning og resten i fast tilstand.

Det brente fiberkornmateriale som anvendes ved fremstillingen av de foreliggende formdeler, er nærmere beskrevet i norsk patentsøknad 82 0437. Fremstillingen av dette utføres ved at

a) 100 vektdeler keramiske fibre, 2-15 vektdeler leire og/eller meget findelt AI2O5og/eller meget findelt

SiC>2 og/eller aluminiumhydroxyd og/eller meget findelt

magnesiumoxyd og/eller meget findelt titandioxyd og/

eller meget findelt kromoxyd, eventuelt inntil 10 vektdeler andre ildfaste tilsetningsmidler og 1-8 vektdeler fosfatbindemiddel, eventuelt med tilsetning av et plastisitetsbefordrende middel,.blandes grundig med

2-25 vektdeler vann i et blandeapparat,

b) den i trinn a) erholdte blanding sammenpresses med en volumfaktor på minst 3, og c) det i trinn b) erholdte produkt blir eventuelt tørket og brent ved en temperatur av 800 - 1550° C og deretter

nedmalt til den ønskede kornstørrelse.

De keramiske fibre, leiren hhv., de andre nevnte bestanddeler, de ildfaste tilsetningsmidler og fosfatbindemidlet som anvendes ved fremstillingen av fiberkornmaterialet, svarer til de materialer som er beskrevet ovenfor, men de keramiske fibre behøver ikke å være slått opp, men dette kan være en foretrukket utførelsesform. Som plastisitetsbefordrende middel anvendes da fortrinnsvis methylcellulose. Ved fremstillingen av fiberkornmaterialet kan sammenpressingen i trinnet b) utføres i en stangpresse, en dreiebord-presse eller en briketteringsinnretning. Bestanddelene kan i trinnet a) ved fremstillingen av dette fiberkornmateriale blandes i ethvert egnet blandeapparat, f.eks. i et blandeapparat av typen Drais. Ved fremstillingen av et slikt fiberkornmateriale anvendes fortrinnsvis tilberedte fibre som keramiske fibre, på samme måte som de også anvendes ved fremstillingen av de foreliggende formdeler. Nedmalingen i trinnet c) ved fremstillingen av dette fiberkornmateriale kan utføres i enhver egnet anordning, idet den maksimale kornstørrelse vanligvis er 6 mm. Denne nedmaling kan imidlertid også innstilles til innen et bestemt område, og eksempelvis kan et produkt med en kornstørrelse mellom 2 og 3 mm uten videre fremstilles ved nedmaling i vanlige knuse-innretninger og ved eventuelt å sikte ut de ønskede korn-størrelser. Det derved fremstilte kornformige materiale har en densitet av 0,7 - 1,75 g/cm<3>og et porevolum av 35 - 75 %. Mengden av det plastisitetsbefordrende middel som eventuelt tilsettes i trinnet a) ved fremstillingen av dette fiberkornmateriale, er avhengig av sammenpressingeanordningen som anvendes i trinnet b). Når f.eks. methylcellulose anvendes og sammenpressingen utføres i en stangpresse, tilsettes 4 vektdeler methylcellulose, idet halvparten av denne methyl-cellulosemengde tilsettes i form av en5:%-ig oppløsning i vann og den annen halvpart som tørr methylcellulose. Når en stangpresse anvendes, kan imidlertid også inntil 100 vektdeler tilsettes til blandingen for å få enmer plastisk masse. Vannmengden som anvendes ved fremstillingen av de foreliggende formdeler, skal holdes så liten som mulig, og fortrinnsvis anvendes bare inntil 15 vektdeler vann pr. 100 vektdeler av de keramiske fibre, og det er spesielt foretrukket bare å anvende 10 vektdeler vann pr. 100 vektdeler av de keramiske fibre, slik at en deiglignende masse fåes.

Fordelen med å anvende en blanding av. keramiske fibre og et fiberkornmateriale beror, på at når de foreliggende formdeler.fremstilles, behøver en mindre vannmengde å anvendes. Vannmengden er da avhengig av andelen av keramiske fibre og brent fiberkornmateriale i blandingen, idet den nødvendige vannmengde er desto mindre jo større andelen av brent fiberkornmateriale i blandingen er. Det har vist seg å være spesielt fordelaktig å anvende en blanding av 50 vekt% keramiske fibre og 50 vekt% av det brente fiberkornmateriale.

Den deiglignende masse som fås i trinnet a) ved fremstillingen av formdelene, blir i trinnet b) av den foreliggende fremgangsmåte fylt i en egnet presse, f.eks.

en platepresse eller bordpresse eller også i en isostatisk presse, og presset i en egnet tid som er avhengig av den anvendte pressetype. I en platepresse er pressetiden vanligvis 5-20 sekunder.

Det er av vesentlig betydning at når formdelen fremstilles, utføres i trinnet b) av den foreliggende fremgangsmåte sammenpressingen med en volumfaktor på minst 3 når keramiske fibre anvendes alene, eller med en volumfaktor på minst 1,5 når en blanding av 80 vektdeler fiberkornmateriale og 20 vektdeler keramiske fibre anvendes. Når keramiske fibre anvendes alene, er volumfaktoren fortrinnsvis 5-8, og når en blanding av 80 vektdeler brent fiberkornmateriale og 20. vektdeler keramiske fibre anvendes ,-..fortrinnsvis • •--2,5 - 4. Volumfaktorene ved sammenpressingen når blandinger med en annen sammensetning anvendes, ligger mellom disse angitte verdier.

Dersom de foreliggende formdeler skal fremstilles

i form av fiberplater, kan disse ha en tykkelse av 1 - 50 mm.

Etter pressingen blir formdelene i trinnet c) av den foreliggende fremgangsmåte tørket ved ..høyere tempera-

o turer og fortrinnsvis ved temperaturer mellom 110 og 180 C, og deretter kan de varmebehandles ved temperaturer mellom

250° C og 600° C eller også brennes ved temperaturer mellom 800° C og 1650° C. Den maksimale brenntemperatur er på samme måte som anvendelsesgrensetemperaturen hovedsakelig avhengig av de keramiske fibre som anvendes i utgangsblan-dingen, og i mindre grad av de eventuelt andre foreliggende ildfaste tilsetningsmidler.

Når keramiske fibre leveres, har de form av en

løs ull som imidlertid delvis er sterkt sammenpresset. For fremstilling av de foreliggende formdeler må disse fibre slås opp hvorved det er mulig å få en bedre binding av fibrene med det anvendte bindemiddel og en utmerket fukting av overflaten med væsker i lavest mulig konsentrasjon.

Dessuten er det mulig når oppslåtte keramiske fibre anvendes, å fremstille formdeler også uten tilsetning av leire eller av de andre nevnte bestanddeler til utgangs-blandingen og å sammenpresse denne utgangsblanding uten at en for sterk tilbakefjæring av presstykkene oppstår etter sammenpressingsprosessen, f.eks. i en platepresse. Tilbe-redningen hhv. oppslåingen av de keramiske fibre er derfor ubetinget nødvendig før disse anvendes.

For dette formål kan blandeaggregater med hurtigroterende blandehoder, såkalte turboblandeapparater, anvendes, hvorved de større agglomerater som er tilstede i fibrene i den tilstand disse leveres, blir slått opp uten at fibrene derved blir for sterkt oppdelt (turboblandeapparat av typen Drais).

Dersom intet brent fiberkornmateriale anvendes, er det ved den foreliggende fremgangsmåte mulig å utføre trinnet a) likeledes i et slikt turboblandeapparat, dvs. i et blandeapparat med hurtigroterende knivhoder, og dette inne-bærer at oppslåingen av fibrene og blandingen med de ytterligere bestanddeler som tilsettes i trinnet a), nemlig eventuelt leire og/eller de andre nevnte.bestanddeler, fosfatbindemiddel, andre ildfaste tilsetningsmidler og eventuelt det organiske bindemiddel, blir utført. I dette tilfelle blir imidlertid bare tørre plastmaterialer tilsatt for på den ene side å tilveiebringe oppslåingen av de agglomererte fibre og en homogen innblanding av de tilsatte materialer. Deretter blir vann og eventuelt i form av en oppløsning anvendt bindemiddel sprøytet inn i blandebeholderen og blandet videre inn.

Det er selvfølgelig imidlertid også mulig å utføre oppslåingen av de keramiske fibre først i et turboblandeapparat og.deretter å tilsette de andre tilsetningsmidler i et annet blandeapparat, f.eks. i et blandeapparat av typen Drais eller av typen Eirich. Denne fremgangsmåte anvendes spesielt når vermi.culitt eller hulkulekorund anvendes som ytterligere ildfaste tilsetningsmidler, da disse materialer ellers ville bli slått istykker, og likeledes når et brent fiberkornmateriale anvendes i blanding med keramiske fibre.

De foreliggende formdeler byr på den spesielle fordel at de har meget gode varmeisolasjonsegenskaper på grunn av det forholdsvis høye innhold av keramiske fibre og har likevel en forholdsvis god mekanisk stabilitet på grunn av sammenpressingen og ved en volumfaktor på minst 3 hhv. 1,5 når de fremstilles.

I eksemplene blir keramiske fibre fra systemet Al203-Si02anvendt, og nærmere bestemt et fibermateriale A med 4 7 % A1203, 53 % Si02og anvendelsestemperaturer inntil 1260° C og et fibermateriale B med 95 % A1203og 5 % Si02som er egnet for høyere anvendelsestemperaturer.

Blandingene ble delvis fremstilt bare ved anvendelse av et turboblandeapparat som var forsynt med et hurtigroterende knivhode (3000 o/min). I dette turboblandeapparat blir på den ene side fibermaterialet godt oppslått og på

den annen side dannet et helle- og risledyktig fibergranulat som jevnt inneholder blandingsbestanddelene. Blandingen som besto av fibergranulat, fører med den videre bearbeidelse ved pressing til fibermaterialer med lav til høy rådensitet og en spesielt homogen struktur. Med et blandeapparat som er forsynt med blandearmer som har en forholdsvis lav rota-sjonshastighet, f,eks . et blandeapparat av typen Eirich,

fås derimot en mindre intens oppslåing av fibrene og en ikke fullt så homogen opparbeidelse av blandingen. Den 50 %-ige monoaluminiumfosfatoppløsning blir innført som en dusj tåke i blandeapparatet i området for det hurtigroterende knivhode.

Derved fås en fullstendig fuktning av agglomeratoverflåtene ved anvendelse av de lavest mulige væskevolumer, f.eks. 10 vekt% MAF = 6,6 liter. På samme måte blir vann deretter sprøytet inn. Vannet oppløser eventuelt foreliggende tørr methylcellulose og bevirker derved at formlegemene får en god råfasthet.

Når et. fiberkornmateriale anvendes som vil kunne bli for sterkt mekanisk nedmalt, dvs. slått i stykker, i et turboblandeapparat, er det imidlertid gunstig først å slå opp bare de keramiske fibre i et turboblandeapparat, f.eks. ved behandling i 2 - 20 minutter i et slikt turboblandeapparat, for deretter å innføre de keramiske fibre som er blitt slått opp i turboblandeapparatet, i et blandeapparat av typen Eirich i hvilket blandingen av det brente fiberkornmateriale med de andre bestanddeler finner sted. Det gåes da fortrinnsvis frem på den måte at først blandes fiberkornmaterialet og de andre bestanddeler, med unntagelse av vannet, med hverandre, hvoretter de oppslåtte fibre tilsettes, og tilslutt innføres vannet i blandeapparatet av typen Eirich og blandes i kort tid i dette.

Fremstilling av brente fiberkornmaterialer

a) 100 vektdeler av de keramiske fibre A), 10 vektdeler bindeleire med et A^C^-innhold av 35 vekt% og 1,5 vektdeler tørr methylcellulose i pulverform ble innført i et blandeapparat av typen Eirich og blandet med hverandre i 10 minutter. Deretter ble 10 vektdeler 50 vekt%-ig

monoaluminiumfosfatoppløsning og 2 vektdeler vann sprøy-tet på massen i blandeapparatet under fortsatt blanding og blandet i ytterligere 30 minutter.

Produktet som ble fjernet fra blandeapparatet, ble i en platepresse og med et pressetrykk av 30 N/mm o presset til et plateformig produkt med en tykkelse av 30 mm, idet en sammenpressing med en faktor på 5,5 ble erholdt.

Det fremstilte plateformige produkt ble deretter

i løpet av 24 timer tørket ved 110° C i en ovn og deretter brent hver gang i 2 4 timer ved forskjellige temperaturer og deretter nedmalt til en maksimal kornstørrelse av 3 mm.

Kornmaterialet hadde følgende egenskaper:

b) Fremgangsmåten ved fremstillingen a) ble gjentatt, men et turboblandeapparat ble anvendt for å slå opp fibrene.

Pressetrykket i trinnet b) var hhv. 10 og 15 N/mm 2, og sammenpressingen ble utført med en faktor på hhv. 4 og 5.

Etter brenning i 24 timer ved 1350° C og nedmaling ble et kornmateriale med følgende egenskaper oppnådd..

c) Fremgangsmåten ved fremstillingen a) ble gjentatt, men aridelen av monoaluminiumfosfatoppløsning ble øket til 15 vektdeler og andelen av vann til 5 vektdeler ved en blandetid som var blitt forkortet til 20 minutter. Etter brenning i 24 timer ved 1350° C og nedmaling til den ønskede kornstørrelse hadde kornmaterialet de føl-gende egenskaper:

d) Fremgangsmåten ved fremstillingen a) ble gjentatt, men

8 vektdeler sjamottemel ble dessuten tilsatt i det første

trinn. Dessuten ble bare 8,3 vektdeler 50 vekt%-ige monoaluminiumfosfatoppløsning, men 4 vektdeler vann tilsatt til blandetrinnet.

Pressetrykket i sammenpressingstrinnet b) var

30 N/mm^, og dette ga en sammenpressing med en volumfaktor på 5,2.

Det erholdte plateformige produkt ble tørket ved 180° C, og prøver ble brent ved de forskjellige temperaturer som er angitt.i den nedenstående Tabell IV. Deretter ble brente produkt nedmalt til en maksimal kornstørrelse av 3 mm.

Det erholdte kornmateriale hadde følgende egenskaper:

Oppfinnelsen vil bli nærmere beskrevet ved hjelp av.de nedenstående eksempler.

Eksempel 1

Følgende sats ble anvendt:

100 vektdeler fibre B ble sammen med 1,5 vektdeler fast methylcellulose slått opp i 7 minutter i et turboblandeapparat, og deretter ble monoaluminiumfosfatoppløsningen og vannet påsprøytet i blandingen og blandingen fortsatt i 2 minutter.

Deretter ble i en hydraulisk presse stener presset i en form til dimensjonene 405 x .135 x 75 mm ved et pressetrykk av 10 N/mm 2, og disse stener ble tørket i 24 timer ved 120° C og deretter brent i 24 timer ved 1350° C og 1500° C.

Egenskapene som ble målt for disse stener, var som følger:

Eksempel 2

Følgende sats ble anvendt:

30 vektdeler av de keramiske fibre B ble først slått opp i 5 minutter i et turboblandeapparat. 70 vektdeler fiberkornmateriale b), det melformige A^O-j, kromoxydet og monoaluminiumf osf atoppløsningen ble innført i et blandeapparat av typen Eirich og blandet i 5 minutter i dette. Deretter ble fibrene som på forhånd var blitt slått opp i turboblandeapparatet, tilsatt, og blandingen ble fortsatt i 20 minutter, og deretter ble de 2 vektdeler vann innført og blandingen fortsatt i ytterligere 4 minutter. Blandingen ble fjernet fra blandeapparatet av typen Eirich og deretter presset i en hydraulisk presse til stener med dimensjonene 405 x 135 x 75 mm ved et pressetrykk av 20 N/mm 2. Deretter ble stenene tørket.i 24 timer ved 120° C og deretter brent i 24 timer ved 1350° C. Egenskapene som ble målt for de brente stener, er sammenstilt i den nedenstående tabell VI.

Eksempler 3- 5

Fiberkornmaterialene ifølge fremstillingen hhv. a),

c) og d) ble anvendt sammen med keramiske fibre A. I den

nedenstående Tabell VII er bestanddelene for de forskjellige satser angitt.

Bearbeidelsen'."; ble utført i overensstemmelse med den arbeidsmetode som er beskrevet i eksempel 2, dvs. at først ble de keramiske fibre slått opp i et turboblandeapparat. Separat fra disse ble de andre bestanddeler, med unntagelse av vannet, blandet i 5 minutter i et blandeapparat av typen Eirich, og deretter ble fibrene tilsatt som på forhånd var blitt slått opp i turboblandeapparatet, og deretter ble vannet tilsatt og blandingen fortsatt i ytterligere 4 minutter.

På samme måte som blandingen ifølge eksempel 2 kunne disse blandinger presses ved et pressetrykk av 20 N/mm 2til feilfrie formlegemer.

Claims (9)

1. Formdel ned høy mekanisk stabilitet ved høye temperaturer, karakterisert ved at den er fremstilt fra følgende blanding:

100 vektdeler oppslåtte, keramiske fibre eller av en blanding bestående av minst 20 vekt% av de oppslåtte fibre og inntil 80 vékt% av et brent fiberkornmateriale,

0-2 vektdeler leire og/eller meget findelt A^O^ og/eller meget findelt SiC^ og/eller aluminiumhydroxyder og/eller meget findelt magnesiumoxyd og/eller meget findelt titandioxyd og/eller meget finelt kromoxyd,

2-8 vektdeler fosfatbindemiddel,

0-10 vektdeler organisk bindemiddel og

0-10 vektdeler av de ildfaste tilsetningsmidler,

idet formdelen har en densitet av 0,5 - 1,8, en varmebøye-fasthet ved. 1000° C av minst 0,8 N/mm^ og en TVB av minst 25 bråkjølinger i luft.

2. Formdel ifølge krav 1, karakterisert ved at den som leire inneholder bentonitt.

3. Formdel ifølge krav 1, karakterisert ved at den som ytterligere ildfast tilsetningsmiddel inneholder porselensmel, sjamotte eller hulkulekorund.

4. Formdel ifølge krav 1, karakterisert ved at den som fosfatbindemiddel inneholder natriumpolyfosfat eller monoaluminiumfosfat.

5. Formdel ifølge krav 1, karakterisert ved at den som organisk bindemiddel inneholder methylcellulose.

6. Fremgangsmåte for fremstilling av en formdel ifølge krav 1, karakterisert ved at

a) 100 vektdeler oppslåtte, keramiske fibre eller en blanding bestående av minst 20 vekt% oppslåtte fibre og inntil 80 vekt% av et brent fiberkornmateriale, 0-2 vektdeler leire og/eller meget findelt A^O^ og/eller meget findelt SiC^ og/eller aluminiumhydroxyder og/eller meget findelt magnesiumoxyd og/eller meget findelt titandioxyd og/eller meget findelt kromoxyd, 2-8 vektdeler fosfatbindemiddel, beregnet som P2 °5' 0~ 10 vektdeler organisk bindemiddel og 0 - 10 vektdeler av andre ildfaste tilsetningsmidler, og dessuten vann blandes grundig i et blandeapparat,

b) blandingen erholdt fra trinn a) sammenpresses formgivende med en volumfaktor på minst 3 når keramiske fibre anvendes alene, eller med en volumfaktor på minst 1,5 når en blanding av 80 vektdeler fiberkornmateriale og 20 vektdeler keramiske fibre anvendes, og

c) den i trinn b) fremstilte formdel tørkes og/eller varmebehandles og/eller brennes.

7. Fremgangsmåte ifølge krav 6, karakterisert ved at sammenpressingen i trinn b) utføres med en volumfaktor på 5 - 8 når keramiske fibre anvendes alene, eller med en volumfaktor på 2,5 - 4 når

en blanding av 80 vektdeler fiberkornmateriale og 20 vektdeler keramiske fibre anvendes.

8. Fremgangsmåte ifølge krav 6 eller 7, karakterisert ved at sammenpressingen i trinn b) utføres med fremstilling av fiberplater.

9. Anvendelse av formdelen ifølge krav 1-5 som brenningshjelpemiddel, dvs. som underlag for gjenstander som skal brennes.