NO820444L - BENEFIT OF HIGH MECHANICAL STABILITY AT HIGH TEMPERATURES AND ITS MANUFACTURING AND USE - Google Patents
BENEFIT OF HIGH MECHANICAL STABILITY AT HIGH TEMPERATURES AND ITS MANUFACTURING AND USEInfo
- Publication number
- NO820444L NO820444L NO820444A NO820444A NO820444L NO 820444 L NO820444 L NO 820444L NO 820444 A NO820444 A NO 820444A NO 820444 A NO820444 A NO 820444A NO 820444 L NO820444 L NO 820444L
- Authority
- NO
- Norway
- Prior art keywords
- weight
- parts
- finely divided
- ceramic fibers
- mixture
- Prior art date
Links
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 18
- 239000000835 fiber Substances 0.000 claims description 79
- 239000000919 ceramic Substances 0.000 claims description 40
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 37
- 235000013339 cereals Nutrition 0.000 claims description 36
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 35
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 claims description 29
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 25
- 239000004927 clay Substances 0.000 claims description 18
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 17
- 229920000609 methyl cellulose Polymers 0.000 claims description 15
- 239000001923 methylcellulose Substances 0.000 claims description 15
- 238000007906 compression Methods 0.000 claims description 14
- 230000006835 compression Effects 0.000 claims description 13
- 239000000654 additive Substances 0.000 claims description 12
- 239000002694 phosphate binding agent Substances 0.000 claims description 12
- ILRRQNADMUWWFW-UHFFFAOYSA-K aluminium phosphate Chemical compound O1[Al]2OP1(=O)O2 ILRRQNADMUWWFW-UHFFFAOYSA-K 0.000 claims description 10
- GWEVSGVZZGPLCZ-UHFFFAOYSA-N Titan oxide Chemical compound O=[Ti]=O GWEVSGVZZGPLCZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 8
- WGLPBDUCMAPZCE-UHFFFAOYSA-N Trioxochromium Chemical compound O=[Cr](=O)=O WGLPBDUCMAPZCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 5
- 229910000423 chromium oxide Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 229910052593 corundum Inorganic materials 0.000 claims description 4
- 239000000395 magnesium oxide Substances 0.000 claims description 4
- CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N magnesium oxide Inorganic materials [Mg]=O CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 4
- AXZKOIWUVFPNLO-UHFFFAOYSA-N magnesium;oxygen(2-) Chemical compound [O-2].[Mg+2] AXZKOIWUVFPNLO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 4
- 239000004408 titanium dioxide Substances 0.000 claims description 4
- WNROFYMDJYEPJX-UHFFFAOYSA-K aluminium hydroxide Chemical class [OH-].[OH-].[OH-].[Al+3] WNROFYMDJYEPJX-UHFFFAOYSA-K 0.000 claims description 3
- 239000000440 bentonite Substances 0.000 claims description 3
- 229910000278 bentonite Inorganic materials 0.000 claims description 3
- SVPXDRXYRYOSEX-UHFFFAOYSA-N bentoquatam Chemical compound O.O=[Si]=O.O=[Al]O[Al]=O SVPXDRXYRYOSEX-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- 239000010431 corundum Substances 0.000 claims description 3
- 235000013312 flour Nutrition 0.000 claims description 3
- 229910052573 porcelain Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 235000019830 sodium polyphosphate Nutrition 0.000 claims description 3
- 239000011094 fiberboard Substances 0.000 claims description 2
- 239000000758 substrate Substances 0.000 claims description 2
- 230000000996 additive effect Effects 0.000 claims 1
- 238000005452 bending Methods 0.000 claims 1
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 18
- 235000010981 methylcellulose Nutrition 0.000 description 14
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 11
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 9
- 238000003825 pressing Methods 0.000 description 6
- 229910052681 coesite Inorganic materials 0.000 description 5
- 229910052906 cristobalite Inorganic materials 0.000 description 5
- 238000000227 grinding Methods 0.000 description 5
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 5
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 5
- 229910052682 stishovite Inorganic materials 0.000 description 5
- 229910052905 tridymite Inorganic materials 0.000 description 5
- 239000002657 fibrous material Substances 0.000 description 4
- 238000010304 firing Methods 0.000 description 4
- 239000008187 granular material Substances 0.000 description 4
- 238000010009 beating Methods 0.000 description 3
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 description 3
- 239000004033 plastic Substances 0.000 description 3
- 239000011148 porous material Substances 0.000 description 3
- 229910019142 PO4 Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000007864 aqueous solution Substances 0.000 description 2
- 229940075614 colloidal silicon dioxide Drugs 0.000 description 2
- 239000012784 inorganic fiber Substances 0.000 description 2
- 238000009413 insulation Methods 0.000 description 2
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 2
- 239000010452 phosphate Substances 0.000 description 2
- NBIIXXVUZAFLBC-UHFFFAOYSA-K phosphate Chemical compound [O-]P([O-])([O-])=O NBIIXXVUZAFLBC-UHFFFAOYSA-K 0.000 description 2
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 description 2
- 235000012239 silicon dioxide Nutrition 0.000 description 2
- LSNNMFCWUKXFEE-UHFFFAOYSA-L sulfite Chemical compound [O-]S([O-])=O LSNNMFCWUKXFEE-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 2
- 229910052902 vermiculite Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000010455 vermiculite Substances 0.000 description 2
- 235000019354 vermiculite Nutrition 0.000 description 2
- 238000009736 wetting Methods 0.000 description 2
- 229910018072 Al 2 O 3 Inorganic materials 0.000 description 1
- 229920002472 Starch Polymers 0.000 description 1
- YKTSYUJCYHOUJP-UHFFFAOYSA-N [O--].[Al+3].[Al+3].[O-][Si]([O-])([O-])[O-] Chemical compound [O--].[Al+3].[Al+3].[O-][Si]([O-])([O-])[O-] YKTSYUJCYHOUJP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052910 alkali metal silicate Inorganic materials 0.000 description 1
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000002585 base Substances 0.000 description 1
- YZYDPPZYDIRSJT-UHFFFAOYSA-K boron phosphate Chemical compound [B+3].[O-]P([O-])([O-])=O YZYDPPZYDIRSJT-UHFFFAOYSA-K 0.000 description 1
- 229910000149 boron phosphate Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000002485 combustion reaction Methods 0.000 description 1
- 230000001419 dependent effect Effects 0.000 description 1
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 1
- 230000009970 fire resistant effect Effects 0.000 description 1
- 239000003365 glass fiber Substances 0.000 description 1
- 230000005283 ground state Effects 0.000 description 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 1
- 238000005470 impregnation Methods 0.000 description 1
- 239000004615 ingredient Substances 0.000 description 1
- 239000002557 mineral fiber Substances 0.000 description 1
- 239000011490 mineral wool Substances 0.000 description 1
- 239000003595 mist Substances 0.000 description 1
- 235000013379 molasses Nutrition 0.000 description 1
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 1
- TWNQGVIAIRXVLR-UHFFFAOYSA-N oxo(oxoalumanyloxy)alumane Chemical compound O=[Al]O[Al]=O TWNQGVIAIRXVLR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000006116 polymerization reaction Methods 0.000 description 1
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 1
- 230000002787 reinforcement Effects 0.000 description 1
- 238000007493 shaping process Methods 0.000 description 1
- 239000002002 slurry Substances 0.000 description 1
- 239000008107 starch Substances 0.000 description 1
- 235000019698 starch Nutrition 0.000 description 1
- 210000002268 wool Anatomy 0.000 description 1
- 229910001845 yogo sapphire Inorganic materials 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B28/00—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements
- C04B28/34—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements containing cold phosphate binders
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B18/00—Use of agglomerated or waste materials or refuse as fillers for mortars, concrete or artificial stone; Treatment of agglomerated or waste materials or refuse, specially adapted to enhance their filling properties in mortars, concrete or artificial stone
- C04B18/02—Agglomerated materials, e.g. artificial aggregates
- C04B18/023—Fired or melted materials
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F27—FURNACES; KILNS; OVENS; RETORTS
- F27D—DETAILS OR ACCESSORIES OF FURNACES, KILNS, OVENS, OR RETORTS, IN SO FAR AS THEY ARE OF KINDS OCCURRING IN MORE THAN ONE KIND OF FURNACE
- F27D5/00—Supports, screens, or the like for the charge within the furnace
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F27—FURNACES; KILNS; OVENS; RETORTS
- F27D—DETAILS OR ACCESSORIES OF FURNACES, KILNS, OVENS, OR RETORTS, IN SO FAR AS THEY ARE OF KINDS OCCURRING IN MORE THAN ONE KIND OF FURNACE
- F27D1/00—Casings; Linings; Walls; Roofs
- F27D1/0003—Linings or walls
- F27D1/0006—Linings or walls formed from bricks or layers with a particular composition or specific characteristics
- F27D1/0009—Comprising ceramic fibre elements
Description
Oppfinnelsen angår formdeler med høy mekanisk stabilitet ved høye temperaturer, en fremgangsmåte ved fremstilling derav og anvendelse derav. The invention relates to molded parts with high mechanical stability at high temperatures, a method for their production and their use.
Varmeisolerende, keramiske fiberlegemer av ildfaste fibre, organiske eller uorganiske bindemidler med på den ene side lav fasthet og høy sammentrykkbarhet og på den annen side høye verdier for fasthet,densitet . og formbe-standighet er kjente. Således er i vesttysk utlegningsskrift 1 2 74 4 90 et forbrenningskammer for ovner beskrevet, som er blitt laget ved å utforme fibermassen hvortil bindemiddel er blitt tilsatt og hvor bindemiddelkonsentrasjonen skal avta over veggens tverrsnitt. Som egnede bindemidler nevnes leirer, alkalisilicater, aluminiumfosfat og kolloidalt siliciumdioxyd med en vektandel av 5 - 35 %, optimalt 10 %. Fiberlegemet er imidlertid på grunn av dets hårde veggoverflate og den overforliggende, myke fleksible veggoverflate ikke i tilstrekkelig grad egnet for høye belastninger. Heat-insulating, ceramic fiber bodies of refractory fibres, organic or inorganic binders with on the one hand low firmness and high compressibility and on the other hand high values for firmness, density. and dimensional stability are known. Thus, in West German specification document 1 2 74 4 90, a combustion chamber for furnaces is described, which has been made by shaping the fiber mass to which binder has been added and where the binder concentration is to decrease across the cross-section of the wall. Suitable binders include clays, alkali silicates, aluminum phosphate and colloidal silicon dioxide with a weight proportion of 5 - 35%, optimally 10%. However, due to its hard wall surface and the overlying soft flexible wall surface, the fiber body is not sufficiently suitable for high loads.
Ved fremgangsmåten ifølge vestty sk utlegningsskrift 2 732 387 skal en mineralfiberplate som på forhånd er blitt bundet med en organisk piastbindemiddel, gjøres fastere ved impregnering med en vandig oppslemning av en bindeleire og ved påfølgende varmebehandling. Dessuten er plater kjente fra europeisk patentsøknad 0006362 som inneholder glasslignende, uorganiske fibre som forsterkning i en grunnmasse av en plastisk leire. Mengden av leire er i dette tilfelle 29 - 80 vekt% og mengden av de glasslignende, uorganiske fibre 15 - 55 vekt% av platen. In the method according to West German explanatory document 2 732 387, a mineral fiber plate which has been previously bound with an organic piastre binder is to be made firmer by impregnation with an aqueous slurry of a binding clay and by subsequent heat treatment. Furthermore, plates are known from European patent application 0006362 which contain glass-like, inorganic fibers as reinforcement in a base mass of a plastic clay. The amount of clay in this case is 29 - 80% by weight and the amount of the glass-like, inorganic fibers 15 - 55% by weight of the plate.
Det tas ved oppfinnelsen sikte på å tilveiebringe formdeler med forbedrede mekaniske egenskaper og varmeegen-skaper og som spesielt kan anvendes som erstatning for ildfaste lettplater. The aim of the invention is to provide molded parts with improved mechanical properties and heat properties and which can in particular be used as a substitute for refractory lightweight plates.
Denne oppgave er løst ved de foreliggende formdeler med høy mekanisk stabilitet ved høye temperaturer og gode isolasjonsegenskaper og som har de særtrekk som er angitt i krav l's karakteriserende del. This task is solved by the existing molded parts with high mechanical stability at high temperatures and good insulation properties and which have the distinctive features specified in claim 1's characterizing part.
Fordelaktige utførelsesformer av de foreliggende formdeler er angitt i kravene 2-5. Advantageous embodiments of the present molded parts are specified in claims 2-5.
De foreliggende formdeler fremstilles ved den fremgangsmåte som er særpreget ved de i krav 6's karakteriserende del angitte trekk. Foretrukne utførelsesformer av fremgangsmåten er angitt i kravene 7-9. The present molded parts are produced by the method which is characterized by the features specified in claim 6's characterizing part. Preferred embodiments of the method are stated in claims 7-9.
De foreliggende formdeler kan anvendes for flere formål, og spesielt som erstatning for kjente ildfaste lettplater. Fordelen ved de foreliggende formdeler er at de har en lavere densitet enn de kjente lettplater og at de har en meget snever porestørrelsesfordeling og en lav porestørrelse. Deres varmeledningsevne er imidlertid til tross for sammenpressingen av den samme størrelsesorden som varmelednings-evnen for i og for seg kjent formdeler av glassfibre som ikke er blitt sammenpresset da de ble fremstilt og som er blitt fremstilt ved en vakuumsugeprosess v Sammenlignet med disse oppviser imidlertid foreliggende formdeler en vesentlig høyere fasthet. The present molded parts can be used for several purposes, and in particular as a replacement for known refractory light plates. The advantage of the present molded parts is that they have a lower density than the known light plates and that they have a very narrow pore size distribution and a low pore size. However, their thermal conductivity, despite the compression, is of the same order of magnitude as the thermal conductivity of per se known shaped parts made of glass fibers which have not been compressed when they were produced and which have been produced by a vacuum suction process v Compared to these, however, the present shaped parts show a significantly higher firmness.
På grunn av deres høye mekaniske fasthet er de foreliggende formdeler spesielt egnede som brenningshjelpemiddel, dvs. som underlag for gjenstander som skal brennes, spesielt gjenstander av porselen. Due to their high mechanical strength, the present molded parts are particularly suitable as a firing aid, i.e. as a substrate for objects to be fired, especially porcelain objects.
Som uorganiske fibre kan samtlige vanlige keramiske fibre, som stenull eller fibre på basis av aluminiumsilicat med et A^O-^-innhold av 40 - 95 vekt% t anvendes for de foreliggende formdeler, men de keramiske fibre må imidlertid være slått opp, og dette er nærmere beskrevet nedenfor. As inorganic fibres, all common ceramic fibres, such as rock wool or fibers based on aluminum silicate with an A^O-^ content of 40 - 95% by weight can be used for the present molded parts, but the ceramic fibers must however be broken up, and this is described in more detail below.
De andre ildfaste tilsetningsmidler som anvendes i de foreliggende formdeler, er de tilsetningsmidler som vanlig anvendes for fiberformdeler, som porselensmel, sjamotte, hulkulekorund eller vermiculitt. The other refractory additives used in the present molded parts are the additives normally used for fiber molded parts, such as porcelain flour, chamotte, hollow ball corundum or vermiculite.
Bindemidlene som er tilstede i de foreliggende formdeler, er f osf atholdige bindemidler, f .-eks; borfosfat, aluminiumfosfat eller natriumpolyfosfat med en polymerisa-sjonsgrad av n - 4, og n er spesielt 6 - 10. The binders present in the present molded parts are phosphate-containing binders, e.g.; boron phosphate, aluminum phosphate or sodium polyphosphate with a degree of polymerization of n - 4, and n is especially 6 - 10.
De organiske bindemidler som er tilstede i de foreliggende formdeler, er de bindemidler som vanligvis anvendes i ildfaste eller ildbestandige formdeler, som stivelse, sulfittavlut, melasse eller spesielt methylcellu-losec Den angitte bindemiddelmengde er basert på fast, organisk bindemiddel, dvs. uten vannandel. The organic binders that are present in the present molded parts are the binders that are usually used in refractory or fire-resistant molded parts, such as starch, sulphite liquor, molasses or especially methylcellulose.
Såvel fosfatbindemidlet som det organiske bindemiddel kan tilsettes i oppløst eller fast form, men når methylcellulose anvendes som vanligvis tilsettes i form av en 5 vekt%-ig vandig oppløsning, blir med fordel en del av denne methylcellulose, spesielt når større tilsetningsrneng-der av methylcellulose anvendes, tilsatt som organisk bindemiddel i fast, findelt form da den vannmengde som vil bli innført i blandingen med en slik bindemiddeloppløsning, ellers ville bli for stor. Both the phosphate binder and the organic binder can be added in dissolved or solid form, but when methylcellulose is used, which is usually added in the form of a 5% by weight aqueous solution, a part of this is advantageously methylcellulose, especially when larger amounts of methylcellulose are added is used, added as an organic binder in solid, finely divided form, as the amount of water that will be introduced into the mixture with such a binder solution would otherwise be too large.
Leiren og/eller det meget findelte Al^O^og/eller det meget findelte Si02og/eller aluminiumhydroxyd<p>g/eller det meget findelte magnesiumoxyd og/eller det meget findelte titandioxyd og/eller det meget findelte kromoxyd som er tilstede i blandingen for de foreliggende formdeler, er bestanddeler som det er kjent å anvende innen området ildfaste produkter. Dersom leire anvendes, er denne her en vanlig bindeleire eller også en foretrukken spesiell leire, som f.eks. bentonitt. Med det her anvendte uttrykk "meget findelt" i forbindelse med de ovennevnte bestanddeler skal det forstås at disse bestanddeler foreligger i ytterst fin-malt eller også i kolloidal tilstand. Spesielt når slike materialer som foreligger i kolloidal tilstand anvendes, som hhv. kolloidalt Si02og kolloidalt aluminiumoxyd, er det mulig å anvende bare små mengder av bindemiddel, nemlig nær den nedre grenseverdi av 2 vektdeler av et slikt bindemiddel. Bindemidlet kan bestå bare av et fosfatbindemiddel eller av en blanding av ... f osf atbindemiddel og organisk bindemiddel, idet det er spesielt foretrukket å anvende tilnærmet like vektdeler av fosfatbindemiddel og methylcellulose som organisk bindemiddel. The clay and/or the very finely divided Al^O^and/or the very finely divided SiO2 and/or the very finely divided magnesium oxide and/or the very finely divided titanium dioxide and/or the very finely divided chromium oxide present in the mixture for the present molded parts, are components that are known to be used in the field of refractory products. If clay is used, this is here an ordinary binding clay or also a preferred special clay, such as e.g. bentonite. With the expression "very finely divided" used here in connection with the above-mentioned components, it is to be understood that these components are present in an extremely finely ground or colloidal state. Especially when such materials that exist in a colloidal state are used, such as colloidal SiO2 and colloidal aluminum oxide, it is possible to use only small amounts of binder, namely close to the lower limit of 2 parts by weight of such a binder. The binder can consist only of a phosphate binder or of a mixture of phosphate binder and organic binder, it being particularly preferred to use approximately equal parts by weight of phosphate binder and methylcellulose as organic binder.
Blandingen for de foreliggende formdeler inneholder fortrinnsvis 0,5 - 1,5 vektdeler leire hhv. av de andre nevnte bestanddeler pr. 100 vektdeler av de keramiske fibre. Det er spesielt fordelaktig å anvende en blanding av leire og spesielt av bentonitt og én av de ovennevnte andre bestanddeler, spesielt kolloidalt siliciumdioxyd eller kolloidalt Al203. The mixture for the present molded parts preferably contains 0.5 - 1.5 parts by weight of clay or of the other mentioned components per 100 parts by weight of the ceramic fibers. It is particularly advantageous to use a mixture of clay and especially bentonite and one of the above-mentioned other ingredients, especially colloidal silicon dioxide or colloidal Al 2 O 3 .
Når de foreliggende formdeler fremstilles blir en blanding fremstilt av oppslåtte keramiske fibre eller av en blanding av oppslåtte keramiske fibre og et brent fiberkornmateriale, den eventuelt anvendte leire og/eller de eventuelt anvendte andre ovennevnte bestanddeler, fosfatbindemidlet, When the present molded parts are produced, a mixture is produced from broken up ceramic fibers or from a mixture of broken up ceramic fibers and a fired fiber granule material, the possibly used clay and/or the possibly used other above-mentioned components, the phosphate binder,
de eventuelt anvendte andre ildfaste tilsetningsmidler og det eventuelt anvendte organiske bindemiddel med tilsetning av vann. Dersom fosfatbindemidlet og/eller det organiske bindemiddel allerede foreligger i form av en oppløsning, vanligvis i form av en vandig oppløsning, behøver det ikke å være nødvendig å tilsette vann. Ved fremstillingen i trinnet a) av den foreliggende fremgangsmåte er vanligvis 5-25 vektddler vann tilstede pr. 100 vektdeler av de keramiske fibre. Fosfatbindemidler, som natriumpolyfosfat eller monoaluminiumfosfat, og dessuten organiske bindemidler, som sulfittavlut eller methylcellulose, kan tilsettes i fast, malt tilstand, men det er også mulig å tilsette en del av dette bindemiddel i'form av en oppløsning og resten i fast tilstand. the optionally used other refractory additives and the optionally used organic binder with the addition of water. If the phosphate binder and/or the organic binder is already present in the form of a solution, usually in the form of an aqueous solution, it need not be necessary to add water. During the preparation in step a) of the present method, 5-25 parts by weight of water are usually present per 100 parts by weight of the ceramic fibers. Phosphate binders, such as sodium polyphosphate or monoaluminium phosphate, and also organic binders, such as sulphite lye or methylcellulose, can be added in a solid, ground state, but it is also possible to add part of this binder in the form of a solution and the rest in a solid state.
Det brente fiberkornmateriale som anvendes ved fremstillingen av de foreliggende formdeler, er nærmere beskrevet i norsk patentsøknad 82 0437. Fremstillingen av dette utføres ved at The burnt fiber grain material used in the production of the present molded parts is described in more detail in Norwegian patent application 82 0437. The production of this is carried out by
a) 100 vektdeler keramiske fibre, 2-15 vektdeler leire og/eller meget findelt AI2O5og/eller meget findelt a) 100 parts by weight ceramic fibres, 2-15 parts by weight clay and/or very finely divided AI2O5 and/or very finely divided
SiC>2 og/eller aluminiumhydroxyd og/eller meget findelt SiC>2 and/or aluminum hydroxide and/or very finely divided
magnesiumoxyd og/eller meget findelt titandioxyd og/ magnesium oxide and/or very finely divided titanium dioxide and/
eller meget findelt kromoxyd, eventuelt inntil 10 vektdeler andre ildfaste tilsetningsmidler og 1-8 vektdeler fosfatbindemiddel, eventuelt med tilsetning av et plastisitetsbefordrende middel,.blandes grundig med or very finely divided chromium oxide, possibly up to 10 parts by weight of other refractory additives and 1-8 parts by weight of phosphate binder, possibly with the addition of a plasticity-promoting agent, mixed thoroughly with
2-25 vektdeler vann i et blandeapparat,2-25 parts by weight of water in a mixer,
b) den i trinn a) erholdte blanding sammenpresses med en volumfaktor på minst 3, og c) det i trinn b) erholdte produkt blir eventuelt tørket og brent ved en temperatur av 800 - 1550° C og deretter b) the mixture obtained in step a) is compressed with a volume factor of at least 3, and c) the product obtained in step b) is optionally dried and fired at a temperature of 800 - 1550° C and then
nedmalt til den ønskede kornstørrelse.ground down to the desired grain size.
De keramiske fibre, leiren hhv., de andre nevnte bestanddeler, de ildfaste tilsetningsmidler og fosfatbindemidlet som anvendes ved fremstillingen av fiberkornmaterialet, svarer til de materialer som er beskrevet ovenfor, men de keramiske fibre behøver ikke å være slått opp, men dette kan være en foretrukket utførelsesform. Som plastisitetsbefordrende middel anvendes da fortrinnsvis methylcellulose. Ved fremstillingen av fiberkornmaterialet kan sammenpressingen i trinnet b) utføres i en stangpresse, en dreiebord-presse eller en briketteringsinnretning. Bestanddelene kan i trinnet a) ved fremstillingen av dette fiberkornmateriale blandes i ethvert egnet blandeapparat, f.eks. i et blandeapparat av typen Drais. Ved fremstillingen av et slikt fiberkornmateriale anvendes fortrinnsvis tilberedte fibre som keramiske fibre, på samme måte som de også anvendes ved fremstillingen av de foreliggende formdeler. Nedmalingen i trinnet c) ved fremstillingen av dette fiberkornmateriale kan utføres i enhver egnet anordning, idet den maksimale kornstørrelse vanligvis er 6 mm. Denne nedmaling kan imidlertid også innstilles til innen et bestemt område, og eksempelvis kan et produkt med en kornstørrelse mellom 2 og 3 mm uten videre fremstilles ved nedmaling i vanlige knuse-innretninger og ved eventuelt å sikte ut de ønskede korn-størrelser. Det derved fremstilte kornformige materiale har en densitet av 0,7 - 1,75 g/cm<3>og et porevolum av 35 - 75 %. Mengden av det plastisitetsbefordrende middel som eventuelt tilsettes i trinnet a) ved fremstillingen av dette fiberkornmateriale, er avhengig av sammenpressingeanordningen som anvendes i trinnet b). Når f.eks. methylcellulose anvendes og sammenpressingen utføres i en stangpresse, tilsettes 4 vektdeler methylcellulose, idet halvparten av denne methyl-cellulosemengde tilsettes i form av en5:%-ig oppløsning i vann og den annen halvpart som tørr methylcellulose. Når en stangpresse anvendes, kan imidlertid også inntil 100 vektdeler tilsettes til blandingen for å få enmer plastisk masse. Vannmengden som anvendes ved fremstillingen av de foreliggende formdeler, skal holdes så liten som mulig, og fortrinnsvis anvendes bare inntil 15 vektdeler vann pr. 100 vektdeler av de keramiske fibre, og det er spesielt foretrukket bare å anvende 10 vektdeler vann pr. 100 vektdeler av de keramiske fibre, slik at en deiglignende masse fåes. The ceramic fibres, the clay respectively, the other mentioned components, the refractory additives and the phosphate binder used in the production of the fiber grain material correspond to the materials described above, but the ceramic fibers do not need to be broken up, but this can be a preferred embodiment. Methylcellulose is then preferably used as a plasticity-promoting agent. In the production of the fiber grain material, the compression in step b) can be carried out in a bar press, a turntable press or a briquetting device. The components can be mixed in step a) in the production of this fiber grain material in any suitable mixing device, e.g. in a Drais type mixer. In the production of such a fiber grain material, prepared fibers such as ceramic fibers are preferably used, in the same way as they are also used in the production of the present molded parts. The grinding down in step c) in the production of this fiber grain material can be carried out in any suitable device, the maximum grain size being usually 6 mm. However, this grinding down can also be set to within a certain range, and for example a product with a grain size between 2 and 3 mm can be produced without further ado by grinding down in ordinary crushing devices and by possibly sifting out the desired grain sizes. The granular material thus produced has a density of 0.7 - 1.75 g/cm<3> and a pore volume of 35 - 75%. The quantity of the plasticity-promoting agent that is possibly added in step a) during the production of this fiber grain material depends on the compression device used in step b). When e.g. methylcellulose is used and the compression is carried out in a rod press, 4 parts by weight of methylcellulose are added, half of this methylcellulose amount being added in the form of a 5:% solution in water and the other half as dry methylcellulose. When a bar press is used, however, up to 100 parts by weight can also be added to the mixture to obtain a more plastic mass. The amount of water used in the production of the present molded parts must be kept as small as possible, and preferably only up to 15 parts by weight of water per 100 parts by weight of the ceramic fibres, and it is particularly preferred to only use 10 parts by weight of water per 100 parts by weight of the ceramic fibres, so that a dough-like mass is obtained.
Fordelen med å anvende en blanding av. keramiske fibre og et fiberkornmateriale beror, på at når de foreliggende formdeler.fremstilles, behøver en mindre vannmengde å anvendes. Vannmengden er da avhengig av andelen av keramiske fibre og brent fiberkornmateriale i blandingen, idet den nødvendige vannmengde er desto mindre jo større andelen av brent fiberkornmateriale i blandingen er. Det har vist seg å være spesielt fordelaktig å anvende en blanding av 50 vekt% keramiske fibre og 50 vekt% av det brente fiberkornmateriale. The advantage of using a mixture of. ceramic fibers and a fiber grain material is due to the fact that when the present molded parts are manufactured, a smaller amount of water needs to be used. The amount of water then depends on the proportion of ceramic fibers and burnt fiber grain material in the mixture, the required amount of water being the smaller the greater the proportion of burnt fiber grain material in the mixture. It has been found to be particularly advantageous to use a mixture of 50% by weight of ceramic fibers and 50% by weight of the fired fiber grain material.
Den deiglignende masse som fås i trinnet a) ved fremstillingen av formdelene, blir i trinnet b) av den foreliggende fremgangsmåte fylt i en egnet presse, f.eks. The dough-like mass obtained in step a) during the production of the mold parts is filled in step b) of the present method in a suitable press, e.g.
en platepresse eller bordpresse eller også i en isostatisk presse, og presset i en egnet tid som er avhengig av den anvendte pressetype. I en platepresse er pressetiden vanligvis 5-20 sekunder. a plate press or table press or also in an isostatic press, and pressed for a suitable time which depends on the type of press used. In a plate press, the pressing time is usually 5-20 seconds.
Det er av vesentlig betydning at når formdelen fremstilles, utføres i trinnet b) av den foreliggende fremgangsmåte sammenpressingen med en volumfaktor på minst 3 når keramiske fibre anvendes alene, eller med en volumfaktor på minst 1,5 når en blanding av 80 vektdeler fiberkornmateriale og 20 vektdeler keramiske fibre anvendes. Når keramiske fibre anvendes alene, er volumfaktoren fortrinnsvis 5-8, og når en blanding av 80 vektdeler brent fiberkornmateriale og 20. vektdeler keramiske fibre anvendes ,-..fortrinnsvis • •--2,5 - 4. Volumfaktorene ved sammenpressingen når blandinger med en annen sammensetning anvendes, ligger mellom disse angitte verdier. It is of significant importance that when the mold part is produced, in step b) of the present method, the compression is carried out with a volume factor of at least 3 when ceramic fibers are used alone, or with a volume factor of at least 1.5 when a mixture of 80 parts by weight of fiber grain material and 20 parts by weight ceramic fibers are used. When ceramic fibers are used alone, the volume factor is preferably 5-8, and when a mixture of 80 parts by weight of burnt fiber grain material and 20 parts by weight of ceramic fibers is used,-..preferably • •--2.5 - 4. The volume factors during compression reach mixtures with a different composition is used, lies between these stated values.
Dersom de foreliggende formdeler skal fremstillesIf the existing molded parts are to be manufactured
i form av fiberplater, kan disse ha en tykkelse av 1 - 50 mm. in the form of fiber boards, these can have a thickness of 1 - 50 mm.
Etter pressingen blir formdelene i trinnet c) av den foreliggende fremgangsmåte tørket ved ..høyere tempera- After pressing, the molded parts in step c) of the present method are dried at ..higher temperatures
o turer og fortrinnsvis ved temperaturer mellom 110 og 180 C, og deretter kan de varmebehandles ved temperaturer mellom o trips and preferably at temperatures between 110 and 180 C, and then they can be heat treated at temperatures between
250° C og 600° C eller også brennes ved temperaturer mellom 800° C og 1650° C. Den maksimale brenntemperatur er på samme måte som anvendelsesgrensetemperaturen hovedsakelig avhengig av de keramiske fibre som anvendes i utgangsblan-dingen, og i mindre grad av de eventuelt andre foreliggende ildfaste tilsetningsmidler. 250° C and 600° C or else fired at temperatures between 800° C and 1650° C. The maximum firing temperature is, in the same way as the application limit temperature, mainly dependent on the ceramic fibers used in the starting mixture, and to a lesser extent on the eventual other available refractory additives.
Når keramiske fibre leveres, har de form av enWhen ceramic fibers are supplied, they take the form of a
løs ull som imidlertid delvis er sterkt sammenpresset. For fremstilling av de foreliggende formdeler må disse fibre slås opp hvorved det er mulig å få en bedre binding av fibrene med det anvendte bindemiddel og en utmerket fukting av overflaten med væsker i lavest mulig konsentrasjon. loose wool which is, however, partly strongly compressed. For the production of the present molded parts, these fibers must be broken up, whereby it is possible to obtain a better binding of the fibers with the binder used and an excellent wetting of the surface with liquids in the lowest possible concentration.
Dessuten er det mulig når oppslåtte keramiske fibre anvendes, å fremstille formdeler også uten tilsetning av leire eller av de andre nevnte bestanddeler til utgangs-blandingen og å sammenpresse denne utgangsblanding uten at en for sterk tilbakefjæring av presstykkene oppstår etter sammenpressingsprosessen, f.eks. i en platepresse. Tilbe-redningen hhv. oppslåingen av de keramiske fibre er derfor ubetinget nødvendig før disse anvendes. Moreover, when split ceramic fibers are used, it is possible to produce molded parts also without the addition of clay or the other mentioned components to the starting mixture and to compress this starting mixture without too strong springback of the press pieces occurring after the compression process, e.g. in a plate press. The preparation or the splitting of the ceramic fibers is therefore absolutely necessary before they are used.
For dette formål kan blandeaggregater med hurtigroterende blandehoder, såkalte turboblandeapparater, anvendes, hvorved de større agglomerater som er tilstede i fibrene i den tilstand disse leveres, blir slått opp uten at fibrene derved blir for sterkt oppdelt (turboblandeapparat av typen Drais). For this purpose, mixing aggregates with fast-rotating mixing heads, so-called turbomixers, can be used, whereby the larger agglomerates present in the fibers in the condition in which they are delivered are broken up without the fibers thereby being too strongly divided (turbomixer of the Drais type).
Dersom intet brent fiberkornmateriale anvendes, er det ved den foreliggende fremgangsmåte mulig å utføre trinnet a) likeledes i et slikt turboblandeapparat, dvs. i et blandeapparat med hurtigroterende knivhoder, og dette inne-bærer at oppslåingen av fibrene og blandingen med de ytterligere bestanddeler som tilsettes i trinnet a), nemlig eventuelt leire og/eller de andre nevnte.bestanddeler, fosfatbindemiddel, andre ildfaste tilsetningsmidler og eventuelt det organiske bindemiddel, blir utført. I dette tilfelle blir imidlertid bare tørre plastmaterialer tilsatt for på den ene side å tilveiebringe oppslåingen av de agglomererte fibre og en homogen innblanding av de tilsatte materialer. Deretter blir vann og eventuelt i form av en oppløsning anvendt bindemiddel sprøytet inn i blandebeholderen og blandet videre inn. If no burnt fiber grain material is used, with the present method it is possible to carry out step a) likewise in such a turbo-mixing apparatus, i.e. in a mixing apparatus with fast-rotating knife heads, and this implies that the beating of the fibers and the mixing with the additional components that are added in step a), namely possibly clay and/or the other mentioned components, phosphate binder, other refractory additives and possibly the organic binder, is carried out. In this case, however, only dry plastic materials are added to provide, on the one hand, the breaking up of the agglomerated fibers and a homogeneous mixing of the added materials. Then water and possibly a binder used in the form of a solution is injected into the mixing container and further mixed in.
Det er selvfølgelig imidlertid også mulig å utføre oppslåingen av de keramiske fibre først i et turboblandeapparat og.deretter å tilsette de andre tilsetningsmidler i et annet blandeapparat, f.eks. i et blandeapparat av typen Drais eller av typen Eirich. Denne fremgangsmåte anvendes spesielt når vermi.culitt eller hulkulekorund anvendes som ytterligere ildfaste tilsetningsmidler, da disse materialer ellers ville bli slått istykker, og likeledes når et brent fiberkornmateriale anvendes i blanding med keramiske fibre. However, it is of course also possible to carry out the beating of the ceramic fibers first in a turbo mixer and then to add the other additives in another mixer, e.g. in a mixer of the Drais type or of the Eirich type. This method is used in particular when vermiculite or hollow ball corundum is used as additional refractory additives, as these materials would otherwise be broken into pieces, and likewise when a burnt fiber grain material is used in a mixture with ceramic fibres.
De foreliggende formdeler byr på den spesielle fordel at de har meget gode varmeisolasjonsegenskaper på grunn av det forholdsvis høye innhold av keramiske fibre og har likevel en forholdsvis god mekanisk stabilitet på grunn av sammenpressingen og ved en volumfaktor på minst 3 hhv. 1,5 når de fremstilles. The present molded parts offer the particular advantage that they have very good thermal insulation properties due to the relatively high content of ceramic fibers and nevertheless have a relatively good mechanical stability due to the compression and at a volume factor of at least 3 or 1.5 when they are produced.
I eksemplene blir keramiske fibre fra systemet Al203-Si02anvendt, og nærmere bestemt et fibermateriale A med 4 7 % A1203, 53 % Si02og anvendelsestemperaturer inntil 1260° C og et fibermateriale B med 95 % A1203og 5 % Si02som er egnet for høyere anvendelsestemperaturer. In the examples, ceramic fibers from the system Al2O3-Si02 are used, and more specifically a fiber material A with 47% Al2O3, 53% Si02 and application temperatures up to 1260° C and a fiber material B with 95% A12O3 and 5% Si02 which is suitable for higher application temperatures.
Blandingene ble delvis fremstilt bare ved anvendelse av et turboblandeapparat som var forsynt med et hurtigroterende knivhode (3000 o/min). I dette turboblandeapparat blir på den ene side fibermaterialet godt oppslått og på The mixtures were partially prepared only using a turbo mixer equipped with a high-speed rotating blade head (3000 rpm). In this turbomixer, on the one hand, the fiber material is well broken up and on
den annen side dannet et helle- og risledyktig fibergranulat som jevnt inneholder blandingsbestanddelene. Blandingen som besto av fibergranulat, fører med den videre bearbeidelse ved pressing til fibermaterialer med lav til høy rådensitet og en spesielt homogen struktur. Med et blandeapparat som er forsynt med blandearmer som har en forholdsvis lav rota-sjonshastighet, f,eks . et blandeapparat av typen Eirich, on the other hand, a pourable and dribbleable fiber granulate was formed which uniformly contains the mixture components. The mixture, which consisted of fiber granules, leads to further processing by pressing into fiber materials with low to high raw density and a particularly homogeneous structure. With a mixing apparatus which is provided with mixing arms which have a relatively low rotation speed, e.g. an Eirich type mixer,
fås derimot en mindre intens oppslåing av fibrene og en ikke fullt så homogen opparbeidelse av blandingen. Den 50 %-ige monoaluminiumfosfatoppløsning blir innført som en dusj tåke i blandeapparatet i området for det hurtigroterende knivhode. on the other hand, a less intense beating of the fibers and a not quite as homogeneous processing of the mixture is obtained. The 50% monoaluminum phosphate solution is introduced as a shower mist into the mixer in the area of the rapidly rotating knife head.
Derved fås en fullstendig fuktning av agglomeratoverflåtene ved anvendelse av de lavest mulige væskevolumer, f.eks. 10 vekt% MAF = 6,6 liter. På samme måte blir vann deretter sprøytet inn. Vannet oppløser eventuelt foreliggende tørr methylcellulose og bevirker derved at formlegemene får en god råfasthet. Thereby a complete wetting of the agglomerate surfaces is obtained by using the lowest possible liquid volumes, e.g. 10% by weight MAF = 6.6 litres. In the same way, water is then injected. The water dissolves any dry methylcellulose present and thereby causes the moldings to have a good raw strength.
Når et. fiberkornmateriale anvendes som vil kunne bli for sterkt mekanisk nedmalt, dvs. slått i stykker, i et turboblandeapparat, er det imidlertid gunstig først å slå opp bare de keramiske fibre i et turboblandeapparat, f.eks. ved behandling i 2 - 20 minutter i et slikt turboblandeapparat, for deretter å innføre de keramiske fibre som er blitt slått opp i turboblandeapparatet, i et blandeapparat av typen Eirich i hvilket blandingen av det brente fiberkornmateriale med de andre bestanddeler finner sted. Det gåes da fortrinnsvis frem på den måte at først blandes fiberkornmaterialet og de andre bestanddeler, med unntagelse av vannet, med hverandre, hvoretter de oppslåtte fibre tilsettes, og tilslutt innføres vannet i blandeapparatet av typen Eirich og blandes i kort tid i dette. When a fiber grain material is used which could be mechanically ground down too strongly, i.e. broken into pieces, in a turbomixer, it is however advantageous to first break up only the ceramic fibers in a turbomixer, e.g. by treatment for 2 - 20 minutes in such a turbomixer, then introducing the ceramic fibers which have been beaten up in the turbomixer into an Eirich type mixer in which the mixture of the fired fiber grain material with the other components takes place. It is then preferably proceeded in such a way that first the fiber grain material and the other components, with the exception of the water, are mixed with each other, after which the broken fibers are added, and finally the water is introduced into the mixing apparatus of the Eirich type and mixed in this for a short time.
Fremstilling av brente fiberkornmaterialerProduction of burnt fiber grain materials
a) 100 vektdeler av de keramiske fibre A), 10 vektdeler bindeleire med et A^C^-innhold av 35 vekt% og 1,5 vektdeler tørr methylcellulose i pulverform ble innført i et blandeapparat av typen Eirich og blandet med hverandre i 10 minutter. Deretter ble 10 vektdeler 50 vekt%-ig a) 100 parts by weight of the ceramic fibers A), 10 parts by weight of binder clay with an A^C^ content of 35% by weight and 1.5 parts by weight of dry methyl cellulose in powder form were introduced into an Eirich type mixer and mixed together for 10 minutes . Then 10 parts by weight became 50% by weight
monoaluminiumfosfatoppløsning og 2 vektdeler vann sprøy-tet på massen i blandeapparatet under fortsatt blanding og blandet i ytterligere 30 minutter. monoaluminium phosphate solution and 2 parts by weight of water sprayed onto the mass in the mixer while still mixing and mixed for a further 30 minutes.
Produktet som ble fjernet fra blandeapparatet, ble i en platepresse og med et pressetrykk av 30 N/mm o presset til et plateformig produkt med en tykkelse av 30 mm, idet en sammenpressing med en faktor på 5,5 ble erholdt. The product which was removed from the mixing apparatus was pressed in a plate press and with a press pressure of 30 N/mm o into a plate-shaped product with a thickness of 30 mm, a compression with a factor of 5.5 was obtained.
Det fremstilte plateformige produkt ble deretterThe plate-shaped product produced was then
i løpet av 24 timer tørket ved 110° C i en ovn og deretter brent hver gang i 2 4 timer ved forskjellige temperaturer og deretter nedmalt til en maksimal kornstørrelse av 3 mm. during 24 hours dried at 110° C in an oven and then fired each time for 2 4 hours at different temperatures and then ground down to a maximum grain size of 3 mm.
Kornmaterialet hadde følgende egenskaper:The grain material had the following properties:
b) Fremgangsmåten ved fremstillingen a) ble gjentatt, men et turboblandeapparat ble anvendt for å slå opp fibrene. b) The procedure of preparation a) was repeated, but a turbo mixer was used to break up the fibers.
Pressetrykket i trinnet b) var hhv. 10 og 15 N/mm 2, og sammenpressingen ble utført med en faktor på hhv. 4 og 5. The press pressure in step b) was respectively 10 and 15 N/mm 2, and the compression was carried out with a factor of respectively 4 and 5.
Etter brenning i 24 timer ved 1350° C og nedmaling ble et kornmateriale med følgende egenskaper oppnådd.. After firing for 24 hours at 1350° C and grinding down, a grain material with the following properties was obtained.
c) Fremgangsmåten ved fremstillingen a) ble gjentatt, men aridelen av monoaluminiumfosfatoppløsning ble øket til 15 vektdeler og andelen av vann til 5 vektdeler ved en blandetid som var blitt forkortet til 20 minutter. Etter brenning i 24 timer ved 1350° C og nedmaling til den ønskede kornstørrelse hadde kornmaterialet de føl-gende egenskaper: c) The procedure in the preparation a) was repeated, but the proportion of monoaluminium phosphate solution was increased to 15 parts by weight and the proportion of water to 5 parts by weight at a mixing time which had been shortened to 20 minutes. After firing for 24 hours at 1350° C and grinding down to the desired grain size, the grain material had the following properties:
d) Fremgangsmåten ved fremstillingen a) ble gjentatt, men d) The procedure for the preparation a) was repeated, but
8 vektdeler sjamottemel ble dessuten tilsatt i det første 8 parts by weight of chamotte flour were also added in the first
trinn. Dessuten ble bare 8,3 vektdeler 50 vekt%-ige monoaluminiumfosfatoppløsning, men 4 vektdeler vann tilsatt til blandetrinnet. steps. Also, only 8.3 parts by weight of 50% by weight monoaluminum phosphate solution, but 4 parts by weight of water were added to the mixing step.
Pressetrykket i sammenpressingstrinnet b) varThe pressing pressure in the compression step b) was
30 N/mm^, og dette ga en sammenpressing med en volumfaktor på 5,2. 30 N/mm^, and this gave a compression with a volume factor of 5.2.
Det erholdte plateformige produkt ble tørket ved 180° C, og prøver ble brent ved de forskjellige temperaturer som er angitt.i den nedenstående Tabell IV. Deretter ble brente produkt nedmalt til en maksimal kornstørrelse av 3 mm. The plate-shaped product obtained was dried at 180° C, and samples were fired at the different temperatures indicated in Table IV below. The burnt product was then ground down to a maximum grain size of 3 mm.
Det erholdte kornmateriale hadde følgende egenskaper: The grain material obtained had the following properties:
Oppfinnelsen vil bli nærmere beskrevet ved hjelp av.de nedenstående eksempler. The invention will be described in more detail using the following examples.
Eksempel 1Example 1
Følgende sats ble anvendt:The following rate was applied:
100 vektdeler fibre B ble sammen med 1,5 vektdeler fast methylcellulose slått opp i 7 minutter i et turboblandeapparat, og deretter ble monoaluminiumfosfatoppløsningen og vannet påsprøytet i blandingen og blandingen fortsatt i 2 minutter. 100 parts by weight of fibers B together with 1.5 parts by weight of solid methyl cellulose were beaten up for 7 minutes in a turbo mixer, and then the monoaluminum phosphate solution and water were sprayed into the mixture and the mixture was continued for 2 minutes.
Deretter ble i en hydraulisk presse stener presset i en form til dimensjonene 405 x .135 x 75 mm ved et pressetrykk av 10 N/mm 2, og disse stener ble tørket i 24 timer ved 120° C og deretter brent i 24 timer ved 1350° C og 1500° C. Then, in a hydraulic press, stones were pressed into a mold to the dimensions 405 x .135 x 75 mm at a press pressure of 10 N/mm 2 , and these stones were dried for 24 hours at 120° C and then fired for 24 hours at 1350 ° C and 1500 ° C.
Egenskapene som ble målt for disse stener, var som følger: The properties measured for these stones were as follows:
Eksempel 2 Example 2
Følgende sats ble anvendt: The following rate was applied:
30 vektdeler av de keramiske fibre B ble først slått opp i 5 minutter i et turboblandeapparat. 70 vektdeler fiberkornmateriale b), det melformige A^O-j, kromoxydet og monoaluminiumf osf atoppløsningen ble innført i et blandeapparat av typen Eirich og blandet i 5 minutter i dette. Deretter ble fibrene som på forhånd var blitt slått opp i turboblandeapparatet, tilsatt, og blandingen ble fortsatt i 20 minutter, og deretter ble de 2 vektdeler vann innført og blandingen fortsatt i ytterligere 4 minutter. Blandingen ble fjernet fra blandeapparatet av typen Eirich og deretter presset i en hydraulisk presse til stener med dimensjonene 405 x 135 x 75 mm ved et pressetrykk av 20 N/mm 2. Deretter ble stenene tørket.i 24 timer ved 120° C og deretter brent i 24 timer ved 1350° C. Egenskapene som ble målt for de brente stener, er sammenstilt i den nedenstående tabell VI. 30 parts by weight of the ceramic fibers B were first beaten up for 5 minutes in a turbo mixer. 70 parts by weight of fibrous grain material b), the floury A^O-j, the chromium oxide and the monoaluminium phosphate solution were introduced into a mixer of the Eirich type and mixed for 5 minutes therein. Then the fibers previously beaten up in the turbo mixer were added and mixing was continued for 20 minutes, and then the 2 parts by weight of water were introduced and mixing was continued for another 4 minutes. The mixture was removed from the Eirich type mixer and then pressed in a hydraulic press into stones with dimensions of 405 x 135 x 75 mm at a pressing pressure of 20 N/mm 2. The stones were then dried for 24 hours at 120° C and then fired. for 24 hours at 1350° C. The properties that were measured for the burnt stones are compiled in the table VI below.
Eksempler 3- 5 Examples 3-5
Fiberkornmaterialene ifølge fremstillingen hhv. a), The fiber grain materials according to the manufacture or a),
c) og d) ble anvendt sammen med keramiske fibre A. I den c) and d) were used together with ceramic fibers A. In it
nedenstående Tabell VII er bestanddelene for de forskjellige satser angitt. Table VII below shows the components for the different rates.
Bearbeidelsen'."; ble utført i overensstemmelse med den arbeidsmetode som er beskrevet i eksempel 2, dvs. at først ble de keramiske fibre slått opp i et turboblandeapparat. Separat fra disse ble de andre bestanddeler, med unntagelse av vannet, blandet i 5 minutter i et blandeapparat av typen Eirich, og deretter ble fibrene tilsatt som på forhånd var blitt slått opp i turboblandeapparatet, og deretter ble vannet tilsatt og blandingen fortsatt i ytterligere 4 minutter. The processing'"; was carried out in accordance with the working method described in example 2, i.e. that first the ceramic fibers were beaten up in a turbomixer. Separately from these, the other components, with the exception of the water, were mixed for 5 minutes in an Eirich type mixer and then the fibers which had previously been beaten up in the turbo mixer were added and then the water was added and the mixing continued for another 4 minutes.
På samme måte som blandingen ifølge eksempel 2 kunne disse blandinger presses ved et pressetrykk av 20 N/mm 2til feilfrie formlegemer. In the same way as the mixture according to example 2, these mixtures could be pressed at a pressing pressure of 20 N/mm 2 into flawless shaped bodies.
Claims (9)
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DE3105596A DE3105596C2 (en) | 1981-02-16 | 1981-02-16 | Process for the production of a molded part and its use |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| NO820444L true NO820444L (en) | 1982-08-17 |
Family
ID=6124984
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| NO820444A NO820444L (en) | 1981-02-16 | 1982-02-15 | BENEFIT OF HIGH MECHANICAL STABILITY AT HIGH TEMPERATURES AND ITS MANUFACTURING AND USE |
Country Status (15)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS57145085A (en) |
| BE (1) | BE892123A (en) |
| CA (1) | CA1190946A (en) |
| DD (1) | DD208970A5 (en) |
| DE (1) | DE3105596C2 (en) |
| ES (1) | ES509209A0 (en) |
| FR (1) | FR2499975B1 (en) |
| GB (1) | GB2093010B (en) |
| IT (1) | IT8247791A0 (en) |
| NL (1) | NL8200602A (en) |
| NO (1) | NO820444L (en) |
| PL (1) | PL235103A1 (en) |
| SE (1) | SE8200862L (en) |
| YU (1) | YU31682A (en) |
| ZA (1) | ZA821008B (en) |
Families Citing this family (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE3315880A1 (en) * | 1983-05-02 | 1984-11-08 | Interatom Internationale Atomreaktorbau Gmbh, 5060 Bergisch Gladbach | METHOD FOR PRODUCING FIBER SHAPED BODIES |
| US4737192A (en) * | 1983-10-17 | 1988-04-12 | Manville Service Corporation | Refractory binder, method for making same, and product produced thereby |
| CA1239656A (en) * | 1984-08-07 | 1988-07-26 | Lennart Ivarsson | Refractory material and its use |
| DE3620413A1 (en) * | 1986-06-18 | 1987-12-23 | Didier Werke Ag | Refractory jointing materials, in particular for discharge closures on metallurgical vessels |
| GB8906916D0 (en) * | 1989-03-28 | 1989-05-10 | Foseco Int | Refractory supports |
| DE102005061291B4 (en) * | 2005-12-20 | 2008-01-03 | Heraeus Electro-Nite International N.V. | Ceramic perforated brick and metallurgical vessel |
| DE102009033362A1 (en) | 2009-07-16 | 2011-02-03 | Johann Kiss | Molding composition for the production of molded parts |
Family Cites Families (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3336716A (en) * | 1963-07-10 | 1967-08-22 | Johns Manville | Furnace combustion chamber with a transverse composition differential |
| FR1401713A (en) * | 1964-07-02 | 1965-06-04 | Johns Manville | Furnace combustion chambers |
| US4248664A (en) * | 1978-06-20 | 1981-02-03 | Turner & Newall Limited | Fibrous sheet materials |
| DE2923586A1 (en) * | 1979-06-11 | 1980-12-18 | Didier Werke Ag | METHOD FOR PRODUCING HEAT-INSULATING, IN PARTICULAR CERAMIC, FASTENED FIBERBODY, FIBERBODY PRODUCED BY THE METHOD AND THE USE THEREOF |
-
1981
- 1981-02-16 DE DE3105596A patent/DE3105596C2/en not_active Expired
-
1982
- 1982-02-01 ES ES509209A patent/ES509209A0/en active Granted
- 1982-02-08 JP JP57017695A patent/JPS57145085A/en active Pending
- 1982-02-11 DD DD82237350A patent/DD208970A5/en unknown
- 1982-02-12 BE BE0/207304A patent/BE892123A/en not_active IP Right Cessation
- 1982-02-12 IT IT8247791A patent/IT8247791A0/en unknown
- 1982-02-12 SE SE8200862A patent/SE8200862L/en not_active Application Discontinuation
- 1982-02-15 YU YU00316/82A patent/YU31682A/en unknown
- 1982-02-15 GB GB8204314A patent/GB2093010B/en not_active Expired
- 1982-02-15 NO NO820444A patent/NO820444L/en unknown
- 1982-02-15 FR FR8202469A patent/FR2499975B1/en not_active Expired
- 1982-02-15 CA CA000396281A patent/CA1190946A/en not_active Expired
- 1982-02-16 NL NL8200602A patent/NL8200602A/en not_active Application Discontinuation
- 1982-02-16 ZA ZA821008A patent/ZA821008B/en unknown
- 1982-02-16 PL PL23510382A patent/PL235103A1/xx unknown
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| DE3105596A1 (en) | 1982-08-19 |
| GB2093010B (en) | 1984-09-05 |
| GB2093010A (en) | 1982-08-25 |
| ES8301854A1 (en) | 1983-01-01 |
| ZA821008B (en) | 1983-01-26 |
| DE3105596C2 (en) | 1986-10-02 |
| FR2499975A1 (en) | 1982-08-20 |
| DD208970A5 (en) | 1984-04-18 |
| CA1190946A (en) | 1985-07-23 |
| SE8200862L (en) | 1982-08-17 |
| IT8247791A0 (en) | 1982-02-12 |
| YU31682A (en) | 1985-04-30 |
| JPS57145085A (en) | 1982-09-07 |
| NL8200602A (en) | 1982-09-16 |
| ES509209A0 (en) | 1983-01-01 |
| FR2499975B1 (en) | 1986-10-10 |
| PL235103A1 (en) | 1982-10-11 |
| BE892123A (en) | 1982-05-27 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| KR950000698B1 (en) | Insulating articles based on mineral fibres and their process of maunfacture | |
| US4824811A (en) | Lightweight ceramic material for building purposes, process for the production thereof and the use thereof | |
| EP2602234B1 (en) | Method for manufacturing of products from autoclaved aerated concrete and composition of autoclaved aerated concrete | |
| US4297309A (en) | Process of using and products from fume amorphous silica particulates | |
| AU723822B2 (en) | Method for making compressed articles of ceramic fibers and compressed articles obtained thereby | |
| CN106518115A (en) | Refractory material and preparation method thereof | |
| NO820444L (en) | BENEFIT OF HIGH MECHANICAL STABILITY AT HIGH TEMPERATURES AND ITS MANUFACTURING AND USE | |
| NO820440L (en) | BENEFIT OF HIGH MECHANICAL STABILITY AT HIGH TEMPERATURES AND MANUFACTURING AND USING THIS | |
| CA1189880A (en) | Process for the manufacture of light plastic compositions for processing into heat-resistant or refractory materials | |
| US3367871A (en) | Molded precision-dimensioned high temperature insulation material | |
| CN106396726A (en) | Porous refractory material and preparation method thereof | |
| US3965020A (en) | Siliceous thermal insulation and method of making same | |
| CN106380221A (en) | Mullite lightweight fireproof material and preparation method thereof | |
| GB2093014A (en) | Process for the manufacture of ceramic fibre containing, heat- resistant or refractory compositions. | |
| CN109553424B (en) | Fiber-reinforced high-temperature-resistant light high-alumina foaming coating material | |
| US5118544A (en) | Heat resistant composition processable by vacuum forming | |
| CN108558432B (en) | High-alumina heat-insulating brick containing plant intrinsic structure and preparation method thereof | |
| NO820443L (en) | ILL-FIXED OR ILL-RESISTANT COMPOSITION BUILDING AND PROCEDURES IN MANUFACTURING THEREOF | |
| RU2365559C2 (en) | Method of obtaining wollastonite-based ceramic products | |
| SU1701693A1 (en) | Method of producing unfired refractories | |
| CN117142877B (en) | Preparation method of light silica brick and light silica brick obtained by preparation method | |
| GB2093008A (en) | Process for the production of granular heat-resistant or refractory materials containing ceramic fibres | |
| JPS6213300B2 (en) | ||
| CN1488477A (en) | Method for producing heat-insulating fire-proofing material of calcium silicate by pouring-shaping | |
| RU2104252C1 (en) | Composition for manufacturing heat insulating products |