NO820440L - BENEFIT OF HIGH MECHANICAL STABILITY AT HIGH TEMPERATURES AND MANUFACTURING AND USING THIS - Google Patents
BENEFIT OF HIGH MECHANICAL STABILITY AT HIGH TEMPERATURES AND MANUFACTURING AND USING THISInfo
- Publication number
- NO820440L NO820440L NO820440A NO820440A NO820440L NO 820440 L NO820440 L NO 820440L NO 820440 A NO820440 A NO 820440A NO 820440 A NO820440 A NO 820440A NO 820440 L NO820440 L NO 820440L
- Authority
- NO
- Norway
- Prior art keywords
- weight
- parts
- finely divided
- binder
- ceramic fibers
- Prior art date
Links
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 18
- 239000000835 fiber Substances 0.000 claims description 77
- 239000000919 ceramic Substances 0.000 claims description 41
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 39
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 36
- 235000013339 cereals Nutrition 0.000 claims description 35
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 claims description 34
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 28
- 239000004927 clay Substances 0.000 claims description 21
- 230000006835 compression Effects 0.000 claims description 21
- 238000007906 compression Methods 0.000 claims description 21
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims description 21
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 20
- 229920000609 methyl cellulose Polymers 0.000 claims description 15
- 239000001923 methylcellulose Substances 0.000 claims description 15
- 239000002694 phosphate binding agent Substances 0.000 claims description 13
- 239000000654 additive Substances 0.000 claims description 12
- ILRRQNADMUWWFW-UHFFFAOYSA-K aluminium phosphate Chemical compound O1[Al]2OP1(=O)O2 ILRRQNADMUWWFW-UHFFFAOYSA-K 0.000 claims description 9
- GWEVSGVZZGPLCZ-UHFFFAOYSA-N Titan oxide Chemical compound O=[Ti]=O GWEVSGVZZGPLCZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 8
- 229910052593 corundum Inorganic materials 0.000 claims description 7
- WGLPBDUCMAPZCE-UHFFFAOYSA-N Trioxochromium Chemical compound O=[Cr](=O)=O WGLPBDUCMAPZCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 5
- 229910000423 chromium oxide Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 239000008187 granular material Substances 0.000 claims description 5
- 239000000395 magnesium oxide Substances 0.000 claims description 5
- CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N magnesium oxide Inorganic materials [Mg]=O CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 5
- AXZKOIWUVFPNLO-UHFFFAOYSA-N magnesium;oxygen(2-) Chemical compound [O-2].[Mg+2] AXZKOIWUVFPNLO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 5
- WNROFYMDJYEPJX-UHFFFAOYSA-K aluminium hydroxide Chemical class [OH-].[OH-].[OH-].[Al+3] WNROFYMDJYEPJX-UHFFFAOYSA-K 0.000 claims description 4
- 239000010431 corundum Substances 0.000 claims description 4
- 235000019830 sodium polyphosphate Nutrition 0.000 claims description 4
- 239000004408 titanium dioxide Substances 0.000 claims description 4
- 239000000440 bentonite Substances 0.000 claims description 3
- 229910000278 bentonite Inorganic materials 0.000 claims description 3
- SVPXDRXYRYOSEX-UHFFFAOYSA-N bentoquatam Chemical compound O.O=[Si]=O.O=[Al]O[Al]=O SVPXDRXYRYOSEX-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- 229910052573 porcelain Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 235000013312 flour Nutrition 0.000 claims description 2
- 230000000996 additive effect Effects 0.000 claims 1
- 239000011094 fiberboard Substances 0.000 claims 1
- 238000013003 hot bending Methods 0.000 claims 1
- 239000000758 substrate Substances 0.000 claims 1
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 12
- 238000003825 pressing Methods 0.000 description 9
- 238000010304 firing Methods 0.000 description 7
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 7
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 238000000227 grinding Methods 0.000 description 5
- 229910019142 PO4 Inorganic materials 0.000 description 4
- 238000010009 beating Methods 0.000 description 4
- 239000002657 fibrous material Substances 0.000 description 4
- 239000010452 phosphate Substances 0.000 description 4
- NBIIXXVUZAFLBC-UHFFFAOYSA-K phosphate Chemical compound [O-]P([O-])([O-])=O NBIIXXVUZAFLBC-UHFFFAOYSA-K 0.000 description 4
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 description 3
- 238000001035 drying Methods 0.000 description 3
- 239000011148 porous material Substances 0.000 description 3
- 229910001845 yogo sapphire Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000007864 aqueous solution Substances 0.000 description 2
- 239000010425 asbestos Substances 0.000 description 2
- YZYDPPZYDIRSJT-UHFFFAOYSA-K boron phosphate Chemical compound [B+3].[O-]P([O-])([O-])=O YZYDPPZYDIRSJT-UHFFFAOYSA-K 0.000 description 2
- 229910000149 boron phosphate Inorganic materials 0.000 description 2
- 229940075614 colloidal silicon dioxide Drugs 0.000 description 2
- 239000012784 inorganic fiber Substances 0.000 description 2
- 238000009413 insulation Methods 0.000 description 2
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 2
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 2
- TWNQGVIAIRXVLR-UHFFFAOYSA-N oxo(oxoalumanyloxy)alumane Chemical compound O=[Al]O[Al]=O TWNQGVIAIRXVLR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000004033 plastic Substances 0.000 description 2
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 2
- 229910052895 riebeckite Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000007493 shaping process Methods 0.000 description 2
- LSNNMFCWUKXFEE-UHFFFAOYSA-L sulfite Chemical compound [O-]S([O-])=O LSNNMFCWUKXFEE-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 2
- 239000010455 vermiculite Substances 0.000 description 2
- 229910052902 vermiculite Inorganic materials 0.000 description 2
- 235000019354 vermiculite Nutrition 0.000 description 2
- 238000009736 wetting Methods 0.000 description 2
- 229920002472 Starch Polymers 0.000 description 1
- LSNNMFCWUKXFEE-UHFFFAOYSA-N Sulfurous acid Chemical compound OS(O)=O LSNNMFCWUKXFEE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- YKTSYUJCYHOUJP-UHFFFAOYSA-N [O--].[Al+3].[Al+3].[O-][Si]([O-])([O-])[O-] Chemical compound [O--].[Al+3].[Al+3].[O-][Si]([O-])([O-])[O-] YKTSYUJCYHOUJP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052910 alkali metal silicate Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000002585 base Substances 0.000 description 1
- 238000005452 bending Methods 0.000 description 1
- 238000002485 combustion reaction Methods 0.000 description 1
- 230000001419 dependent effect Effects 0.000 description 1
- 238000004090 dissolution Methods 0.000 description 1
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 238000011049 filling Methods 0.000 description 1
- 230000009970 fire resistant effect Effects 0.000 description 1
- 230000009969 flowable effect Effects 0.000 description 1
- 239000003365 glass fiber Substances 0.000 description 1
- 230000005283 ground state Effects 0.000 description 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 1
- 239000008240 homogeneous mixture Substances 0.000 description 1
- 238000005470 impregnation Methods 0.000 description 1
- 239000004615 ingredient Substances 0.000 description 1
- 239000002557 mineral fiber Substances 0.000 description 1
- 239000011490 mineral wool Substances 0.000 description 1
- 239000003595 mist Substances 0.000 description 1
- 235000013379 molasses Nutrition 0.000 description 1
- 238000006116 polymerization reaction Methods 0.000 description 1
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 1
- 230000002787 reinforcement Effects 0.000 description 1
- 239000002002 slurry Substances 0.000 description 1
- 239000011343 solid material Substances 0.000 description 1
- 239000007921 spray Substances 0.000 description 1
- 235000019698 starch Nutrition 0.000 description 1
- 239000008107 starch Substances 0.000 description 1
- 239000002023 wood Substances 0.000 description 1
- 210000002268 wool Anatomy 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B28/00—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements
- C04B28/34—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements containing cold phosphate binders
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B26/00—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing only organic binders, e.g. polymer or resin concrete
- C04B26/02—Macromolecular compounds
- C04B26/22—Natural resins, e.g. rosin
- C04B26/24—Cellulosic waste liquor, e.g. sulfite lye
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F27—FURNACES; KILNS; OVENS; RETORTS
- F27D—DETAILS OR ACCESSORIES OF FURNACES, KILNS, OVENS, OR RETORTS, IN SO FAR AS THEY ARE OF KINDS OCCURRING IN MORE THAN ONE KIND OF FURNACE
- F27D5/00—Supports, screens, or the like for the charge within the furnace
Description
Oppfinnelsen angår formdeler med høy mekanisk stabilitet ved høye temperaturer, en fremgangsmåte ved fremstilling av disse og anvendelse av disse. The invention relates to molded parts with high mechanical stability at high temperatures, a method for producing these and their use.
Varmeisolerende, keramiske fiberlegemer av ildfaste fibre, organisk eller uorganisk bindemiddel med lav fasthet og høy sammentrykkbarhet på den ene side og høye verdier for fasthet, densitet og formbestandighet på den annen side er kjent. Således er i vest-tysk utlegningsskrift 1274490 Heat-insulating, ceramic fiber bodies of refractory fibers, organic or inorganic binder with low strength and high compressibility on the one hand and high values for strength, density and dimensional stability on the other hand are known. Thus in the West German interpretation script 1274490
et forbrenningskammer for ovner beskrevet som er dannet ved å utforme fibermassen hvortil bindemiddel er blitt tilsatt og hvor bindemiddelkonsentrasjonen skal avta over veggens tverrsnitt. Som egnet bindemiddel nevnes leirer, alkali-silikater, aluminiumfosfat og kolloidalt siliciumdioxyd med a combustion chamber for furnaces described which is formed by shaping the fiber mass to which binder has been added and where the binder concentration is to decrease across the cross-section of the wall. Suitable binders include clays, alkali silicates, aluminum phosphate and colloidal silicon dioxide
en vektandel av 5-35%, optimalt 10%. Fiberlegemet er imidlertid på grunn av dets tette, hårde veggoverflate og den overforliggende myke, fleksible veggoverflate ikke i til-strekkelig grad egnet for høye belastninger. a weight share of 5-35%, optimally 10%. However, due to its dense, hard wall surface and the overlying soft, flexible wall surface, the fiber body is not sufficiently suitable for high loads.
Ved fremgangsmåten ifølge vest-tysk utlegningsskrift 2732387 skal en mineralfiberplate som på forhånd er blitt bundet med et organisk plastbindemiddel, gjøres fastere ved impregnering med en vandig oppslemning av en bindleire og med påfølgende varmebehandling. Dessuten er plater kjent fra europeisk patentsøknad 0006362 som inneholder glasslignende, uorganiske fibre som forsterkning i en grunnmasse av en plastisk leire. Mengden av leire er i dette tilfelle 29-80 vekt% og mengden av de glasslignende/uorganiske fibre 15-55 vekt% av platen. In the method according to West German explanatory document 2732387, a mineral fiber board that has been previously bound with an organic plastic binder must be made firmer by impregnation with an aqueous slurry of a binding clay and with subsequent heat treatment. Moreover, plates are known from European patent application 0006362 which contain glass-like, inorganic fibers as reinforcement in a base mass of a plastic clay. The amount of clay in this case is 29-80% by weight and the amount of the glass-like/inorganic fibers 15-55% by weight of the plate.
Det tas ved oppfinnelsen sikte på å tilveiebringe formdeler med forbedrede mekaniske og termiske egenskaper og som spesielt kan anvendes som erstatning for ildfaste lettplater. The aim of the invention is to provide molded parts with improved mechanical and thermal properties and which can in particular be used as a substitute for refractory lightweight plates.
Denne oppgave løses ved de formdeler med høy mekanisk stabilitet ved høye temperaturer og gode isolasjonsegenskaper som er særpregede ved de trekk som er angitt i krav l's karakteriserende del. This task is solved by the shaped parts with high mechanical stability at high temperatures and good insulation properties, which are characterized by the features specified in claim 1's characterizing part.
Fordelaktige utførelsesformer av formdelene ifølge oppfinnelsen er angitt i kravene 2-5. Advantageous embodiments of the molded parts according to the invention are stated in claims 2-5.
Fremstillingen av de foreliggende formdeler gjøresThe production of the present molded parts is done
ved hjelp av den fremgangsmåte som omfatter de trekk somby means of the method which includes the features which
er angitt i krav 6's karakteriserende del. Foretrukne ut-førelsesf ormer av den foreliggende fremgangsmåte er angitt i krav 7-9. is stated in claim 6's characterizing part. Preferred embodiments of the present method are stated in claims 7-9.
De foreliggende formdeler kan anvendes for flere formål, og spesielt som erstatning for kjente ildfaste lettplater. Fordelen ved de foreliggende formdeler er at de oppviser en lavere densitet enn de ildfaste lettplater og at de har en meget snever porestørrelsesfordeling og liten porestørrelse. Deres varmeledningsevne er til tross for sammenpressingen tilnærmet like stor som varmeledningsevnen for i og for seg kjente formdeler av glassfibre som ikke sammenpresses ved fremstillingen og som fremstilles ved hjelp av en vakuumsugeprosess. Sammenlignet med disse oppviser de foreliggende formdeler imidlertid en vesentlig høyere fasthet. The present molded parts can be used for several purposes, and in particular as a replacement for known refractory light plates. The advantage of the present molded parts is that they have a lower density than the refractory light plates and that they have a very narrow pore size distribution and small pore size. Their thermal conductivity, despite the compression, is approximately as great as the thermal conductivity of per se known shaped parts made of glass fibers which are not compressed during production and which are produced using a vacuum suction process. Compared to these, however, the present molded parts exhibit a significantly higher firmness.
På grunn av deres høye mekaniske fasthet er de foreliggende formdeler spesielt egnede som fugefyllingsmateriale mellomStener i roterovner. For dette formål er hittil asbest blitt anvendt, men anvendelsen av asbest blir stadig sterkere avvist på grunn av den sunnhetsskadelige innvirkning. Due to their high mechanical strength, the present molded parts are particularly suitable as joint filling material between Stones in rotary kilns. For this purpose, asbestos has so far been used, but the use of asbestos is increasingly being rejected because of the harmful impact on health.
Som uorganiske fibre kan de foreliggende formdeler inne-holde samtlige vanlige keramiske fibre, som stenull eller fibre på basis av aluminiumsilikat med et A^O^-innhold av 40-95 vekt%. As inorganic fibres, the present molded parts can contain all common ceramic fibres, such as rock wool or fibers based on aluminum silicate with an A^O^ content of 40-95% by weight.
De andre ildfaste tilsetningsmidler som anvendes i de foreliggende formdeler, er de tilsetningsmidler som vanlig anvendes for fiberformdeler, som porselen, sjamotte, hulkulekorund eller vermikulitt. The other refractory additives used in the present molded parts are the additives normally used for fiber molded parts, such as porcelain, chamotte, hollow ball corundum or vermiculite.
Bindemidlene som anvendes i de foreliggende formdeler, er fosfatholdige bindemidler, f.eks. borfosfat, aluminiumfosfat eller natriumpolyf osf at med en po-lymerisas jonsgrad av n 2 4 og spesielt er n = 6 - 10. The binders used in the present molded parts are phosphate-containing binders, e.g. boron phosphate, aluminum phosphate or sodium polyphosphate with a degree of polymerization of n 2 4 and in particular n = 6 - 10.
De organiske bindemidler som anvendes i de foreliggende formdeler, er de bindemidler som er vanlig anvendt i ildfaste eller ildbestandige formdeler, som stivelse, sulfittavlut, melasse eller spesielt methylcellulose. Den angitte bindemiddelmengde er basert på fast, organisk bindemiddel, dvs. uten vanninnhold. The organic binders used in the present molded parts are the binders that are commonly used in refractory or fire-resistant molded parts, such as starch, sulfite leachate, molasses or especially methylcellulose. The specified amount of binder is based on solid, organic binder, i.e. without water content.
Såvel fosfatbindemidlet som det organiske bindemiddel Both the phosphate binder and the organic binder
kan tilsettes i oppløst tilstand eller i fast tilstand,can be added in a dissolved state or in a solid state,
men når methylcellulose anvendes som vanligvis tilsettes i form av en 5 vekt%-ig vandig oppløsning, blir imidlertid fortrinnsvis en del av denne methylcellulose, spesielt for større tilsetningsmengder av methylcellulose, tilført som organisk bindemiddel i fast, findelt tilstand da den vannmengde som ellers bringes inn i blandingen sammen med en slik bindemiddeloppløsning, vil bli for stor. but when methylcellulose is used, which is usually added in the form of a 5% by weight aqueous solution, a part of this methylcellulose, especially for larger addition amounts of methylcellulose, is preferably added as an organic binder in a solid, finely divided state, as the amount of water that is otherwise brought into the mixture together with such a binder solution, will be too large.
Leiren og/eller det meget findelte A1203og/eller det meget findelte SiC>2og/eller aluminiumhydroxydene og/eller det meget findelte magnesiumoxyd og/eller det meget findelte titandioxyd og/eller det meget findelte kromoxyd som foreligger i blandingen for formdelen ifølge oppfinnelsen, er kjente bestanddeler for anvendelse innen området ildfaste produkter. Dersom leire anvendes, er denne en vanlig binde-leire eller en foretrukken spesiell leire, som f.eks. bentonitt. Det her anvendte uttrykk "meget findelt" i for-bindelse med de. ovennevnte bestanddeler skal forstås slik at disse bestanddeler foreligger i meget finmalt eller også The clay and/or the very finely divided Al2O3 and/or the very finely divided SiC>2 and/or the aluminum hydroxides and/or the very finely divided magnesium oxide and/or the very finely divided titanium dioxide and/or the very finely divided chromium oxide present in the mixture for the molded part according to the invention, is known components for use in the field of refractory products. If clay is used, this is a normal binding clay or a preferred special clay, such as e.g. bentonite. The expression "very finely divided" used here in connection with them. the above-mentioned components are to be understood as meaning that these components are present in very finely ground or also
i kolloidal tilstand. Spesielt når materialer som foreligger i kolloidal tilstand anvendes, som kolloidalt SiC>2 hhv. kolloidalt aluminiumoxyd, er det mulig å anvende bare små mengder av bindemiddel, nemlig nær ved den nedre grenseverdi av 2 vektdeler av et slikt bindemiddel. Bindemidlet kan bestå bare av et fosfatbindemiddel eller bare av et organisk bindemiddel, men det foretrekkes imidlertid å anvende en blanding av fosfatbindemiddel og organisk bindemiddel, idet en anvendelse av tilnærmet like vektdeler fosfatbindemiddel og methylcellulose som organisk bindemiddel er. spesielt foretrukken. in the colloidal state. Especially when materials in a colloidal state are used, such as colloidal SiC>2 or colloidal aluminum oxide, it is possible to use only small amounts of binder, namely close to the lower limit of 2 parts by weight of such a binder. The binder can consist only of a phosphate binder or only of an organic binder, but it is however preferred to use a mixture of phosphate binder and organic binder, using approximately equal parts by weight of phosphate binder and methylcellulose as organic binder. especially preferred.
Blandingen for de foreliggende formdeler inneholder fortrinnsvis 5-15 vektdeler leire hhv. av de andre kjente bestanddeler pr. 100 vektdeler av de keramiske fibre. Det er spesielt fordelaktig å anvende en blanding av leire og spesielt av bentonitt og 1-3 vektdeler av en av de ovennevnte andre bestanddeler,.spesielt kolloidalt siliciumdioxyd. The mixture for the present molded parts preferably contains 5-15 parts by weight of clay or of the other known components per 100 parts by weight of the ceramic fibers. It is particularly advantageous to use a mixture of clay and especially of bentonite and 1-3 parts by weight of one of the above-mentioned other components, especially colloidal silicon dioxide.
Når de foreliggende formdeler fremstilles, blir en blanding fremstilt av de keramiske fibre eller av blandingen av keramiske fibre og brent fiberkornmateriale, leiren hhv. de andre ovennevnte bestanddeler, det eventuelt anvendte fosfatbindemiddel, de eventuelt anvendte andre ildfaste tilsetningsmidler og det eventuelt anvendte organiske bindemiddel under tilsetning av vann. Dersom fosfatbindemidlet og/eller det organiske bindemiddel allerede foreligger i form av en oppløsning, som regel en vandig oppløsning, kan det være unødvendig å tilsette vann. Ved fremstillingen er i trinnet When the present molded parts are produced, a mixture is produced from the ceramic fibers or from the mixture of ceramic fibers and fired fiber grain material, the clay or the other above-mentioned components, the possibly used phosphate binder, the optionally used other refractory additives and the optionally used organic binder with the addition of water. If the phosphate binder and/or the organic binder is already present in the form of a solution, usually an aqueous solution, it may not be necessary to add water. In the manufacture is in the step
a) av den foreliggende fremgangsmåte vanligvis 5-25 vektdeler vann tilstede i blandingen pr. 100 vektdeler av de keramiske a) of the present method usually 5-25 parts by weight of water present in the mixture per 100 parts by weight of the ceramic
fibre. Fosfatbindemidler som natriumpolyfosfat eller monoaluminiumfosfat, og dessuten organiske bindemidler, som sulfittavlut eller methylcellulose, kan anvendes i fast, nedmalt tilstand, men det er også mulig å tilsette en del av dette bindemiddel i form av en-oppløsning og den øvrige del i fast form. fibers. Phosphate binders such as sodium polyphosphate or monoaluminium phosphate, and also organic binders, such as sulphite lye or methylcellulose, can be used in a solid, ground state, but it is also possible to add part of this binder in the form of a solution and the other part in solid form.
Det brente fiberkornmateriale som anvendes ved fremstillingen av de foreliggende formdeler, er nærmere beskrevet i norsk patentsøknad 8204 37 . Dette fiberkornmateriale fremstilles ved at The burnt fiber grain material used in the production of the present molded parts is described in more detail in Norwegian patent application 8204 37. This fibrous grain material is produced by
a) 100 vektdeler keramiske fibre, 2-15 vektdeler leire og/ eller meget findelt A^O^ og/eller meget findelt Si02og/ a) 100 parts by weight ceramic fibres, 2-15 parts by weight clay and/or very finely divided A^O^ and/or very finely divided Si02 and/
eller aluminiumhydroxyder og/eller meget findelt magnesiumoxyd og/eller meget findelt titandioxyd og/eller meget findelt kromoxyd, eventuelt inntil 10 vektdeler av andre ildfaste tilsetningsmidler og 1-8 vektdeler fosfatbindemiddel, eventuelt med tilsetning av et plastisitetsbefordrende middel, blandes grundig i et blandeapparat med or aluminum hydroxides and/or very finely divided magnesium oxide and/or very finely divided titanium dioxide and/or very finely divided chromium oxide, possibly up to 10 parts by weight of other refractory additives and 1-8 parts by weight of phosphate binder, possibly with the addition of a plasticity-promoting agent, are mixed thoroughly in a mixing device with
2-25 vektdeler vann,2-25 parts by weight of water,
b) den i trinn a) erholdte blanding blir sammenpresset med en volumfaktor på minst 3, og c) det i trinn b) erholdte produkt blir eventuelt tørket og brent.ved en temperatur av 800-1550°C og derefter b) the mixture obtained in step a) is compressed with a volume factor of at least 3, and c) the product obtained in step b) is optionally dried and fired at a temperature of 800-1550°C and then
nedmalt til den ønskede kornstørrelse.ground down to the desired grain size.
De materialer som anvendes ved fremstillingen av dette fiberkornmateriale og som utgjøres av keramiske fibre, leire hhv. de andre nevnte bestanddeler, de ildfaste tilsetningsmidler og fosfatbindemidlet, overensstemmer med de materialer som er beskrevet ovenfor. Som plastisitetsbefordrende middel anvendes fortrinnsvis methylcellulose. Når fiberkornmaterialet fremstilles, kan sammenpressingen i trinnet b) utføres i stangpresse, en dreiebordpresse eller en briket-teringsinnretning. Ved fremstillingen av dette fiberkornmateriale kan bestanddelene i trinnet a) blandes i ethvert egnet blandeapparat, f.eks. i et blandeapparat av typen Drais. Ved fremstillingen av slikt fiberkornmateriale blir fortrinnsvis tilberedte fibre anvendt som keramiske fibre, og slike kan også anvendes ved fremstillingen av de foreliggende formdeler. Nedmalingen i trinnet c) ved fremstillingen av dette fiberkornmateriale kan utføres i eh hvilken som helst egnet anordning, idet den maksimale kornstørrelse vanligvis ikke skal overskride 6 mm. Denne nedmaling kan imidlertid innstilles til innen et bestemt område, og som et eksempel kan det nevnes at et produkt med en kornstørrelse mellom 2 og 3 mm kan fremstilles uten videre ved nedmaling i vanlige knuseinnretninger og eventuelt utsikting av de ønskede kornstørrelser. Det derved erholdte kornformige materiale har en densitet av 0,7-1,75 g/cm 3 og et porevolum av 35-75%. Mengden av det plastisitetsbefordrende middel som eventuelt tilsettes i trinnet a) ved fremstilligehav dette fiberkornmateriale, er avhengig av den sammenpressings-innretning som anvendes i trinnet b). Dersom f.eks. methylcellulose anvendes og sammenpressingen utføres i en stangpresse, tilsettes en mengde av 4 vektdeler methylcellulose, idet halvparten av denne methylcellulosemengde tilsettes i form av en 5%-ig oppløsning i vann og den annen halvpart som tørr methylcellulose. Dersom sammenpressingen utføres i en stangpresse, kan imidlertid vannmengden som anvendes i trinnet a), utgjøre inntil 100 vektdeler. The materials used in the production of this fiber grain material and which consist of ceramic fibres, clay or the other mentioned components, the refractory additives and the phosphate binder, correspond to the materials described above. Methylcellulose is preferably used as a plasticity-promoting agent. When the fiber grain material is produced, the compression in step b) can be carried out in a bar press, a turntable press or a briquetting device. In the production of this fiber grain material, the components in step a) can be mixed in any suitable mixing device, e.g. in a Drais type mixer. In the production of such fiber grain material, prepared fibers are preferably used as ceramic fibers, and such can also be used in the production of the present molded parts. The grinding down in step c) in the production of this fiber grain material can be carried out in any suitable device, as the maximum grain size should not normally exceed 6 mm. This grinding down can, however, be set to within a certain range, and as an example it can be mentioned that a product with a grain size between 2 and 3 mm can be produced without further ado by grinding down in ordinary crushing devices and possibly prospecting the desired grain sizes. The granular material thus obtained has a density of 0.7-1.75 g/cm 3 and a pore volume of 35-75%. The quantity of the plasticity-promoting agent which is optionally added in step a) when preparing this fiber grain material, depends on the compression device used in step b). If e.g. methylcellulose is used and the compression is carried out in a rod press, an amount of 4 parts by weight of methylcellulose is added, half of this amount of methylcellulose being added in the form of a 5% solution in water and the other half as dry methylcellulose. If the compression is carried out in a bar press, however, the amount of water used in step a) can amount to up to 100 parts by weight.
Den vannmengde som anvendes ved fremstillingen av de foreliggende formdeler, skal holdes så lav som mulig, og fortrinnsvis anvendes bare inntil 15 vektdeler vann pr. The amount of water used in the production of the present molded parts must be kept as low as possible, and preferably only up to 15 parts by weight of water per
100 vektdeler av de keramiske fibre, og det er spesielt fordelaktig å anvende bare 10 vektdeler vann pr. 100 vekt- 100 parts by weight of the ceramic fibres, and it is particularly advantageous to use only 10 parts by weight of water per 100 weight
deler av de keramiske fibre slik at en deiglignende masse fe parts of the ceramic fibers so that a dough-like mass fe
as. as.
Fordelen ved å anvende en blanding av keramiske fibre og et fiberkornmateriale beror på at når de foreliggende formdeler fremstilles, behøver en mindre vannmengde å anvendes. Vannmengden er da avhengig av andelen av keramiske fibre og av brent fiberkornmateriale i blandingen, idet den nødvendige vannmengde er desto mindre jo større andelen av brent fiberkornmateriale i blandingen er. Anvendelse av en blanding av 50 vekt% keramiske fibre og 50 vekt% av det brente fiberkornmateriale har vist seg å være spesielt fordelaktig. The advantage of using a mixture of ceramic fibers and a fiber grain material is that when the present molded parts are manufactured, a smaller amount of water needs to be used. The amount of water then depends on the proportion of ceramic fibers and burnt fiber grain material in the mixture, the required amount of water being the smaller the greater the proportion of burnt fiber grain material in the mixture. Use of a mixture of 50% by weight of ceramic fibers and 50% by weight of the fired fiber granule material has proven to be particularly advantageous.
Den deiglignende masse som fås i trinnet a) ved fremstillingen av formdelene, blir i trinnet b) av den foreliggende fremgangsmåte fylt i en egnet presse, f.eks. en platepresse eller bordpresse eller også en isostatisk presse, The dough-like mass obtained in step a) during the production of the mold parts is filled in step b) of the present method in a suitable press, e.g. a plate press or table press or also an isostatic press,
og presset i løpet av en egnet tid som er avhengig av den anvendte pressetype. I en platepresse er pressetiden vanligvis 5-20 sekunder. and pressed during a suitable time which depends on the type of press used. In a plate press, the pressing time is usually 5-20 seconds.
Det er av vesentlig betydning at når den foreliggende formdel fremstilles, .utføres sammenpressingen i trinnet b) med en volumfaktor på minst 3 dersom keramiske fibre anvendes alene, eller med en volumfaktor på minst 1,5 dersom en blanding av 80 vektdeler brent fiberkornmateriale og 20 vektdeler keramiske fibre anvendes. Når en blanding av keramiske fibre og brent fiberkornmateriale anvendes i andre blandingsforhold, er den minste sammenpressingsfaktor mellom 3 og 1,5. Fordelaktige verdier for sammenpressingsfaktoren er 5-8 dersom keramiske fibre anvendes alene og 2,5-4 dersom en blanding av 80 vektdeler fiberkornmateriale og 20 vektdeler keramiske fibre anvendes. De fordelaktige sammen-pressingsf aktorer ligger selvfølgelig mellom de ovenfor angitte grenseverdier ved andre andeler av keramiske fibre og brent fiberkornmateriale i en blanding. It is of significant importance that when the present molded part is produced, the compression is carried out in step b) with a volume factor of at least 3 if ceramic fibers are used alone, or with a volume factor of at least 1.5 if a mixture of 80 parts by weight of burnt fiber grain material and 20 parts by weight ceramic fibers are used. When a mixture of ceramic fibers and fired fiber grain material is used in other mixing ratios, the smallest compression factor is between 3 and 1.5. Advantageous values for the compression factor are 5-8 if ceramic fibers are used alone and 2.5-4 if a mixture of 80 parts by weight of fiber grain material and 20 parts by weight of ceramic fibers is used. The advantageous compression factors naturally lie between the above-mentioned limit values for other proportions of ceramic fibers and burnt fiber grain material in a mixture.
Den maksimale volumfaktor ved sammenpressingen er 12-14 når keramiske fibre anvendes alene, mens den er 6-8 når en blanding, av 80 vektdeler fiberkornmateriale og 20 vektdeler keramiske fibre anvendes. The maximum volume factor during compression is 12-14 when ceramic fibers are used alone, while it is 6-8 when a mixture of 80 parts by weight of fiber grain material and 20 parts by weight of ceramic fibers is used.
Dersom de foreliggende formdeler fremstilles i formIf the present molded parts are produced in form
av fiberplater, kan disse ha en tykkelse av 1-50 mm.of fibreboard, these can have a thickness of 1-50 mm.
Efter sammenpressingen blir formdelene i trinnet c)After the compression, the molded parts in step c)
av den foreliggende fremgangsmåte tørket ved høyere temperaturer, fortrinnsvis ved 110-180°C, og derefter kan de varmebehandles ved temperaturer mellom 250°C og 600°C eller også brennes ved temperaturer mellom 800°C og 1650°C. Den maksimale brenntemperatur og likeledes anvendelsesgrense-temperaturen er imidlertid hovedsakelig avhengige av de keramiske fibre som anvendes i utgangsblandingen og i mindre grad av de eventuelt foreliggende andre ildfaste tilsetningsmidler. of the present method dried at higher temperatures, preferably at 110-180°C, and then they can be heat-treated at temperatures between 250°C and 600°C or also fired at temperatures between 800°C and 1650°C. However, the maximum firing temperature and likewise the application limit temperature are mainly dependent on the ceramic fibers used in the starting mixture and to a lesser extent on any other refractory additives present.
Keramiske fibre leveres i form av en løs ull som imidlertid delvis er sterkt sammenpresset. For å oppnå en ennu bedre binding av fibrene ved hjelp av det anvendte bindemiddel og en god fukting av overflaten med væsker i den lavest mulige konsentrasjon blir fibrene fortrinnsvis til-beredt før formgivningen. Ceramic fibers are supplied in the form of a loose wool, which is, however, partly strongly compressed. In order to achieve an even better binding of the fibers by means of the binder used and a good wetting of the surface with liquids in the lowest possible concentration, the fibers are preferably prepared before shaping.
For dette formål kan blandeaggregater med hurtigroterende blandehoder, såkalte turboblandeapparater, anvendes, hvorved de større agglomerater som er tilstede i den tilstand fibrene leveres, blir slått opp uten at fibrene derved blir for sterkt oppdelt. For this purpose, mixing aggregates with fast-rotating mixing heads, so-called turbo mixers, can be used, whereby the larger agglomerates that are present in the state in which the fibers are delivered are broken up without the fibers thereby being too strongly divided.
Dersom intet brent fiberkornmateriale anvendes ved den foreliggende fremgangsmåte, er det mulig likeledes å utføre trinnet a) i et slikt turboblandeapparat, dvs. i et blandeapparat med hurtigroterende kniv hoder, og dette innebærer at oppslåingen av fibrene og blandingen med de ytterligere bestanddeler som tilsettes i trinnet a), nemlig leire og/ eller de andre nevnte bestanddeler, eventuelt fosfatbindemiddel, andre ildfaste tilsetningsmidler og eventuelt det organiske bindemiddel, blir utført. I dette tilfelle blir imidlertid bare tørre faste materialer tilsatt for på den ene side å bevirke oppslåingen av de agglomererte fibre og den homogene innblanding av de tilsatte materialer. Derefter sprøytes If no burnt fiber grain material is used in the present method, it is also possible to carry out step a) in such a turbomixer, i.e. in a mixer with fast-rotating knife heads, and this implies that the beating of the fibers and the mixture with the additional components that are added in step a), namely clay and/or the other mentioned components, possibly phosphate binder, other refractory additives and possibly the organic binder, is carried out. In this case, however, only dry solid materials are added to, on the one hand, effect the breaking up of the agglomerated fibers and the homogeneous mixing of the added materials. Then spray
vann og eventuelt i form av en oppløsning anvendte bindemidler inn i blandebeholderen og blir ytterligere blandet inn. water and possibly in the form of a solution used binders into the mixing container and are further mixed in.
Det er selvfølgelig også mulig først å utføre oppslåingen av de keramiske fibre i et turboblandeapparat og derefter i et annet blandeapparat, f.eks. i et blandeapparat av typen Drais eller i et blandeapparat av typen Eirich, å tilsette de andre tilsetningsmidler. Denne arbeidsmetode blir spesielt anvendt når vermikulitt eller hulkulekorund anvendes som ytterligere ildfaste tilsetningsmidler, da disse materialer ellers ville bli knust, og likeledes når et brent fiberkornmateriale anvendes i blanding med keramiske fibre. It is of course also possible to first carry out the beating of the ceramic fibers in a turbo mixer and then in another mixer, e.g. in a Drais type mixer or in an Eirich type mixer, to add the other additives. This working method is particularly used when vermiculite or hollow ball corundum is used as additional refractory additives, as these materials would otherwise be crushed, and likewise when a burnt fiber grain material is used in a mixture with ceramic fibres.
De foreliggende formdeler byr på den spesielle fordel at de på grunn av det forholdsvis høye innhold av keramiske fibre oppviser meget gode varmeisolasjonsegenskaper og på grunn av sammenpressingen og med en volumfaktor på minst 3 hhv.1/5 ved fremstillingen av formdelene likevel oppviser en forholdsvis god mekanisk stabilitet. Dessuten er deres temperaturvekslingsbestandighet (TVB) utmerket og utgjør mer enn 25 sykluser. The present moldings offer the special advantage that, due to the relatively high content of ceramic fibers, they exhibit very good thermal insulation properties and, due to the compression and with a volume factor of at least 3 or 1/5 during the manufacture of the moldings, still exhibit a relatively good mechanical stability. Moreover, their temperature change resistance (TVB) is excellent and amounts to more than 25 cycles.
Oppfinnelsen vil bli nærmere beskrevet ved hjelp av de The invention will be described in more detail with the help of them
nedenstående eksempler.examples below.
I eksemplene ble keramiske fibre fra systemet Al203-Si02anvendt, og nærmere bestemt et fibermateriale A med 47% A^O^ og 53% Si02 og egnet for en arbeidstemperatur av inntil 1260°C, og et fibermateriale B med 95% Al203og 5% Si02som er egnet for høyere arbeidstemperaturer. In the examples, ceramic fibers from the system Al203-Si02 were used, and more specifically a fiber material A with 47% A^O^ and 53% Si02 and suitable for a working temperature of up to 1260°C, and a fiber material B with 95% Al203 and 5% Si02 which is suitable for higher working temperatures.
Blandingene ble delvis fremstilt i et turboblandeapparat som var forsynt med et hurtigroterende knivhode (3000 o/min). I dette blandeapparat blir på den ene side fibermaterialet godt oppslått og på den annen side dannes et hellbart og risledyktig fibergranulat som inneholder bland-ingsbéstanddelene jevnt fordelt. Blandingen som består av fibergranulat, fører ved den videre bearbeidelse ved sammenpressing til fibermaterialer med lav til høy rådensitet og en spesielt homogen struktur. Med et blandeapparat som er forsynt med blandearmer som roterer med forholdsvis lav hastighet, f.eks. et blandeapparat av typen Eirich, blir derimot en mindre intens oppslåing av fibrene og en ikke fullt så homogen opparbeidet blanding oppnådd. Den 50%-ige monoaluminiumfosfatoppløsning innføres i blandeapparatet som dusjtåke i området for det hurtigroterende knivhode. Derved fås en fullstendig fukting av agglomeratoverflåtene ved anvendelse av det lavest mulige væskevolum, f.eks. 10 vekt% MAF=6,6 liter. På samme måte blir vann derefter sprøytet inn. Vannet setter i gang oppløsning av eventuelt foreliggende tørr methylcellulose og gjør derved at formlegemene får en god råfasthet. The mixtures were partially prepared in a turbo mixer equipped with a fast-rotating blade head (3000 rpm). In this mixing device, on the one hand, the fiber material is well broken up and, on the other hand, a pourable and flowable fiber granulate is formed which contains the mixing components evenly distributed. The mixture, which consists of fiber granules, leads to further processing by compression into fiber materials with a low to high raw density and a particularly homogeneous structure. With a mixing device that is equipped with mixing arms that rotate at a relatively low speed, e.g. a mixer of the Eirich type, on the other hand, a less intense beating of the fibers and a not quite as homogeneously processed mixture is obtained. The 50% monoaluminium phosphate solution is introduced into the mixer as a shower mist in the area of the rapidly rotating knife head. Thereby a complete wetting of the agglomerate surfaces is obtained by using the lowest possible volume of liquid, e.g. 10% by weight MAF=6.6 litres. In the same way, water is then injected. The water initiates the dissolution of any dry methylcellulose that may be present and thereby gives the shaped bodies a good raw strength.
Fremstilling av brente fiberkornmaterialerProduction of burnt fiber grain materials
a) 100 vektdeler av de keramiske fibre A, 10 vektdeler binde-leire med et Al203~innhold av 35 vekt% og 1,5 vektdeler tørr a) 100 parts by weight of the ceramic fibers A, 10 parts by weight of binder clay with an Al2O3~ content of 35% by weight and 1.5 parts by weight dry
methylcellulose i pulverform ble innført i et blandeapparat av typen Eirich og blandet med hverandre i 10 minutter. Derefter ble 10 vektdeler 5 0 vekt%-ig mbnoaluminiumfosfatopp-løsning og 2 vektdeler vann sprøytet på massen i blandeapparatet under fortsatt blanding og blandet i ytterligere 20 minutter. methylcellulose in powder form was introduced into an Eirich type mixer and mixed with each other for 10 minutes. Then 10 parts by weight of 50% by weight mbnoaluminum phosphate solution and 2 parts by weight of water were sprayed onto the mass in the mixer while mixing continued and mixed for a further 20 minutes.
Produktet som ble fjernet fra blandeapparatet, bleThe product removed from the mixer was
i en platepresse sammenpresset til et plateformig produkt med en tykkelse av 30 mm ved et pressetrykk av 30 N/mm<2>, hvorved en sammenpressing med en faktor på 5,5 ble erholdt. in a plate press compressed into a plate-shaped product with a thickness of 30 mm at a press pressure of 30 N/mm<2>, whereby a compression with a factor of 5.5 was obtained.
Det fremstilte plateformige produkt ble derefter i løpet av 24 timer tørket i en ovn ved 110°C og derefter brent hver gang i 24 timer ved forskjellige temperaturer og derefter nedmalt til en maksimal kornstørrelse av 3 mm. The plate-shaped product produced was then dried in an oven at 110°C for 24 hours and then fired each time for 24 hours at different temperatures and then ground down to a maximum grain size of 3 mm.
Kornmaterialéthadde følgende egenskaper:The grain material had the following properties:
b). Arbeidsmetoden ved fremstilling a) ble gjentatt, men ved anvendelse av et turboblandeapparat som slår opp fibrene. b). The working method for production a) was repeated, but using a turbo mixer which breaks up the fibres.
Pressetrykket i trinnet b) var 10 hhv. 15N/mm<2>., og sammenpressingen ble utført med en faktor på 4 hhv. 5. The press pressure in step b) was 10 or 15N/mm<2>., and the compression was carried out with a factor of 4 or 5.
Efter brenning ved 1350°C i 24 timer og nedmaling ble et kornmateriale med følgende egenskaper erholdt: After firing at 1350°C for 24 hours and grinding down, a grain material with the following properties was obtained:
c) Arbeidsmetoden ved fremstillingen a) ble gjentatt, men andelen av monoaluminiumfosfatoppløsning ble øket til 15 c) The working method in the preparation a) was repeated, but the proportion of monoaluminium phosphate solution was increased to 15
vektdeler og andelen av vann til 5 vektdeler ved en for-kortet blandetid på 20 minutter. Efter brenning ved 1350°C i 24 timer og nedmaling til den ønskede kornstørrelse hadde kornmaterialetde følgende egenskaper: parts by weight and the proportion of water to 5 parts by weight at a shortened mixing time of 20 minutes. After firing at 1350°C for 24 hours and grinding down to the desired grain size, the grain material had the following properties:
Tabell IIITable III
R (g/cm<3>) 1,29 R (g/cm<3>) 1.29
S (g/cm<3>) 2,69 S (g/cm<3>) 2.69
Pg (vol%) 5 3,8 Pg (vol%) 5 3.8
d) Arbeidsmetoden ved fremstillingen a) ble gjentatt, men 8 vektdeler sjamottemel ble ytterligere tilsatt i det første d) The working method for the preparation a) was repeated, but 8 parts by weight of chamotte flour were further added in the first
trinn. Dessuten ble bare 8,3 vektdeler 50 vekt%-ig mono-aluminiumf osfatoppløsning, men 4 vektdeler vann tilsatt til blandetrinnet. steps. Also, only 8.3 parts by weight of 50% by weight mono-aluminum phosphate solution, but 4 parts by weight of water were added to the mixing step.
Pressetrykket under sammenpressingstrinnet var 30 N/mm 2, og detté ga en sammenpressing med en volumfaktor på 5,2. The pressing pressure during the compression step was 30 N/mm 2 , and this gave a compression with a volume factor of 5.2.
Det erholdte plateformige produkt ble tørket vedThe plate-shaped product obtained was dried with wood
180°C ,. og prøver ble brent ved de forskjellige temperaturer som er angitt i den nedenstående tabell IV. Derefter ble' 180°C,. and samples were fired at the various temperatures indicated in Table IV below. Then was'
det tørkede hhv. brente produkt nedmalt til en maksimal korn-størrelse av 3 mm. it dried or burnt product ground down to a maximum grain size of 3 mm.
Det erholdte kornmateriale hadde følgende egenskaper: The grain material obtained had the following properties:
Oppfinnelsen vil bli nærmere beskrevet ved hjelp av de nedenstående eksempler. The invention will be described in more detail using the examples below.
Eksempel 1Example 1
Følgende sats ble anvendt:The following rate was applied:
De keramiske fibre A ble sammen med bindeleiren og The ceramic fibers A were joined with the binding clay and
den tørre methylcellulose innført i blandeapparatet av typen Eirich og behandlet i dette i 20 minutter hvorved en homogen blanding ble oppnådd. Derefter ble monoalurniniumf osf atopp-løsningen og derefter vannet påsprøytet mens blandeapparatet var i gang, og blandet grundig. the dry methylcellulose introduced into the mixer of the Eirich type and treated in this for 20 minutes whereby a homogeneous mixture was obtained. Then the monoalurninium phosphate solution and then the water were sprayed while the mixer was running and thoroughly mixed.
Derefter ble blandingen presset til stener med dimensjonene 405 x 135 x 50 mm ved et pressetrykk av 30 N/mm 2. Sammenpressingsfaktoren var 6,0. The mixture was then pressed into stones with dimensions of 405 x 135 x 50 mm at a pressing pressure of 30 N/mm 2 . The compression factor was 6.0.
Derefter ble stenene tørket i 4 timer ved 110°C og derefter brent i forskjellige tider ved forskjellige temperaturer. Then the stones were dried for 4 hours at 110°C and then fired for different times at different temperatures.
De egenskaper som.ble målt for stenene efter brenningen ved forskjellige brenntemperaturer., var som følger: The properties that were measured for the stones after firing at different firing temperatures were as follows:
Eksempel 2 Example 2
Den samme blanding ga ved bearbeidelse i et turboblandeapparat og ved et lavere pressetrykk efter brenning ved 1350°CStener med følgende egenskaper, idet egenskapene ved et pressetrykk av 30 N/mm<2>fra tabell 5 er tatt med for sammen-lignings skyld: The same mixture produced, when processed in a turbomixer and at a lower pressing pressure after firing at 1350°C, stones with the following properties, the properties at a pressing pressure of 30 N/mm<2> from table 5 being included for the sake of comparison:
Eksempel 3 Example 3
Følgende sats ble anvendt: The following rate was applied:
I trinnet a) av den foreliggende fremgangsmåte ble et blandeapparat av typen Eirich anvendt. De tørre bestanddeler ble først innført i blandeapparatet av typen Eirich og blandet i dette i 10 minutter, - og derefter ble mono-aluminiumfosfatoppløsningen og derefter vannet påsprøytet. Efter ytterligere blanding i 20 minutter ble massen fjernet fra blandeapparatet. In step a) of the present method, a mixer of the Eirich type was used. The dry ingredients were first introduced into the Eirich type mixer and mixed therein for 10 minutes, - and then the mono-aluminum phosphate solution and then the water was sprayed on. After further mixing for 20 minutes, the mass was removed from the mixer.
På samme måte som ifølge eksempel 1 ble blandingen presset til stener i en presse ved et pressetrykk av In the same way as according to example 1, the mixture was pressed into stones in a press by a press pressure of
2 2
30 N/mm . Sammenpressingsfaktoren var 5,2.30 N/mm. The compression factor was 5.2.
De pressede stener ble tørket i 4 timer ved 110°C og derefter brent i 6 timer ved 13 50°C. The pressed stones were dried for 4 hours at 110°C and then fired for 6 hours at 1350°C.
Egenskapene som ble målt for de erholdte stener, var som følger: The properties measured for the stones obtained were as follows:
En sammenligning mellom stenene fremstilt ifølge hhv. eksemplene 1, 2 og 3 viser at ved bearbeidelsen i et turboblandeapparat og ved det samme pressetrykk kunne formdeler med høyere kaldbøyefasthet fremstilles. Ved bearbeidelsen i et blandeapparat av typen Eirich, dvs. uten oppslåing av de keramiske fibre, er det gunstig å øke andelen av fosfatbindemiddel og vannandelen noe, idet vannandelen med fordel skal være 8-10%. A comparison between the stones produced according to respectively examples 1, 2 and 3 show that by processing in a turbomixer and at the same pressing pressure, molded parts with higher cold bending strength could be produced. When processing in a mixer of the Eirich type, i.e. without beating up the ceramic fibres, it is advantageous to increase the proportion of phosphate binder and the proportion of water somewhat, as the proportion of water should preferably be 8-10%.
Eksempler 4 og 5Examples 4 and 5
Følgende satser ble anvendt:The following rates were applied:
Satsen ble fremstilt i trinnet a) på samme måte som ved den arbeidsmetode som er beskrevet i eksempel 2, dvs. ved anvendelse av et turboblandeapparat. The batch was prepared in step a) in the same way as with the working method described in example 2, i.e. using a turbo mixer.
Blandingen som ble erholdt i trinnet a), ble i overensstemmelse med arbeidsmetoden ifølge eksempel 2 presset til The mixture obtained in step a) was pressed in accordance with the working method according to example 2
2 2
stener ved et pressetrykk av hhv. 9 og 20 N/mm og derefter tørket i 4 timer ved 110°C og derefter brent i 24 'timer ved 1350°C. De derved erholdte egenskaper for stenene var som følger: stones at a pressure of respectively 9 and 20 N/mm and then dried for 4 hours at 110°C and then fired for 24 hours at 1350°C. The resulting properties for the stones were as follows:
Eksempler 6- 9 Examples 6-9
Følgende sats ble anvendt: The following rate was applied:
Blandingen ifølge eksempel 6 ble i overensstemmelse med arbeidsmetoden ifølge eksempel 2 bearbeidet i et turboblandeapparat og ved de i den nedenstående tabell IX angitte presse- ' trykk presset til stener i overensstemmelse med arbeidsmetoden " ifølge eksempel 1. For eksemplene 7-9 ble et blandeapparat av typen Eirich anvendt. The mixture according to example 6 was, in accordance with the working method according to example 2, processed in a turbomixer and at the pressing pressures specified in Table IX below, pressed into stones in accordance with the working method according to example 1. For examples 7-9, a mixing device of type Eirich used.
Efter tørking i 4 timer ved 110°C ble stenene brent iAfter drying for 4 hours at 110°C, the stones were burned in
24 timer ved forskjellige temperaturer som likeledes er 24 hours at different temperatures which are likewise
angitt i tabellen. Egenskapene for de derved erholdte stener er angitt i tabellen. indicated in the table. The properties of the stones thus obtained are indicated in the table.
Istedenfor at de ble presset til stener med de dimensjoner som er angitt i eksempel 1, ble de her angitte blandinger også presset i en hydraulisk platepresse til plater med dimensjonene 360 x 360 x 18 mm. Slike plater er utmerkede brenningshjelpemidler, f.eks. ved brenning av finkeramiske produkter eller porselen.. Instead of being pressed into stones with the dimensions given in example 1, the mixtures given here were also pressed in a hydraulic plate press into plates with the dimensions 360 x 360 x 18 mm. Such plates are excellent burning aids, e.g. when firing fine ceramic products or porcelain..
Egenskaper: Properties:
Eksempel 10 Example 10
Følgende sats ble anvendt: The following rate was applied:
Fiberkornmaterialet, leiren, aluminiumoxydet og krom-oxydet ble sammen med det faste natriumpolyfosfat innført i et blandeapparat av typen Eirich, og derefter ble 5 vektdeler vann påsprøytet og blandet i 5 minutter. Derefter ble de 20 vektdeler av de keramiske fibre B) tilsatt, og blandingen ble fortsatt i ytterligere 10 minutter, hvorefter mono-aluminiumfosfatoppløsningen ble tilsatt og blandingen fortsatt i ytterligere 10 minutter. Blandingen som ble fjernet fra blandeapparatet, ble presset til plater med dimensjonene 405 x 135 x 15 mm ved et pressetrykk av 30 N/mm 2og derefter tørket i 24 timer ved 110°C og brent ved hhv. 800°C og 1350°C hver gang i 8 timer. De følgende egenskaper ble bestemt for det erholdte produkt: The fiber grain material, the clay, the aluminum oxide and the chromium oxide were introduced together with the solid sodium polyphosphate into an Eirich type mixer, and then 5 parts by weight of water were sprayed on and mixed for 5 minutes. Then the 20 parts by weight of the ceramic fibers B) were added and the mixing continued for another 10 minutes, after which the mono-aluminum phosphate solution was added and the mixing continued for another 10 minutes. The mixture which was removed from the mixer was pressed into plates with dimensions of 405 x 135 x 15 mm at a pressing pressure of 30 N/mm 2 and then dried for 24 hours at 110°C and fired at 800°C and 1350°C each time for 8 hours. The following properties were determined for the product obtained:
Eksempel 11 Example 11
Følgende sats ble anvendt: The following rate was applied:
Fibrene ble først oppslått i 10 minutter i et turboblandeapparat. Derefter ble hulkulekorundet, leiren og vannet innført i et blandeapparat av typen Eirich og blandet i 5 minutter, hvorefter magnesiumoxydet og borfosfatet ble tilsatt og blandingen fortsatt i 5 minutter. Derefter ble fibrene som var blitt slått opp i turboblandeapparatet,'inn-ført i blandeapparatet av typen Eirich og blandingen fortsatt i ytterligere 20 minutter. The fibers were first broken up for 10 minutes in a turbo mixer. Then the hollow ball corundum, clay and water were introduced into an Eirich type mixer and mixed for 5 minutes, after which the magnesium oxide and boron phosphate were added and the mixing continued for 5 minutes. Then the fibers which had been beaten up in the turbo mixer were fed into the Eirich type mixer and mixing continued for a further 20 minutes.
Fra den erholdte blanding ble plater fremstilt i overensstemmelse med arbeidsmetoden ifølge eksempel 10. Disse ble efter tørking ved 120°C brent ved hhv. 800°C og 1350°C. De følgende egenskaper ble bestemt for det erholdte produkt: From the mixture obtained, plates were produced in accordance with the working method according to example 10. After drying at 120°C, these were fired at 800°C and 1350°C. The following properties were determined for the product obtained:
Eksempel 12 Example 12
Følgende sats ble anvendt: The following rate was applied:
De keramiske fibre, leiren og den faste sulfittavlut ble blandet i 10 minutter i et blandeapparat av typen Eirich, og derefter ble vannet påsprøytet og blandingen ferdigblandet i ytterligere 10 minutter. Stener ble presset ved et pressetrykk av 30 N/mm som i eksempel 1. Efter tørking ved 110°C i 24 timer ble disse stener brent ved hhv. 800°C og 1350°C. De følgende egenskaper ble bestemt for stenene: The ceramic fibers, clay, and solid sulphite leachate were mixed for 10 minutes in an Eirich mixer, and then the water was sprayed on and the mixture premixed for another 10 minutes. Stones were pressed at a pressing pressure of 30 N/mm as in example 1. After drying at 110°C for 24 hours, these stones were fired at 800°C and 1350°C. The following properties were determined for the stones:
Claims (10)
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DE3105534A DE3105534C2 (en) | 1981-02-16 | 1981-02-16 | Process for the production of a molded part and its use |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| NO820440L true NO820440L (en) | 1982-08-17 |
Family
ID=6124956
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| NO820440A NO820440L (en) | 1981-02-16 | 1982-02-15 | BENEFIT OF HIGH MECHANICAL STABILITY AT HIGH TEMPERATURES AND MANUFACTURING AND USING THIS |
Country Status (14)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS57145084A (en) |
| BE (1) | BE892072A (en) |
| CA (1) | CA1190945A (en) |
| DD (1) | DD202135A5 (en) |
| DE (1) | DE3105534C2 (en) |
| FR (1) | FR2499972A1 (en) |
| GB (1) | GB2093009B (en) |
| IT (1) | IT8247787A0 (en) |
| NL (1) | NL8200598A (en) |
| NO (1) | NO820440L (en) |
| PL (1) | PL235102A1 (en) |
| SE (1) | SE8200858L (en) |
| YU (1) | YU31782A (en) |
| ZA (1) | ZA821007B (en) |
Families Citing this family (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE3230253A1 (en) * | 1982-08-13 | 1984-02-16 | Didier-Werke Ag, 6200 Wiesbaden | Plastic fibre material for applications in the refractory field, and the use thereof |
| DE3381744D1 (en) * | 1982-11-05 | 1990-08-23 | Hepworth Refractories | PRODUCTION OF COMPOSITE BODIES FROM METAL AND SYNTHETIC INORGANIC FIBER MATERIAL. |
| JPS61168582A (en) * | 1985-01-18 | 1986-07-30 | 株式会社 興人 | Manufacture of inorganic formed body |
| DE3543311A1 (en) * | 1985-12-07 | 1987-06-11 | Didier Werke Ag | DEVICE FOR JOINING PARTS |
| JPH0627027B2 (en) * | 1986-12-18 | 1994-04-13 | 日本軽金属株式会社 | High-strength ceramic material manufacturing method |
| GB8906916D0 (en) * | 1989-03-28 | 1989-05-10 | Foseco Int | Refractory supports |
| WO1994012328A1 (en) * | 1992-11-25 | 1994-06-09 | E. Khashoggi Industries | Highly inorganically filled compositions |
| GB2290604A (en) * | 1994-06-14 | 1996-01-03 | Ea Tech Ltd | Apparatus and method for firing ceramic sheets |
| US5603760A (en) * | 1995-09-18 | 1997-02-18 | W. R. Grace & Co.-Conn. | Cement admixture capable of inhibiting drying shrinkage and method of using same |
Family Cites Families (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3336716A (en) * | 1963-07-10 | 1967-08-22 | Johns Manville | Furnace combustion chamber with a transverse composition differential |
| GB1140734A (en) * | 1965-12-30 | 1969-01-22 | Johns Manville | Sag resistant mineral wool boards |
| DE2230429A1 (en) * | 1972-06-22 | 1974-01-10 | Vyzk Ustav Stavebnich Hmot V B | Large fibre-board prodn - using a starch-phosphoric acid react prod as binder |
| DE2618813C3 (en) * | 1976-04-29 | 1978-11-16 | Heinz Christian 6360 Friedberg Krebs | Spray-on composition containing inorganic fibers and binders for sound, heat and fire protection insulation |
| CA1119206A (en) * | 1978-06-20 | 1982-03-02 | Alan W. Atkinson | Fibrous sheet materials |
-
1981
- 1981-02-16 DE DE3105534A patent/DE3105534C2/en not_active Expired
-
1982
- 1982-02-08 JP JP57017694A patent/JPS57145084A/en active Pending
- 1982-02-09 BE BE0/207264A patent/BE892072A/en not_active IP Right Cessation
- 1982-02-12 DD DD82237378A patent/DD202135A5/en unknown
- 1982-02-12 IT IT8247787A patent/IT8247787A0/en unknown
- 1982-02-12 SE SE8200858A patent/SE8200858L/en not_active Application Discontinuation
- 1982-02-15 NO NO820440A patent/NO820440L/en unknown
- 1982-02-15 CA CA000396255A patent/CA1190945A/en not_active Expired
- 1982-02-15 FR FR8202453A patent/FR2499972A1/en active Granted
- 1982-02-15 GB GB8204313A patent/GB2093009B/en not_active Expired
- 1982-02-15 YU YU00317/82A patent/YU31782A/en unknown
- 1982-02-16 PL PL23510282A patent/PL235102A1/xx unknown
- 1982-02-16 ZA ZA821007A patent/ZA821007B/en unknown
- 1982-02-16 NL NL8200598A patent/NL8200598A/en not_active Application Discontinuation
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| NL8200598A (en) | 1982-09-16 |
| GB2093009A (en) | 1982-08-25 |
| BE892072A (en) | 1982-05-27 |
| SE8200858L (en) | 1982-08-17 |
| DD202135A5 (en) | 1983-08-31 |
| YU31782A (en) | 1985-04-30 |
| FR2499972A1 (en) | 1982-08-20 |
| CA1190945A (en) | 1985-07-23 |
| JPS57145084A (en) | 1982-09-07 |
| FR2499972B1 (en) | 1985-05-03 |
| IT8247787A0 (en) | 1982-02-12 |
| DE3105534C2 (en) | 1985-07-11 |
| PL235102A1 (en) | 1982-10-11 |
| GB2093009B (en) | 1984-09-05 |
| ZA821007B (en) | 1983-01-26 |
| DE3105534A1 (en) | 1982-09-02 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US4824811A (en) | Lightweight ceramic material for building purposes, process for the production thereof and the use thereof | |
| US4118236A (en) | Clay compositions | |
| EP2602234B1 (en) | Method for manufacturing of products from autoclaved aerated concrete and composition of autoclaved aerated concrete | |
| NO820440L (en) | BENEFIT OF HIGH MECHANICAL STABILITY AT HIGH TEMPERATURES AND MANUFACTURING AND USING THIS | |
| EP1646594B1 (en) | Composition comprising a phosphate binder and its preparation | |
| CN106518115A (en) | Refractory material and preparation method thereof | |
| US4320202A (en) | Inorganic elastic foamed products and method of the preparation thereof | |
| US3367871A (en) | Molded precision-dimensioned high temperature insulation material | |
| CN107963908A (en) | A kind of high-strength light-weight brick and preparation method thereof | |
| CN106396726A (en) | Porous refractory material and preparation method thereof | |
| NO820444L (en) | BENEFIT OF HIGH MECHANICAL STABILITY AT HIGH TEMPERATURES AND ITS MANUFACTURING AND USE | |
| GB2093014A (en) | Process for the manufacture of ceramic fibre containing, heat- resistant or refractory compositions. | |
| CA2663806C (en) | The manufacturing method of construction materials using waterworks sludge | |
| NO820442L (en) | PROCEDURE FOR THE MANUFACTURE OF PLASTIC LIGHT masses | |
| US5118544A (en) | Heat resistant composition processable by vacuum forming | |
| MXPA04004995A (en) | Boron-containing compositions for use in clay body, e.g. brick, manufacture. | |
| KR100468083B1 (en) | Refractory liquid and method of manufacturing the same, and refractory material, refractory building material and refractory adhesive each manufactured from the refractory liquid | |
| NO820443L (en) | ILL-FIXED OR ILL-RESISTANT COMPOSITION BUILDING AND PROCEDURES IN MANUFACTURING THEREOF | |
| US3778281A (en) | Fusion bonded vermiculite molding material | |
| SU1701693A1 (en) | Method of producing unfired refractories | |
| CN100400256C (en) | Method for producing heat-insulating fire-proofing material of calcium silicate by pouring-shaping | |
| GB2093008A (en) | Process for the production of granular heat-resistant or refractory materials containing ceramic fibres | |
| CN117142877B (en) | Preparation method of light silica brick and light silica brick obtained by preparation method | |
| RU2272009C2 (en) | Raw mix for manufacturing heat-insulation articles | |
| NO820437L (en) | PROCEDURE FOR THE MANUFACTURE OF SOIL RESISTANT OR STANDARD MATERIALS CONTAINING CERAMIC FIBERS |