NO820443L - ILL-FIXED OR ILL-RESISTANT COMPOSITION BUILDING AND PROCEDURES IN MANUFACTURING THEREOF - Google Patents
ILL-FIXED OR ILL-RESISTANT COMPOSITION BUILDING AND PROCEDURES IN MANUFACTURING THEREOFInfo
- Publication number
- NO820443L NO820443L NO820443A NO820443A NO820443L NO 820443 L NO820443 L NO 820443L NO 820443 A NO820443 A NO 820443A NO 820443 A NO820443 A NO 820443A NO 820443 L NO820443 L NO 820443L
- Authority
- NO
- Norway
- Prior art keywords
- parts
- weight
- finely divided
- mixture
- composite building
- Prior art date
Links
- 239000000203 mixture Substances 0.000 title claims description 57
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 32
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 22
- 239000000835 fiber Substances 0.000 claims description 118
- 235000013339 cereals Nutrition 0.000 claims description 103
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 90
- 239000002131 composite material Substances 0.000 claims description 45
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 39
- 230000006835 compression Effects 0.000 claims description 37
- 238000007906 compression Methods 0.000 claims description 37
- 239000000919 ceramic Substances 0.000 claims description 32
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 claims description 28
- 238000009413 insulation Methods 0.000 claims description 28
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims description 24
- GWEVSGVZZGPLCZ-UHFFFAOYSA-N Titan oxide Chemical compound O=[Ti]=O GWEVSGVZZGPLCZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 23
- 239000004927 clay Substances 0.000 claims description 19
- 239000002694 phosphate binding agent Substances 0.000 claims description 18
- 239000011819 refractory material Substances 0.000 claims description 18
- WNROFYMDJYEPJX-UHFFFAOYSA-K aluminium hydroxide Chemical class [OH-].[OH-].[OH-].[Al+3] WNROFYMDJYEPJX-UHFFFAOYSA-K 0.000 claims description 13
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 12
- WGLPBDUCMAPZCE-UHFFFAOYSA-N Trioxochromium Chemical compound O=[Cr](=O)=O WGLPBDUCMAPZCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 12
- 229910000423 chromium oxide Inorganic materials 0.000 claims description 12
- 239000000654 additive Substances 0.000 claims description 11
- ILRRQNADMUWWFW-UHFFFAOYSA-K aluminium phosphate Chemical compound O1[Al]2OP1(=O)O2 ILRRQNADMUWWFW-UHFFFAOYSA-K 0.000 claims description 11
- 239000000395 magnesium oxide Substances 0.000 claims description 11
- CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N magnesium oxide Inorganic materials [Mg]=O CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 11
- AXZKOIWUVFPNLO-UHFFFAOYSA-N magnesium;oxygen(2-) Chemical compound [O-2].[Mg+2] AXZKOIWUVFPNLO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 11
- 239000007787 solid Substances 0.000 claims description 11
- 239000004408 titanium dioxide Substances 0.000 claims description 11
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 claims description 9
- 230000009970 fire resistant effect Effects 0.000 claims description 8
- 229920000609 methyl cellulose Polymers 0.000 claims description 8
- 239000001923 methylcellulose Substances 0.000 claims description 8
- 229910052681 coesite Inorganic materials 0.000 claims description 7
- 229910052906 cristobalite Inorganic materials 0.000 claims description 7
- 229910052682 stishovite Inorganic materials 0.000 claims description 7
- 229910052905 tridymite Inorganic materials 0.000 claims description 7
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 claims description 5
- 235000012239 silicon dioxide Nutrition 0.000 claims description 5
- 239000002994 raw material Substances 0.000 claims description 4
- 230000004888 barrier function Effects 0.000 claims description 3
- 239000000440 bentonite Substances 0.000 claims description 3
- 229910000278 bentonite Inorganic materials 0.000 claims description 3
- SVPXDRXYRYOSEX-UHFFFAOYSA-N bentoquatam Chemical compound O.O=[Si]=O.O=[Al]O[Al]=O SVPXDRXYRYOSEX-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- 235000013312 flour Nutrition 0.000 claims description 3
- 235000019830 sodium polyphosphate Nutrition 0.000 claims description 3
- 229910004298 SiO 2 Inorganic materials 0.000 claims description 2
- LSNNMFCWUKXFEE-UHFFFAOYSA-N Sulfurous acid Chemical compound OS(O)=O LSNNMFCWUKXFEE-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 2
- 238000004026 adhesive bonding Methods 0.000 claims description 2
- 230000000295 complement effect Effects 0.000 claims description 2
- 235000013379 molasses Nutrition 0.000 claims description 2
- 229910052573 porcelain Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 claims description 2
- 230000000996 additive effect Effects 0.000 claims 1
- 239000008187 granular material Substances 0.000 claims 1
- 230000001737 promoting effect Effects 0.000 claims 1
- 230000002787 reinforcement Effects 0.000 claims 1
- 239000000047 product Substances 0.000 description 12
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 10
- 235000010981 methylcellulose Nutrition 0.000 description 7
- HBMJWWWQQXIZIP-UHFFFAOYSA-N silicon carbide Chemical compound [Si+]#[C-] HBMJWWWQQXIZIP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 7
- 229910010271 silicon carbide Inorganic materials 0.000 description 7
- 238000010304 firing Methods 0.000 description 6
- 238000001035 drying Methods 0.000 description 5
- 238000003825 pressing Methods 0.000 description 5
- 239000004575 stone Substances 0.000 description 5
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 3
- 239000004615 ingredient Substances 0.000 description 3
- 229910019142 PO4 Inorganic materials 0.000 description 2
- ATJFFYVFTNAWJD-UHFFFAOYSA-N Tin Chemical compound [Sn] ATJFFYVFTNAWJD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910052593 corundum Inorganic materials 0.000 description 2
- TWNQGVIAIRXVLR-UHFFFAOYSA-N oxo(oxoalumanyloxy)alumane Chemical compound O=[Al]O[Al]=O TWNQGVIAIRXVLR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 2
- NBIIXXVUZAFLBC-UHFFFAOYSA-K phosphate Chemical compound [O-]P([O-])([O-])=O NBIIXXVUZAFLBC-UHFFFAOYSA-K 0.000 description 2
- 239000010452 phosphate Substances 0.000 description 2
- 239000004033 plastic Substances 0.000 description 2
- 238000006116 polymerization reaction Methods 0.000 description 2
- 239000011343 solid material Substances 0.000 description 2
- 239000007858 starting material Substances 0.000 description 2
- LSNNMFCWUKXFEE-UHFFFAOYSA-L sulfite Chemical compound [O-]S([O-])=O LSNNMFCWUKXFEE-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 2
- 229920002994 synthetic fiber Polymers 0.000 description 2
- YKTSYUJCYHOUJP-UHFFFAOYSA-N [O--].[Al+3].[Al+3].[O-][Si]([O-])([O-])[O-] Chemical compound [O--].[Al+3].[Al+3].[O-][Si]([O-])([O-])[O-] YKTSYUJCYHOUJP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000006978 adaptation Effects 0.000 description 1
- 239000007864 aqueous solution Substances 0.000 description 1
- 239000013065 commercial product Substances 0.000 description 1
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 1
- 238000010276 construction Methods 0.000 description 1
- 239000010431 corundum Substances 0.000 description 1
- 238000004090 dissolution Methods 0.000 description 1
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 1
- 238000005485 electric heating Methods 0.000 description 1
- 239000002657 fibrous material Substances 0.000 description 1
- 238000000227 grinding Methods 0.000 description 1
- 230000005283 ground state Effects 0.000 description 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 1
- 239000011810 insulating material Substances 0.000 description 1
- 239000002557 mineral fiber Substances 0.000 description 1
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 1
- 239000002244 precipitate Substances 0.000 description 1
- 210000002268 wool Anatomy 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B28/00—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements
- C04B28/34—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements containing cold phosphate binders
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B18/00—Use of agglomerated or waste materials or refuse as fillers for mortars, concrete or artificial stone; Treatment of agglomerated or waste materials or refuse, specially adapted to enhance their filling properties in mortars, concrete or artificial stone
- C04B18/02—Agglomerated materials, e.g. artificial aggregates
- C04B18/021—Agglomerated materials, e.g. artificial aggregates agglomerated by a mineral binder, e.g. cement
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B2111/00—Mortars, concrete or artificial stone or mixtures to prepare them, characterised by specific function, property or use
- C04B2111/00474—Uses not provided for elsewhere in C04B2111/00
- C04B2111/00482—Coating or impregnation materials
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Ceramic Engineering (AREA)
- Civil Engineering (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Structural Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Inorganic Chemistry (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
- Ceramic Products (AREA)
- Glass Compositions (AREA)
- Fireproofing Substances (AREA)
- Building Environments (AREA)
- Nonwoven Fabrics (AREA)
Description
Oppfinnelsen angår en ildfast eller ildbestandig kompositt byggedel med en formdel av et hvilket som helst ønsket ildfast eller ildbestandig materiale og med et isolasjonsskikt med høyere varmesperreegenskaper hhv. et ekspansjonsutligningsskikt, og dessuten en fremgangsmåte ved fremstilling av slike kompositte byggedeler. The invention relates to a refractory or fire-resistant composite building part with a mold part of any desired refractory or fire-resistant material and with an insulation layer with higher heat barrier properties or an expansion compensation layer, and also a method for the production of such composite building parts.
Kompositte byggedeler er allerede kjente som foruten Composite building parts are already known as well
en formdel av et hvilket som helst ønsket ildfast materiale ytterligere oppviser et isolasjonsskikt. Grunnen til dette er at ildfaste formdeler med gode mekaniske egenskaper vanligvis har en høy varmeledningsevne, slik at det for visse an-vendelsestilfeller hvor større varmetap skal unngås, er fordelaktig å forsyne en slik formdel ytterligere med et isolasjonsskikt med høyere varmesperreegenskaper. a mold part of any desired refractory material further exhibits an insulating layer. The reason for this is that refractory molded parts with good mechanical properties usually have a high thermal conductivity, so that for certain applications where greater heat loss is to be avoided, it is advantageous to provide such a molded part further with an insulation layer with higher heat barrier properties.
Det tas ved oppfinnelsen sikte på å tilveiebringe for-bedrede ildfaste eller ildbestandige kompositte byggedeler- The aim of the invention is to provide improved refractory or fire-resistant composite building parts.
av den ovenfor beskrevne type, hvor isolasjonsskiktet hoved-sakelig består av et keramisk fibermateriale, men likevel er meget fast forbundet med formdelen av et hvilket' som helst ønsket ildfast materiale og samtidig oppviser den egenskap at den har en god slitasjebestandighet og forholdsvis høy fasthet. of the type described above, where the insulating layer mainly consists of a ceramic fiber material, but is nevertheless very firmly connected to the mold part of any desired refractory material and at the same time exhibits the property that it has good wear resistance and relatively high strength.
Denne oppgave løses ved den foreliggende kompositte byggedel som er særpreget ved de i krav l's karakteriserende del angitte trekk. This task is solved by the present composite building part which is characterized by the features specified in claim 1's characterizing part.
Foretrukne utførelsesformer er angitt i kravene 2-10. Preferred embodiments are specified in claims 2-10.
Oppfinnelsen angår dessuten en fremgangsmåte ved fremstilling av slike kompositte byggedeler, og fremgangsmåten er særpreget ved de trekk som er angitt i kravene 11-16. The invention also relates to a method for producing such composite building parts, and the method is characterized by the features set out in claims 11-16.
De keramiske fibre eller mineralfibre som anvendes ved fremstillingen av de foreliggende kompositte byggedeler, kan være alle vanlige fibre av denne type, f.eks. stenull eller fibre på basis av aluminiumsilikat med spesielt høye A^O^-innhold av 45-95 vekt%. Selvfølgelig kan også blandinger av forskjellige keramiske fibre anvendes. The ceramic fibers or mineral fibers used in the production of the present composite building parts can be all ordinary fibers of this type, e.g. stone wool or fibers based on aluminum silicate with particularly high A^O^ contents of 45-95% by weight. Of course, mixtures of different ceramic fibers can also be used.
Leiren som anvendes ved fremstillingen av de foreliggende kompositte byggedeler, kan være en vanlig leire eller en spesiell bindeleire, fortrinnsvis bentonitt. Denne leire blir vanligvis tilsatt i en mengde av 2-15 vektdeler pr. 100 vektdeler av de keramiske fibre. The clay used in the production of the present composite building parts can be a normal clay or a special binding clay, preferably bentonite. This clay is usually added in an amount of 2-15 parts by weight per 100 parts by weight of the ceramic fibers.
Dessuten kan inntil 10 vektdeler av andre ildfaste tilsetningsmidler anvendes ved fremstillingen av de foreliggende kompositte byggedeler. Eksempler på slike er porselensmel<,>'sjamotte eller også hulkulekorund. In addition, up to 10 parts by weight of other refractory additives can be used in the production of the present composite construction parts. Examples of such are porcelain flour<,>'chamotte or also hollow ball corundum.
Den samlede andel av leire pluss andre ildfaste tilsetningsmidler er fortrinnsvis ca. 20 vektdeler pr. 100 vektdeler av de keramiske fibre. The total proportion of clay plus other refractory additives is preferably approx. 20 parts by weight per 100 parts by weight of the ceramic fibers.
De andre meget findelte bestanddeler som eventuelt anvendes ved fremstillingen av de foreliggende kompositte byggedeler, som meget findelt A^O^og/eller meget findelt SiC>2og/eller aluminiumhydroxyder og/eller meget findelt magnesiumoxyd og/eller meget findelt titandioxyd og/eller meget findelt kromoxyd, er bestanddeler som det er kjent å anvende innen området ildfaste produkter. Med det her anvendte ut-trykk "meget findelt" i forbindelse med de ovennevnte bestanddeler skal forstås at disse bestanddeler foreligger i ytterst finmalt eller også i kolloidal tilstand. Spesielt når slike materialer anvendes som foreligger i kolloidal tilstand, som hhv. kolloidalt Si02og kolloidalt aluminiumoxyd, er det mulig å anvende bare små mengder av bindemiddel, nemlig nær ved den nedre grenseverdi av 1 vektdel av et slikt bindemiddel. The other very finely divided components which are possibly used in the production of the present composite building parts, such as very finely divided A^O^ and/or very finely divided SiC>2 and/or aluminum hydroxides and/or very finely divided magnesium oxide and/or very finely divided titanium dioxide and/or very finely divided chromium oxide, are components that are known to be used in the field of refractory products. The term "very finely divided" used here in connection with the above-mentioned components is to be understood as meaning that these components are present in an extremely finely ground or colloidal state. Especially when such materials are used which are in a colloidal state, such as colloidal SiO2 and colloidal aluminum oxide, it is possible to use only small amounts of binder, namely close to the lower limit of 1 part by weight of such a binder.
Fosfatbindemidlet som anvendes ved fremstillingen av The phosphate binder used in the production of
de foreliggende kompositte byggedeler, er et vanlig fosfatbindemiddel, og de angitte vektdeler er basert på P20,- i det angjeldende bindemiddel. the existing composite building parts are a common phosphate binder, and the specified weight parts are based on P20,- in the binder in question.
Eksempler på slike fosfatbindemidler er natriumpolyfosfat med en polymerisasjonsgrad av ni 4, fortrinnsvis med en polymerisasjonsgrad av 6-10. Et ytterligere fosfatbindemiddel er monoaluminiumfosfat som er et vanlig handelsprodukt såvel i fast, nedmalt tilstand som i form av en vandig oppløsning med 50 vekt% MAF. Examples of such phosphate binders are sodium polyphosphate with a degree of polymerization of nine 4, preferably with a degree of polymerization of 6-10. A further phosphate binder is monoaluminium phosphate, which is a common commercial product both in a solid, ground state and in the form of an aqueous solution with 50% by weight MAF.
Dessuten kan ytterligere vanlige plastisitetsbefordrende midler anvendes ved fremstillingen av de foreliggende kompositte byggedeler, og slike er f.eks. grenseflateaktive for-bindelser eller spesielt methylcellulose. Moreover, further common plasticity-promoting agents can be used in the production of the present composite building parts, and such are e.g. surface-active compounds or especially methylcellulose.
Dessuten kan også organiske bindemidler anvendes ved fremstillingen av de foreliggende kompositte byggedeler, In addition, organic binders can also be used in the production of the present composite building parts,
og eksempler på disse er melasse, sulfittavlut og spesielt methylcellulose. and examples of these are molasses, sulfite leachate and especially methylcellulose.
Ifølge en fordelaktig utførelsesform av den foreliggende kompositte byggedel blir de keramiske fibre anvendt som oppslåtte fibre ved fremstillingen av denne. For dette formål blir vanlige handelsfibre innført i et turboblandeapparat (turbulent-hurtigblandeapparat av typen Drais) i den tilstand de leveres, og fibrene som vanligvis leveres i form av fiber-knipper, blir der omvandlet til oppslåtte fibre. Et slikt turboblandeapparat består av et blandeaggregat med hurtigroterende knivhoder, hvorved eventuelle agglomerater som foreligger i vanlige handelsfibre og som delvis foreligger i sterkt sammenpresset tilstand, blir oppslått uten at fibrene derved blir utillatelig sterkt oppdelt eller nedmalt. According to an advantageous embodiment of the present composite building part, the ceramic fibers are used as spun fibers in its manufacture. For this purpose, ordinary commercial fibers are introduced into a turbomixer (turbulent-rapid mixer of the Drais type) in the condition in which they are delivered, and the fibers, which are usually delivered in the form of fiber bundles, are there converted into broken fibers. Such a turbomixer consists of a mixing unit with fast-rotating knife heads, whereby any agglomerates that are present in ordinary commercial fibers and that are partly present in a highly compressed state are broken up without the fibers thereby being unacceptably strongly divided or ground down.
De foreliggende kompositte byggedeler kan fremstilles ved to forskjellige fremgangsmåter. The present composite building parts can be produced by two different methods.
Ved den første fremgangsmåte blir først i et trinn In the first method is first in a step
a) en blanding av 100 vektdeler keramiske fibre, 2-15 vektdeler leire og/eller meget findelt Al20^og/eller meget findelt SiC>2 og/eller aluminiumhydroxyder og/eller meget findelt magnesiumoxyd og/eller meget findelt titandioxyd og/eller meget findelt kromoxyd, eventuelt inntil 10 vektdeler av andre ildfaste tilsetningsmidler og 1-8 vektdeler fosfatbindemiddel, beregnet som ^2^5'°9eventuelt 2-100 vektdeler av et plastisitetsbefordrende middel fremstilt i et blandeapparat. Som blandeapparat kan et vanlig blandeapparat av typen Drais eller av typen Eirich anvendes. a) a mixture of 100 parts by weight of ceramic fibres, 2-15 parts by weight of clay and/or very finely divided Al20^ and/or very finely divided SiC>2 and/or aluminum hydroxides and/or very finely divided magnesium oxide and/or very finely divided titanium dioxide and/or very finely divided chromium oxide, optionally up to 10 parts by weight of other refractory additives and 1-8 parts by weight of phosphate binder, calculated as ^2^5'°9, possibly 2-100 parts by weight of a plasticity-promoting agent produced in a mixing apparatus. As a mixing device, an ordinary mixing device of the Drais type or of the Eirich type can be used.
Denne ferdige blanding blir derefter i trinn b) presset på én side av formdelen som består av et hvilket som helst ønsket ildfast materiale, men det er her nødvendig med en sammenpressing med en volumfaktor -på minst 3, fortrinnsvis 5-8. This finished mixture is then pressed in step b) on one side of the mold part which consists of any desired refractory material, but here it is necessary to compress it with a volume factor of at least 3, preferably 5-8.
Denne påpressing kan f.eks. utføres i forbindelse med This pressure can e.g. carried out in connection with
en formsten slik at blandingen som først er blitt fremstilt i trinnet a) innføres i formen, hvorefter formdelen av et hvilket som helst ønsket ildfast materiale legges på og a mold stone so that the mixture first prepared in step a) is introduced into the mold, after which the mold part of any desired refractory material is placed on it and
derefter en sammenpressing utføres. Den omvendte metode er likeledes mulig, dvs. først kan en formdel av et hvilket som helst ønsket ildfast materiale anbringes i en form, og på denne formdel av dette ildfaste materiale påføres da en blanding, som fremstilt i trinn a), hvorefter sammenpressingen utføres med den angitte sammenpressingsgrad. then a compression is performed. The reverse method is also possible, i.e. first a mold part of any desired refractory material can be placed in a mold, and a mixture, as prepared in step a), is then applied to this mold part of this refractory material, after which the compression is carried out with the specified degree of compression.
Det er spesielt enkelt å fremstille et isolasjonsskikt på utsiden av et rør. For dette formål blir den allerede ferdige, rørformige formdel av et hvilket som helst ønsket ildfast materiale anbragt i en form med større diameter enn rørets utvendige diameter, og i mellomrommet mellom røret av ildfast materiale og kjernen fylles den i trinn a) fremstilte blanding og blir enten stampet inn eller presset inn. It is particularly easy to produce an insulation layer on the outside of a pipe. For this purpose, the already finished, tubular mold part of any desired refractory material is placed in a mold with a larger diameter than the outer diameter of the tube, and in the space between the tube of refractory material and the core, the mixture prepared in step a) is filled and is either rammed in or pressed in.
Ifølge en annen utførelsesform blir efter at blandingen er blitt fremstilt, også et fiberkornmateriale b-^) b2) eller b^) som er nærmere beskrevet nedenfor, eller en blanding derav, i løpet av kort tid blandet inn i blandingen, hvorefter denne masse presses på minst én side av en formdel av et hvilket som helst ønsket ildfast eller ildbestandig materiale under sammenpressing. Dersom en ovenfor beskreven blanding uten tilsats av et fiberkornmateriale blir anvendt, må sammenpressingen ved påpressingen utføres med en volumfaktor på minst 3, fortrinnsvis 5-8. Den maksimale sammenpressingsfaktor som kan oppnås ved anvendelse av vanlige presser, er 12-14. Dersom det til blandingen også tilsettes ett av de ovennevnte fiberkornmaterialer, er en slik høy sammenpressing ikke mulig, men volumfaktoren ved sammenpressingen skal imidlertid i ethvert tilfelle være ca. 1,5. Et fordelaktig område for volumfaktorene for en blanding som inneholder et fiberkornmateriale anvendes, er 2,5-4. Grunnen til denne lavere sammenpressingsfaktor er at fiberkornmaterialene ikke lenger lar seg sammenpresse så sterkt, og dette gjelder spesielt for fiberkornmaterialene b^) og b^) som allerede er blitt sammenpresses da de ble fremstilt. According to another embodiment, after the mixture has been produced, a fibrous grain material b-^) b2) or b^) which is described in more detail below, or a mixture thereof, is mixed into the mixture within a short time, after which this mass is pressed on at least one side of a mold part of any desired refractory or refractory material during compression. If a mixture described above without the addition of a fiber grain material is used, the compression must be carried out during pressing with a volume factor of at least 3, preferably 5-8. The maximum compression factor that can be achieved using ordinary presses is 12-14. If one of the above-mentioned fiber grain materials is also added to the mixture, such a high compression is not possible, but the volume factor during compression must in any case be approx. 1.5. An advantageous range for the volume factors for a mixture containing a fibrous grain material is used is 2.5-4. The reason for this lower compression factor is that the fiber grain materials can no longer be compressed as strongly, and this applies in particular to the fiber grain materials b^) and b^) which have already been compressed when they were produced.
Vektforholdene mellom blandingen, uten vannandelen, The weight ratios of the mixture, without the water portion,
og fiberkornmaterialet er fortrinnsvis 20:80 - 80:20. and the fiber grain material is preferably 20:80 - 80:20.
Når et fiberkornmateriale tilsettes, trenges selvfølgelig mer tilbéredningsvann, slik at den samlet tilsatte vann mengde må økes. Dette kan imidlertid hver gang lett fast-slås ved hjelp av enkle forhåndsforsøk. When a fibrous grain material is added, of course more preparation water is needed, so that the total amount of added water must be increased. However, this can be easily fixed each time with the help of simple preliminary tests.
Ifølge en annen utførelsesform av denne fremgangsmåte blir et fiberkornmateriale b^) eller b2) som er nærmere beskrevet nedenfor, eventuelt med tilsetning av ytterligere bindemiddel, spesielt av uorganisk bindemiddel og spesielt foretrukket ett av de ovennevnte fosfatbindemidler, blandet med en egnet vannmengde, idet denne også kan tilveiebringes ved oppløsningsvannet når oppløste bindemidler anvendes, og idet vannmengden vanligvis utgjør 2-30 vektdeler vann pr. According to another embodiment of this method, a fiber grain material b^) or b2) which is described in more detail below, possibly with the addition of a further binder, especially of an inorganic binder and particularly preferably one of the above-mentioned phosphate binders, is mixed with a suitable amount of water, as this can also be provided by the dissolution water when dissolved binders are used, and as the amount of water usually amounts to 2-30 parts by weight of water per
100 vektdeler av fiberkornmaterialet. Vannmengden er avhengig av det anvendte fiberkornmateriale, og dette gjelder spesielt når f iberkornmaterialet b-^) anvendes og som anvendes såvel i tørket som i varmebehandlet eller brent tilstand. Det er imidlertid uten videre mulig å fastslå den hver gang nødvendige vannmengde ved hjelp av enkle forhåndsforsøk. Istedenfor ett av f iberkornmateriale b-^) eller h^) eller 100 parts by weight of the fiber grain material. The amount of water depends on the fiber grain material used, and this applies in particular when the fiber grain material b-^) is used and which is used both in a dried and in a heat-treated or burnt state. However, it is easily possible to determine the amount of water required each time by means of simple preliminary tests. Instead of one of f iber grain material b-^) or h^) or
en blanding av disse kan også et f iberkornmateriale b-^) og/ eller b^) anvendes sammen med et tredje fiberkornmateriale b^) som er nærmere beskrevet nedenfor og som fremstilles ved anvendelse bare av organisk bindemiddel. a mixture of these, a fiber grain material b-^) and/or b^) can also be used together with a third fiber grain material b^) which is described in more detail below and which is produced by using only organic binder.
Fordelen ved å anvende et slikt fiberkornmateriale The advantage of using such a fiber grain material
b^) i en kompositt byggedel ifølge oppfinnelsen beror på at dette fiberkornmateriale b^) i det minste delvis fremdeles foreligger i form av fibre i den kompositte byggedel efter at denne er blitt fremstilt. Da dette fiberkornmateriale bare inneholder organisk bindemiddel som brennes ut når den kompositte byggedel benyttes, dvs. efter den første opp-varming til høyere temperaturer, forblir enkeltkorn i dette fiberkornmateriale b^) i den kompositte byggedel som adskilte områder, og fibrene som i dette fiberkorn har ingen eller bare en svak binding på grunn av uorganisk bindemiddel som eventuelt har trengt inn, beholder som følge derav en viss elastisitet-på grunn av keramiske fibre som ikke er fast-bundet til hverandre, slik at skiktet som inneholder et slikt fiberkornmateriale b^), er spesielt egnet som ekspansjonsutligningsskikt da det har forholdsvis gode elastiske egen- b^) in a composite building part according to the invention is due to the fact that this fiber grain material b^) is at least partially still present in the form of fibers in the composite building part after it has been manufactured. As this fiber grain material only contains organic binder which is burned out when the composite building part is used, i.e. after the first heating to higher temperatures, individual grains in this fiber grain material b^) remain in the composite building part as separate areas, and the fibers as in this fiber grain has no or only a weak bond due to inorganic binder which may have penetrated, as a result retains a certain elasticity - due to ceramic fibers which are not firmly bonded to each other, so that the layer containing such fiber grain material b^ ), is particularly suitable as an expansion compensation layer as it has relatively good elastic properties
skaper. Dette gjelder 1 en viss grad også når fiberkornmaterialet b,,) anvendes da bare små mengder av fosfatbindemiddel trenger inn i fiberkornet på grunn av den spesielle fremstillingsmetode for fiberkornmaterialet b^), slik at fiberkornmaterialets indre holder seg elastisk selv efter en temperaturbehandling av en kompositt byggedel ifølge oppfinnelsen som er blitt fremstilt med et slikt fiberkornmateriale b2)/hvorved isolasjonsskiktet hhv. ekspansjonsutligningsskiktet beholder meget gode elastiske egenskaper. creates. This also applies to a certain extent when the fiber grain material b,,) is used, as only small amounts of phosphate binder penetrate into the fiber grain due to the special production method for the fiber grain material b^), so that the interior of the fiber grain material remains elastic even after a temperature treatment of a composite building part according to the invention which has been produced with such a fiber grain material b2)/whereby the insulation layer or the expansion compensation layer retains very good elastic properties.
Ved den andre fremgangsmåte ifølge oppfinnelsen blir In the second method according to the invention,
først en isolasjonsskiktformdel som passer til formdelen av et hvilket som helst ønsket ildfast materiale, dvs. en komplementerende isolasjonsskiktformdel, fremstilt av én av de ovennevnte blandinger ved pressing eller stamping og igjen under sammenpressing med den angitte volumfaktor. Denne formdel blir derefter tørket og/eller varmebehandlet og/eller og kan da klebes eller kittes fast til formdelen av et hvilket som helst ønsket ildfast materiale. For fastklebingen eller fastkittingen kan vanlige ildfaste kitt eller også en kon-sentrert oppløsning av et fosfatbindemiddel anvendes. first, an insulation layer mold part that fits the mold part of any desired refractory material, i.e. a complementary insulation layer mold part, made from one of the above mixtures by pressing or tamping and again under compression with the specified volume factor. This mold part is then dried and/or heat treated and/or and can then be glued or caulked to the mold part of any desired refractory material. For the gluing or caulking, ordinary refractory putty or a concentrated solution of a phosphate binder can be used.
Ved denne utførelsesform av den foreliggende fremgangsmåte hvor en isolasjonsskiktformdel klebes sammen med formdelen av et hvilket som helst ønsket ildfast materiale eller kittes fast på denne, blir fortrinnsvis bare en tørking av denne isolasjonsskiktformdel utført i trinnet c) da denne isolasjonsskiktformdel i et slikt tilfelle fremdeles oppviser en viss elastisitet hhv. formbarhet, slik at en bedre tilpasning til formdelen av et hvilket som helst ønsket ildfast materiale fås. In this embodiment of the present method, where an insulation layer mold part is glued together with the mold part of any desired refractory material or is puttyed to this, preferably only a drying of this insulation layer mold part is carried out in step c) as this insulation layer mold part in such a case still exhibits a certain elasticity or malleability, so that a better adaptation to the mold part of any desired refractory material is obtained.
De ovenstående angivelser hva gjelder fordelene ved å anvende en blanding inneholdende fiberkornmaterialer ved fremstillingen av isolasjonsskiktet gjelder også i dette tilfelle, dvs. at når fiberkornmaterialer, og spesielt fiberkornmaterialene t>2) og b3) , anvendes, oppnås det at isolas jons-skiktet hhv. ekspansjonsutligningsskiktet får spesielt elastiske egenskaper som er istand til å ta opp spenninger. The above statements regarding the advantages of using a mixture containing fiber grain materials in the production of the insulation layer also apply in this case, i.e. that when fiber grain materials, and especially the fiber grain materials t>2) and b3), are used, it is achieved that the insulation layer or . the expansion equalization layer acquires particularly elastic properties that are able to absorb stresses.
Som allerede forklart ovenfor er grunnen til dette sannsynligvis at de keramiske fibre i de små enkeltpartikler i fiberkornmaterialet som er blitt fremstilt uten sammenpressing eller som er blitt fremstilt ved anvendelse av en større volumandel av organisk bindemiddel og en mindre andel av fosfatbindemiddel, beholder deres elastiske egenskaper i isolasjonsskiktets enkeltkorn når dette utsettes for høy temperatur, slik at elastiske eller spenningsutlignende enkeltområder eller enkeltkorn her er tilstede. As already explained above, the reason for this is probably that the ceramic fibers in the small individual particles in the fiber grain material which have been produced without compression or which have been produced using a larger volume proportion of organic binder and a smaller proportion of phosphate binder, retain their elastic properties in the individual grains of the insulation layer when this is exposed to high temperature, so that elastic or tension equalizing individual areas or individual grains are present here.
Når fiberkornmaterialene b^), b2) og b3) fremstilles, blir de ovenfor beskrevne med fordel oppslåtte fibre anvendt likeledes som ved fremstillingen av blandingen. When the fiber grain materials b^), b2) and b3) are produced, the advantageously split fibers described above are used in the same way as in the production of the mixture.
De øvrige utgangsmaterialer som anvendes ved fremstillingen av disse fiberkornmaterialer, svarer til de ovennevnte utgangsmaterialer. The other starting materials used in the production of these fiber grain materials correspond to the above-mentioned starting materials.
Fiberkornmaterialer b.^), b2) og b^) er nærmere beskrevet i norske patentsøknader 820437, 820438 og 820441. Fiber grain materials b.^), b2) and b^) are described in more detail in Norwegian patent applications 820437, 820438 and 820441.
Fremstillingen av disse er nærmere forklart nedenfor: The production of these is explained in more detail below:
. Fibérkornmaterialetb-^) . The fibrous grain materialb-^)
Dette fiberkornmateriale fremstilles ved at This fibrous grain material is produced by
a) 100 vektdeler keramiske fiber, 2-15 vektdeler leire og/ eller meget findelt Al203og/eller meget findelt.Si02og/ a) 100 parts by weight ceramic fibres, 2-15 parts by weight clay and/or very finely divided Al203 and/or very finely divided Si02 and/
eller aluminiumhydroxyder og/eller meget findelt magnesiumoxyd og/eller meget findelt titandioxyd og/eller meget findelt kromoxyd, eventuelt inntil 10 vektdeler av andre ildfaste tilsetningsmidler og 1-8 vektdeler fosfatbindemiddel, eventuelt med tilsetning av et plastisitetsbefordrende or aluminum hydroxides and/or very finely divided magnesium oxide and/or very finely divided titanium dioxide and/or very finely divided chromium oxide, possibly up to 10 parts by weight of other refractory additives and 1-8 parts by weight of phosphate binder, possibly with the addition of a plasticity-promoting
middel, blandes grundig i et blandeapparat med 2-100 vektdeler vann, b) den i trinn a) erholdte blanding sammenpresses med en volumfaktor på minst 3, og c) det i trinn b) erholdte produkt tørkes og/eller varmebehandles ved 250-600°C og/eller brennes ved høyere temperaturer og nedmales derefter til den ønskede korn-størrelse. agent, is mixed thoroughly in a mixing device with 2-100 parts by weight of water, b) the mixture obtained in step a) is compressed with a volume factor of at least 3, and c) the product obtained in step b) is dried and/or heat-treated at 250-600 °C and/or fired at higher temperatures and then ground down to the desired grain size.
Den her angitte blanding tilsvarer den blanding som er beskrevet ovenfor i forbindelse med blandingen som foreligger i isolasjonsskiktet hhv. ekspansjonsutligningsskiktet. Ved fremstilingen av fiberkornmaterialet blir sammenpressingen i trinnet b) fortrinnsvis, utført med en volumfaktor på 5-8. Vannmengden som tilsettes i trinn a), er avhengig av i hvilken sammenpressingsinnretning sammenpressingen med en volumfaktor på minst 3 utføres. Når en briketteringsinnretning eller en dreiebordpresse anvendes, er en vannmengde av 2-25 vektdeler vanligvis tilstrekkelig, men inntil 100 vektdeler vann må tilsettes ved anvendelse av en stangpresse som sammenpressingsinnretning da det da er nød-vendig med en mer plastisk masse. The mixture specified here corresponds to the mixture described above in connection with the mixture present in the insulation layer or the expansion compensation layer. In the production of the fiber grain material, the compression in step b) is preferably carried out with a volume factor of 5-8. The amount of water added in step a) depends on which compression device the compression with a volume factor of at least 3 is carried out. When a briquetting device or a turntable press is used, a water quantity of 2-25 parts by weight is usually sufficient, but up to 100 parts by weight of water must be added when using a bar press as a compression device, as a more plastic mass is then necessary.
Fiberkorhmater.ialet b2) Fiber corhmate.ialet b2)
Dette fiberkornmateriale .b2) fremstilles ved at This fiber grain material .b2) is produced by
a) 100 vektdeler keramiske fibre blandes med 10-40 vektdeler vann i et blandeapparat, b) 5-20 vektdeler leire og/eller meget findelt Al-^O^og/eller meget findelt Si02og/eller aluminiumhydroxyder og/eller meget findelt magnesiumoxyd og/eller meget findelt titandioxyd og/eller meget findelt kromoxyd og dessuten 0-10 vektdeler fast, organisk bindemiddel tilsettes til den i trinn a) erholdte blanding og blandes inn i denne, c) 0,5-4 vektdeler av et organiske bindemiddel, beregnet som fast materiale, i oppløst tilstand og 1-8 vektdeler av et fosfatbindemiddel, beregnet som P20^, påføres på den i trinn b) erholdte blanding og blandes inn i denne, og d) blandingen som erholdes i trinnet c), blir tørket og over-ført til korn. a) 100 parts by weight of ceramic fibers are mixed with 10-40 parts by weight of water in a mixing device, b) 5-20 parts by weight of clay and/or very finely divided Al-^O^ and/or very finely divided SiO2 and/or aluminum hydroxides and/or very finely divided magnesium oxide and /or very finely divided titanium dioxide and/or very finely divided chromium oxide and also 0-10 parts by weight of solid, organic binder are added to the mixture obtained in step a) and mixed into this, c) 0.5-4 parts by weight of an organic binder, calculated as a solid material, in a dissolved state and 1-8 parts by weight of a phosphate binder, calculated as P20^, is applied to the mixture obtained in step b) and mixed into it, and d) the mixture obtained in step c) is dried and transferred to grain.
Fibérkornmaterialet b^) The fibrous grain material b^)
Dette fiberkornmateriale b^) utføres ved at This fibrous grain material b^) is carried out by at
a) 100 vektdeler keramiske fibre, 2-15 vektdeler leire og/ eller meget findelt Al-jO^og/eller meget findelt Si02og/ a) 100 parts by weight ceramic fibres, 2-15 parts by weight clay and/or very finely divided Al-jO^ and/or very finely divided Si02 and/
eller aluminiumhydroxyder, og/eller meget findelt magnesiumoxyd og/eller meget findelt titandioxyd og/eller meget findelt kromoxyd, eventuelt inntil 10 vektdeler av andre ildfaste tilsetningsmidler og 1-10 vektdeler organisk bindemiddel, beregnet som fast materiale, blandes grundig med or aluminum hydroxides, and/or very finely divided magnesium oxide and/or very finely divided titanium dioxide and/or very finely divided chromium oxide, possibly up to 10 parts by weight of other refractory additives and 1-10 parts by weight of organic binder, calculated as solid material, mixed thoroughly with
5-100 vektdeler vann i et blandeapparat, og 5-100 parts by weight of water in a mixer, and
b) blandingen som erholdes i trinn a), sammenpresses med en volumfaktor på minst 3, tørkes og nedmales derefter til b) the mixture obtained in step a) is compressed with a volume factor of at least 3, dried and then ground to
den ønskede kornstørrelse. the desired grain size.
På samme måte som ved fremstillingen av fiberkornmaterialet b^) er i dette tilfelle den vannmengde som skal tilsettes avhengig av i hvilken sammenpressingsretning sammenpressingen av den i trinn a) erholdte blanding utføres, idet 5-25 vektdeler vann er nødvendig i vanlige sammenpressingsinnretninger, som briketteringspresser og dreiebordpresser, mens inntil 100 vektdeler vann kan tilsettes ved sammenpressing i en stangpresse for å få en mer plastisk utgangsmasse i trinnet a). In the same way as in the production of the fiber grain material b^), in this case the amount of water to be added depends on the compression direction in which the compression of the mixture obtained in step a) is carried out, 5-25 parts by weight of water being necessary in normal compression devices, such as briquetting presses and rotary table presses, while up to 100 parts by weight of water can be added during compression in a bar press to obtain a more plastic starting mass in step a).
På grunn av enkeltheter ved fremstilling av fiberkornmaterialene b^) , h^) eller b^) vises til de ovennevnte norske patentsøknader. Fremstillingen av disse fiberkornmaterialer er nærmere forklart nedenfor ved hjelp av eksempler. Due to details in the production of the fiber grain materials b^), h^) or b^) reference is made to the above-mentioned Norwegian patent applications. The production of these fiber grain materials is explained in more detail below with the help of examples.
. Fremstilling av f iberkornmaterialer b-^) . Production of fiber grain materials b-^)
I disse eksempler ble to forskjellige typer av keramiske fibre anvendt, nemlig In these examples, two different types of ceramic fibers were used, viz
A) keramiske fibre fra systemet A^O^-SiC^ med 47% A^O^og 53% SiC>2 med en anvendelsesgrensetemperatur av ca. 1260°C og A) ceramic fibers from the system A^O^-SiC^ with 47% A^O^and 53% SiC>2 with an application limit temperature of approx. 1260°C and
t,\ i • i .c-t.c4- -M 0o-Si0~ med 95% Al-,0-, og B) keramxske fibre fra systemet Al2 3 2 2 3 t,\ i • i .c-t.c4- -M 0o-Si0~ with 95% Al-,0-, and B) ceramic fibers from the system Al2 3 2 2 3
5% SiC>2som tillater høyere anvendelsestemperaturer til 5% SiC>2 which allows higher application temperatures to
over 1500°C. above 1500°C.
I de nedenstående eksempler er alle tall basert på vektdeler dersom intet annet er angitt. In the examples below, all figures are based on parts by weight if nothing else is stated.
Eksempel 1 Example 1
100 vektdeler av de keramiske fibre A), 10 vektdeler bindeleire med et 'Al G.j\-innh6ld av -3'5 vekt% "og 1,5 vektdeler tørr methylcellulose i pulverform ble fylt i et blandeapparat av typen Eirich og blandet, med hverandre i 10 minutter. Derefter ble 10 vektdeler 50 vekt%~ig monoaluminiumfosfat-oppløsning og 2 vektdeler vann sprøytet på massen i blandeapparatet under fortsatt blanding og blandet i ytterligere 30 minutter. 100 parts by weight of the ceramic fibers A), 10 parts by weight of binder clay with an 'Al G.j' content of -3.5% by weight and 1.5 parts by weight of dry methyl cellulose in powder form were filled into an Eirich type mixer and mixed, with each other for 10 minutes.Then, 10 parts by weight of 50% by weight monoaluminum phosphate solution and 2 parts by weight of water were sprayed onto the mass in the mixer while still mixing and mixed for another 30 minutes.
Produktet som ble fjernet fra blandeapparatet, ble i The product removed from the mixer was in
en platepresse presset ved et pressetrykk av 30 N/mm 2 til et plateformig produkt med en tykkelse av 30 mm, idet en sammenpressing med en faktor på 5,5 ble erholdt. a plate press pressed at a press pressure of 30 N/mm 2 into a plate-shaped product with a thickness of 30 mm, a compression with a factor of 5.5 was obtained.
Det fremstilte plateformige produkt ble derefter i 24 timer tørket i en ovn ved 110°C og derefter brent hver gang i 24 timer ved forskjellige temperaturer og derefter nedmalt til en maksimal kornstørrelse av 3 mm. The plate-shaped product produced was then dried for 24 hours in an oven at 110°C and then fired each time for 24 hours at different temperatures and then ground down to a maximum grain size of 3 mm.
Hornmaterialet hadde følgende eksemper: The horn material had the following examples:
Eksempel 2 Example 2
Fremgangsmåten ifølge eksempel 1 ble gjentatt, men imidlertid ble et turboblandeapparat anvendt som slo opp fibrene. Pressetrykket i trinnet b) var hhv. 10 og 15 N/mm 2, og sammenpressingen ble utført med en faktor på hhv. 4 og 5. The procedure according to Example 1 was repeated, but however a turbomixer was used which broke up the fibers. The press pressure in step b) was respectively 10 and 15 N/mm 2, and the compression was carried out with a factor of respectively 4 and 5.
Efter brenning i 2 4 timer ved 1350°C og nedmaling ble et kornmateriale med følgende egenskaper erholdt: After firing for 24 hours at 1350°C and grinding down, a grain material with the following properties was obtained:
Eksempel 3 Example 3
Fremgangsmåten ifølge eksempel 1 blé gjentatt, men andelen av monoaluminiumfosfatoppløsning ble øket til 15 vektdeler og andelen av vann til 5 vektdeler ved en forkortet blandetid på 20 minutter. Efter brenning i 24 timer ved 1350°C og nedraaling til den ønskede kornstørrelse, hadde kornmaterialet de følgende egenskaper: The procedure according to example 1 was repeated, but the proportion of monoaluminium phosphate solution was increased to 15 parts by weight and the proportion of water to 5 parts by weight with a shortened mixing time of 20 minutes. After firing for 24 hours at 1350°C and drawing down to the desired grain size, the grain material had the following properties:
Eksempel 4 Example 4
Fremgangsmåten ifølge eksempel 1 ble gjentatt, men også 8 vektdeler sjamottemel ble tilsatt i trinnet a). Dessuten ble bare 8,3 vektdeler 50 vekt%-ig monoalumin iumfosfatopp-løsning, men 4 vektdeler vann tilsatt i blandetrinnet. The procedure according to example 1 was repeated, but also 8 parts by weight of chamotte flour were added in step a). Also, only 8.3 parts by weight of 50% by weight monoaluminum phosphate solution, but 4 parts by weight of water were added in the mixing step.
Pressetrykket i sammenpressingstrinnet b) var 30 N/mm 2, og dette ga en sammenpressing med en volumfaktor på 5,2. The pressing pressure in the compression step b) was 30 N/mm 2 , and this produced a compression with a volume factor of 5.2.
Det erholdte plateformige produkt ble tørket ved 180°C, og prøver ble brent ved de forskjellige temperaturer som er angitt i den nedenstående tabell IV. Derefter ble det tørkede hhv. brente produkt nedmalt til en maksimal korn-størrelse av 3 mm. The plate-shaped product obtained was dried at 180°C, and samples were fired at the various temperatures indicated in Table IV below. Then it was dried or burnt product ground down to a maximum grain size of 3 mm.
Det erholdte kornmateriale hadde følgende egenskaper: The grain material obtained had the following properties:
Eksempel 5 Example 5
Fremgangsmåten ifølge eksempel 1 ble gjentatt, men istedenfor bindeleiren ble 10 vektdeler av et meget findelt kolloidalt aluminiumhydroxyd anvendt. Dette aluminiumhydroxyd forelå som en oppløsning med høy viskositet. 8 vektdeler 50 vekt%-ig monoaluminiumfosfatoppløsning og 3 vektdeler vann ble tilsatt i blandetrinnet. The procedure according to example 1 was repeated, but instead of the binder clay, 10 parts by weight of a very finely divided colloidal aluminum hydroxide were used. This aluminum hydroxide was present as a high viscosity solution. 8 parts by weight of 50% by weight monoaluminium phosphate solution and 3 parts by weight of water were added in the mixing step.
Sammenpressingen i pressetrinnet ble utført med et pressetrykk av 30 N/mm 2, og dette ga en volumfaktor på 5,4 The compression in the press step was carried out with a press pressure of 30 N/mm 2, and this gave a volume factor of 5.4
i sammenpressingstrinnet. in the compression step.
Den videre behandling ble utført som i eksempel 1, The further processing was carried out as in example 1,
men tørketemperaturen var 120°C, og prøver av det plateformige materiale ble brent ved de forskjellige brenntemperaturer som er angitt i den nedenstående tabell V. Derefter ble materialet omvandlet til korn på samme måte som i eksempel 1. but the drying temperature was 120°C, and samples of the sheet-like material were fired at the various firing temperatures indicated in Table V below. The material was then converted into grains in the same manner as in Example 1.
Fiberkornmaterialet hadde følgende egenskaper: The fiber grain material had the following properties:
Eksempel 6 Example 6
Fremgangsmåten ifølge eksempel 1 ble gjentatt, men med den forskjell at istedenfor den 50 vekt%-ige monoaluminium-fosfatoppløsning ble 4,5 vektdeler fast natriumpolyfosfat tilsatt i blandetrinnet. Den anvendte vannmengde va 9 vektdeler. The procedure according to example 1 was repeated, but with the difference that instead of the 50% by weight monoaluminium phosphate solution, 4.5 parts by weight of solid sodium polyphosphate were added in the mixing step. The amount of water used was 9 parts by weight.
Det ble oppnådd en sammenpressing med en volumfaktor på 5,3 ved sammenpressing med et pressetrykk av 30 N/mm 2. A compression with a volume factor of 5.3 was achieved by compression with a compression pressure of 30 N/mm 2 .
Den videre behandling ble utført som beskrevet ovenfor, hvorved tørkingen ble utført ved 120°C. I den nedenstående tabell er egenskapene for fiberkornmaterialet fremstilt fra det tørkede produkt ved fremgangsmåten ifølge eksempel 1 hhv. for de ved forskjellige brenntemperaturer brente produkter angitt. The further treatment was carried out as described above, whereby the drying was carried out at 120°C. In the table below, the properties of the fiber grain material produced from the dried product by the method according to example 1 or for the products fired at different firing temperatures indicated.
Eksempel 7 Example 7
Sammenpressingen ble i dette eksempel utført ved stang-pressing. In this example, the compression was carried out by rod compression.
Først ble 100 vektdeler keramiske fibre B) blandet i et blandeapparat av typen Eirich i 10-20 minutter med 1,5 vektdeler tørr methylcellulose. Derefter ble 10 vektdeler av den i eksempel 1 anvendte bindeleire og 2 vektdeler meget findelt kromoxyd med en maksimal partikkelstørrelse av 6 3^um innført i blandeapparatet som ble holdt i gang og kort blandet inn, og derefter ble 10 vektdeler av en 50 vekt%-ig oppløsning av monoaluminiumfosfat og 80 vektdeler vann tilsatt og grundig blandet inn. Stangpressingen ble utført i en vanlig stangpresseanordning, idet dysen hadde et tverr-snitt av 250 x 190 mm. Volumfaktoren som ble erholdt ved sammenpressingen, var 3,9. Materialet som kom ut fra dysen, ble delt opp i egnede ballelengder, og disse ble først tørket i 24 timer ved 110°C og brent hver gang i 24 timer ved de forskjellige brenntemperaturer som er angitt i tabell VII. Derefter ble disse behandlede prøveballer nedmalt til et fiberkornmateriale med en maksimal størrelse av 6 mm. First, 100 parts by weight of ceramic fibers B) were mixed in a mixer of the Eirich type for 10-20 minutes with 1.5 parts by weight of dry methylcellulose. Then 10 parts by weight of the binder clay used in example 1 and 2 parts by weight of very finely divided chromium oxide with a maximum particle size of 6 3 µm were introduced into the mixer which was kept running and briefly mixed in, and then 10 parts by weight of a 50% by weight ig solution of monoaluminium phosphate and 80 parts by weight of water added and thoroughly mixed in. The bar pressing was carried out in a normal bar pressing device, the die having a cross-section of 250 x 190 mm. The volume factor obtained during the compression was 3.9. The material coming out of the die was divided into suitable bale lengths, and these were first dried for 24 hours at 110°C and fired each time for 24 hours at the different firing temperatures indicated in Table VII. Then these treated sample bales were ground down to a fiber grain material with a maximum size of 6 mm.
Egenskapene som ble bestemt for dette fiberkornmateriale, var som følger: The properties determined for this fiber grain material were as follows:
Eksempel 8 Example 8
Først ble 100 vektdeler fibre sammen med 1,5 vektdeler tørr methylcellulose slått opp i et turboblandeapparat i 20 minutter, og derefter ble 10 vektdeler kolloidalt, fast Si02 tilsatt og blandet med fibrene. Derefter ble 8 vektdeler fast, pulverformig monoaluminiumfosfat og 8 vektdeler vann innført og blandet i ytterligere 12 minutter. First, 100 parts by weight of fibers together with 1.5 parts by weight of dry methylcellulose were beaten up in a turbo mixer for 20 minutes, and then 10 parts by weight of colloidal, solid SiO 2 were added and mixed with the fibers. Then 8 parts by weight of solid, powdered monoaluminum phosphate and 8 parts by weight of water were introduced and mixed for a further 12 minutes.
Den fremstilte, sprøe blanding ble sammenpresset i en briketteringsinnretning med en volumfaktor på 4,9 og derefter tørket i 24 timer ved 120°C, og en ytterligere prøve ble uten forhåndstørking varmebéhandlet i 24 timer ved 400°C og en ytterligere prøve også uten forhåndstørking ble brent i 24 timer ved 1000°C. The prepared brittle mixture was compressed in a briquetting device with a volume factor of 4.9 and then dried for 24 hours at 120°C, and a further sample without pre-drying was heat-treated for 24 hours at 400°C and a further sample also without pre-drying was fired for 24 hours at 1000°C.
De erholdte behandlede prøver ble nedmalt til en maksimal kornstørrelse av 4 mm, og de følgende egenskaper ble fastslått for det erholdte fiberkornmateriale: The obtained treated samples were ground down to a maximum grain size of 4 mm, and the following properties were determined for the obtained fiber grain material:
Fremstilling, av fiberkornmaterialet b^) Production, of the fiber grain material b^)
Ved denne fremstilling ble likeledes de keramiske fibre hhv. A og B anvendt som er omtalt ovenfor i forbindelse med fiberkornmaterialet b^). In this production, the ceramic fibers or A and B used as discussed above in connection with the fiber grain material b^).
Eksempler 9- 11 Examples 9-11
Følgende satser ble anvendt, og tallene er basert på vektdeler: The following rates were applied, and the figures are based on parts by weight:
Først ble de keramiske fibre fylt i et blandeapparat av typen Eirich, og de angitte vannmengder ble sprøytet på disse og blandet i 10 minutter. Derefter ble bentonitten A12C>2 hhv. Ti02og den faste methylcellulose hhv. den faste sulfittavlut påført på denne blanding og blandet inn i ytterligere 8 minutter. Derefter ble de angitte oppløsninger av sulfittavlutt hhv. methylcellulose hvortil findelt, fast fosfatbindemiddel var blitt tilsatt, påsprøytet i blandeapparatet og blandet i ytterligere 10 minutter. First, the ceramic fibers were filled in an Eirich-type mixing apparatus, and the indicated amounts of water were sprayed onto these and mixed for 10 minutes. Then the bentonite became A12C>2 or Ti02 and the solid methylcellulose respectively. the solid sulphite liquor applied to this mixture and mixed in for a further 8 minutes. Then the specified solutions of sulphite precipitates or methylcellulose to which finely divided solid phosphate binder had been added, sprayed into the mixer and mixed for a further 10 minutes.
Den erholdte sprøe blanding ble fjernet fra blandeapparatet. The resulting friable mixture was removed from the mixer.
Den sprøe blanding ifølge eksemplene 9-11 ble tørket The brittle mixture according to examples 9-11 was dried
i 6 timer ved 120°C og derefter nedmalt i en valseknuser til en maksimal kornstørrelse av 4 mm. for 6 hours at 120°C and then ground down in a roller crusher to a maximum grain size of 4 mm.
Egenskapene som ble bestemt for produktene, var som følger: The properties determined for the products were as follows:
Eksempler 12- 14 Examples 12-14
Fremgangsmåten ifølge eksemplene 9-11 ble gjentatt, men oppslåtte, keramiske fibre B ble her anvendt.Fibrene ble slått opp i et turboblandeapparat av typenDrais/ og for dette formål ble fibrene behandlet i 5 minutter i dette hurtigroterende blandeapparat som er forsynt med knivhoder. De oppslåtte fibre B ble derefter overført til et blandeapparat av typen Eirich, og i dette ble de ytterligere bestanddeler i overensstemmelse med satsene ifølge eksemplene 9-11 tilsatt. The procedure according to examples 9-11 was repeated, but broken up ceramic fibers B were used here. The fibers were broken up in a turbo mixer of the type Drais/ and for this purpose the fibers were processed for 5 minutes in this rapidly rotating mixer which is equipped with knife heads. The spun fibers B were then transferred to a mixing apparatus of the Eirich type, and in this the additional components in accordance with the batches according to examples 9-11 were added.
Av produktene ifølge eksemplene 12-14 ble likeledes et fiberkornmateriale fremstilt. From the products according to examples 12-14, a fibrous grain material was also produced.
Egenskapene som ble fastslått for produktene, var som følger: The properties determined for the products were as follows:
Fremstilling av fiberkornmaterialet b^) Production of the fiber grain material b^)
På samme måte som ved fremstillingen av fiberkornmaterialet b-^) ble her keramiske fibre A hhv. B med de ovenfor angitte sammensetninger anvendt. In the same way as in the production of the fiber grain material b-^), here ceramic fibers A or B with the above-mentioned compositions used.
Eksempler 15- 19 Examples 15-19
Følgende satser ble anvendt The following rates were applied
De keramiske fibre ble sammen med bindeleirer hhv. The ceramic fibers were combined with binding clays or
de andre bestanddeler blandet i 5 minutter i en blandeapparat av typen Eirich, og derefter ble det organiske bindemiddel hhv. bindemiddelblandingen tilsatt og til sist vannet. Blandingen ble foretatt i en samlet tid av 20 minutter. the other components mixed for 5 minutes in an Eirich type mixer, and then the organic binder or the binder mixture added and finally the water. The mixing was carried out for a total time of 20 minutes.
Denne blanding ble sammenpresset i en briketteringsinnretning med de angitte volumfaktorer, derefter tørket i 12 timer ved 120°C og derpå nedmalt til en maksimal korn-størrelse av ca. 6 mm. De følgende egenskaper ble fastslått for de fremstilte fiberkornmaterialer: This mixture was compressed in a briquetting device with the stated volume factors, then dried for 12 hours at 120°C and then ground down to a maximum grain size of approx. 6 mm. The following properties were determined for the manufactured fiber grain materials:
Eksempler 20- 24 Examples 20-24
Satsene ifølge eksemplene 15-19 ble igjen anvendt, The rates according to examples 15-19 were again used,
men med den forskjell at oppslåtte fibre ble anvendt. Fibrene ble slått opp i et turboblandeapparat av typen Drais i løpet av 5 minutter. Derefter ble de øvrige tilsetningsmidler innført og blandet inn i løpet av 2 minutter. but with the difference that twisted fibers were used. The fibers were beaten up in a Drais type turbomixer within 5 minutes. The other additives were then introduced and mixed in within 2 minutes.
Sammenpressingen ble utført i en hydraulisk presse under dannelse avStener med dimensjonene 250 x 125 x 30 mm, og disse ble tørket i 12 timer ved 120°C og derefter nedmalt til en maksimal kornstørrelse av 6 mm. De følgende egenskaper ble fastslått for de fremstilte fiberkornmaterialer: The compression was carried out in a hydraulic press to form Stones with dimensions 250 x 125 x 30 mm, and these were dried for 12 hours at 120°C and then ground down to a maximum grain size of 6 mm. The following properties were determined for the manufactured fiber grain materials:
Eksempel 25 Example 25
Satsen ifølge eksempel 20 ble anvendt, men med den forskjell at 80 vektdeler vann ble blandet inn. Sammenpressingen ble utført i en stangpresse med et dysetverrsnitt på The batch according to example 20 was used, but with the difference that 80 parts by weight of water were mixed in. The compression was carried out in a bar press with a nozzle cross-section
250 x 190 mm. Råballene som kom ut fra stangpressen, ble skåret opp til egnede lengder og tørket i 24 timer ved 120°C. Derefter ble de fremstilte, tørkede baller nedmalt til en maksimal kornstørrelse av 3 mm. De følgende egenskaper ble fastslått for det fremstilte fiberkornmateriale: 250 x 190 mm. The raw bales that came out of the bar press were cut to suitable lengths and dried for 24 hours at 120°C. The dried balls produced were then ground down to a maximum grain size of 3 mm. The following properties were determined for the fiber grain material produced:
Nedenfor er fremstillingen av kompositte byggedéler ifølge oppfinnelsen nærmere beskrevet ved hjelp av eksempler. Below, the production of composite building parts according to the invention is described in more detail with the help of examples.
Eksempel 26 Example 26
En fibermasse ble fremstilt ved anvendelse av de følgende bestanddeler: • De ovennevnte bestanddeler ble innført i et tvangs-blandeapparat av typen Zyklus og blandet med hverandre i 2 minutter, og derefter ble 25 vektdeler vann tilsatt og blandingen fortsatt i 15 minutter. A fibrous mass was prepared using the following ingredients: • The above ingredients were introduced into a forced mixer of the Zyklus type and mixed with each other for 2 minutes, and then 25 parts by weight of water were added and the mixing continued for 15 minutes.
I en blikkformkasse som var åpen oppad, ble et brent rør av aluminiumoxyd anordnet loddrett slik at et mellomrom ble dannet mellom rørets utside og blikkformkassens innerside. I dette mellomrom ble den på forhånd fremstilte fibermasse ifylt og stampet inn med en trykklufthammer. Derefter ble rørets overkant avstrøket slik at den fluktet In a tin mold box which was open upwards, a burnt tube of aluminum oxide was arranged vertically so that a space was formed between the outside of the tube and the inside of the tin mold box. In this space, the previously produced fiber mass was filled and rammed in with a pneumatic hammer. The top of the tube was then smoothed so that it floated
Den således erholdte kompositte byggedel ble tørket The thus obtained composite building part was dried
i 24 timer ved 120°C og derefter brent i 5 timer ved 1350°C. for 24 hours at 120°C and then fired for 5 hours at 1350°C.
Fibermassen, dvs. isolasjonsskiktet krympet på røret under brenning og ga en fast, uløsbar enhet sammen med det innvendige rør av ildfast materiale. En slik kompositt byggedel kan anvendes som isolert gassledning, og nærmere bestemt for gasser som skal transporteres med høye temperaturer av f.eks. 1100-1150°C og/eller høy gasshastighet. Under slike betingelser ville et isolasjonsmateriale uten et innvendig rør av ildfast materiale, i dette tilfelle et siliciumcarbidrør, ikke kunne anvendes. The fiber mass, i.e. the insulation layer, shrunk on the pipe during firing and produced a solid, inseparable unit together with the inner pipe of refractory material. Such a composite component can be used as an insulated gas line, and more specifically for gases to be transported at high temperatures of e.g. 1100-1150°C and/or high gas velocity. Under such conditions, an insulating material without an inner tube of refractory material, in this case a silicon carbide tube, could not be used.
Eksempel 27 Example 27
En fibermasse ble fremstilt under anvendelse av de følgende bestanddeler: A fibrous mass was prepared using the following ingredients:
De keramiske fibre B ble først slått opp i et turboblandeapparat i 4 minutter. Den videre bearbeidelse av massen ble utført som beskrevet i eksempel 26. The ceramic fibers B were first beaten up in a turbo mixer for 4 minutes. The further processing of the mass was carried out as described in example 26.
Som innvendig rør ble et rør av siliciumcarbid med A tube of silicon carbide was included as an inner tube
en diameter av 25 cm anvendt. Efter istampingen ble det erholdte råemne tørket i 24 timer ved 300°C. Derefter ble det oppvarmet til 1000°C ved hjelp av et elektrisk varmeelement som var bygget inn i det innvendige rør. En lang rekke temperatursykluser ble utført, dvs. at den kompositte byggedel ble avkjølt til omgivelsestemperaturen og derefter på ny oppvarmet til 1000°C. Den kompositte byggedel hadde en utmerket levealder, og det fast påførte isolasjonsskikt oppviste ingen riss eller avflaking. Dette innebærer at fibermassen som danner isolasjonsskiktet, til tross for at den har høy fasthet er tilstrekkelig elastisk til på den ene side å fange opp forskjellige varmeutvidelser mellom det innvendige rør av siliciumcarbid på den ene side og den isolasjonsskiktdannende fibermasse på den annen side. a diameter of 25 cm used. After the ice stamping, the raw material obtained was dried for 24 hours at 300°C. It was then heated to 1000°C using an electric heating element built into the inner tube. A long series of temperature cycles were carried out, ie the composite building part was cooled to ambient temperature and then reheated to 1000°C. The composite building part had an excellent lifespan, and the permanently applied insulation layer showed no cracks or flaking. This means that the fiber mass that forms the insulation layer, despite having high firmness, is sufficiently elastic to, on the one hand, capture different thermal expansions between the inner tube of silicon carbide on the one hand and the fiber mass forming the insulation layer on the other side.
Eksempler 28- 33 Examples 28-33
Den ifølge eksempel 26 anvendte sats ble fremstilt, The rate used according to example 26 was prepared,
og til 100 vektdeler av denne sats ble de i den nedenstående tabell IX angitte fiberkornmaterialer i de angitte mengder og dessuten ytterligere vannmengde tilsatt og blandet inn i løpet av 2 minutter i blandeapparatet. I eksemplene 29, and to 100 parts by weight of this rate, the fibrous grain materials indicated in Table IX below in the indicated amounts and also a further amount of water were added and mixed in within 2 minutes in the mixer. In the examples 29,
31 og 33 ble imidlertid til forskjell fra satsen ifølge eksempel 26 7,5 vektdeler monoaluminiumfosfat anvendt. Med disse masser kunne kompositte byggedeler med utmerkede egenskaper fremstilles i overensstemmelse med fremgangsmåten ifølge eksempel 26. 31 and 33, however, in contrast to the batch according to example 26, 7.5 parts by weight of monoaluminium phosphate were used. With these masses, composite building parts with excellent properties could be produced in accordance with the method according to example 26.
Eksempel 34 Example 34
Den i eksempel 27 anvendte sats ble fremstilt, og denne ble i;en platepresse presset til plater med en tykkelse av 3 mm ved en sammenpressing med en volumfaktor på 5,2. Platene ble tørket i 5 timer ved 120°C. Fra disse plater ble stykker med stenmalene (405 x 135 mm) skåret ut og kittet fast med et ildfast kitt på én side av sjamotte-stener. De fremstilte kompositte byggedeler fikk på denne måte et ekspansjonsutligningsskikt. The batch used in example 27 was produced, and this was pressed in a plate press into plates with a thickness of 3 mm by compression with a volume factor of 5.2. The plates were dried for 5 hours at 120°C. From these plates, pieces with the stone templates (405 x 135 mm) were cut out and puttyed with a refractory putty on one side of chamotte stones. In this way, the manufactured composite building parts received an expansion compensation layer.
Eksempler 35- 40 Examples 35-40
De i den nedenstående tabell X angitte mengder (i vektdeler) av fiberkornmateriale eller fiberkornmaterialer av de angitte typer som var blitt fremstilt ifølge de eksempler som likeledes er angitt i tabell X, ble fylt i et blandeapparat av typen Eirich, og pr. 100 vektdeler av fiberkornmaterialet hhv. blandingen av fiberkornmaterialer ble hver gang 5 vektdeler av en 50%-ig monoaluminiumfosfatoppløsning og 10 vektdeler vann tilsatt, og derefter ble blandingen fortsatt i ytterligere 3 minutter. De frems-tilte masser ble likeledes stampet rundt et innvendig rør av ildfast materiale, hvorved kompositte byggedeler med utmerkede egenskaper ble fremstilt. The quantities (in parts by weight) of fiber grain material or fiber grain materials of the indicated types, which had been produced according to the examples also given in table X, indicated in the table X below, were filled in a mixer of the Eirich type, and per 100 parts by weight of the fiber grain material or to the mixture of fiber grain materials, 5 parts by weight of a 50% monoaluminum phosphate solution and 10 parts by weight of water were added each time, and then the mixing was continued for another 3 minutes. The produced masses were likewise rammed around an inner tube of refractory material, whereby composite building parts with excellent properties were produced.
Ved fremstillingen av blandingene av fiberkornmaterialer ble en kornstørrelsesfordeling med en største kornstørrelse av 3 mm og en andel av korn med en størrelse under 1 mm av ca. 30 vekt% overholdt. In the production of the mixtures of fiber grain materials, a grain size distribution with a largest grain size of 3 mm and a proportion of grains with a size below 1 mm of approx. 30% by weight complied with.
Claims (16)
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DE3105595A DE3105595C2 (en) | 1981-02-16 | 1981-02-16 | Refractory or fire-resistant composite component with a molded part made of any type of refractory or fire-resistant material and an insulating layer with higher thermal insulation or an expansion compensation layer and a method for producing this composite component |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| NO820443L true NO820443L (en) | 1982-08-17 |
Family
ID=6124983
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| NO820443A NO820443L (en) | 1981-02-16 | 1982-02-15 | ILL-FIXED OR ILL-RESISTANT COMPOSITION BUILDING AND PROCEDURES IN MANUFACTURING THEREOF |
Country Status (14)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS57149875A (en) |
| AT (1) | ATA57182A (en) |
| BE (1) | BE892122A (en) |
| DD (1) | DD202136A5 (en) |
| DE (1) | DE3105595C2 (en) |
| ES (1) | ES509519A0 (en) |
| FR (1) | FR2499974A1 (en) |
| GB (1) | GB2093012B (en) |
| IT (1) | IT8247790A0 (en) |
| NL (1) | NL8200597A (en) |
| NO (1) | NO820443L (en) |
| PL (1) | PL235107A1 (en) |
| SE (1) | SE8200861L (en) |
| ZA (1) | ZA821011B (en) |
Families Citing this family (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0791104B2 (en) * | 1989-01-30 | 1995-10-04 | イビデン株式会社 | Heat insulating material and manufacturing method thereof |
| JPH0627411B2 (en) * | 1990-09-19 | 1994-04-13 | 理研軽金属工業株式会社 | Expansion joint |
| DE4121903C2 (en) * | 1991-07-02 | 1993-12-23 | Rockwool Mineralwolle | Mineral wool molded body |
| JPH0791124B2 (en) * | 1992-02-14 | 1995-10-04 | 日本ピラー工業株式会社 | Heat-expandable ceramic fiber composite |
| GB9928352D0 (en) * | 1999-12-02 | 2000-01-26 | Microtherm International Limit | Composite body and method of manufacture |
| DE102005042473B4 (en) * | 2005-09-07 | 2012-04-05 | Gelita Ag | A coating agent for producing a protective layer on a ceramic surface of a casting tool, a ceramic surface casting tool, a method for producing a protective layer on a ceramic surface and a method for curing a damage of the protective layer |
| WO2007124550A2 (en) * | 2006-05-02 | 2007-11-08 | Xexos Limited | Product coated with thin phosphate binder containing layer |
| CN113735603A (en) * | 2021-10-09 | 2021-12-03 | 海城利尔麦格西塔材料有限公司 | High-performance coating material for intermediate frequency furnace |
Family Cites Families (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US2237745A (en) * | 1939-04-06 | 1941-04-08 | Eagle Picher Lead Company | Thermal insulating cement |
| DE2429925A1 (en) * | 1973-06-26 | 1975-01-23 | Metalaids Processes Ltd | THERMAL INSULATING MATERIAL AND METHOD FOR MANUFACTURING IT |
| DD128265B1 (en) * | 1976-11-29 | 1984-02-22 | Melzer Dieter Dipl Ing | METHOD FOR THE PRODUCTION OF EMBEDDED MEASURES FOR ELECTRIC HEATERS |
| DE2900225A1 (en) * | 1978-02-03 | 1979-08-09 | Odenwald Faserplatten | Refractory or ceramic heat and sound insulators mfr. - using phosphate binders and ceramic and mineral fibres mixed with reaction components |
-
1981
- 1981-02-16 DE DE3105595A patent/DE3105595C2/en not_active Expired
-
1982
- 1982-02-11 ES ES509519A patent/ES509519A0/en active Granted
- 1982-02-12 IT IT8247790A patent/IT8247790A0/en unknown
- 1982-02-12 SE SE8200861A patent/SE8200861L/en not_active Application Discontinuation
- 1982-02-12 DD DD82237379A patent/DD202136A5/en unknown
- 1982-02-12 BE BE0/207303A patent/BE892122A/en not_active IP Right Cessation
- 1982-02-15 NO NO820443A patent/NO820443L/en unknown
- 1982-02-15 GB GB8204316A patent/GB2093012B/en not_active Expired
- 1982-02-15 AT AT0057182A patent/ATA57182A/en not_active IP Right Cessation
- 1982-02-15 FR FR8202468A patent/FR2499974A1/en not_active Withdrawn
- 1982-02-15 JP JP57021376A patent/JPS57149875A/en active Pending
- 1982-02-16 PL PL23510782A patent/PL235107A1/xx unknown
- 1982-02-16 NL NL8200597A patent/NL8200597A/en not_active Application Discontinuation
- 1982-02-16 ZA ZA821011A patent/ZA821011B/en unknown
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| NL8200597A (en) | 1982-09-16 |
| JPS57149875A (en) | 1982-09-16 |
| ES8302615A1 (en) | 1982-12-16 |
| DD202136A5 (en) | 1983-08-31 |
| BE892122A (en) | 1982-05-27 |
| DE3105595A1 (en) | 1982-08-19 |
| ES509519A0 (en) | 1982-12-16 |
| PL235107A1 (en) | 1982-11-08 |
| GB2093012B (en) | 1984-08-01 |
| GB2093012A (en) | 1982-08-25 |
| DE3105595C2 (en) | 1985-06-20 |
| FR2499974A1 (en) | 1982-08-20 |
| ZA821011B (en) | 1983-01-26 |
| ATA57182A (en) | 1988-06-15 |
| IT8247790A0 (en) | 1982-02-12 |
| SE8200861L (en) | 1982-08-17 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN103011876B (en) | Heat-insulation foamed ceramic plate and preparation method thereof | |
| CN101781120B (en) | Anorthite light-weight and heat insulation refractory material and preparation method thereof | |
| CZ2001947A3 (en) | Combined material | |
| NO820443L (en) | ILL-FIXED OR ILL-RESISTANT COMPOSITION BUILDING AND PROCEDURES IN MANUFACTURING THEREOF | |
| CN107988851A (en) | Soluble ceramic fiber plate and preparation method thereof | |
| NO820442L (en) | PROCEDURE FOR THE MANUFACTURE OF PLASTIC LIGHT masses | |
| CN116553941B (en) | High-temperature-resistant ceramic fiber board and preparation method thereof | |
| CN106518115A (en) | Refractory material and preparation method thereof | |
| CA2097074C (en) | Insulating material containing pitch based graphite fiber | |
| NO820440L (en) | BENEFIT OF HIGH MECHANICAL STABILITY AT HIGH TEMPERATURES AND MANUFACTURING AND USING THIS | |
| NO820438L (en) | PROCEDURE FOR THE MANUFACTURE OF SOIL-RESISTANT OR SOIL-STAINED MATERIALS CONTAINING CERAMIC FIBERS | |
| CN102515661A (en) | Inorganically combined ceramic fiber board | |
| KR101744455B1 (en) | Unshaped refractory material composite using inorganic fiber | |
| CA1190946A (en) | Moulded articles | |
| NO820441L (en) | PROCEDURE FOR THE MANUFACTURE OF SOIL RESISTANT OR STANDARD MATERIALS CONTAINING CERAMIC FIBERS | |
| EP1115672A1 (en) | Refractory mastics | |
| JP2990320B2 (en) | Insulation material and its manufacturing method | |
| NO820437L (en) | PROCEDURE FOR THE MANUFACTURE OF SOIL RESISTANT OR STANDARD MATERIALS CONTAINING CERAMIC FIBERS | |
| JP3217646B2 (en) | Ceramic sound absorbing material | |
| US4898701A (en) | Manufacture of shaped articles from refractory powder | |
| SU584965A1 (en) | Mixture for thermal insulation of risers | |
| JP3202972B2 (en) | Dry manufacturing method of ceramic fiber board | |
| SU722883A1 (en) | Method of heat insulating articles production | |
| KR880002431B1 (en) | Refractory brick for used slag | |
| SU1458354A1 (en) | Ceramic composition for making facing tiles |