SU1701693A1

SU1701693A1 - Способ изготовлени безобжиговых огнеупоров

Info

Publication number: SU1701693A1
Application number: SU894708395A
Authority: SU
Inventors: Батырбий Джакаевич Тотурбиев; Шахапутдин Даудович Батырмурзаев
Original assignee: Дагестанский Политехнический Институт
Priority date: 1989-06-21
Filing date: 1989-06-21
Publication date: 1991-12-30

Abstract

Изобретение относитс к промышленности строительных материалов и может быть использовано при изготовлении огнеупорных изделий. Целью изобретени вл етс повышение прочности и термостойкости и ускорение техпроцесса. Способ изготовлени безобжиговых огнеупоров предусматривает помол силикзт-глыбы с огнеупорным компонентом - шамотом или кварцитом, или динасом, или карбидом кремни , смешени полученного в жущего с заполнителем из того же материала, что и огнеупорный компонент, при 80-90&deg;С, причем по истечении 3-4 мин ввод т воду с Т 80-90&deg;С и окончательно перемешивают, формование ведут прессованием при 40 МПа, а сушку провод т при 250-300&deg;С в течение 1-2 ч. Способ обеспечивает прочность после сушки 38,8-56,8 МПа, термическую стойкость 62-80 теплосмен. врем изготовлени 3 ч. 4 табл.

Description

Изобретение относитс к промышленности строительных материалов и может быть использовано при изготовлении огнеупорных изделий.

Целью изобретени вл етс повышение прочности и термостойкости и ускорение техпроцесса.

Пример, Используют следующие материалы; силикат-глыба с силикатным модулем (Мс) 2,7-3 (отход Огнинского стекольного завода; огнеупорные заполнители, содержащие кристаллический кварц, такие, как - шамот, кварцит, динас, карбид кремни и другие.

- Наиболее эффективен данный способ при использовании указанных заполнителей , так как получаема в процессе гидролиза щелочь из водного раствора силиката натри в свою очередь раствор ет кристаллический кварц, содержащий в указанных огнеупорных заполнител х, тем самым увеличиваетс силикатный модуль жидкого стекла, что способствует повышению температуры службы изделий.

Затворение нагретой водой и смешивание массы в нагретом состо нии способствует минимальному отсосу воды заполнителем и максимальному растворению силикат-глыбы, а также уменьшению воды в бетоне, что позвол ет исключить процесс предварительного обжига изделий и тем самым повысить прочность и производительность безобжиговых огнеупорных изделий .

Снижение температуры сухой массы в бетономешалке менее 80°С не способствует повышению активности в жущего и тем самым уменьшаетс полнота растзорени си%4 О

а

О

о

Сл

ликат-глыбы и снижаетс прочность издели .

Увеличение температуры при сухом смешивании смеси более чем на 90°С способствует частичному растворению силикат-глыбы и последующему вспучиванию растворенной части силикат-глыбы, что снижает активность в жущего.

Затворениеи глассы подогретой до 80- 90°С водой и смешиванием в течение 10- 15 мин при этой температуре ускор етс процесс растворени частиц силикат-глыбы и позвол ет получить высоков зкое, высокомодульное жидкое стекло, гомогенно распредел ющее в массе.

Уменьшение температуры водозат-., вореиной смеси .менее 80иС в процессе смешивани приводит к уменьшению растворимости смликат-глыбы. и тем самым уменьшаетс количество жидкого стекла, Увеличение температуры смесичболее 90°С способствует снижению прочности изделий за счет вспучивани полученного жидкого стекла, а также частицы силикат-глыбы не полностью раствор ютс из-за испарени адсорбционной воды.,

Прессование изделий из массы при удельное давьзнии выше 40 МПа приводит к раздроблению частиц заполнител , в результате повышаетс площадь, не св занна с матермцей (св зующим частиц), а это снижает прочность изделий. Прессование изделий с удельным давлением менее чем 40 МПа не способствует повышению плотности и прочности изделий, а также не рационально .

Сушка изделий термоударом при 250- 300°С способствует максимальному обезио- живанию изделий и увеличению прочности соединени матрицы с заполнителем м гччк следствие увеличиваетс прочность издели .

Уменьшение температуры термоудара менее чем 250°С не способствует максимальному обезвоживанию изделий и получению качественной матрицы, а также увеличиваетс врем сушки и тэм самым снижаетс производительность технологического процесса. При повышении температуры термоудара более чем 300°С прочность не повышаетс .

Выдержка в сушильной камере изделий менее одного часа при температуре сушки не способствует полному обезвоживанию

изделий и сн тию внутренних напр жений, полученных в процессе прессовани , в результате снижаетс прочность и термическа стойкость изделий.

Предварительно отдозированные силикат-глыбу и часть огнеупорного заполнител измельчают совместно в шаровой мельнице сухого помола до удельной поверхности 2500-3000 см /г, получа силикат-натриевое композиционное в жущее (СНКВ), затем в подогреваемую бетономешалку с укрепленными на ее корпусе телами и снабженную теплоизол цией загружают огнеупорный заполнитель и полученное СНКВ и

смешивают в сухом виде в течение 3-4 мин, при непрерывном смешивании добавл ют подогретую воду из расчета водотвердое отношение 0,12-0,14, смешивание сухой массы продолжают 10-15 мин. Из этой массы

прессуют издели при удельном давлении 40 МПа и провод т термообработку термоударом при 275°С в сушильной камере в течение 1,5 ч. Параметры способа и результаты испытаний приведены в табл.1-4.

Предлагаемый способ обеспечивает

получение структурно-стабильного издели без предварительного обжига, повышение прочности и термической стойкости изделий за счет полного растворени силикатглыбы и равномерного распределени ее в смеси в процессе смешивани , повышение производительности в 2-3 раза.

Ожидаемый годовой экономический эффект от использовани за вл емого способа составит 170-180 руб. на 1 MJ.

Claims

Формула изобретени Способ изготовлени безобжиговых огнеупоров путем помола силикат-глыбы с ог- неупорным компонентом, смешени

полученного в жущего с заполнителем из того же материала, что и огнеупорный компонент , затворени , формовани и сушки, отличающийс тем, что, с целью повышени прочности и термостойкости и

ускорени изготовлени в качестве огнеупорного компонента используют шамот или кварцит, или динас, или карбид кремни , смешение осуществл ют при 80-90°С, причем по истечении 3-4 мин ввод т воду с

температурой 80-90°С и окончательно перемешивают , формование ведут прессованием при 40 МПа, сушку провод т при 250-300°С в течение 1-2 ч..

Таблица 1

Шамотный заполниПримечание . Температура смешивани сухой массы 8 С

2k 6

16

Г

-8 2

it8,2 5Ь, Ь Я, 25,5

70 lh 62 kl

52,0 59,1 kl,k itO,8

69 76 66 k7

50,7 56,6- 3,6 32,3

68 71 65 M

Прим е ч а н и в Врем сушки 1,5 ч, по прототипу 6-8 ч, врем полного изготовлени изделий 3 ч, по прототипу ч.

Таблица2

-k

Г

16

5

20,3 38,5

33

65

22}1 38,5

39

65

18,9 38,5

,

65

При температуре термоудара 250° С

Прочность при сжатии после сушки, МПа

Термическа стойкость (800°С - вода) число тепло- смен76

При температуре термоудара 275е С

Прочность при сжатии,после сушки, МПа5

Термическа стойкость (800°С - вода) число теп- лосмен80

При температуре термоудара зоо°с

Прочность при сжатии после сушки, МПа- 7 Термическа стойкость (8оа°С - вода) число теп- лосмен79

Таблица )

При температуре термо- уда|ра 250°С

Прочность при сжатии после сушки, МПа

Термическа стойкость (8(0 С - вода) число

тег)лосмен

i

При температуре термо- уд4ра 275°С

Прочность при сжатии после сушки, МПа Термическа стойкость (8qO°C - вода) число теплосмен

При температуре термо- 300°С

Прочность при сжатии после сушки, МПа

Термическа стойкость (8i)0°C - вода) число те лосмен

40,946,1

70

76

38,8

65

26,5.

43

71

82

68

59

73

79

66

%

16,2

35

9,4 55,2 Ь2,233,825,

39

3,3 50S3 0,d26,018,2

36

Таблица

8

26,5.

43

59

%

16,2

35

233,825,

39

d26,018,2

36

38,5 65

38,5 65

38,5 65