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Vorrichtung zum rechnergesteuerten Transport
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von Warensendungen zu auftragsgebundenen Speicherstellen fUr Kraftfahrzeuge.
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Beschreibung Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum rechnergesteuerten
Transport von auftragsgebundenen, in einem Behälter befindlichen Warensendungen
zu auftragsgebundenen Speicherstellen illit angeschlossenen Beladeplätzen für Kraftfahrzeuge
mit einem Förderband mit Transferstationen für jede Speicherstelle mit Beladeplatz.
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Beim Kommissionieren von Warensendungen besteht das Problem, die in
den Behältern auftragsgebunden befindlichen Warensendungen derart in Kraftfahrzeuge
zu laden, daß diese Jeweils mit möglichst wenig Umwegen ihre Fracht abgeben können.
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Bei einer bekannten derartigen Vorrichtung werden die auftragsgebunden
kommissionierten Behälter Uber ein Förderband an Transferstationen vorbeigeführt,
wo die Behälter auf Rollenförderer Ubergeben werden0 Ein Beladeplatz für ein Kraftfahrzeug
hat neben sich Jeweils zwei derartige Rollenförderer, so daß Jedes Kraftfahrzeug
von rechts oder links mit den Behältern beladen werden kann. Die Übergabe der Behälter
an die Rollenförderer Uber die Transferstationen erfolgt rechnergesteuert.
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An dieser Vorrichtung ist es insbesondere nachteilig, daß in einer
solchen Verladehalle relativ viel Platz als Parkplatz fUr die Kraftfahrzeuge direkt
neben dem Förderband verloren geht. Auch ist die Speicherkapazität der Rollenförderer
begrenzt, weil diese praktisch nur so lang sein dUrfen, wie die Länge der Kraftfahrzeuge
beträgt. Andernfalls wird unnötig viel Raum der Verladehalle verbraucht, der fUr
das Rangieren der Kraftfahrzeuge, gegebenenfalls auch LKWs, verloren geht und das
Beladen der Kraftfahrzeuge ist zu mühsam. Ein weiteres Problem entsteht dadurch,
daß Jeder
Behälter vom Rollenförderer von Hand in das Kraftfahrzeug
transportiert werden muß. Der betreffende Fahrer braucht hierfür also sehr viel
Zeit, die für die eigentliche Fahrtzeit nicht mehr zur Verfugung steht. Schließlich
ist die Speicherkapazität dieser bekannten Vorrichtung begrenzt, und zwar wegen
der erwähnten, begrenzten Länge und Anzahl der Rollenf8rderer. Die Anzahl der Rollenförderer
kann nicht vergrößert werden, weil dann kein Parkplatz für die Kraftfahrzeuge direkt
neben den Rollenförderern mehr zur Verfügung stehen wUrde.
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Die Erfindung vermeidet diese Nachteile. Ihr liegt die Aufgabe zugrunde,
eine Vorrichtung der eingangs genannten Art vorzuschlagen, mit der der in einer
solchen Verladehalle vorhandene Platz anschließend an das Förderband optimal genutzt
werden kann, wobei die Verladung der auftragsgebunden zusammengestellten Warensendungen
von den Speicherstellen in das Fahrzeug weitgehend automatisiert werden soll.
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Zur Lösung dieser Aufgabe ist die Erfindung dadurch gekennzeichnet,
daß an Jeder Transferstation ein heb- und senkbarer Arbeitstisch für die Behälter
vorgesehen ist und daß ein Bedienungsgerät für die auf dem Arbeitstisch gestapelten
Behälter vorgesehen ist, das die Behälter des Stapels in einen fahrbaren Wagen hinter
dem Arbeitstisch setzt.
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Die Parkplätze für die Kraftfahrzeuge direkt neben dem Förderband
können somit entfallen. Stattdessen werden dort zusätzliche Arbeitstische mit Bedienungsgeräten
vorgesehen, wodurch der zur Verfügung stehende und naturgegeben begrenzte Platz
bedeutend besser ausgenutzt wird. Es wird auch auf eine auftragsgebundene Speicherung
der Behälter in horizontaler Richtung, d.h. auf den Rollenftsrderern der bekannten
Vorrichtung, verzichtet. Stattdessen werden die Behalter suftragsgemäß in der Ilöhe
gespeichert, wo ausreichend Plstz
zur Verfügung steht, Die auf den
Arbeitstischen zu TUrmen gestapelten Behälter werden dann vom Bedienungsgerät in
den fahrbaren Wagen eingesetzt, der dann als solcher in den LKW verladen werden
kann. Die Parkplätze fUr die LKWs befinden sich also vom Förderband aus gesehen
hinter den Arbeitstischen und den fahrbaren Wagen. Sie können daher auch außerhalb
der Verladehalle sich befinden, wo im allgemeinen genUgend Platz ist. Das Beladen
der gefüllten, fahrbaren Wagen in den LKW erfolgt über ein geeignetes Hebezeug,
beispielsweise eine Hebeplattform des LKWs. Der Fahrer braucht Jetzt nur noch die
mit den Behältern gefüllten, fahrbaren Wagen auf diese Ladeplattform aufzusetzen
und dann bei angehobener Ladeplattform auf die Ladefläche seines LKWs zu fahren.
Besonders vorteilhaft ist es, daß, bedingt durch die angegebenen Maßnahmen, ein
um ein Vielfaches vergrößerter Speicherplatz für die Warensendungen zur Verfügung
steht, so daß beispielsweise auch über Nacht die fahrbaren Wagen automatisch oder
halbautomatisch gefUllt werden können, so daß die LKWs dann am nächsten Morgen schnell
beladen werden können. Man braucht also mit der Übergabe der Behälter an das Kraftfahrzeug
nicht so lange zu warten, bis der Fahrer mit seinem Wagen zur Verfügung steht.
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Aus Kostengrunden empfiehlt es sich, wenn die Bedienungsgeräte fahrbar
sind und Jeweils mehrere längs des Förderbandes nebeneinander befindliche Arbeitstische
bedienen0 Aus demselben Grunde wird es bevorzugt, wenn die Behälter turmartig übereinander
gestapelt werden. Um dies auf einfache Weise zu erreichen, können über dem Arbeitstisch
an dessen Gestell federbelastete Rantklinken für die Behälter vorgesehen sein.
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Weil die fahrbaren Wagen aus Platzgründen am besten so angeordnet
werden, daß ihre Schmalseite zu ihrem Arbeitstisch weist, sollen die Greifarme des
Bedienungsgerätes in einer horizontalen Ebene um 900 schwenkbar sein.
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Es können dann die kistenförmigen Behälter platzsparend im Wagen gestapelt
werden.
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Zum Transportieren der Behälter vom Arbeitstisch in den fahrbaren
Wagen wird es bevorzugt, wenn die Greifarme des Bedienungsgeräts an einem Teleskoparm
befestigt sind.
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Damit die vom Förderband mittels der Transferstation auf den Arbeitstisch
Ubergeführten Behalter dort ihre ordnungsgemäße Ruhelage einnehmen und nicht gegebenenfalls
wieder zurückfedern, wird es bevorzugt, wenn der Arbeitstisch gegenüber der Horizontalen
vom Förderband hinweg leicht nach unten geneigt ist, wobei hinter der tiefsten Stelle
des Arbeitstisches ein Anschlag für die Behälter vorgesehen ist.
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Die Erfindung wird im folgenden anhand eines Ausfllhrungsbeispiels
näher erläutert, aus dem sich weitere wichtige Merkmale ergeben. Es zeigt: Figur
1 eine Draufsicht auf eine Verladehalle mit Förderband, gruppenweise angeordneten
Arbeitstischen und Jeder Gruppe zugeordneten Bedienungsgeräten in einer Draufsicht;
Figur 2 eine Seitenansicht eines solchen Arbeitstisches mit zugeordnetem Wagen und
Bedienungsgerät; Figur 3 eine Ansicht iri Richtung dn Pfeiles A von Fig. 2; Figur
4 eine Draufsicht auf die Situation von Fig. 2;
Figur 5 eine Seitenansicht
eines Arbeitstisches in der Ansicht der Figur 2.
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In Figur 1 ist ein in Pfeilrichtung 1 umlaufendes, endloses Förderband
2 gezeigt, dem kistenförmige Behälter 3 (vgl.
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Figur 2) mit auftragsgebunden gefüllten Waren von einem Kommissionierlager
über eine Eingangaschleife 4 zugeführt werden. Von dort gelangen die Behälter dann
neben dem Förderband aufgestellten Arbeitstischen 5 vorbei, die zu Gruppen zusammengefaßt
sind, die in Fig. 1 mit A bis K bezeichnet sind. Jede Gruppe hat beispielsweise
sechs solcher Arbeitstische. Hinter Jedem Arbeitstisch befindet sich eine zeichnerisch
nicht dargestellte Transferstation, die die betreffenden Behälter vom Förderband
2 auf einen dieser Arbeitstische 5 einer bestimmten Gruppe ausstößt, wenn der Rechner
einen entsprechenden Befehl gibt.
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Jeder Gruppe der Arbeitstische ist außerdem ein in Figur 2 bis 4 gezeigtes
Bedienungsgerät 6 zugeordnet. Dieses läuft auf Schienen parallel zu Jeder Gruppe,
so daß es Jeweils einen der Arbeitstische seiner Gruppe bedienen kann.
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Jedes Bedienungsgerät besteht grundsätzlich aus zwei gabelförmigen
Armen 7, in denen innere Arme in Richtung des Doppelpfeiles 9 teleskopartig verschiebbar
sind. An den Enden der Arme 8 sind Greifer 10 für die Kisten 3 angeordnet.
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Die Arbeitstische bestehen im wesentlichen aus einer heb-und senkbaren
Plattform 11, die nach hinten etwas geneigt ist, so daß von den Transferstationen
auf die Arbeitstische geförderte Behälter gegen einen hinteren Anschlag 12 gelangen
und auf dem Arbeitstisch ihre Ruhelage einnehmen. Der Arbeitstisch wird dann um
die Höhe eines Behälters angehoben, so daß in Figur 5 angedeutete, federbelastete
Rastklinken 13 unter den oberen, nach außen umgebogenen Rand der Behälter greifen
und diesen Behälter dadurch halten,
Anschließend fährt der Arbeitstisch,
dessen Hubsäule bei Pos. 14 angedeutet ist, wieder nach unten in seine Ausgangslage.
Kommt dann der nächste Behälter auf den Arbeitstisch, so wird dieser wiederum um
die Höhe eines Behälters angehoben, wodurch der vorher angehobene Behälter nach
oben angehoben wird, bis der Jetzt unterste Behälter wieder auf den Rastklinken
13 aufruht u,s,f, . Dadurch wird ein Turm von Behältern gestapelt, wie in Figur
2 angedeutet0 Dies erfolgt rechnergesteuert bei allen Arbeitstischen der gesamten
Schleife des Förderbandes. Gleichzeitig arbeiten die Bedienungsgeräte 6 die auf
den Arbeitstischen entstehenden TUrme ab, in dem sie den Jeweils obersten Behälter
Jedes Turmes nach oben abheben, nach hinten über einen fahrbaren Wagen 15 bringen
und dort absetzen.
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Vorher wurden die Behälter, wie in Figur 4 angedeutet, in Richtung
des Doppelpfeiles 16 um 900 gedreht. Sie passen dann besser in den Grundriß der
Wagen 15. Jedes Bedienungsgerät 6 hat einen Mikroprozessor und stapelt die Behälter
in den Wagen 15 von hinten nach vorne. Der Endzustand ist in Figur 2 gezeigt. Die
Behälter 15 sind sogenannte fahrbare Gitterboxe, d.h. sie sind vorne und oben offen
und haben an den Seiten Gitterwände.
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Die gefüllten Wagen 15 können anschließend als solche in einen LKW
versetzt werden.
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Hinter Jedem Arbeitstisch 5 ist ein solcher Wagen 15 vorgesehen. Jeder
LKW wird vorzugsweise einer Gruppe A - K der Arbeitstische 5 zugeordnet.