DE3036402C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Verschweißen von aus Kunststoff bestehenden oder mit Kunststoff be­ schichteten Materialbahnen, umfassend einen Arbeitstisch mit einem Tischgestell und einer Tischplatte, die eine Mehrzahl von Durchbrechungen aufweist und als Oberseite einer mit einer Unterdruckquelle verbindbaren Unterdruck­ kammer ausgebildet ist, und eine oberhalb der Tischplatte angeordnete, höhenverstellbare Schweißvorrichtung.

Die Handhabung großer Materialbahnen bereitet wegen ihrer Größe und ihres Gewichtes häufig Schwierigkeiten. Sollen derartige Materialbahnen beispielsweise auf einem Tisch miteinander verschweißt werden, müssen sie relativ zu­ einander ausgerichtet und während des Schweißvorganges in dieser Lage festgehalten werden.

Bei einer aus der DE-AS 23 31 864 bekannten Vorrichtung der eingangs genannten Art werden die miteinander zu verschweißenden flächigen Kunststoffteile auf einem endlosen perforierten und über die Oberfläche eines perforierten Saugtisches laufenden Transportband unter einer Heiß­ luftquelle hindurchgeführt. Diese Vorrichtung ist nur zum Verschweißen kleinerer poröser Werkstücke geeignet. Nur bei porösen Werkstücken kann der Effekt auftreten, daß die Heißluft durch die oberen Werkstücke hindurch­ gesaugt wird und damit auch die unteren Werkstücke er­ wärmen kann, um ein Verschweißen sämtlicher Lagen mitein­ ander zu erreichen. Bei folienartigen Werkstücken ist dies nicht möglich, da in diesem Fall die Heißluft bestenfalls die oberste oder die beiden obersten Werkstücke erwärmen kann, nicht dagegen tiefer liegende Schichten. Führt man so viel Wärme zu, daß auch die tiefer liegenden Schichten erwärmt werden, so riskiert man, daß gleichzeitig die oberste Schicht zu stark aufschmilzt oder gar verbrennt. Ein Zusammenpressen der miteinander zu verschweißenden Schichten mittels Unterdruck, so wie dies in der DE-AS 23 31 864 beschrieben wird, ist in keinem Fall möglich. Ist das Material porös, so entsteht nicht genügend Kraft, um die Schichten durch Unterdruck aneinander zu pressen. Ist das Material dagegen folienartig und luft­ undurchlässig, so wird nur die unterste Schicht gegen den Tisch gesaugt, nicht dagegen die darüberliegenden Schichten. Ein linienartiges Verschweißen großflächiger Bahnen ist mit der beschriebenen Vorrichtung überhaupt nicht möglich, da keine Möglichkeit besteht, großflächige Bahnen während des Schweißvorganges in der gewünschten Relativposition zueinander zu halten.

Aus der US-PS 34 95 492 ist zwar ein Bearbeitungstisch mit einer perforierten Tischoberfläche und einer Unter­ druckvorrichtung bekannt, um zu bearbeitende Werkstücke gegen die Tischoberfläche zu saugen und dadurch auf dem Tisch festzuhalten, jedoch dient die dort beschriebene Vorrichtung nicht zum Verschweißen von Materialbahnen, sondern zum Schneiden von übereinander geschichteten Stofflagen. Die Unterdruckvorrichtung umfaßt mehrere unterhalb des Tisches angeordnete Unterdruckkammern, die jedoch in Transportrichtung der unter der Schneide­ vorrichtung hindurch transportierten Werkstücke hinter­ einander liegen. Einzelne Unterdruckkammern, die quer zur Längsrichtung des Tisches bzw. zur Bewegungsrichtung des Materials auf dem Tisch einen Abstand voneinander haben, sind bei dieser Vorrichtung nicht vorgesehen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung der eingangs genannten Art so auszubilden, daß auch die Handhabung und Ausrichtung und das Aneinanderschweißen großflächiger Materialbahnen erleichtert wird.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Schweißvorrichtung in Tischlängsrichtung verstellbar angeordnet ist, daß mindestens zwei Gruppen von Durch­ brechungen vorgesehen sind, die quer zur Tischlängsrich­ tung einen Abstand voneinander aufweisen, wobei das Schweiß­ organ der Schweißvorrichtung zwischen den beiden Gruppen von Durchbrechungen geführt ist, und daß die Durch­ brechungen wahlweise mit der Unterdruckfläche verbindbar sind.

Im Gegensatz zu den bisher bekannten Arbeitstischen ist es mit der erfindungsgemäßen Lösung auf einfache Weise möglich, zunächst die eine Materialbahn in ihre Schweiß­ position zu bringen und anschließend die zweite Material­ bahn relativ zur ersten exakt auszurichten und durch das Zuschalten der Unterdruckquelle zu der zweiten Gruppe von Durchbrechungen auch die zweite Materialbahn fest­ zuhalten. Dadurch ergibt sich eine außerordentliche Vereinfachung der Handhabung dieser Materialbahnen, die nicht nur zu einer Einsparung von Arbeitskräften, sondern auch zu einer erheblichen Beschleunigung des Arbeits­ vorganges beiträgt. Neben der einfachen, arbeitskräfte­ sparenden und raschen Positionierung der miteinander zu verbindenden Materialbahnen und der Erzeugung gerader, einwandfreier Schweißnähte, hat die erfindungsgemäße Vorrichtung auch noch den wesentlichen weiteren Vorteil, daß die beim Schweißen entstehenden erheblichen Schweiß- und Rauchgasmengen mit teilweisem VC-Restmonomergehalt (z. B. bei PVC) vom Arbeitsplatz abgesaugt werden. Zu diesem Zweck kann der Auslaß eines zur Erzeugung des Unterdrucks dienenden Gebläses über eine Leitung mit der Außenluft oder einem Filter verbunden werden, so daß der Arbeitsplatz selber frei von den entstehenden Schweiß­ gasen und Rauchgasen bleibt.

Die Durchbrechungen sind zweckmäßigerweise in Form von Lochleisten angeordnet, wobei jede Gruppe von Durch­ brechungen mehrere Lochleisten umfassen kann. Bei solchen Lochleisten ist das wahlweise Verbinden mit der Unterdruck­ quelle besonders einfach, da sie beispielsweise durch eine gemeinsame Klappe gegenüber der Unterdruckkammer absperrbar sind. Das wahlweise Verbinden der Durchbrechungen mit der Unterdruckquelle erfolgt dann einfach dadurch, daß die Klappe geöffnet wird und somit der permanent in der Unter­ druckkammer herrschende Unterdruck an den Durchbrechungen wirksam wird. Die Höhenverstellbarkeit der Schweißvorrichtung erfolgt vorzugsweise mittels eines in einer vertikalen und zur Tischlängsrichtung senkrechten Ebene verschwenkbaren Gelenkparallelogramms, das an einem Halterungsrahmen befestigt ist, der seinerseits auf einer parallel zur Tisch­ längsrichtung verlaufenden Geradführung verstellbar geführt ist, wobei das Gelenkparallelogramm in Richtung auf die abge­ senkte Stellung der Schweißvorrichtung vorgespannt ist. Das Gelenkparallelogramm sorgt dafür, daß die Schweiß­ vorrichtung ihre Lage im Raum stets exakt beibehält. Gleich­ zeitig wird die Schweißvorrichtung beim Abheben von der Tischplatte nicht nur nach oben, sondern auch nach hinten versetzt, so daß sie das Arbeitspersonal beim Ausrichten einer neuen Materialbahn auf dem Arbeitstisch nicht behindert. Die Vorspannung des Gelenkparallelogramms in Richtung auf die abgesenkte Stellung der Schweißvorrichtung dient u. a. dazu, einen gewissen Arbeitsdruck auf das zu bearbeitende Material auszuüben.

Vorzugsweise ist im Bereich der von dem Schweißorgan der Schweißvorrichtung durchlaufenden Spur in die Tischober­ fläche eine Leiste aus einem wärmebeständigen, die Wärme schlecht leitenden Material eingelassen. Zum einen wird dadurch vermieden, daß für den Schweißprozeß benötigte Wärme durch die Tischfläche im größeren Umfange abge­ leitet wird. Zum anderen ist diese Ausführungsform besonders dann von Vorteil, wenn die Schweißvorrichtung mit einer Heißtrennvorrichtung verbunden ist. Letztere ermöglicht es beispielsweise, unmittelbar nach dem Auf­ schweißen eines Bandes oder Streifens auf eine Unterlage im gleichen Arbeitsgang diese Unterlage in der Längsmitte des aufgeschweißten Streifens zu durchtrennen. Ohne die oben erwähnte Leiste besteht dabei die Gefahr, daß durch die Heißtrennvorrichtung eine Rille in die Tischober­ fläche eingebrannt wird, wenn diese beispielsweise aus Holz besteht. Besteht die Oberfläche aus Metall, so wird zu viel Wärme abgeleitet, so daß ein Trennen nicht oder nicht vollständig möglich ist. Bevorzugt wird eine Leiste, die aus Glas besteht. Unterhalb des Glases können durch­ scheinende Markierungen angebracht werden, die ein Aus­ richten der Materialbahnen längs der gewünschten Schweiß­ spur erleichtern. Auch kann unterhalb der Glasleiste eine Lichtquelle angeordnet werden, deren Licht durch das Glas hindurchscheint und fotoelektrische Detektoren an der Schweißvorrichtung steuern kann.

Die folgende Beschreibung erläutert in Verbindung mit den Zeichnungen die Erfindung anhand eines Aus­ führungsbeispieles. Es zeigt

Fig. 1 eine teilweise schematische Endansicht eines Arbeitstisches mit einer oberhalb desselben angeordneten Schweißvorrichtung,

Fig. 2 einen vergrößerten schematischen Querschnitt durch die die Tischplatte bildende Unter­ druckkammer,

Fig. 3 einen mit A bezeichneten Ausschnitt aus der Fig. 2 und

Fig. 4 eine teilweise schematische Seitenansicht auf die Schweißvorrichtung senkrecht zur Tischlängsrichtung.

In Fig. 1 erkennt man einen allgemein mit 10 bezeichneten Arbeitstisch mit einem Untergestell 12 und einer die Tischplatte bildenden Unterdruckwanne 14, die anhand der Fig. 2 und 3 noch näher beschrieben wird.

Das Untergestell 12 umfaßt vordere Tischbeine 16 und hin­ tere Tischbeine 18, die einerseits durch die Unterdruck­ wanne 14 und andererseits durch Querholme 20 miteinander verbunden sind. An der Rückseite der hinteren Tischbeine 18 sind Lagerböcke 22 angeordnet, die zur Aufnahme einer Vorratsrolle 24 dienen, die aus einer zu verarbeitenden Materialbahn 26 besteht.

Längs der Vorderseite der Unterdruckwanne 14 ist an den vorderen Tischbeinen 16 mit Hilfe von Lagerarmen 28 parallel zur Tischlängsrichtung eine Leitwalze 30 frei drehbar gelagert. Sie dient dazu, das Abziehen der Ma­ terialbahn 26 nach ihrer Verarbeitung von dem Arbeits­ tisch oder auch das Aufschieben einer Materialbahn von der Vorderseite auf den Arbeitstisch zu erleichtern. Unterhalb der vorderen Hälfte der Unterdruckwanne 14 ist ein wannenförmiger Auffangbehälter 32 angeordnet, der sich über die gesamte Länge des Tisches 10 erstreckt und auf an den Querholmen 20 gelagerten Rollen 34 ruht, so daß er in Richtung des Doppelpfeiles B verfahren wer­ den kann. Die Vorderwand 36 des Auffangbehälters 32 ist um eine in Höhe des Behälterbodens 38 angeordnete Schwenk­ achse 40 in Richtung des Doppelpfeiles C zwischen der durch ausgezogene Linien wiedergegebenen Stellung und der durch gestrichelte Linien wiedergegebenen Stellung verschwenkbar, so daß das in dem Auffangbehälter 32 an­ gesammelte Material bequem entladen werden kann.

Die rückwärtigen Tischbeine 18 des Untergestells 12 sind in der dargestellten Weise über die Unterdruckwanne 14 hinaus verlängert und nahe ihren oberen Enden durch einen von einem Kastenprofil gebildeten Längsträger 42 miteinan­ der verbunden. An dem Längsträger 42 sind mittels einer Vielzahl von Vertikalstützen 44, die in der Blickrichtung auf die Fig. 1 hintereinander angeordnet sind, zwei Führungsschienen 46 befestigt, die sich in einem vertika­ len Abstand voneinander parallel zur Tischlängsrichtung über die gesamte Länge des Tisches 10 erstrecken. An den Führungsschienen 46 ist mittels Gleitlager 48 ein Halterungsrahmen 50 verschiebbar geführt. Anstelle der unteren Führungsschiene 46 und des Gleitlagers 48 könnte beispielsweise auch eine Rollenführung vorgesehen sein.

Der Halterungsrahmen 50 trägt ein Gelenkparallelogramm 52 mit zwei oberen Lenkern 54 und zwei unteren Lenkern 56 (siehe auch Fig. 4), die jeweils mit ihrem einen Ende an dem Halterungsrahmen 50 und mit ihrem anderen Ende an einem Trägerrahmen 54 angelenkt sind. Die beiden oberen Lenker 54 sind durch eine gestrichelt angedeutete Quer­ strebe 58 miteinander verbunden, an welcher die Kolben­ stange 60 einer Kolben-Zylinder-Anordnung 62 angreift, deren Zylinder 64 sich an dem Halterungsrahmen 50 abstützt. Mit Hilfe dieses vorzugsweise mit Druckluft betriebenen doppelt wirkenden Druckzylinders 62 kann das Gelenk­ parallelogramm 52 zwischen der in der Fig. 1 durch ausge­ zogene Linien wiedergegebenen und der durch gestrichelte Linien wiedergegebenen Stellung verschwenkt werden.

An dem Trägerrahmen 54 ist ein an sich bekannter selbst­ fahrender Heißluftschweißautomat 66 starr befestigt, der anhand der Fig. 4 später noch genauer beschrieben wird. Dieser Schweißautomat 66 kann mit Hilfe des Gelenk­ parallelogramms zwischen seiner Arbeitsstellung, in der er auf der Tischoberfläche bzw. der Materialbahn fährt, und einer Ruhestellung verschwenkt werden, in welcher er von der Tischoberfläche abgehoben ist.

Die Versorgungsleitungen 68 und 70 für den Schweißautomat 66 bzw. den Arbeitszylinder 62 werden durch eine Öse 72 am oberen Ende des Trägerrahmens 54 zu einer Aufhängung 74 geführt, die ihrerseits über Rollen 76 in einer Hohlschiene 78 verfahrbar ist, so daß die Versorgungsleitungen bei einer Verstellung des Schweißautomaten 66 in Tischlängs­ richtung mitgezogen werden können. Die Hohlschiene 78 ist an einem galgenförmigen Gestell 80 befestigt und erstreckt sich über die gesamte Tischlänge.

Der Schweißautomat 66 fährt während des Schweißvorganges selbsttätig in Tischlängsrichtung. Die Rückstellung des von dem Tisch abgehobenen Schweißautomaten 66 erfolgt mittels eines schematisch dargestellten Seilantriebes 82. Dieser umfaßt zwei an den jeweiligen rückwärtigen Tisch­ beinen 18 um zur Tischquerrichtung parallele Achsen ge­ lagerte Rollen 84, über welche ein mit dem Halterungs­ rahmen 50 verbundener endloser Seilzug 86 geführt ist. Eine der Rollen ist über eine nicht dargestellte Frei­ laufkupplung durch einen Elektromotor 88 antreibbar derart, daß der Seilzug 86 beim Schweißvorgang frei mit­ gezogen wird und bei dem Rückstellen der Schweißvorrich­ tung in ihre Ausgangsposition durch den Elektromotor 88 angetrieben werden kann. Anstelle des Seilzuges 86 könnte selbstverständlich auch eine Kette oder ein entsprechendes Zugglied verwendet werden.

Anhand der Fig. 2 soll nun die Unterdruckwanne 14 näher beschrieben werden.

Die Unterdruckwanne 14 besteht im wesentlichen aus einem Metallkasten mit zwei von Rechteckprofilen ge­ bildeten Längsholmen 90 und 92, die durch Querstreben 94 miteinander verbunden sind. Die Oberseite der Unter­ druckwanne wird von einer Tischplatte 96 gebildet, die durch weitere parallel zu den Längsholmen 90 und 92 ver­ laufende und auf den Querstreben 94 befestigte Längs­ streben 98 abgestützt wird, die ebenfalls von Kastenpro­ filen gebildet sind. Die eigentliche Unterdruckkammer 100 wird von einem Teil der Tischplatte 96, einem Boden 102, dem vorderen Längsholm 92 und einer Rückwand 104 begrenzt. Innerhalb der Unterdruckkammer 100 ist ein Ge­ bläse 106 angeordnet, welches Luft aus der Unterdruck­ kammer 100 angesaugt und durch einen Auslaß 108 an die Um­ gebung abgibt. Es handelt sich um ein Gebläse, das bei relativ geringem Druckunterschied eine große Luftmenge fördern kann.

In dem die Unterdruckkammer 100 begrenzenden Bereich der Tischplatte 96 sind vier Lochleisten oder perforierte Zonen 110 ausgebildet, die sich in Abständen voneinander parallel zur Tischlängsrichtung über dessen ganze Länge erstrecken. Die beiden dem hinteren Längsholm 90 nahen Lochleisten 110 sind jeweils durch eine schematisch angedeutete Plattenanordnung 112 bzw. 114 verschließbar, welche jeweils eine zwischen der gestrichelt dargestellten Öffnungsstellung und der mit ausgezogenen Linien wieder­ gegebenen Schließstellung verschwenkbare Klappe 116 bzw. 118 werden vorzugsweise pneumatisch verstellt. Sie er­ möglichen es, die dem rückwärtigen Längsholm 90 nahen Lochleisten 110 gegenüber der Unterdruckkammer 100 ab­ zusperren, so daß durch diese Lochleisten bei in der Schließstellung befindlichen Klappen 116 und 118 keine Luft durch die Lochleisten 110 angesaugt werden kann. Dagegen wird durch die nahe dem vorderen Längsholm 92 gelegenen Lochleisten 110 permanent Luft angesaugt.

Zwischen den beiden mittleren Lochleisten 110 befindet sich die eigentliche Schweißzone, wobei im Bereich der Schweißspur in die Tischoberfläche eine durch ein zusätz­ liches Kastenprofil 120 abgestützte Glasleiste 122 ein­ gelassen ist, wie dies in der Fig. 3 genauer dargestellt ist. Die Glasleiste 122 ruht dabei auf einem Dichtungs­ streifen 124. Der Zweck der Glasleiste wurde bereits weiter oben ausführlich erläutert.

In Fig. 4 ist ein an sich bekannter Heißluftschweißauto­ mat dargestellt. Er umfaßt einen Wagenkörper 126, der an seinem einen Ende auf zwei großen Rollen 128 ruht. Die eine nicht sichtbare Rolle dient als Laufrolle, während die in der Fig. 4 sichtbare Rolle als Lauf- und Druck­ rolle dient, wie dies im folgenden noch näher erläutert wird. An seinem anderen Ende ist der Wagen über eine an ihm befestigte Traverse 130 auf zwei kleinen Stütz­ rollen 132 gelagert. Der Wagenkörper 126 trägt einen Elektromotor 134, der zum Antrieb der Rollen 128 dient. Auf der Traverse 130 ist die eigentliche Schweißvorrich­ tung 136 um eine Achse 138 schwenkbar gelagert. Sie weist eine flache Schweißdüse 138 auf, die zwischen die beiden im Bereich der anzufertigenden Schweißnaht übereinander­ gelegten Materialbahnen eingreift (siehe Fig. 1 und Fig. 4). Durch die aus der Düse 138 austretende Heißluft wird das Material im Bereich der Düse 138 bis an die Fließgrenze erwärmt. Wird der Schweißwagen 126 in Rich­ tung des Pfeiles D in Fig. 4 verfahren, so wird das weich gewordene Material durch die Lauf- und Druckrolle 128 zusammengepreßt, so daß sich eine unlösbare Verbindung ergibt. Wie man aus der Darstellung in Fig. 2 erkennt, ist der Schweißautomat derart positioniert, daß die Düse 138 und die Druckrolle 128 sich genau oberhalb der Glasleiste 122 befinden.

Bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 4 ist der Schweiß­ wagen 126 mit einer nur schematisch angedeuteten Heiß­ trennvorrichtung 140 verbunden, welche unmittelbar auf den Schweißvorgang folgend einen Trennschnitt durch die Materialbahn durchführen kann. Dies hat natürlich keinen Sinn, wenn vorher zwei Materialbahnen miteinander ver­ schweißt wurden. Vielmehr wird eine solche Vorrichtung beispielsweise eingesetzt, wenn eine Materialbahn in einzelne Teilbahnen unterteilt werden soll, wobei vorher ein Saumstreifen aufgeschweißt wird, der ein Ausfransen der Materialbahnen an der Schnittstelle verhindert. Dieses Band wird mit Hilfe des Schweißautomaten aufge­ schweißt, wobei dann in einem Arbeitsgang das Auf­ schweißen und das Durchtrennen in der Mitte des aufge­ schweißten Streifens erfolgen kann.

Das Verschweißen zweier Materialbahnen geht in etwa so vor sich, daß zunächst die erste Materialbahn im vor­ deren Bereich des Tisches positioniert wird, so daß sie oberhalb der dem vorderen Längsholm 92 nahen Loch­ leisten 110 zu liegen kommt und mit ihrem Rand auf der Glasleiste 122 liegt. Die Materialbahn wird durch den Unterdruck in der Unterdruckkammer 100 festgesaugt, wobei ihre Lage jedoch noch korrigierbar ist. Danach wird die zweite Materialbahn von der Rückseite her aufgelegt und mit ihrem Rand soweit vorgezogen, daß sie die erste Materialbahn im Bereich der Glasleiste 122 überdeckt, wie dies in Fig. 1 dargestellt ist. Ist die zweite Materialbahn positioniert, so wird über einen nicht dargestellten Fußschalter die pneumatische Steuerung für die Klappen 116 und 188 betätigt, worauf diese in ihre Offenstellung schwenken, so daß nun auch die zweite Gewebebahn festgesaugt wird. Danach wird der Arbeitszylinder 62 betätgt und der Schweißautomat auf den Tisch abgesenkt. Nach dem Einführen der Düse in den Spalt der sich überdeckenden Materialbahnen fährt der Schweißautomat die gesamte Materialbahnbreite ab, wobei die Schweißnaht erzeugt wird. Am Ende der Schweiß­ naht spricht ein mit dem Schweißautomaten verbundener nicht dargestellter Detektor auf den Helligkeitsunter­ schied zwischen der Materialbahn und der darunterliegen­ den Glasleiste an und bewirkt, daß der Schweißautomat mittels des Arbeitszylinders 62 von der Tischoberfläche wieder abgehoben und durch den Seilzug 82 in seine Aus­ gangsstellung zurückgefahren wird.

Claims (8)

1. Vorrichtung zum Verschweißen von aus Kunststoff be­ stehenden oder mit Kunststoff beschichteten Material­ bahnen, umfassend einen Arbeitstisch mit einem Tisch­ gestell und einer Tischplatte, die eine Mehrzahl von Durchbrechungen aufweist und als Oberseite einer mit einer Unterdruckquelle verbindbaren Unterdruckkammer ausgebildet ist, und eine oberhalb der Tischplatte ange­ ordnete, höhenverstellbare Schweißvorrichtung, dadurch gekennzeichnet, daß die Schweißvorrich­ tung (66) in Tischlängsrichtung verstellbar angeordnet ist, daß mindestens zwei Gruppen von Durchbrechungen (110) vorgesehen sind, die quer zur Tischlängsrichtung einen Abstand voneinander aufweisen, wobei das Schweiß­ organ (138) der Schweißvorrichtung (66) zwischen den beiden Gruppen von Durchbrechungen (110) geführt ist, und daß die Durchbrechungen (110) wahlweise mit der Unterdruckquelle (106) verbindbar sind.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Durchbrechungen in Form von Lochleisten (110) ausgebildet sind.

3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die wahlweise mit der Unterdruck­ quelle (106) verbindbaren Durchbrechungen (110) durch eine gemeinsame Klappe (116 bzw. 118) gegenüber der Unterdruckkammer (100) absperrbar sind.

4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Höhenverstellbar­ keit der Schweißvorrichtung (66) mittels eines in einer vertikalen und zur Tischlängsrichtung senkrechten Ebene verschwenkbaren Gelenkparallelogramms (52) erfolgt, das an einem Halterungsrahmen (50) befestigt ist, der seiner­ seits auf einer parallel zur Tischlängsrichtung verlau­ fenden Geradführung (46) verstellbar geführt ist und daß das Gelenkparallelogramm (52) in Richtung auf die abgesenkte Stellung der Schweißvorrichtung (66) vorge­ spannt ist.

5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich der von dem Schweißorgan (138) der Schweißvorrichtung (66) durch­ laufenden Spur in die Tischoberfläche (96) eine Leiste (122) aus einem wärmebeständigen, die Wärme schlecht leitenden Material eingelassen ist.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Leiste (122) aus Glas besteht.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekenn­ zeichnet, daß unterhalb der Leiste (122) eine Lichtquelle angeordnet ist.

8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Schweißvorrich­ tung (66) mit einer Heißtrennvorrichtung (140) verbun­ den ist.