DE3028278A1

DE3028278A1 - Einrichtung und verfahren zum erhitzen und zum kuehlen von nahrungsmitteln

Info

Publication number: DE3028278A1
Application number: DE19803028278
Authority: DE
Inventors: Charles Elwood Williams
Original assignee: Hester Industries Inc
Current assignee: Hester Industries Inc
Priority date: 1979-07-26
Filing date: 1980-07-25
Publication date: 1981-02-19
Also published as: GB8305588D0; GB2122474B; CA1150095A; DE3028278C2; NL8004261A; GB2122474A; GB2056842B; GB2056842A

Description

Firma HESTER INDUSTRIES, INC., Moorefield, West Virginia 26836,

USA

Einrichtung und Verfahren zum Erhitzen und zum Kühlen von

N ahrung smitteIn

Die Erfindung betrifft die industrielle Verarbeitung von Nahrungsmitteln durch Erhitzen bzw. Kochen und nachfolgendes Kühlen auf einem kontinuierlich laufenden Förderband und befaßt sich insbesondere mit der Reinhaltung der Bauelemente und des Förderbands -

Beim industriellen Kochen und Kühlen von Nahrungsmitteln ist es bekannt, die Nahrungsmittel auf einem kontinuierlich laufenden Förderband durch einen Kocher und anschließend durch einen Kühler hindurchzuleiten. Dabei ist es ganz allgemein bei der Verarbeitung von Nahrungsmitteln bekannt, besondere Anordnungen zum Sauberhalten und zum Sterilisieren vorzusehen. Weiterhin sind besondere Kochtechniken bekannt, mit deren Hilfe die Eigenschaf-.^: ten der Produkte während des Kochvorgangs beibehalten werden sollen.

So sind auf dem Markt Behälter aus rostfreiem Stahl als Kühler

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und Kocher erhältlich, die Zugangstüren aufweisen,

um das Innere der Behälter manuell reinigen zu können. In der ÜS-PS 3 412 476 ist eine Kühleinrichtung mit auf einem Spiralweg laufendem Förderband bekannt, bei welcher trockene Kaltluft um die zu kühlenden Produkte herumzirkuliert und wobei besondere Vorrichtungen zum Reinhalten des Bandes vorgesehen sind.

Besondere Techniken für ein schonendes Kochen und Kühlen von Nahrungsmitteln sind auch bei den Verarbeitungseinrichtungen mit chargenweiser Beschickung bekannt, wobei dann die Chargen nur solange im Kocher oder im Kühler bleiben, wie unbedingt notwendig ist. Aus der US-PS 3 597 228 ist ein Mikrowellenherd bekannt, in welchen Dampf eingeleitet wird, um so die Wasserverluste herabzusetzen; der Kochvorgang erfolgt in einem heißen Ölbad, um die Produkte, etwa Fleisch, zu bräunen.

Bei dem Kühler nach der US-PS 2 846 318 wird ebenfalls Feuchtigkeit in eine Niederdruck-Kühlgas-Atmosphäre eingeleitet, um so die Entwässerung zu vermindern.

Trotzdem ergeben sich noch eine Reihe ungelöster Probleme, insbesondere wenn große Mengen von Nahrungsmitteln in kurzer Zeit auf einem kontinuierlich laufenden Förderband durch einen Kocher und durch einen Kühler hindurchgeschickt werden.

Ein Problem bezieht sich dabei auf den Energie-Wirkungsgrad. Bei vielen bekannten Kochereinrichtungen können heiße Gase entweichen und ergeben sich hohe Strahlungsverluste, insbesondere wenn große, aufgeheizte Oberflächenbereiche existieren. Weiterhin ergeben sich sowohl bei den Kochern als auch bei den Kühlern meist Energiever-

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luste durch schlechten Oberflächen-Wärmeübergang zwischen Heizmedium und den Nahrungsmitteln, so daß ein hoher Energieaufwand erforderlich ist und trotzdem zumindest teilweS.se die erwünschten Ergebnisse nicht erreicht werden. Besondere Energieverluste ergeben sich meist auch an den Stellen der Kocher und Kühler, wo das Förderband in den Behälter eintritt bzw. austritt.

Weitere Probleme betreffen das Aussehen, den Geschmack und die Struktur der Nahrungsmittel. So ist es schwierig, Verluste an Saft und Geschmacks- und Geruchsstoffen der Nahrungsmittel in der trockenen Atmosphäre des Herdes und des Kühlers zu vermeiden, wobei in beiden Geräten die Neigung zu einer Entwässerung der Produkte besteht. Insbesondere Fisch, Fleisch und Geflügelteile neigen dazu, sowohl im Kocher als auch im Kühler ihre Gestalt und ihr Aussehen zu verändern und erleiden einen Geschmacks- und Feuchtigkeitsverlust. Auch ist es schwierig, ohne Veränderung der Nahrungsmittelstruktur eine völlig gleichmäßige Erhitzung bis in das Innere der Nahrungsmittel hinein zu erreichen, insbesondere wenn eine sehr schnelle Verarbeitung erwünscht ist, wie dies bei industriellen Vorgängen im allgemeinen der Fall ist.

Weiterhin ergeben sich Probleme aus der Forderung, daß die Verarbeitung von Nahrungsmitteln in einer sauberen und leicht reinzuhaltenden Umgebung erfolgen muß. Bei den beiden bekannten Systemen ist ein beträchtlicher Zeit- und Energieaufwand erforderlich, um den Verarbeitungsweg sauber zu halten. Insbesondere beim Kochen besteht die Gefahr, daß Teile anbrennen und austrocknen und daß sich Tropfen, Proteine und andere Nahrungsmittelreste ansammeln und zu einer schwierig zu entfernenden Verschmutzung der Einrichtungsteile führen. Weiterhin besitzen viele Einrichtungen kompli-

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ziert geformte Teile und Flächen, die schwierig zu erreichen sind, so daß sich dort zu einem Bakterienwachstum führende Rests ansammeln, was oft durch die bestehende Wärme verstärkt wird.

Es sind noch weitere Verfahren und Vorrichtungen zum Kochen und Kühlen von Nahrungsmitteln, insbesondere Fisch, Fleisch und Geflügel, bekannt. So ist es beispielsweise bekannt, die Nahrungsmittel auf Förderbändern mit verlängertem Förderweg, etwa einem Förderweg in Spiralform, durch die Kocher und Kühler zu führen. So ist in der bereits erwähnten US-PS 3 412 476 ein spiralförmiger Förderweg durch eine Kühlkammer offenbart, wobei als Kühlmittel trockene, gekühlte Luft verwendet wird. Weiterhin sind kontinuierliche Fördersysteme auf dem Markt, welche die Nahrungsmittel durch gasbeheizte Kocher und nachfolgend durch Kühlkammern leiten. Die US-PS 3 982 481 zeigt einen kontinuierlichen Förderer zum Erhitzen von Nahrungsmitteln mittels Dampf.

Auch sind verschiedene Kochtechniken bekannt, bei denen auf die Struktur, die Farbe, die Reinheit und den Geschmack der Nahrungsmittel sowie auf die Kochgeschwindigkeit und den Wirkungsgrad geachtet wird. Beispiele dafür ergeben sich aus der bereits erwähnten US-PS 3 597 228, nach welcher das Kochen unter Dampf erfolgt, und zwar unter Verwendung von Mikrowellen und heißem öl, letzteres zum Zweck der Braunfärbung von Geflügel. Dabei ist ein Vorkochvorgang bei Geflügel vorgesehen, der einen verbesserten Geschmack, eine verbesserte Färbung und eine verbesserte Sterilisation bei verpackten Produkten erbringen soll. Gemäß der ebenfalls bereits vorerwähnten US-PS 2 846 318 soll Niederdruck-Wasserdampf in die Kühlkammer eingebrächt werden, um so die sich beim Kühlvorgang ergebende Entwässerungswirkung zu vermindern. Bei dem Ver-

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fahren nach der US-PS 4 058 635 werden Nahrungsmittel in einem Herd mit Dampf oder Wasser-Sprühnebel nach Kochbeginn behandelt, um eine Entwässerung während des Kochvorgangs zu vermeiden. Bei der Vorrichtung nach der US-PS 998 2S6 ist in einer Bearbeitungskammer ein Förderer mit spiralförmigem Förderweg vorgesehen. In der Kammer werden Rosinen verarbeitet^ und der Hindurchgang von Luft oder Dampf wird so geregelt, daß sich in der Kammer bestimmte atmosphärische Bedingungen ergeben..

Auch dieser Stand der Technik beinhaltet jedoch eine Reihe von Nachteilen.

Ein wesentlicher Nachteil besteht in dem Wirkungsgrad dieser Koch- und Kühl-Durchlaufverfahren. Dabei ergeben sich Energieverluste bei diesen kontinuierlichen Verfahren nicht nur durch schlechte

dadurch _r Energieausnutzung, sondern insbesondere auch/daß an verschiedenen Stellen der Gesamtanlagen unterschiedliche und nicht zusammenpassende Techniken verwendet werden, mit der Folge beträchtlicher Energie- oder Zeitverluste gerade an den Übergangsstellen. Damit aber werden die Verarbeitungskosten pro Einheit des jeweils zu verarbeitenden Nahrungsmittels sehr hoch, wobei es sich bei den Nahrungsmitteln um Gemüse, ein Stück Fleisch, Fisch, Geflügel, vorgefertigte Fleischspeisen und dergleichen handeln kann.

Eine weitere Schwierigkeit beim Stand der Technik besteht in der Reinhaltung, weil bei jedem Vorgang der Verarbeitung von Nahrungsmitteln ein einfaches Sauberhalten, ein Nichtansammeln von Produkt- oder Verarbeitungsresteh sowie eine Sauberkeitskontrolle gefordert werden. Es muß stets auf die Ansammlung von Schmutz und Bakterien geachtet werden_; und trotzdem soll möglichst wenig Zeit

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-17-für die Reinigung aufgewendet werden.

Eine weitere Schwierigkeit besteht in der Aufrechterhaltung des Geschmacks, der Struktur und des Aussehens der Produkte. Dabei ist nicht nur die in den meisten Fällen auftretende Entwässerung ein Problem, sondern auch der Geschmack, die Weichheit, die Farbe und Gleichmäßigkeit, wobei auf alle diese Bedingungen genau geachtet werden muß. So ist es mit den Einrichtungen und Verfahren nach dem Stand der Technik kaum möglich, gleichmäßige, bakterienfreie Produkte mit angenehmem äußeren Erscheinungsbild zu erhalten, weil in unterschiedlichen Tiefen des Produktes unterschiedliche Temperaturen erhalten werden, insbesondere im Fall von Geflügel, das eine fette, isolierende Außenhaut besitzt. Schwierigkeiten ergeben sich auch durch Tropfenbildung oder durch Ungleichmäßigkeit der Produkte.

Schließlich sind auch die bekannten Heiz-Kühl-Verfahren meist sehr kompliziert. Je mehr Hilfsstufen eingesetzt werden, umso mehr Schwierigkeiten ergeben sich bei der Aufrechterhaltung der Gleichmäßigkeit der Produkte, der Reinhaltung und dem Energieverbrauch.

Aufgabe der Erfindung ist es deshalb, unter Überwindung der Schwierigkeiten des Standes der Technik eine Einrichtung und ein Verfahren zum Kochen und Kühlen von Nahrungsmitteln zu schaffen, mit deren Hilfe die Nahrungsmittel schnell, gleichmäßig und unter Aufrechterhaltung einer hohen Qualität verarbeitet werden können, wobei für größte Sauberkeit und Sterilität gesorgt ist.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß im wesentlichen dadurch gelöst,

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daß die Nahrungsmittel, wie etwa Fisch, Fleisch, Geflügel und

in
landwirtschaftliche Produkte,/einer Atmosphäre von nahezu 100% Feuchtigkeit sowohl gekocht als auch gekühlt werden, und zwar unter Verwendung von Wasser, das in gasartiger Form um die Produkte herumgeführt wird, wenn diese sich auf einem kontinuierlich laufenden Förderer befinden. Wasser befindet sich beim Kochen in Dampfform und beim Abkühlen der Produkte auf nahezu 0⁰C in Form kalter, feuchter Luft. Infolge der feuchten Umgebung neigen die verunreinigenden Nahrungsmittelreste nicht dazu, anzutrocknen, auszuhärten oder auf den Oberflächen der Vorrichtungen anzubrennen, mit der Folge, daß es einfach ist, eine mechanische Reinigung durchzuführen. Auch ein Verlust an Feuchtigkeit, Saft und Essenzen der Produkte wird vermieden, was zu einem besseren Geschmack führt. Insbesondere ist der Wärmeaustausch zwischen dem Wasser und den Nahrungsmittelprodukten wesentlich verbessert, was zu Energieeinsparungen führt.

Die gekochten, heißen Nahrungsmittelprodukte werden auf demselben Förderer sofort in eine Kühlkammer eingeführt, so daß sie nicht mit Verunreinigungen in Berührung kommen Jcönnen oder sich so lange in einer warmen Umgebung befinden, daß ein Bakterienwachstum stattfindet, -wie dies bei den bekannten Verfahren mit chargenweiser Beladung der Fall ist, bei denen die Chargen von einem Kocher in einen Kühler umgesetzt werden müssen.

Die sanitären Maßnahmen beinhalten ein kontinuierliches Säubern des sich bewegenden Förderbandes und ein automatisches Zirkulieren von Desinfektionsflüssigkeit zum periodischen Reinigen der gesamten Anlage zu bestimmten Zeitpunkten.

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Die Anlage wird also in zwei Verfahrensweisen betrieben, nämlich dem eigentlichen Verarbeitungsverfahren und dem Reinigungsverfahren, wobei in beiden Fällen das Förderband kontinuierlich weiterläuft. Es besteht keine Gefahr der Übertragung von Verunreinigungen von einer Einheit auf die andere Einheit, wie dies beim manuellen oder nacheinanderfolgenden Reinigen einer solchen Anlage der Fall ist. Um das Kochen und Kühlen in vergleichsweise kurzer Zeit und in vergleichsweise kleinen Behältern durchführen zu können, wird das Band auf einen Spiralweg geführt, was noch weitere Vorteile ergibt, etwa einen wirkungsvollen Energieübergang sowohl beim Kochen als auch beim Kühlen. Letzteres erlaubt die Verwendung kleiner, isolierter Kühl- und Kochbehälter mit geringem Energieverlust durch Strahlung und Wärmeaustritt. Dieser spiralförmige Bandweg wird während der Reinigungsstufe durch rotierende Sprühdüsen gereinigt, welche zwischen den Spiralen des laufenden Bandes rotieren.

Die Erfindung ermöglicht das nacheinanderfolgende Kochen und Abkühlen längs eines einzigen Produktweges der jeweiligen Nahrungsmittel, etwa Fleisch, Fisch, Geflügel und dergleichen. Insbesondere eignet sich die Erfindung für das Kochen von Spare Rips, Rippenstücken, hautlosen Geflügelteilen und dergleichen. Die Erhitzung erfolgt dabei in einem Kocher ausschließlich mittels Dampf, wobei der Druck über dem Atmosphärendruck liegt, die Feuchtigkeit nahezu 100% und die Temperatur nahezu 99° C beträgt. Das Kühlen wird ausschließlich durch kalte, feuchte Luft in einem Kühler bewirkt, in welchem ein Druck über dem Atmosphärendruck herrscht, die Feuchtigkeit bei nahezu 0% liegt und die Tem-peratur unter 5° C beträgt. Die zu verarbeitenden Produkte werden kontinuierlich auf einem Förderweg durch den Dampfkocher und dann durch den Küh-

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ler bewegt, und zwar in einem vollständig sterilen Vorgang, bis die gegebenenfalls vollständig gekochten Produkte zum Zweck ihrer Kühllagerung völlig abgekühlt sind, wobei keine Entwässerung erfolgt und ein hoher Energie-Wirkungsgrad erreicht wird. Der Produktdurchsatz kann wesentlich erhöht werden.

Geschmack und Struktur der Produkte werden geschützt, und der Wirkungsgrad des Koch-Kühl-Vorgangs wird durch die feuchte Atmosphäre verbessert, wobei jedoch diese feuchte Atmosphäre frei von Wassertropfen ist, um Verunreinigungen und eine Verschlechterung des Aussehens der Produkte zu vermeiden.

Auf der Zeichnung zeigen:

Fig. 1 ein Diagramm der Kocher-Kühler-Reinigungs-Gesamteinrich-

tung,
Fig. 2 ein Betriebsschema zur Erläuterung der Betriebsweisen der Einrichtung von Fig. 1, und

Fig. 3 skizzenhafte Darstellungen von Einzelteilen der Einrich-

bis 6

tung nach Fig. 1, und zwar in der dem Betrieb entsprechenden Reihenfolge vom Hineinführen des Rohprodukts bis zum Herausführen des gekochten und gekühlten Produkts, wobei Fig. 4 den Kocher und Fig. 5 den Kühler zeigt.

Aus Fig. 1 ist ersichtlich, daß ein kontinuierlich laufendes Förderband 12 die rohen Nahrungsmittelprodukte 12, die in der Beladestation 20 auf das Band aufgebracht werden, durch den Kocher 40 und den Kühler 50 hindurch zu einer Ausgangsstation 70 bringt, wo die gekochten Produkte 12' vom Band abgenommen werden. Die Geschwindigkeit des Bandes wird durch einen Antrieb 14 veränderbä-

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rer Geschwindigkeit so geregelt, daß die Verweilzeit im Kocher 40 auf der Bandspirale 16 ein Durchkochen auf eine Temperatur nahe 100° C -wenn gewünscht- ermöglicht und in ähnlicher Weise eine Kühlzeit auf der Spirale 18 im Kühler 50, welche genügt, um die heißen Produkte sofort auf eine Temperatur nahe 0° C -wenn gewünscht- abzukühlen, so daß ein Wachstum von Bakterien oder anderen Verunreinigen nicht möglich ist. Die Feuchtigkeit der Atmosphäre sowohl im Kocher als auch im Kühler wird nahe 100% gehalten, um so einen wirksamen Wärmeaustausch zwischen dem heißen, in Dampfform vorliegenden Wasser bzw. dem durch die kalte feuchte Luft getragenen Kaltwasser und den auf der Spirale befindlichen Produkten zu ermöglichen. Damit wird nicht nur eine Entwässerung der Produkte vermieden, vielmehr werden auch alle Bestandteile der Einrichtung feucht gehalten, so daß Fett-Tropfen oder andere Nahrungsmittelreste nicht antrocknen oder anbrennen können, was die Reinhaltung wesentlich erleichtert.

Der Kocher 40, welcher in der parallelen Patentanmeldung Nr. vom gleichen Tage noch mehr ins einzelne gehend beschrieben ist, weist zwei Dampfquellen auf, nämlich ein inneres, durch ein Heizelement 42 erhitztes Wasserbad 41 und einen äußeren Dampfgenerator 43, Die Produkte werden auf dem Spiralweg von unten nach oben geführt, so daß bei fetten Produkten, etwa Spare Rips weniger Fetttropfen auf die gekochten Produkte fallen, wenn sie in der Spirale nach oben befördert werden und den Kocher 40 in seinem oberen Bereich verlassen. Der einfach aufgebaute Kocher besitzt isolierende Wände und ebene innere Flächen aus rostfreiem Stahl, so daß eine leichte Reinigung möglich ist und kaum die Gefahr besteht, daß sich Kochreste anlagern.

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Der Kühler 50, der in der Patentanmeldung Nr vom gleichen Tage im einzelnen beschrieben ist, wird vom Kühlgerät 51 mit Kühlwasser versorgt, welches über ein Rohr 52 zu Sprühdüsen

53 gelangt. Ein Gebläse 54 schickt dann einen kalten, feuchten Luftstrom nach oben durch die Spirale 18 hindurch, was zu einem wirkungsvollen Wärmeaustausch führt. Dabei kommt die vom Gebläse

54 nach oben geförderte Kaltluft zuerst mit den im unterem Teil der Spirale 18 befindlichen, bereits wesentlich kühleren Produkten in Berührung, was zu einem intensiven Wärmeaustausch im oberen Bereich der Spirale 18, wo sich die noch sehr heißen Produkte befinden,stattfindet. Über die Pumpe 45 wird das Kaltwasser wieder zurück in das Kühlgerät 51 gebracht, wo es wieder abgekühlt wird.

Durch die Verwendung spiralförmiger Förderwege und von Wasser als Wärmeaustauschmedium sowohl im Kocher 40 als auch im Kühler 50 können die jeweiligen Kammern auch bei Erfordernis eines großen Nahrungsmitteldurchsatzes verhältnismäßig klein gehalten werden. Damit werden die Energieverluste beim Aufheizen bzw. Abkühlen wesentlich vermindert, weil bei größeren Kammern mit großen Oberflächen beträchtliche Abstrahlungs- und Kondensationsverluste auftreten.

In dem außerhalb von Kocher und Kühler verlaufenden Rückführungweg des Bandes sind zumindest zwei Desinfektionsmittel-Sprühstationen 60 und 30 vorgesehen, um das Band zunächst mit einem Desinfektionsmittel abzusprühen und dann mit Wasser abzuwaschen. Das Band, das vorzugsweise siebartig ist und aus rostfreiem Stahl besteht, wird von den Sprühdüsen 61, 31 mit einem Sprühstrahl beaufschlagt, der auf das laufende' Band auf trifft und durch dieses hindurchgeht.

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Das Wasser und die Desinfektionslösung■sind warm und haben eine Temperatur von beispielsweise 70° C; der Zuführdruck beträgt zumindest 8 kg/cm² (100 psi).

Infolge der hohen Feuchtigkeit im Kocher und im Kühler 40, 50 besteht keine Gefahr, daß sich am Band Nahrungsmittelreste ansammeln und dann antrocknen oder anbacken, so daß RestanSammlungen und Bakterieneinschleppungen an der Entladestation 70 durch den kontinuierlichen Reinigungs- und Desinfektionsprozeß beseitigt bzw. verhindert werden können.

Im Rücklaufweg des Bandes ist eine Spannrolle 48 vorgesehen. Im Mittelbereich des Bandrüpklaufs kann auch gemäß Fig. 4 eine weitere Sprühstrahl-Reinigungsstation 46 für Desinfektionslösung vorgesehen sein, insbesondere, wenn in der Reinigungsstation 60 eine Wasservorspüiung erfolgt.

In dem Flußbild von Fig. 2 sind die beiden Betriebsweisen der Einrichtung, also der eigentliche Verarbeitungsvorgang und der Reinigungsvorgang, zusammengefaßt dargestellt, wobei die verschiedenen Bauelemente durch geeignete Ventile, Schalter, Servoeinheiten und dergleichen eingeschaltet bzw. abgeschaltet werden.

Die Einrichtung wird periodisch auf den mechanischen Reinigungsund Desinfektionsvorgang umgeschaltet. Dieser Reinigungs- und Desinfektionsvorgang kann gemäß Fig. 2 auch zusammen mit zwei Hilfsvorgängen durchgeführt werden, nämlich einer Vor-Reinigung und einer- Teil-Reinigung.

Das die Betriebsweise der Einrichtung festlegende Steuergerät

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enthält Schalter, Ventile und/oder Servogeräte, die eine manuelle oder automatische Wahl durchführen und die entsprechenden Baueinheiten einschalten bzw. abschalten. Insbesondere für die Hilfsvorgänge, also die Vor-Reinigung und die Teil-Reinigungen, können die Ablauffolge bestimmende Zeitschalter vorgesehen sein; es ist aber auch möglich, diese Abläufe zeitlich und in ihrer Folge manuell zu steuern. Mittels eines geeigneten Steuergeräts kann aber auch der gesamte Reinigungsvorgang vollständig automatisch durchgeführt werden.

Das für die Waschvorgänge erforderliche Wasser wird vom Tank 81 zugeführt, die Desinfektionslösung vom Tank 82. Das Wasser und die Desinfektionslösung werden erwärmt, das Wasser auf etwa 66° C und die Desinfektionslösung auf etwa 70° C. Daraufhin drückt dann die Pumpe 33 je nach Stellung des Ventils 85 Wasser oder Desinfektionslösung durch das Rohr 84, worauf die Flüssigkeit über die beiden Drehverbindungen 86 zu den Düsenrohren 87 und 88 innerhalb der Kocher-Spirale 16 und der Kühler-Spirale gelangt, wobei diese Rohre 87, 88 jeweils in der Spiralachse liegen. Die Rohre 87, 88 werden durch einen Motor 89 in Umdrehung versetzt, so daß die einen hohen Druck aufweisenden Sprühstrahlen nacheinander alle Bereiche der Spirale erreichen. Dabei bewegt sich das Förderband so, daß die Sprühstrahlen die gesamte Bandfläche erreicht, und zugleich werden die Innenflächen des Kochers und des Kühlers gereinigt, um so Schmutzübertragungen zu verhindern, die bei einer nacheinanderfolgenden Reinigung auftreten könnten.

Das Wasser des beheizten Wasserbades 41 kann über Ventile 90, 91 abgezogen werden und kann im Tank 21 für den Reinigungsvorgang gespeichert werden, selbstverständlich unter der Voraussetzung,

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daß es rein, sauber und frei von Fett und anderen Verunreinigungen des Bades 41 ist. Ansonsten wird Reinwasser über den Einlaß 92 zugeführt und vor seiner Verwendung im Reinigungsvorgang aufgeheizt.

Ist das Ventil 90 offen und leitet das T-Ventil 91 das Wasser in Richtung des Pfeiles 93, dann wird das aus dem rotierenden Düsenrohr 87 austretende Reinigungswasser die gesamte Innenfläche des Kochers 40 reinigen, worauf es durch einen geeigneten Ablauf wieder aus der Kochkammer entfernt wird. Daraufhin wird dann wiederum Reinwasser bei 94 in den Kocher 40 eingebracht und erhitzt, worauf wiederum ein Kochvorgang durchführbar ist.

In ähnlicher Weise kann beim Kühler 50 durch das Kühlgerät 51 zirkulierendes Restwasser 95 über das T-Ventil 96 abgeleitet und ausschließlich für die Vor-Reinigung verwendet werden. Sowohl für den Reinigungsvorgang als auch für den Kochvorgang wird Wasser durch das Kühlgerät 51 hindurchgepumpt und den Sprühdüsen 53 zugeführt. Frisches Reinwasser kann für den nächstfolgenden Koch-Kühlvorgang nach Abschluß des Reinigungsvorganges und Entfernung der Reinigungsflüssigkeit bei 97 zugeführt werden. Das T-Ventil 96 kann Spülwasser zurück in den Tank 81 leiten, unter der Voraussetzung, daß der Verunreinigungen enthaltene Teil des Spülwassers vorher abgezogen worden ist; auf diese Weise kann Wasser und Energie eingespart werden. Aus sanitären Gründen erfolgt jegliche Wasser-Rückgewinnung erst nach Entfernung von Reinigungsmittel- und Resteniederschlägen. Das T-Ventil 91 erlaubt auch, Waschwasser aus dem Kocher 40 rückzugewinnen. Die in Doppelstrichen ausgeführte Leitung 97 stellt einen Wasser-Desinfektionsmittel-Strömungsweg dar, während die Steuerleitungen 99, 100 nur durch einen Strich

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-26-auf der Zeichnung dargestellt sind.

Aus Fig. 2 ist verständlich/ daß jedes der Ventile, jede Pumpe, jeder Motor und jeder Wärmeaustauscher gesteuert ein- und ausgeschaltet oder über die Steuerleitungen 99, 100 abgeschaltet werden kann. So kann das Heizelement über die von der Steuerleitung 99 gesteuerten Ventile 90, 91 an- und abgeschaltet werden. Zum Abpumpen des Wassers aus dem Wasserbad 41 kann eine nicht dargestellte Pumpe dienen, die dann ebenfalls über die Leitung 99 gesteuert ist.

In ähnlicher Weise werden über die Leitung 100 das Kühlgerät 51, das drei Strömungswege aufweisende T-Ventil 96_/ die Wasser durch die Kühler-Kocher-Einheit fördernde Pumpe 55, das Wasser 81 oder Desinfektionslösung wählende T-Ventil 85, die Reinigungswasserpumpare 83, der Förderbandantrieb 14, der die Sprührohre 87, 88 in Umdrehung versetzende Motor 89, der Dampfeinlaß vom Generator 43 und das Gebläse 54 gesteuert.

Wenn sich während des Reinigungsvorganges von den Düsen 88 abgesprühtes Reinigungsmittel oder Waschwasser im Bad 95 des Kühlers 50 ansammelt, so wird es auch durch das Kühlgerät und die Düsen 53 geschickt. Der Sprühnebel wird dabei durch den Filter 54 geleitet, womit dann eine wirkungsvolle Reinigung des gesamten Kühlers 50 und der angeschlossenen Hilfs- Kühlaggregate erfolgt.

Vorzugsweise wird das Reinigen zyklisch in drei Stufen durchgeführt, nämlich Vorwaschen mit Wasser, Waschen mit Desinfektionslösung und schließlich Nachwaschen mit Wasser, wobei etwa die Hälfte des Nachwasch-Wassers wieder in den Tank 18 zurückgeführt werden kann. Die erforderlichen Operationen sind im Reinigungs-

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Teilzyklus von Fig. 2 erwähnt. Die Steuerung dieser Vorgänge kann manuell oder automatisch mittels Zeitschalter vorgenommen werden, wobei sich der Prozessor in der Bedingung des Hauptreinigungsvorgangs befindet. Erforderlich dabei ist die zeitrichtige Steuerung der Pumpe 83, des T-Ventils 85 und der T-Ventile 91 , 96 für die Wahl von Lösungsmittel und Wasser und für Speicherung von Waschwasser.

Während des Verarbeitungsvorganges, also beim Kochen und Kühlen, werden der Kocher 40 und der Kühler 50 vorzugsweise auf einem Druck oberhalb Atmosphärendruck gehalten, um so die Koch- und Kühlzeit zu verkürzen und den Energie-Wirkungsgrad zu erhöhen. Eine Möglichkeit der Erzielung dieses Überdruckes besteht darin, den Kocher 40 und den Kühler 50 in einem Druckraum aufzustellen, dessen Wände auf der Zeichnung mit 21 und 71 bezeichnet sind. Dies führt auch dazu, daß die in der Station 20 unter Atmosphärendruck auf das Förderband aufgebrachten Produkte dann im Kocher 40 leichter Wärme aufnehmen und vermindert darüberhinaus Feuchtigkeits- und Saftverluste der Produkte.

Viele Merkmale tragen gemeinsam zur Einsparung von Energie bei, etwa die Wiedergewinnung des Förderband-Waschwassers, die besondere Richtungsführung des Förderbandes, die Ausbildung des Förderwegs in den Wärmetauschzonen als Spirale, die Verwendung von Wasser als Wärmetauschmedium in einer Atmosphäre einer Feuchtigkeit von nahezu 100%, die Wiedergewinnung von Desinfektionslösung, der sehr kurze Reinigungsvorgang, die sehr kurzen Verweilzeiten, die vergleichsweise kleinen Kammervolumen mit verringertem Energieverlust, die kurzen Förderbandwege, usw. Weitere Merkmale ergeben sich nachfolgend anhand der Fig. 3 bis 6.

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Gemäß Fig. 3 wird das Förderband 12 in schützenden Führungen 35 geführt, in welchen Leitbleche und Gebläse untergebracht sind, um den Eintritt oder den Austritt von Luft zu vermindern, welche vom Band von einer Einheit in die nächstfolgende Einheit mitgeschleppt wird. In Fig. 6 ist eine solche Luft-Falle 65 gezeigt, wobei die Führungen 35 durch die Wand 71 der Entladestation hindurchgehen. Ein Gebläse 73 verhindert den Eintritt von Kühleraußenluft, welche das warme Lösungsmittel der Reinigungsstation 60 abkühlen würde. Es wird also durch das Gebläse 73 ein Gegenluftstrom entgegen der Band-Laufrichtung erzeugt und es können auch Leitbleche im Bereich 74 der Führung angebracht werden, welche ebenfalls dem Eintreten von Luft einen Widerstand entgegensetzen. Ähnliche Fallen können am Eingang oder am Auslaß des Kochers 40 und des Kühlers 50 angeordnet werden, um so Wärmeverluste durch vom Band mitgeschleppte Luft herabzusetzen.

In der Reinigungsstation 60 von Fig. 6 kann ein Wasser-Vorwaschgang erfolgen, worauf dann ein mittlerer Sprühvorgang mit Desinfektionslösung in der Station 46 von Fig. 4 erfolgt; schließlich wird dann noch ein Nachwaschen in der Reinigungsstation 30 von Fig. 3 durchgeführt. Dabei befinden sich alle diese drei Reinigungsstationen im Rückweg des Bandes zwischen Entladestation 70 und Beladestation 30, womit sichergestellt ist, daß das Band an der Beladestation 20 in einem sehr sauberen und hygienischen Zustand ankommt.

In der Sprühstation 30 ist im Bandweg um das Band 12 herum ein Sumpf 32 angeordnet, und die Sprühdüsenarme 36 leiten die Reinigungs-Sprühstrahlen aus Warmwasser unter einem von der Pumpe 33 erzeugten Druck von etwa 8 kg/cm² (100 psi) auf das Band. Das

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ORIGINAL INSPECTED

warme Wasser dringt durch das siebartige, sich bewegende Band hindurch und reinigt dabei das Band sehr wirkungsvoll. Die Reinigungsbürste 37 befreit die Walze 38 vom Wasser, damit sich dann, wenn das Band in die Beladestation kommt, auf dem Band keine überschüssige Feuchtigkeit mehr befindet.

Es hat sich gezeigt, daß zu verarbeitende Produkte, vorzugsweise wenn sie gleiche Größe und Gestalt haben und über das breite Förderband verteilt sind, in einer Zeitspanne von etwa 20 Minuten durch die Einrichtung hindurchgeschickt werden können, wobei im Kocher eine durchgehende Temperatur in den Produkten von über 90⁰C und im Kühler eine durchgehende Temperatur von nahezu 0° C, meist 5° C, erreicht wird.

Gemäß Fig. 1 werden die zu verarbeitenden Nahrungsmittel-Produkte 12', die vorzugsweise gleiche Größe und gleiches Gewicht haben, von der Beladestation 20 in einem kontinuierlichen Förderweg zur Entladestation 70 geleitet, und zwar mittels eines kontinuierlich laufenden Förderbandes 12, wobei die Produkte beim Durchlauf durch den Dampfkocher 40 gekocht und beim Durchlauf durch den Kühler gekühlt werden. Die Produkte können irgendwelche landwirtschaftlichen Produkte sein, Fleischprodukte, wie etwa Spare Rips, vorbereitete Fleischstücke, Geflügelteile und dergleichen, wobei es möglich ist, diese Produkte in der Beladestation 20 vorbereitenden Arbeitsgängen zu unterwerfen, beispielsweise können sie gereinigt und gewürzt werden. Das Verfahren eignet sich insbesondere zum Kochen von Nahrungsmittelprodukten 12', die in der Station 20 gereinigt und in Produkte gleicher Größe aufgeteilt worden sind, wobei die Produkte dann auf das Band 12 gelegt werden, wobei sich im allgemeinen mehrere Produkte 12' nebeneinander auf

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dem Band 12 befinden.

Beim Kochen und Kühlen nahezu aller Produkte ist es wesentlich, daß eine gleichmäßige Kochtemperatur durch die Produkte hindurch erreicht wird, daß der Wirkungsgrad hoch ist, keine Austrocknung erfolgt und daß Aussehen und Geschmack der Produkte erhalten bleiben.

Zur Erzielung eines hohen Wirkungsgrades der eingesetzten Energie und zur Ermöglichung eines großen Durchsatzes an Produkten 12' trotz kleiner Abmessungen der Einrichtung tragen mehrere Merkmale bei. So wird das Kochen ausschließlich durch Dampf mit über dem Atmosphärendruck liegendem,Druck durchgeführt, wobei sich der Kocher und andere Teile der Einrichtung innerhalb einer Wandung 71 befinden, die eine Abschirmung gegenüber dem Atmosphärendruck darstellt. Der Dampfkocher 40 befindet sich darüberhinaus in einem besonderen Gehäuse, und der Dampf wird vom Dampferzeuger 43 unter erhöhtem Druck in dieses Gehäuse eingeleitet. Das Kochen erfolgt also unter Dampfdruck und der Dampf dringt deshalb leichter in das Innere der Produkte ein, weil sich diese ursprünglich auf Atmosphärendruck befinden, d.h. von der unter Atmosphärendruck stehenden Beladestation 20 in die Druckkammer eingeführt werden.

Um den Oberflächen-Wärmeaustausch zu verbessern, insbesondere im Fall von Nahrungsmitteln mit fetter,isolierender Außenschicht, wird auf die Oberfläche der Produkte ein feiner Feuchtigkeitsnebel aufgesprüht, wobei durch diese Befeuchtung dann im Kocher 40 ein guter Oberflächen-Wärmeaustausch erfolgt, was die Kochzeit wesentlich verkürzt.

Weitere wesentliche Punkte sind die Sterilität und die Erhaltung

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des Geschmacks der Nahrungsmittel. Für die Erzeugung des Dampfs im Generator 43 wird deshalb Reinwasser verwendet, und es sind Ventile vorgesehen, die eine geeignete Strömung des Dampfes durch den Kocher 40 gewährleisten und für einen regelbaren Auslaß und für einen regelbaren Druck sorgen. Die Dampf-Durchflußmenge durch den Kocher 40 wird so gering wie möglich gehalten, um so die Energieverluste klein zu halten, wobei jedoch im Kocher 40 eine Umgebungstemperatur von nahe 100° C aufrechterhalten wird. Weiterhin erzeugt der Dampf eine Feuchtigkeit, die möglichst nahe 100% liegt, um im Kocher jegliche Entwässerung der Produkte zu vermeiden, wobei im Zusammenwirken mit dem erhöhten Druck auch ein Austritt von Säften aus den Produkten vermieden wird.

Zur Erreichung der gewünschten Garung verschiedener Produkte kann die Geschwindigkeit des Förderers 12 geändert werden^ und aufgrund des besonderen Weges 16 des Förderers im Kocher 40 ergibt sich dann eine Verweilzeit, welche gewährleistet, daß die Produkte ausreichend gegart werden. Die Einrichtung kann zum Weichkochen von Erbsen, zum Braten von Spare Rips, zum Braten von Fleischstücken und zum Verarbeiten anderer Nahrungsmittel herangezogen werden, wobei die Nahrungsmittel vorzugsweise unverpackt sind.

Ein schnelles Abkühlen der Nahrungsmittel unmittelbar nach dem Kochen ist eine sehr wichtige Bedingung bezüglich der Sterilität, weil damit die Möglichkeit des Einschleusens und des Wachstums von Bakterien vermindert wird. Aus diesem Grund wird das den Dampfkocher 40 verlassende Gut auf dem kontinuierlich laufenden Förderband 12 direkt in den Kühler 50 eingebracht. Um den energetischen Wirkungsgrad des Kühlers 50 zu erhöhen, ist eine Wärmeschranke vorgesehen, welche die Wärme im Kocher 40 festhält, wobei die

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mit den Produkten 12' und dem Förderband 12 aus dem Kocher 40 austretende Heißluft abgefangen wird, bevor das Förderband mit den darauf befindlichen Produkten 12' in den Kühler 50 eintritt. Dabei können Leitbleche und Gebläse verwendet werden, etwa in einer Förderbandführung zwischen Kocher 40 und Kühler 50, mit deren Hilfe es dann möglich ist, eii? He iß dampf im Kocher 40 zurückzuhalten und nur die Überführung einer kleinen Restwärme mit den Produkten 12' in dem Kühler 50 zuzulassen.

Im Kühler 50 selbst ist es wesentlich, einen über dem Atmosphärendruck liegenden Druck aufrechtzuerhalten und dabei eine Feuchtigkeit nahe 100% zu haben, weil nur so eine Entwässerung der Produkte sowie ein Austritt von Saft oder Geschmacksessenzen verhindert werden kann, wenn die Produkte längs des Weges 16 durch den Kühler hindurchgeführt werden. Die Verweilzeit wird dabei so eingestellt, daß die Produkte von der bei nahe 99° C liegenden Kochtemperatur auf eine Temperatur nahe 0⁰C abgekühlt wird. Dies wird dadurch erreicht, daß mit 100% Feuchtigkeit gesättigte Luft ohne Wassertröpfchen mittels des Gebläses 54 durch die Kühlkammer geleitet wird und in dieser zirkuliert, wobei der Druck innerhalb der Kühlkammer über Atmosphärendruck liegt. Die den Kühler verlassende Luft wird durch einen kalten Wassersprühnebel 53 kühl und feucht gehalten, wobei dieser Sprühnebel 53 aus Reinwasser gebildet wird. Ein Filter 54 scheidet vor dem Eintritt des Sprühnebels in den Kühler 50 die Wassertröpfchen ab, so daß sich auf den Produkten keine Tropfen bilden, welche das Aussehen und auch die Sterilitätsbedingungen nachteilig beeinflussen könnten. Das Band 12 und die darauf befindlichen Produkte 12' bleiben deshalb im wesentliehen frei von Safttropfen, von Ansammlungen von Nahrungsmittelresten und von Wassertropfen, und das Band 12 kann in den Statio-

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nen 60 und 30 sehr gut gereinigt werden, bevor es wieder zur Beladestation und dann zu den Heiz- und Kühlkammern gelangt. Das Förderband wird außerhalb der Kühl- und Heizkammern zurückgeführt, um ein Anbacken von Verunreinigungen am Band zu vermeiden. Die hohe Feuchtigkeit trägt dabei zur leichteren Entfernbarkeit aller Verunreinigungen auf dem Förderband bei, so daß es in manchen Fällen genügt, das Förderband lediglich mit einem Desinfektionsmittel zu besprühen.

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Claims

PATENTANSPRÜCHE

t Einrichtung zum Erhitzen und zum Abkühlen von Nahrungsmitteln, wie etwa Fisch, Fleisch und Geflügel, wobei die Nahrungsmittelprodukte nacheinander auf einem Förderband durch eine Heiz station und eine Kühlstation geführt werden, gekennzeichnet durch ein kontinuierlich laufendes Förderband (12), das eine Beladestation (20) und eine Entladestation (70) durchläuft, durch eine Heißkammer (40) , welche die in der Beladestation (20) auf das Förderband (12) aufgebrachten Nahrungsmittelprodukte (12¹) auf einem Spiralweg (16) durchlaufen, durch eine Kühlkammer (50), welche die auf dem Förderband (12) befindlichen Nahrungsmittelprodukte (12¹) auf einem Spiralweg (18) durchlaufen, wodurch die in der Heizkammer aufgeheizten Produkte so abgekühlt werden, daß sie die Entladestation (70) im kalten Zustand erreichen, und durch eine kontinuierlich arbeitende Reinigungs- und Sterilisierungsvorrichtung (60, 30) für das Band (12), die am Bandrücklauf zwischen Entladestation (70) und Beladestation (20) angeordnet ist.

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2. Einrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Heizkammer (40) Heizelemente aufweist, welche die Produkte ausschließlich mit Dampf auf eine Temperatur nahe 100° Celsius bei einer Feuchtigkeit von nahe 100% erhitzen.
3. . Einrichtung nach Anspruch 2, gekennzeichnet durch Elemente, welche in der Heizkammer einen Druck oberhalb des Atmosphärendrucks erzeugen.
4. Einrichtung nach Anspruch 2, gekennzeichnet durch zwei Dampfquellen, wobei die eine Dampfquelle (43) sich außerhalb der Heizkammer (40) befindet und mit dem Heizkammerinneren über eine Rohrleitung verbunden ist und wobei die andere Dampfquelle (41, 42) durch ein aufgeheiztes Wasserbad (41) im Kammerinneren dargestellt ist.
5. Einrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der spiralförmige Förderbandweg (16) der Heizkammer (40) eine vorgegebene Länge hat und daß Steuergeräte vorgesehen sind, welche die Förderbandgeschwindigkeit so steuern, daß die Produkte (12') bei ihrem Übergang von der Heizkammer (40) in die Kühlkammer (50) eine durchgehende Temperatur von etwa 90° Celsius aufweisen.
6. Einrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Kühlkammer (50) Elemente aufweist, welche die Produkte (12') ausschließlich durch strömende Kaltluft einer Temperatur von nahe 0° Celsius und einer Feuchtigkeit von nahe 100% kühlen

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und daß in der Kühlkammer ein Druck herrscht, der gleich dem Atmosphärendruck ist oder über diesem liegt.
7. Einrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß abgekühltes Wasser in der Kühlkammer versprüht und Luft innerhalb der Kühlkammer durch den kalten Wassernebel hindurchgeleitet wird, worauf diese feuchtigkeitsgesättigte Luft in Berührung mit den auf dem Spiralweg (18) befindlichen Produkten (12·) gelangt.
8. Einrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Spiralweg (18) innerhalb der Kühlkammer eine vorgegebene Länge aufweist und daß Steuerelemente vorgesehen sind, welche die Förderbandgeschwindigkeit so regeln, daß die in die Kühlkammer (50) mit einer Temperatur von etwa 90° Celsius eintretenden Produkte die Kühlkammer mit einer Temperatur von etwa 5° Celsius verlassen.
9. Einrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Bandreinigungsvorrichtung kontinuierlich arbeitende Sprühdüsen aufweist, die eine Desinfektionslösung auf das Band sprühen.
10. Einrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in der Heizkammer (40) und in der Kühlkammer (50) mechanisch betätigbare Reinigungsvorrichtungen vorgesehen sind, welche innerhalb der Kammer Desinfektionslösungen auf das durchlaufende Band sprühen.

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11. Einrichtung nach Anspruch 10, gekennzeichnet durch, rotierende Düsenrohre, die sich innerhalb der Spiralwege (16, 18) der Heiz- und Kühlkammer (40, 50) erstrecken und die Innenflächen der Kammern besprühen, und durch Antriebselemente, welche die rotierenden Sprührohre beider Kammern gleichzeitig betätigen.
12. Einrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Reinigungsvorrichtungen während des kontinuierlichen Weiterlaufens des Förderbands in Tätigkeit treten.
13. Einrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß in der Kühlkammer (50) Kühlelemente vorgesehen sind, welche Kaltwasser durch Zerstäuberorgane hindurchleiten, wobei ein Gebläse (54) feuchte Luft aus dem Sprühbereich gegen die auf dem Spiralweg (18) befindlichen Produkte (12') bläst und wobei die Reinigungsvorrichtung zusammen mit den Wasser und Luft fördernden Kühlelementen der Kühlkammer betätigbar ist, so daß Desinfektionslösung durch die Zerstäuber der Kühlkammer versprühbar ist.
14. Einrichtung zum Verarbeiten von Nahrungsmitteln, wobei ein die Nahrungsmittel tragendes Förderband eine Verarbeitungseinheit durchläuft und wobei die Verarbeitungseinheit zwei verschiedene Arten von Vorgängen durchführen kann, nämlich einen Nahrungsmittel-Verarbeitungsvorgang und einen Reinigungsvorgang, gekennzeichnet durch Elemente zum Verändern der Temperatur der auf dem Förderband durch die Verarbeitungseinheit während des

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Verarbeitungsvorgangs hindurchgeführten Produkte und durch Reinigungselemente, welche während des Reinigungsvorgangs eine Desinfektionslösung in die Verarbeitungseinheit hineinpumpen und mittels einer rotierenden Düse gegen die gesamte Innenfläche der .Einheit sprühen.
15. Einrichtung nach Anspruch 14, gekennzeichnet durch zwei Nahrungsmittelverarbeitungseinheiten (4O₇ 50) deren eine die Nahrungsmittel aufheizt und deren andere die Nahrungsmittel abkühlt, wobei das Förderband (12) nacheinander auf Spiralwegen (16, 18) die beiden Einheiten durchläuft und wobei in jeder dieser Einheiten Drehdüsen angeordnet sind und beide Drehdüsen gleichzeitig mit Desinfektionslösung versorgbar sind.
16. Einrichtung nach Anspruch 15, gekennzeichnet durch ein Wasserbad (41) in der Heizkammer (40) zum Erzeugen von die Heizkammer durchströmendem Dampf, durch Elemente zum Entfernen des Wassers aus der Jieizeinheit und durch Elemente zum Versprühen von Desinfektionslösungen über die gesamte Innenfläche der Heizeinheit.
17. Einrichtung nach Anspruch 16, gekennzeichnet durch eine Kühleinheit (50) mit einer Pumpe, welche gekühltes Wasser einem Zerstäuber zuführt und durch ein Gebläse, welches Luft durch den zerstäubten Wassernebel hindurchbläst, wobei in der Kühlkammer Elemente vorgesehen sind, welche ein Ableiten des Wassers aus der Kühleinheit und ein Einleiten von Desinfektionslösung in die Kühleinheit ermöglichen, derart, daß die Desinfektions-

lösung durch die rotierenden Sprühdüsen gegen die gesamte Innenfläche der Kühleinheit, diese reinigend, gerichtet wird.
18. Einrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Reinigungsvorrichtung ein Steuergerät aufweist, welches nacheinander einen Waschzyklus, einen Desinfektionszyklus und nochmals einen Waschzyklus mitteis der rotierenden Sprühdüsen bewerkstelligt.
19. Einrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Sprühdüsen mit einem Druck von etwa 12 kg/cm² {150 psi) arbeiten,
20. Einrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Desinfektionslösung eine Temperatur von etwa 7Q° Celsius aufweist.
21. Einrichtung nach Anspruch 14, gekennzeichnet durch eine Reinigungsvorrichtung zum kontinuierlichen Reinigen des laufenden Förderbands mittels einer Desinfektionslösung, die unter einem Druck von zumindest 8 kg/cm² (100 psi) aus Sprühdüsen gegen das Band gesprüht wird.
22. Einrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet,

daß die Verarbeitungseinheit eine in einem Gehäuse untergebrachte Heizeinheit ist und daß der Spiralweg (16) des Förderbandes von unten nach oben verläuft.

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23. Einrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Verarbeitungseinheit ein in einem Gehäuse befindlicher Kühler ist, daß der Spiralweg (18) des Förderbands von oben nach unten verläuft und daß ein Gebläse Kühlluft nach oben durch den Spiralweg hindurchleitet.
24. Einrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß das Förderband (12) während beider Betriebsvorgänge in Bewegung ist.
25. Verfahren zum Reinigen einer Nahrungsmittel-Verarbeitungseinrichtung, bei welcher Nahrungsmittelprodukte auf einem siebartigen Förderband durch zumindest eine Verarbeitungseinheit hindurchgeführt werden und dabei ihre Temperatur verändert wird, dadurch gekennzeichnet, daß eine warme Reinigungsflüssigkeit unter einem Druck von zumindest 8 kg/cm² (100 psi) einer benachbart dem Förderband befindlichen Sprühdüse zugeführt wird, daß das Förderband an der Sprühdüse vorbeigeleitet wird und daß die Reinigungsflüssigkeit mittels der Sprühdüsen gegen das sich bewegende Band gesprüht wird.
26. Verfahren nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß das Band kontinuierlich bewegt und die Reinigungslösung kontinuierlich durch die Sprühdüse hindurch auf das sich bewegende Band und durch dieses hindurch gesprüht wird.
27. Verfahren nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß das Band auf einem Spiralweg durch die Verarbeitungseinheit geleitet wird und daß die Sprühdüsen innerhalb des Spiralwegs in Umdrehung versetzt werden, so daß das Band zyklisch mit der

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Reinigungsflüssigkeit besprüht wird.
28. Verfahren nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß als Reinigungsflüssigkeit Wasser verwendet wird.
29. Verfahren nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, daß ein Teil des durch die Düsen versprühten Wassers aufgefangen, gespeichert und wieder verwendet wird.
30. Verfahren nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß durch die Düsen nacheinander Vorwaschwasser, eine Desinfektionslösung und nochmals Waschwasser gepumpt wird.
31. Verfahren nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß die Reinigungsflüssigkeit eine Desinfektionslösung ist.
32. Verfahren nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß die Reinigungsvorgänge periodisch zwischen Verarbeitungsvorgängen durchgeführt werden.
33. Verfahren zum Verarbeiten von Nahrungsmittelprodukten, bei welchem die Produkte zwischen einer Eingangsstation und einer Ausgangsstation erhitzt und anschließend schnell abgekühlt werden, dadurch gekennzeichnet, daß die Produkte in einer Atmosphäre einer Feuchtigkeit von nahezu 100% ausschließlich durch Dampf erhitzt werden und daß die erhitzten Produkte in einer aus gekühlter, feuchter Luft bestehenden Atmosphäre von nahezu 100% Feuchtigkeit auf weniger als 5° Celsius abgekühlt werden.

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34. Verfahren nach Anspruch 33, dadurch gekennzeichnet, daß die Produkte in vorbehandeltem Zustand und unverpackt erhitzt werden, daß die Produkte mittels eines feinen Sprühstrahls an ihrer Oberfläche befeuchtet werden, derart, daß sich auf der feuchten Oberfläche keine Tropfen bilden, und daß damit ein wirkungsvoller Wärmeübergang zwischen Dampf und Produkt in der Kochstufe erzielt wird.
35- Verfahren nach Anspruch 33, dadurch gekennzeichnet, daß während der Heißstufe strömender Dampf mit den Produkten in Berührung gebracht wird, daß anschließend in der Abkühlstufe kalte, feuchte Luft mit den Produkten in Berührung gebracht wird, daß die Feuchtigkeit des Heizdampfes und des Abkühlnebels reguliert werden und daß die feuchte Atmosphäre von Wassertropfen befreit wird, derart, daß sich auf den Produkten längs des Pörderweges keine Wassertropfen ansammeln.
36. Verfahren nach Anspruch 35, dadurch gekennzeichnet, daß in der Heizstufe eine regelbare Dampfströmung erzeugt wird und daß in der Kühlstufe die aus feuchter Luft bestehende Atmosphäre auf die gewünschte Temperatur geregelt wird, derart, daß die erhitzten Produkte in der Kühlstufe ohne Wasserverlust im wesentlichen auf die Temperatur der Kaltluft abgekühlt werden.
37. Verfahren nach Anspruch 33, dadurch gekennzeichnet, daß in der Kühlstufe mit Reinwasser gesättigte Luft um die Produkte unter einem Druck oberhalb Atmosphärendruck geleitet wird, so daß die Produkte in kurzer Zeit ohne Entwässerung und Ver-

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schmutzung abgekühlt werden.
38. Verfahren nach Anspruch 33, dadurch gekennzeichnet, daß in der Heizstufe heißer, feuchter Dampf um die Produkte geleitet wird und daß nur eine geringe Dampfmenge zur Erniedrigung der Wärmeverluste aus der Heizstufe abgeleitet wird.
39. Verfahren nach Anspruch 33, dadurch gekennzeichnet, daß ein Übergang von dem Förderweg folgender Wärme von der Heizstufe zur Kühlstufe verhindert wird.
40. Verfahren nach Anspruch 33, dadurch gekennzeichnet, daß der Heizdampf eine Temperatur von etwa 99° Celsius aufweist und daß der Druck in der Heizstufe über dem Atmosphärendruck liegt.
41. Verfahren nach Anspruch 33, dadurch gekennzeichnet, daß in der Kühlstufe Luft durch einen Wassernebel hindurchgeleitet, die Luft von Wassertropfen befreit und schließlich ^egen die Produkte geleitet wird.
42. Verfahren nach Anspruch 33, dadurch gekennzeichnet, daß zur Dampferzeugung und zur Erzeugung der kalten, feuchten Luft Reinwasser verwendet wird.
43. Verfahren nach Anspruch 33, dadurch gekennzeichnet, daß zur Vermeidung von Feuchtigkeitsverlusten und zur Verbesserung des Eindringens von Dampf bzw. Kühlluft in die Produkte sowohl in der Kochstufe als auch in der Kühlstufe ein über dem Atmosphärendruck liegender Druck aufgebaut wird.

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44. Verfahren nach Anspruch 43, dadurch gekennzeichnet, daß alle Verarbeitungsvorgänge in einem Raum durchgeführt werden, dessen Druck über dem Atmosphärendruck liegt.
45. Verfahren nach Anspruch 33, dadurch gekennzeichnet, daß ein kontinuierlich laufendes Förderband nacheinander durch den Kocher, den Kühler und ein Reinigungsbad geleitet wird.
46. Verfahren nach Anspruch 33, dadurch gekennzeichnet, daß das Kochen und das Abkühlen in getrennten Kammern durchgeführt werden und daß ein kontinuierlich laufendes Förderband nacheinander die beiden Kammern durchläuft und anschließend außerhalb der beiden Kammern zur Beladestation zurückkehrt.

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