DE3021262C2

DE3021262C2 - Kristalline ungesättigte Polyesterzusammensetzung, geeignet zur Bindung von Formsand

Info

Publication number: DE3021262C2
Application number: DE3021262A
Authority: DE
Inventors: Shin Zama Kanagawa Fujii; Koue Yokohama Kanagawa Ohkawa; Takashi Yokosuka Kanagawa Seino
Original assignee: Nissan Motor Co Ltd; Mitsui Toatsu Chemicals Inc
Current assignee: Nissan Motor Co Ltd; Mitsui Toatsu Chemicals Inc
Priority date: 1979-06-07
Filing date: 1980-06-04
Publication date: 1983-02-17
Also published as: DE3021262A1; JPS55165250A; US4365047A; AU5893380A; GB2053932A; AU534231B2; FR2458335A1; FR2458335B1; JPS6230064B2; GB2053932B

Description

A) 100 Gew.-Teile eines ungesättigten Polyesterharzes, und 0 bis 50 Gew.-Teile, vorzugsweise 10 bis 30 Gew.-Teile eines ungesättigten Prepolymeren und/oder Monomeren, das copolymerisierbar mit dem ungesättigten Polyester ist, und

B) 0,1 bis 10 Gew.-Teile, vorzugsweise 1,0 bis 3,0 Gew.-Teile eines Gemischs von mindestens 2 Bestandteilen, ausgewählt aus

1. einem Radikal-Polymerisationskatalysator, der eine Temperatur von mindes^ns 70⁰C, jedoch unter 90⁰C, zur Erzielung einer Halbwertszeit von 10 Stunden erfordert,

2. einem Radikal-Polymerisationskatalysator, der eine Temperatur von mindestens 9UrC, jedoch unter HO⁰C, zur Erzielung einer Halbwertszeit von 10 Stunden erfordert und

3. einem Radikal-Polymerisationskatalysator, der eine Temperatur von mindestens 110⁰C, jedoch nicht über 130⁰C, zur Erzielung einer Halbwertszeit von 10 Stunden erfordert

Eine bevorzugte erfindungsgemäße Zusammensetzung enthält 100 Gewichtsteile des ungesättigten Polyesterharzes A und 0,5 bis 5 Gewichtsteile des RadikalpoIymerisationskatalysatorgemischesB.

Der erfindungsgemäß verwendete kristalline ungesättigte Polyester kann hergestellt werden aus Materialien, die symmetrische Molekularstrukturen aufweisen, d. h. aus einer ungesättigten Säure, wie Fumarsäure oder Mesaconsäure, einer gesättigten Säure, wie Terephthalsäure, Dimethylterephthalat, Adipinsäure, Sebacinsäure oder Bernsteinsäure, und einem Glykol, wie Äthylenglykol, 13-Propandiol, Diäthylenglykol, 1,4-Butandiol, Dipropylenglykol, Neopentylglyko!, hydriertes Bisphenol A, 2,2-bis-[4-(Hydroxyäthoxy)-phenyl]-propan und 2i-bis-[4-Hydroxypropoxy)-phenyl]-propan. Andere Materialien, beispielsweise wie eine ungesättigte Säure, wie Maleinsäureanhydrid, Citraconsäure oder Itaconsäure, sowie eine gesättigte Säure, wie Phthalsäure, Isophthalsäure, Tetrahydroanhydrophthalsäure und Endomethylentetrahydrophthalsäureanhydrid_v sowie ein Glykol, wie Propylenglykol oder l,>Butandiol und Glycerin, Trimethylolpropan oder die Derivate davon, körnen in Mengen verwendet werden, die die Kristallinität der ungesättigten Polyester nicht beeinträchtigt

Vorzugsweise erhält man den kristallinen ungesättigten Polyester durch Verestern in üblicher Weise von einer Säurekomponente, die mindestens eine ungesättigte Säure mit einer symmetrischen Molekülstruktur ist, wie die vorstehend angegebenen Beispiele, oder einem Gemisch davon, mit einer geringeren Menge einer gesättigten Säure, und einer Glykolkomponente, bei der es sich mindestens um ein Glykol mit einer symmetrischen Molekülstruktur, wie die vorstehend angegebenen Beispiele, handelt, oder einem Gemisch davon, mit einer geringeren Menge eines Glykols mit einer asymmetrischen Molekülstruktur. Ein Polymerisationsinhibitor, wie p-Benzochinon, Hydrochinon oder Brenzkatechin wird in einer Menge von 100 bis 1000 ppm zu

dem Reaktionssystem gefügt.

Beispiele for geejgflete Prepolymere oder Monomere, die quervernetzbar und copolymerisierbar mit dem vorstehenden Polyester sind, umfassen Styrol, Divinylbenzol, Vinyltoluol, α-MetbylstyroI, Diallylphtbalatpre- ■> polymeres, Diallylisophthalatprepolymeres, Äthylenglykoldimethacrylat, Diäthylenglykoldimethacrylat, Neopentylglykoldimetbacrylat, Trimethylolpropantrimethacrylat. Diallylphthalat, Diallylphthalat, Triallylcyanurat, Triallylisocyanurat, Triallyltrimellitat, Diaceton- ι» acrylamid und N-Methylolacrylamid. Das ungesättigte Polyesterharz A erhält man durch Zusatz von 0 bis 50 Gew.-Teilen, vorzugsweise 10 bis 30 Gew.-Teilen, von mindestens einem derartigen Prepolymeren oder Monomeren zu 100 Teilen des kristallinen ungesättigten π Polyesters. Wenn die Menge des Prepolymeren oder Polymeren mehr als 30 Gew.-% beträgt, so zeigt der unter Verwendung des Endprodukts überzogene Sand eine ausgeprägte Klebrigkeit und die Schüttdichte des überzogenen Sanrles nimmt zu. Daher nimmt die Festigkeit eines ilsraus hergestellten geformten Produkts ab.

Beispiele für den Katalysator, der eine Temperatur von mindestens 70, jedoch unter 90° C zur Erzielung einer Halbwertszeit von 10 Stunden erfordert, sind t-Butylperoxy-2-äthyIhexanoat, Benzoylperoxid und t-Butylperoxy-isobutyraL Beispiele Hk den Katalysator, der eine Temperatur von mindestens 90, jedoch unter 110°C zur Erzielung der gleichen Halbwertzeit erfordert, sind t-Butylperoxylaurat, Cyclohexanonperoxid, t-Butylperoxybenzoat und Di-t-butylperoxyphthalat Beispiele für den Katalysator, der eine Temperatur von 100 bis 130°C zur Erzielung dar gleichen Halbwertszeit erfordert, sind DicumylperoxH, t-Butylcumylperoxid, t-Butylhydroperoxid und Di-t-butylperc-äd.

Die Halbwertszeit wird nach einem Verfahren gemessen, bei dem eine Lösung mit einer Peroxidkonzentration von 0,1 bis 0,2 Mol/l unter Verwendung eines gegenüber dem erzeugten Radikal relativ inerten Lösungsmittels hergestellt wird, die Lösung in ein Glasrohr, das mit Stickstoff gespült wurde, eingeschlossen wird und bei einer vorbestimmten Temperatur in der Wärme zersetzt wird.

Das Katalysatorgemisch B, das aus mindestens zwei der Radikalpolymerisationskatalysatoren 1, 2 und 3 *5 besteht, wird in einer Menge von 0,1 bis 10 Gew.-Teilen, vorzugsweise 1 bis 3 Gew.-Teilen, pro 100 Gew.-Teile des kristallinen ungesättigten Polyesterharzes A zugesetzt. Wenn die Menge des Katalysatorgemischs B weniger als 0,1 Gew.-Teil beträgt, so können Formen v> und Kerne mit einer günstigen Festigkeit unter Verwendung der resultierenden Zusammensetzung nicht gebildet werden. Wenn die Menge des Katalysatorgemischs B 10 Gew.-Teile überschreitet, so kann keine Zunahme der Festigkeit entsprechend der zunehmenden Menge des Katalysatorgemischs B erzielt werden und darüber hinaus ist dies unwirtschaftlich. Zwar besteht hinsichtlich des Verhältnisses zwischen den Katalysatorbestandteilen [mindestens zwei der Katalysatoren 1,2 und 3] in dem Katalysatorgemisch B keine Beschränkung, vorzugsweise enthält es jedoch mindestens 0,1 Gew.-°/o des Katalysatorbestandteils, der die geringste Menge ausmacht.

Wenn nur eine Art der drei Katalysatoren verwendet wird, so können lokale übermäßige Verfestigungen (an ^h> einem engen oder dünnen Teil) oder lokale unzureichende Verfestigungen (an einem dicken Teil) an Formen und Kernen komplizierter Profile auftreten, die unter Verwendung des Endprodukts hergestellt werden, wenn derartige Formen und Kerne auf eine gleichmäßige Temperatur erwärmt werden. Dementsprechend nimmt das Nutzungsausmaß der Formen und Kerne komplizierter Profile ab. Um diesen Nachteil zu vermeiden, kann es möglich sein, eine geringe Formtemperatur an solchen Teilen einzuhalten, die zu einer übermäßigen Verfestigung neigen und eine hohe Formungstemperatur an Teilen, die zu einer unzureichenden Verfestigung neigen. Es ist jedoch äußerst schwierig und vom wirtschaftlichen Gesichtspunkt her nachteilig, die Formtemperatur auf diese Weise zu steuern. Sollen Formen und Kerne komplizierter Profile hergestellt werden, so ist die Anwendung eines Katalysators, der au:j den vorstehenden drei Katalysatortypen 1, 2 und 3 besieht, wirksam.

Ein Silan-Kupplungsmittel kann zu der Art der Zusammensetzung gemäß der Erfindung gefügt werden, um die Festigkeit einer Form oder eines Kern nach dem Formen zu verbessern. Geeignete Silan-Kupplungsmittel werden durch die allgemeine Formel

Ri

i \

R₃

Si

/ \ R₂ R₄

dargestellt, worin Ri eine organische funktioneile Gruppe darstellt, die mindestens eine Gruppe enthält, ausgewählt aus der Klasse von Alkenyl-, Alkenylphenylalkyl-, Acryloxyalkyl-, Methacryloxyalkyl-, Glycidoxyalkyl-, Epoxycyclohexylalkyl- und Halogenalkylgruppen und R2, Rj und R» eine hydrolysierbare Gruppe darstellen, ausgewählt aus der Gruppe von Alkoxygruppen, Alkoxyäthoxygruppen, Acetoxygruppen und Halogenatomen. Beispiele für das Silan-Kupplungsmittel sind

y-Chlorpropyltrimethoxysilan,

Vinyltrichlorsilan, Vinyl-tris-(/?-methoxyäthoxy)-silan,

y-Methacryloxypropyltrimethoxysifan,

/?-(3,4-Epoxycyclohexyl)-äthyltrimethoxysiIan,

y-Glycidoxypropyltrimethoxysilan,

y-Mercaptopropyltrimethoxysilan,

y-Aminopropyltriäthoxysilan,

N-(/?-Aminoäthyl)-y-aminopropyltrimethoxysilan

und

y-Ureidopropyltriäthoxysilan.

Mindestens eines dieser Kupplungsmittel wird in einer Menge von 0,1 bis 10 Gew.-Teilen, vorzugsweise 03 bis 5 Gew.-Teilen pro 100 Gew.-Teile des ungesättigten Polyesterharzes A gefügt Wenn die Menge des Silan-Kupplungsmittels unter 0,1 Gew.-Teilen liegt, so wird durch diesen Zusatz keine Steigerung der Festigkeit bewirkt. Wird es in einer Menge über 10 Gew/Teilen zugefügt, so erzielt man keine Festigkeitszunahme entsprechend der zunehmenden Menge, was aus wirtschaftlichen Gründen unvorteilhaft ist

Bei der Verwendung der erfindungsgemäßen Zusammensetzung ist es möglich, bekannte, eine Fließfähigkeit verleihende Mittel für den überzogenen Sand zuzusetzen, wie Wachse, höhere Fettsäuren oder höhere Fettsäuresalze. Andere Zusätze, wie Mittel zur Verleihung einer Desintegrierbarkeit, Kristallisalionspromotoren oder Verdickungsmittel, können ebenfalls eingearbeitet werden. Die Verwendung einer erfindungsgemäßen Harzzu-

10

15

summenseucung &** JJindemiuel für Sehalenfarmen bringt den Vorteil mit sich, daß keine toxischen oder schlecht riechenden Gase während des Arbeitsgangs gebildet werden, daß Formen und Kerne komplizierter Profile gleichmäßig verfestigt werden können und in einer guten Ausbeute erhalten werden können, daß das Auftreten von Blaslöchern 'ind Höhlungen beim Gießen verringert wird und man Gußkörper in guter Ausbeute erhält, sowie daß die unter Verwendung der erfindungsgemäßen Hnrzzusammensetzung hergestellten Kerne nach dem Gießen eine überlegene Desintegrierbarkeit aufweisen.

Die folgenden Beispiele dienen zur Erläuterung der Erfindung, ohne eine Einschränkung darzustellen.

Beispiel 1

Ein 21-Vierhalskolben wurde mit 1137,5g Fumarsäure, 33,2 g Isophthalsäure und 651,7 g Äthylenglyko! beschickt und es wurde in üblicher Weise verestert unter Bildung eines ungesättigten Polyesters mit einer Säurezahl von 25. **

Der ungesättigte Polyester wurde auf 140⁰C gekühlt und 95 Gew.-Teile des gekühlten ungesätigten Polyesters wurden mit 10 Gew.-Teilen Diallylphthalat, 2 Gew.-Teilen y-Methacryloxypropyltrimethylsilan und 0,8 Gew.-Teilen ultrafeinem Kieselsäureanhydrid vermischt Das Gemisch wurde bei Raumtemperatur zur Kristallisation und Verfestigung gekühlt, worauf auf eine Teilchengröße von unter 1,68 mm pulverisiert wurde unter Erzielung der Probe 1.

Überzogener Sand wurde auf folgende Weise unter Verwendung der Probe I hergestellt 1000 g Kieselsäuresand wurde auf 170⁰C erwärmt und in einen Universalmischrührer eingebracht und mit 29,5 g der Probe I vermischt zur Schmelzhaftung des Harzes an der Oberfläche des Sandes. Anschließend wurde während die Temperatur des Sandes bei 60-100° C gehalten wurde, eine Lösung von 035 g t-Butylperoxy-2-äthylhexanoat, 035 g Dicumylperoxid und 035 g t-Butylperoxybenzoat in 5,5 g Aceton mit dem Sand vermischt

Vergleichsversuch 1

In gleicher Weise wie in Beispiel 1 wurden 1000 g Siliciumdioxidsand auf 170°C erwärmt und in einen Universalmischer-Rührer eingebracht und mit 29,5 g der Probe I vermischt. Darüber hinaus wurde eine Lösung von 1,05 g t-Butylperoxy-2-äthylhexanoat in 5,5 g Aceton vermischt und zur Bildung des überzogenen Sandes dispergiert

Vergleichsversuch 2

Überzogener Sand wurde in gleicher Weise wie in Vergleichsversuch 1 hergestellt wobei jedoch 1,05 g t-Butyl-p-oxybenzoat an Stelle des in Vergleichsversuch 1 verwendeten Katalysators verwendet wurden.

Vergleichsversuch 3

Überzogener Sand wurde in gleicher Weise wie in Vergleichsversuch 1 hergestellt, wobei jedoch 1,05 g Dicumylperoxid an Stelle des in Vergleichsversuch 1 verwendeten Katalysators verwendet wurden.

Beispiel 2

Überzogener Sand wurde in gleicher Weise wie in Beispiel 1 hergestellt wobei jedoch C.525 g t-Butylperoxy-2-äthylhexanoat und 0,525 g Dicumylperoxid an Stelle der in Beispiel 1 verwendeten Katalysators verwendet wurden.

Beispiel 3

Überzogener Sand wurde in gleicher Weise wie in Beispiel 1 hergestellt, wobei jedoch 0,525 g t-Butylperoxybenzoat und 0,525 g Dicumylperoxid an Stelle der in Beispiel 1 verwendeten Katalysatoren verwendet wurden.

Testbeispiel 1

Jeder in den Beispielen 1 bis 3 und den Vergleichsversuchen 1 bis 3 erhaltene überzogene Sand wurde unter Wärme während 40 Sekunden jeweils in Formen geformt (die unter einer Temperatur von 250⁰C gehalten wurden und eine Größe von lümnrt ¹Z x80 mm, 20 mm 0 χ 150 mm und 30 mm 0 χ 150 mm aufwiesen). Die Biegefestigkeit und die Schüttdichte der resultierenden Teststücke wurden bei Raumtemperatur gemessen. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 1 aufgeführt.

Tabelle 1	Kata!vsator-Typ*)	Biegefestigkeit (FS, kg/cm²) und Schüttdichte (BD, g/cm³)	Durchmesser der Testproben 10 mm 20 mm 30 mm	71 1,43	65 1,44
Beispiel oder Vergleichs versuch	Drei Typen (70-90⁰C, 90-110°C, 110-130⁰C)	FS BD	75 1,45	50 1,40	60 1,44
Beispiel 1	Ein Typ (70-9O⁰C)	FS BD	35 1,41	75 1,42	40 1.43
Vergleichs versuch 1	Ein Typ (90-11O⁰C)	FS BD	60 1,44	30 1,41	20 1,40
Vergleichs versuch 2	Ein Typ (110-130⁰C)	FS BD	75 1,44	66 1,43	50 1,41
Vergleichs versuch 3	Zwei Typen (70-PD⁰C. 110-130°C)	FS BD	60 1,42
Beispiel 2

p-*ortsctzung

Beispiel oder
Vergleichsversuch

Katalysator-Typ')

Biegefestigkeit
(FS, kg/cm^?)
und Schüttdichte
(BD, g/cm')

Durchmesser der Testproben

10 mm 20 mm 30 mm

Zwei Typen
(90-100⁰C, 110-13(I⁰C)

FS
BD

65
1,44

Beispiel 3

*) Dargestellt durch die zur Fr/.iclung einer Halbwertszeit von !(!Stunden erforderliche Temperatur.

75

1.42

45

Aus den in der Tabelle I angegebenen Ergebnissen ist ersichtlich, daß bei Verwendung von nur einer Katalysatorart Formkörper unterschiedlicher Durchmesser und mit gleichmäßiger Festigkeit nur schwierig zu erzielen sind. Dies ist der I all. da jeder Katalysator seine optimale Aktivicrungstemperatur hat und. falls diese Temperatur nicht eingehalten wird, eine ausreichende Festigkeit nicht erzielt werden kann, aufgrund der übermäßigen Reaktionsfähigkeit oder des Mangels an Reaktionsfähigkeit. Andererseits ist bei einem Teil mit einem großen Durchmesser in dem Teststück der Temperaturanstieg wahrend der Verformung gering und bei einem Teil mit einem geringen Durchmesser in dem Teststück ist der Temperaturanstieg während der Verformung groß. Im Gegensatz hierzu weist die erfinrlungsgemäße Zusammensetzung diesen Nachteil nicht auf, da sie zwei oder drei Arten von Katalysatoren enthält.

Beispiel 4

Ein 2 I-Vierhalskolben wurde mit 1102,6 g Fumarsäure, 83,1 g Terephthalsäure, bl4,5g Äthylcnglyknl und 147.6 g Neopentylglykol beschickt und es wurde in üblicher Weise verestert unter Erzielung eines ungesättigten Polyesters mit einer Säurezahl von 30. Der resultierende ungesättigte Polyester wurde auf 135"C gekühlt und 90 Gew.-Teile des gekühiien ungesättigten Polyesters wurden mit 10 Gew.-Teilen Diallylphthalat. 3 Gew.-Teilen Vinyltris-(/?-methoxyäthoxy)-silan und 0,8 Gew.-Teilen ultrafeinem Kieselsäureanhydrid vermischt. Das Gemisch wurde auf Raumtemperatur zur Kristallisation und Verfestigung gekühlt, worauf auf eine Teilchengröße von kleiner als 1,68 mm zur Erzielung der Probe Il pulverisiert wurde.

Ein überzogener Sand wurde in gleicher Weise wie in Beispiel 1 unter Verwendung der Probe Il hergestellt. Speziell wurden 100 g Siliciumdioxidsand auf 170°C erwärmt, in einen Universalverrührer eingebracht und mit 31,1 g der Probe H zur Schmelzhaftung des Harzes auf der Oberfläche des Sandes vermischt. Darüber hinaus wurde während die Temperatur des Sandes bei 60-100 C gehalten wurde, eine Lösung von 0.2 g t-Butylperoxy-2 äthylhexanoai. 0.2 g t-Biiiylperoxvlau rat und 0.2 g t-Butylhydropero<id in 3.9 g Aceton vermischt und zur Erzielung eines überzogenen Sandes dispergiert.

R ρ ι s η i r I ">

In gleicher Weise wie in Beispiel 4 wurden K)OOg Siliciumdioxiü:and auf 170"C erwärm! und in einen Univcrsalmischer-Rührer eingebracht und mit 3!.Ig der Probe Il zur Schmelzhaftung des Harzes an der Oberfläche des Sandes vermischt. Eine Lösung von 0.3 g t-Butylperoxy-2-äthylhexanoat und 0,3 g t-Butylperoxylaurat in 3,9 g Aceton wurde vermischt und zur Erzielung eines überzogenen Sandesdispergie-n

Beispiel 6

Ein überzogener Sand wurde in gleicher Weise wie in Beispiel 4 hergestellt, wobei jedoch 0.3 g t-Butylperoxy-2-äthylhexanoat und 0.3 g t-Butvlhydroperoxid an Stelle der in Beispiel 4 verwendeten Katalysatoren verwendet wurden.

Beispiel 7

Ein überzogener Sand wurde hergestellt in gleicher Weise wie in Beispiel 4. wobei jedoch 0.3 g t-Butylhydroperoxid und 0,3 g t-Butylperoxylaurat an Stelle der Katalysatoren des Beispiels 4 verwendet wurden.

Vergleichsversuch 4

Ein überzogener Sand wurde in gleicher Weise w ie in Beispiel 4 hergestellt, wobei jedoch 0,6 g t-Butylhydroperoxid an Stelle der in Beispiel 4 verwendeten Katalysatoren verwendet wurden.

Testbeispiel 2

Es wurden die gleichen Untersuchungen wie in Testbeispiel 1 durchgeführt, wobei jedoch die Formtemperatur auf 260°C geändert wurde. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 2 aufgeführt.

Tabeile 2

Beispiel oder Vergleichsversuch

Katalysator-Typ*)

Biegefestigkeit	Durchmesser der Testproben	20 mm	30 mm
(FS, kg/cm²) und Schüttdichte	10 mm
(BD, g/cm³)		72	68
FS	73	1,41	1,40
BD	1,43	60	73
FS	43	1,44	1,45
BD	1,40		230 267/306

Beispiel 4 Drei Typen

(70-90°C, 90-110°C, 110-130⁰C)

Beispiel 5 Zwei Typen

(70-90⁰C, 90-110°C)

Fortsetzung

Beispiel oder Vergleichsversuch

10

Katalysator-Typ*)

Biegefestigkeit (FS, kg/cm²) und Schüttdichte (BD. g/cm¹)

Durchmesser der Testproben

10 mm 20 mm 30 mm

Beispiel 6 Beispiel 7

Vergleichsversuch 4

Zwei Typen (70-9O⁰C. l!0-130°C)

Zwei Typen

(90 MO⁰C. 110-13(V³C)

F.in Typ (110- 130⁰C)

FS BD

1.46

1.39

1.44

*l Dargestellt durch die /ur I r/iclung einer Halbwertszeit von 10 Stunden erforderliche Temperatur.

65 1.42	M) 1.43
65 1.44	40 1.43
32 1.46	17 1.45

Claims

Patentansprüche; J, Kristalline ungesättigte Polyesterzusammensetzung, geeignet zur Bindung von Formsand, aus: A) 100 Gewichtsteilen eines ungesättigten Polyesterharzes und 0 bis 50 Gewichtsteilen eines ungesättigten Prepolymeren und/oder Monomeren, das mit dem ungesättigten Polyester to (»polymerisierbar ist und B) 0,1 bis 10 Gewichtsteilen Polymerisationskatalysator, dadurch gekennzeichnet, daß der Polyme- is risationskatalysator in Form eines Gemisches von mindestens 2 Bestandteilen aus

1. einem Radikal-Polymerisationskatalysator, der eine Temperatur von mindestens 70⁰C, jedoch unter 90⁰C zur Erzielung einer Halbwertzeit von 10 Stunden erfordert,

2. einem Radikal-Polymerisationskatalysator, der eine Temperatur von mindestens 90⁰C, jedoch unter 110⁰C zur Erzielung einer Halbwertzeit von 10 Stunden erfordert und

3. einem Radikal-Polymerisationskatalysator, der eine Temperatur von mindestens 100° C, jedoch nicht Ober 130° C zur Erzielung einer Halbwertzeit von 10 Stunden erfordert, vorliegt

2. Zusammensetzung nach Anspruch 1, enthaltend zusätzlich 0,1 bis 10 Gewichtsteile pro 100 Gewichtsteile des ungesättigten Polyesterharzes A, eines Silan-Kuppelungsmittels.

Die Erfindung betrifft eine Harzzusammensetzung, die zur Bindung von Formsand geeignet ist.

Phenolharze werden heute weit verbreitet als Bindemittel für Sand bei der Herstellung von Gießereiformen verwendet. Diese Harze erweisen sich jedoch als äußerst unzufriedenstellend hinsichtlich ihrer Ar· beitshygiene und der Steuerung der Umweltverschmutzung, da beim Erwärmen während des Oberziehens von Sand, dem Formen und dem Gießen toxische oder schlecht riechende Gase abgegeben werden. Wird darüber hinaus ein derartiges Phenolharz in Kernen für so das Gießen von Aluminium verwendet, so ist die Desintegrierbarkeit der Kerne nach dem Gießen gering.

Es wurde daher versucht, andere Materialien als Phenolharze als Bindemittel zu verwenden. Werden ungesättigte Polyesterharze als Bindemittel für Sand verwendet, so können die vorstehenden Nachteile geheilt werden. Da jedoch diese Harze eine wesentlich geringere Wärmebeständigkeit (Heizfestigkeit) aufweisen als Phenolharze, ist es notwendig, zur Verbesserung der Wärmefestigkeit eine größere Menge dieser Harze eo in den mit Harz überzogenen Sand (der im folgenden einfach als überzogener Sand bezeichnet wird) als im Falle der Phenolharze einzuarbeiten. Dies bringt zwar eine gewisse Festigkeitsverbesserung mit sich, da jedoch die Neigung zur Bildung von Blasröhrchen oder < >*> Höhlungen durch Gase, die beim Gießen erzeugt werden, besteht, ist es schwierig, ideale Gußkörper zu erzielen. Darüber hinaus führt dies zu erhöhten

Produktionskosten,

Ein Ziel der Erfindung ist daher die Bereitstellung einer neuen Zusammensetzung für die Bindung von Formsand, die diese Nachteile nicht aufweist

Erfindungsgemäß wird eine kristalline ungesättigte Polyesterzusammensetzung zur Bindung von Formsand bereitgestellt, die enthält: