DE3019458A1

DE3019458A1 - Vorrichtung und verfahren zum beseitigen von randverdickungen nach dem beschichten von bahnen

Info

Publication number: DE3019458A1
Application number: DE19803019458
Authority: DE
Inventors: Wilfried Ing.(grad.) 5000 Köln Beck; Fritz 5090 Leverkusen Kauschus
Original assignee: Agfa Gevaert AG
Current assignee: Agfa Gevaert AG
Priority date: 1980-05-21
Filing date: 1980-05-21
Publication date: 1981-11-26
Also published as: JPS5716449A; EP0041151A3; EP0041151A2; DE3164699D1; EP0041151B1

Description

AGFA-GEVIERT

AKTIENGESELLSCHAFT 5090 Leverkusen, Bayerwerk

Patentabteilung HRS/kl-c

2 0.05.

Vorrichtung und Verfahren zum Beseitigen von Randverdikkungen nach dem Beschichten von Bahnen

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Beseitigen von Randverdickungen nach dem Beschichten von kontinuierlich bewegten Bahnen mit Flüssigkeiten, insbesondere nach dem Beschichten von photographischen Film- und Papierbahnen mit photographischen Emulsionen und Schichten.

Beim Beschichten von Bahnen mit Flüssigkeiten, zum Beispiel mit viskosen wäßrigen oder organischen Lösungen, oder mit photographischen Gelatine-Silberhalogenid-Emulsionen oder dergleichen entstehen durch die Oberflächenspannungen stets an den Beschichtungsrändern auf beiden Seiten der Bahn in Längsrichtung der Bahn verlaufende Randverdickungen. Die Höhe der Verdickungen ist abhängig von der Oberflächenspannung der Bahnoberfläche und der aufgebrachten Schicht, von der Viskosität der Schicht und der Naßschichtdicke, sowie von dem jeweiligen Antragsverfahren. Je nach den Bedingungen werden Randverdickungen erhalten, die das ein- bis zweifache, in extremen Fällen auch bis zu dem vierfachen der normalen Schichten auf der

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übrigen Bahn erreichen können. Die Breite dieser Randverdickungen betragen ein bis vier Millimeter. Bei Colorfilm- und Papierbahnen werden in modernen Gießverfahren bis zu neun Schichten, manchmal bis zu zwölf Schichten in einem Arbeitsgang aufgetragen. Es entstehen hierbei durch die Dicke der Gesamtschicht erhebliche Randverdickungen .

Um ein überlaufen der Beschichtung auf den Bahnrand oder um den Bahnrand auf die Rückseite der Bahn zu vermeiden/ wird die Beschichtungsbreite an jeder Seite der Bahn um ein bis zwei Zentimeter kleiner gewählt, als die Bahnbreite. Nach dem Trocknen und dem Aufrollen der Bahn werden in einem späteren Arbeitsgang die Bahnränder mit den Randverdickungen abgeschnitten. Da auch hierbei schmaler geschnitten werden muß, als die Randverdickungen auseinander sind, entstehen erhebliche Verluste an Bahnmaterial und an oft sehr kostspieligem Schichtenmaterial. Das geschilderte Verfahren hat auch den erheblichen Nachteil, daß die Bahn erst dann auf eine Rolle gewickelt werden kann, wenn auch die Randverdickungen restlos trocken sind. Dies bedingt sehr lange Trockenstrecken oder sehr lange Trockenzeiten mit geringer Bahngeschwindigkeit in einer Trockenstrecke. Ein Erhöhen der Trockentemperatur ist für empfindliche Materialien, wie z.B. photographische Emulsionen, nur begrenzt möglich und erfordert wesentlich höheren Energieaufwand. Zudem besteht die Gefahr, daß die eigentliche Bahn übertrocknet wird, um die Ränder trocken zu bekommen. Es besteht daher seit langer Zeit das Bedürfnis die Randverdickungen bei Bahnen zu beseitigen oder zu vermindern.

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Bekannt ist, entweder mechanisch, mit Berührung der Bahn, oder physikalisch, ohne Kontakt mit der Bann, die Randverdickung begossener Bahnen während oder nach den Beschichtungen zu beseitigen.

Aus der US-PS 3 104 182 ist es bekannc, die Randverdikkungen mechanisch zu beseitigen, entweder mit Rakeln abzuschaben oder mit einem schräg angeschliffenen Rohr, welches an seiner längeren Seite als Schaber die Randverdickung in das Rohr abschabt und die Teilchen der Ver-ο dickung abtransportiert.

Diese Verrichtung ist sehr einfach. Das Abschaben der Teilchen der Randverdickungen führt aber kurz- oder langfristig zu Verschmutzungen an den Rakel- oder Schabeflächen, se daß nicht immer alle Teilchen abgeführt, sondern von der Bahn mitgenommen werden. So kann auch die normale Schicht der zwischen zwei Rakeln liegenden Bahn beschädigt werden. Bei ungleichen Schabe- oder Rakelvorgängen an den beiden Eahnseiten kommt es zur Faltenbildung in der Bahn, was zu erhebixchen Störungen im Bahnlauf und zu einer Zerstörung der Bahn durch einen Bahnriß führen kann.

Werden die Einrichtungen zu nahe hinter der Beschichtungsstelle angeordnet, so bildet sich durch die Oberflächenspannung der noch nassen Bahn an der Innenseite der Schabe- oder Rakeleinrichtung eine neue Randverdickung auf der Bahnoberfläche (Kriecheffekt). Ein Berühren der Bahn zum Abschaben der Randverdickung ist daher wenig vorteilhaft und mit der erheblichen Gefahr der Beschädigung c.er Bahn verbunden.

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-i-8-

Aus der US-PS 2 899 339 ist eine Vorrichtung bekannt, bei welcher die Bahn mit der Randverdickung durch einen Schlitz gezogen wird. Die Bahn liegt mit ihrer Unterseite auf und mit ihrer Kante an und wird an ihrer Oberseite einem Unterdruck ausgesetzt, der die Eandverdikkung absaugt. Die Vorrichtung hat zwar keinen körperlichen Kontakt mit der auf die Bahn aufgebrachten Schicht, aber das Unterdruckrohr muß in sehr geringem Abstand über der Schicht angebracht werden (^2 mm) . Dies führt ebenfalls zu Verschmutzungsproblemen, da es sich in der Praxis nicht vermeiden läßt, daß die abgesaugte Schicht an der vorderen Kante des Unterdruck-Absaugrohres antrocknet, einen Wulst aufbaut und ein Zuwachsen des Schlitzes hervorruft. Auch läßt es sich nicht vermeiden, daß bei dem geringen Spalt des Schlitzes zwischen Auflage der Bahn und der Kante des Absaugrohres, die Bahn durch den Unterdruck angesaugt wird, was zu einer Kontaktberührung der Schicht mit dem Unterdruckrohr führt. Hierbei treten die oben beschriebenen Probleme auf.

Durch die Führung der Bahn an der Unterseite und der Bahnkante kann es leicht (durch Abrieb) zu Staubbildung kommen und sich der Staub auf die nasse Bahn auflegen. Besitzt die Bahnkante einen Einriß, so führt die Vorrichtung zu Bahnrissen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde ein= Vorrichtung und ein Verfahren zu finden, die es ermöglichen, die Randverdickungen an den Kanten einer Bahn vollständig zu

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beseitigen und die Teilchen der Randverdickungen aufzufangen und gesammelt abzuführen, ohne daß die Bahn und die normale Beschichtung der Bahn berührt oder beschädigt wire.

Ausgehend von einer Vorrichtung der einleitend genannten Art/ ist diese Aufgabe erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß an mindestens einem Rand der Bahn in einem ausreichend großen Abstand von der Begußstelle eine Luftdüse zum Abblasen der Randverdickung unter einem Winkel yC zur Bahnoberfläche und unter einem Winkel ß zur Bahnlaufrichtung in einem Abstand X zu der Randverdickung angeordnet und irit variablem Luftdruck beaufschlagbar ist und daß gegenüber der Luftdüse eine Unterdruckkammer zum Auffangen und Abführen der abgeblasenen Teilchen der Randverdickung vorgesehen ist.

überraschend für den Fachmann zeigt sich, daß es mit Luftdüsen möglich ist, wie mit einem Messer die Randverdickungen wegzuschneiden und dies selbst dann noch, wenn der normale Beguß so weit getrocknet ist, daß die Normalschicht nicht mehr beschädigt werden kann. Auch mehrere bereits erstarrte Schichten lassen sich mit den Luftdüsen völlig abblasen. Hierdurch ist es möglich, die Maschinengeschwindigkeit der gesamten Beschichtungsanlage um 20 bis 40 % zu steigern bei gleich langer Trockenstrecke oder aber bei gleicher Maschinengeschwindigkeit durch langsamere Trocknung sowohl eine entsprechende Menge an Energie zu sparen, als auch eine schonendere Trock-

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nung der Schichten durchzuführen und hiermit die Qualität des Produktes zu verbessern. Die Bahnverluste an den Kanten können reduziert werden, da die Randverdickungen nährer an die Bahnkanten gegossen werden können.

Durch die Verstellbarkeit der Luftdüsen sowohl in ihren

Winkeln zur Bahn (cC,ß) als auch in ihrem Abstand (X ) zu der Randverdickung und der Wahl des Luftdruckes zur Beaufschlagung der Luftdüse kann die Vorrichtung optimal so eingestellt werden, daß jeder beliebige Randwulst abgeblasen wird. Die abgeblasenen Teilchen ier Randverdickung werden in eine gegenüber der Luftdüse liegende unterdruckkammer abgeblasen, aufgefangen und gesammelt abgeführt..

In einer vorteilhaften Ausführungsform der Vorrichtung wird die Bahn auf ihrer Unterseite während der Beblasung auf einem Luftpolster getragen und berihrungsfrei geführt. Eine zweite Luftdüse ist auf der der Luftdüse gegenüberliegenden Bahnunterseite zum Beblasen der Bahnunterseite und -kante abgeordnet. Mit dieser Anordnung läßt sich ein Ablagern der abgeblasenen Teilchen an der Bahnkante oder ein Herumspritzen der Teilchen um die Kante auf die Unterseite der Bahn sicher vermeiden, so daß sowohl die Kante als auch die Unterseite de:: Bahn völlig sauber bleiben.

Die Anordnung und Beaufschlagung der Luftdüae mit Preßluft erfolgt vorteilhafterweise so, daß

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der Winkel C)c^ , unter welchem die Luftdüse zur Bahnoberfläche angeordnet ist, 10° bis 30° beträgt,

der Winkel ß, unter welchem die Luftdüse zur Bahnlaufrichtung angeordnet ist, 45° bis 90° beträgt,

der Abstend des Luftdüsenaustrittsschlitzes zu der Randverdickung X 3 bis 10 mm beträgt,

und daß die Luftdüse mit einem Gas (etwa Luft) mit einem Überdruck von 1 bis 6 bar, vorzugsweise von 1 bis 3 bar, beaufschlagbar ist.

Um ein Festsetzen oder Ablagern der Teilchen der Randverdickung i:u verhindern wird die Unterdruckkammer in einer besonderen Ausführungsform mit einer Einrichtung zum Einblasen von Luft und zum Einleiten von Wasser versehen.

Es zeigt sich überraschenderweise, daß durch den zusätzliehen Luftstrahl der Wasserstrahl in der Unterdruckkammer verwi.rbelt wird und der Luft-Wasserwirbel die abgeblasenen Teilchen abbremst, umleitet und auf einem Wasserfilm abführt.

Eine vorteilhafte Ausführungsform der Vorrichtung zeichnet sich dadurch aus, daß die Bahn beim Durchlaufen der
Vorrichtung bezüglich ihrer Kantenlage regelbar ist oder in einer anderen Ausführungsform die Vorrichtung zum beseitigen der Randverdickung den verlaufenden Kanten der
Bahn nachführbar ist.

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Durch die Kantensteuerung wird erreicht, daß die Luftdüsen mit einer nur geringen Abweichung von plus-minus einem halben Millimeter exakt auf die Randverdickungen einstellbar sind und die Beseitigung der Verrdickungen gleichmäßig erfolgt.

Eine kontinuierlich betreibbare Vorrichtung zeichnet sich dadurch aus, daß eine oder mehrere Unterdruckkammern an eine Unterdrücker ζ eugungse inr ich tun<j angeschlossen sind, die ihrerseits ständig über eine Strahlsaugeinrichtung ohne Unterbrechung des Unterdruckes entleerbar ist. So ist es möglich ein Absetzen der Teilchen der Randverdickung(en) in der Unterdruckerzeugungseinrichtung zu vermeiden und diese stets leerzupumpen, wobei der Unterdruck konstant erhalten bleibt.

Eine vorteilhafte Ausführung der Vorrichtung zeichnet sich dadurch aus, daß die Luftdüse zum Abblasen der Randverdickung in einem Abstand hinter der 33eschichtungsstelle oder den Begußstellen angeordnet ist, an dem der normale Beguß oder die Beschichtung bereits getrocknet ist.

Die Erfindung beinhaltet auch ein Verfahren der einleitend genannten Art, welches sich dadurch auszeichnet, daß

a) zum Abblasen der Randverdickung an mindestens einer Kante der Bahn ein Luftstrahl verwendet wird,

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b) die abgeblasenen Teilchen der Randverdickung von dem Luftstrahl in eine Unterdruckkammer geblasen werden,

c) die bezüglich ihrer Kantenlage geregelte Bahn im Bereich der Luftdüse auf einem Luftkissen getragen und von ihrer Unterseite mit einem weiteren, gegen die Bahnkante gerichteten Luftstrahl beblasen wird,

d) die Unterdruckkammer mit einem Luftwassergemisch zur Vermeidung von Ablagerungen der abgeblasenen Teilchen der Randverdickung berieselt wird und

e) das Gemisch aus Luft, Wasser und abgeblasenen Randteilchen einem Unterdruckerzeuger zugeführt wird, der seinerseits ständig durch einen Strahlsauger entleert wird.

Das Verfehren erlaubt es in überraschend sicherer und einfacher Weise ohne Berührung der Bahn die Randverdikkung an beschichteten Bahnen abzublasen und ohne jegliche Verschmutzung oder Beschädigung der Bahn und der normalen Schichten die Teilchen der Randverdickung kontinuierlich abzuführen. Das Verfahren eignet sich so für einen Dauerbetrieb bei hohen Bahngeschwindigkeiten und kurzen Trockenstrecken.

Durch das Verfahren und die Vorrichtung werden die Randverdickungen vollständig beseitigt, so daß für den Trock-

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nungsprozeß nur noch die normale gewollte Schichtdicke maßgebend ist. Die Trocknung kann so ideal auf die Schichtdicke eingestellt und eine Übertrocknung vermieden werden.

Im folgenden wird die Ausführungsform der Erfindung an Hand von Zeichnungen näher beschrieben. Es zeigen:

Figur 1 eine schematische Darstellung einer Vorrichtung in Draufsicht zur beidseitigan Entfernung von Randverdickungen an einer Bahn.

Figur 2 eine Ausführungform einer Blas- und Auffangeinrichtung in einer Seitenansicht.

Figur 3 eine Ausführungsform der Blas- uni Auffangvorrichtung in Draufsicht.

Figur 4 eine beschichtete Bahn mit Randverdickung vor der Beblasung der Bahnkante.

Figur 5 eine beschichtete Bahn ohne Randvsrdickung nach der Beblasung mit Luftdüsen.

In Figur 1 ist eine Vorrichtung zur Beseiti jung der beiden Randverdickungen 2 einer mit einer Beschichtung versehenen Bahn 1 dargestellt. Die Bahn 1 wird in Pfeilrichtung von oben nach unten durch die Vorrichtung bewegt. An beiden Seiten der Bahn 1 sind Luftdüsen 3 angeordnet,

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die die Randverdickungen 2 in eine Unterdruckkammer 4 einblasen. In die Unterdruckkammern 4 werden in Mischdüsen 5 von oben Wasser 6 eingeleitet und von der Seite Luft 7 eingeblasen. Das Wasser-Luftgemisch 6, 7 strömt durch d:.e Unterdruckkammer 4 und fängt die abgeblasenen Teilchen der Randverdickung 2 auf und leitet diese im Unterdruckstrom ohne Verkrusten oder Absetzen über Schlauchleitungen oder Rohre 16 in einen Unterdruckerzeuger 17. Als Unterdruckerzeuger 17 kann ein Industrie-IC) staubsauger mit ausreichender Leistung verwendet werden. Im Unterdruckerzeuger 17 mit einem Antrieb 22, normalerweise einem Elektromotor, befindet sich ein Filter 23 und ein Auslaß der Luft 21. Das Gemisch 24 von Teilchen der Randverdickungen 2 und dem Wasser 6 aus der Mischdüse 5' setzt sich auf dem Boden des Unterdruckerzeugers 17 ab ur.d wird über eine Rohrverbindung von einer Strahldüse 18, die mit Wasser 19 unter einem Druck von etwa 3 bar betrieben wird, über eine Leitung einem Abfluß 20 zugeführt. Handelt es sich bei den Teilchen der Randverdickung um wertvolles Material, z.B. um Silberhalogenid-Emulsion, so kann das Material in üblicher Weise durch Ausscheiden wiedergewonnen werden.

Durch die Anordnung der Strahldüse 18 hinter dem Unterdruckerzeuger 17 ist ein kontinuierlicher Betrieb der Vorrichtung ohne erforderliches Unterbrechen der Unterdruckerz sugung möglich.

Um ein sicheres gleichmäßiges Abblasen beider Randverdickungen 2 zu gewährleisten, ist es erforderlich die

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Vorrichtung oder die Bahn 1 so zu steuern, daß die Luftdüse 3 stets in etwa den gleichen Abstand von den Randverdickungen 2 besitzen. Bahnkantensteuerungen sind in der Industrie bekannt und häufig angewendet und sind auch hier verwendbar.

In Figur 1 ist eine Steuerung dargestellt, bei welcher die Vorrichtung auf Schienen oder Stangen 1Q befestigt ist und die Schienen 10 in Lagern 11 verschiebbar gelagert sind- Die Lage der Bahnkante 15 wird über eine Abfrageeinheit 14, z.B. Photozellen, abgefrag-i: und über eine Regeleinrichtung 13 und einen Stellmotor mit Stellglied 12 die gesamte Vorrichtung mit den Schienen 10, in den Lagern 11 gleitend, der Bahn nachgeführ^:. Eine derartige Regeleinrichtung erlaubt es, den Abstand der Vorrichtung und deren Luftdüsen 3 zu der Bahnkante 15 so zu steuern, daß Abweichungen des Abstandes der Kantenlage zu den Düsen, von höchstens + 0,5 mm entstehen. Wie Versuche zeigen, ist aber eine Abweichung des Abstandes von _+ 1 mm in keiner Weise störend für das Abblasen der Randverdickungen 2.

Figur 2 zeigt eine Seitenansicht der Blas- und Absaugeinrichtung. Die Blasdüse 3 ist in ihrem Winkel oC zu der Bahnoberfläche und in ihrem Abstand X zu der Mittellinie der Randverdickung einstellbar. Auch .".äßt sich der Druck der Blasluft in weiten Grenzen einstellen.

Um gute Abblasergebnisse ohne Beschädigung der normalen Schicht zu erhalten, wird die Blasdüse 3 un:er einem

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Winkel öi von 10° bis 30° auf die Randverdickung gerichtet. Der Abstand X der Austrittsöffnung der Blasdüse 3 zu der Mittellinie der Randverdickung kann zwischen 3 und 10 ram gewählt werden und ist abhängig von dem Druck der ausströmenden Luft. Der Luftdruck mit der die Blasdüse beaufschlagt wird beträgt 1 bis 6 bar, oft reicht aber auch ein Luftdruck von 1 bis 3 bar. Tritt der Luftstrahl der Blasdüse 3 mit Überschallgeschwindigkeit auf die Randverdickung unter einem flachen Winkel c£_ auf, so wirkt der Strahl wie ein Messer und schert die Randverdickung ab. Ein hoher Druck oder ein geringer Abstand X wird verwendet, wenn die Vorrichtung so weit hinter der Beschichtungseinrichtung angeordnet ist, daß die normale Schicht der Bahn 1 bereits getrocknet ist, also etwa nach dem 1. physikalischen Trockenabschnitt, in welchem das freie Lösungsmittel bereits verdampft ist. Da die Randverdickung 2 aufgrund ihrer 2- bis 4-fachen Dicke an dieser Stelle noch flüssig ist, läßt sie sich leicht abscheren, ohne daß die normale Schicht beschädigt wird.

Mit dieserVorrichtung ist es überraschenderweise auch möglich, die Randverdickungen einer Vielzahl von auf die Bahn aufgebrachter Schichten gleichzeitig zu entfernen, selbst venn die Schichten einzeln aufgebracht und jeweils bis zum 1. physikalischen Trockenabschnitt getrocknet werden, bevor die nächste Schicht aufgebracht wird. Bei diesem Beschichtungsverfahren legen sich die Randvercickungen auf- oder nebeneinander ohne zu Trocknen, wotei die jeweils folgende Schicht die darunterliegende wieder befeuchtet. Nach der letzten Beschichtung und der Trocknung im 1. physikalischen Trockenabschnitt

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können dann alle Randverdickungen mit einer Vorrichtung gleichzeitig abgeblasen und beseitigt werden. Ohne Randverdickung erfolgt die Restrocknung im 2. Trockenabschnitt dann entsprechend der normalen Schichtdicke der Bahn ohne Berücksichtigung der Randverdickungen in erheblich kürzerer Zeit.

Zur berührungsfreien Führung der Bahn 1 ist unterhalb der Bahnoberfläche im Bereich der Luftdüse 3 eine Luftkissenführung 8 angeordnet, die die Bahn 1 trägt. Das Luftkis- sen wird durch Einblasen von Luft zwischen Bahn 1 und Luftkissenführung 8 durch Düsen 25 erzeugt, um ein Absetzen der abgeblasenen Teilchen der Randverdickung 2 an der Bahnkante 15 oder an der ünterflache der Bahn 1 zu vermeiden, wird in einem Abstand von 1 bis 3 mm von der Bahnkante 15 mit weiteren Luftdüsen 9 gegen die Unterseite der Bahn und die Kante 15 geblasen. Durch diese erzeugte ümströmung werden verwirbelte Teilchen ebenfalls in die Unterdruckkammer 4 getragen und abgeführt.

In Figur 3 ist: eine Draufsicht auf die Bahr. 1 und die Blasdüse 3 dargestellt. Die Blasdüse wird in ihrem Winkel ß zur Bahnlaufrichtung so eingestellt, daß sie höchstens senkrecht auf die Randverdickung bläst, ß also 90° beträgt. Als vorteilhaft hat es sich gezeigt, die Düse 3 unter einem Winkel ß gegen die Bahnlaufrichtung einzustellen, also ß zwischen 45° und 90° zu wählen. Dies ist besonders vorteilhaft bei schnell bewegten Bahnen. Die Abscherung der Randverdickung 2 erfolgt bei einem Winkel kleiner 90° günstiger, der der Abschervorgang für die Randverdickung 2 mir zunehmender Intensität erfolgt.

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Die Figuren 4 und 5 zeigen den Bereich am Rand 15 einer Bahn 1 vor und nach dem Durchlaufen einer Vorrichtung zum Beseitigen einer Randverdickung 2. Auf eine photographische Papierbahn 1 mit einer Dicke von 210 μπι wurden 2 photographische Emulsionsschichten in einem Arbeitsgang aufgebracht. Die erste Emulsionsschicht wurde mit 40 g/m² und die zweite mit 32 g/m² und dynamischen Viskositäten von 20 bzw. 12 mPa.s bei 37°C aufgetragen. Die Oberflächenspannungen der Emulsionen betrugen 36 mN/m bzw. 28 mN/m.

Nach 25 m Trockenstrecke wurde ein Randstreifen der Bahn 1 entnommen und die Dicke der normalen Schicht sowie die des Randstreifens gemessen und aufgetragen. Es ergab sich ein Profil gemäß Figur 4, bei welchem die Dicke im Bereich de:r Randverdickung 2 (/Xd₁ + d..) das 1,95-fache der normalen Emulsiondicke d.. betrug.

Die Vorrichtung zum Abblasen der Randverdickung wurde an derselben Stelle eingeschaltet und direkt hinter der Vorrichtung ein Randstreifen entnommen und die Dicke d₂,

/Xdp gemessen. Es ergab sich ein Profil gemäß Figur 5. Das Dickenprofil zeigt nur noch eine ganz geringe überhöhung d₂, die das 1,03-fache der Normaldicke (d₂ = d.) der Emulsionsschichten beträgt. Die Normalschichtdicke ist am Hand zu der Randverdickung nicht beschädigt, sondem zeigt nur eine minimale Erniedrigung der Schichtdicke in einem Bereich, der wegen der vorher bestandenen Randverclickung noch nicht ganz getrocknet war bzw. von

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der Randverdickung feucht gehalten wurde. Das Material aus der Mulde wurde von dem Luftstrahl verschoben und zu der kleinen Erhebung/Xd- geformt. Die Randverdickung 2 selbst ist von den Blasdüsen vollständig abgeblasen worden. Das Beispiel zeigt eine Benutzbarkeit der Schicht der gesamten begossenen Bahn bis in den Randbereich. Es besteht nach dem Abblasen der Randverdickung eine praktisch gleiche Schichtdicke bis zum Rand und dementsprechend gleiche Trockenbedingungen und gleiche Qualität.

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Claims

Patentan sprüche

1. Vorrichtung zum Beseitigen von Randverdickungen nach dem Beschichten von kontinuierlich bewegten Bahnen mit Flüssigkeiten, insbesondere nach dem Beschichten von photographischen Film- und Papierbahnen mit photographischen Emulsionen und Schichten, dadurch gekennzeichnet, daß an mindestens einem Rand (15) der Bahn (1) in einem ausreichend großen Abstand von der Beguß.stelle eine Luftdüse (3) zum Abblasen der Randverdickung (2) unter einem Winkel QL zur Bahnoberfläche und unter einem Winkel ß zur Bahnlaufrichtung in einem Abstand X zu der Randverdickung (2) angeordnet und mit variablem Luftdruck beaufschlagbar ist und daß gegenüber der Luftdüse (3) eine ünterdruckkammer (4) zum Auffangen und Abführen der abgeblasenen Teilchen der Randverdickung (2) vorgesehen ist.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich der auftreffenden Blasluft der Luftdüse. (3) auf die Bahn (1) eine Luftpolster-Trageeinrichtung (8) vorgesehen ist.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß auf der der Luftdüse (3) gegenüberliegenden Unterseite der Bahn (1) eine weitere Luftdüse (9) zum Beblasen der Bahnunterseite und -Kante (15) angeordnet ist.

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4. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Winkel^ unter welchem die Luftdüse (3) zur Bahnoberfläche angeordnet ist, 10° bis 30° beträgt. ·

5. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Winkel ß unter welchem die Luftdüse (3) zur Bahnlaufrichtung angeordnet is-c, 45° bis beträgt.

6. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch ge>kennzeichnet, daß der Abstand X des Luftdüsenaustrittsschlitzes zu der Randverdickung (2) 3 bis 10 mm beträgt und die Luftdüse (3) mit einem Gas (Luft) mit einem Überdruck von 1 bis 6 bar, vorzugsweise 1 bis 3 bar, beaufschlagbar ist·.

7. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Unterdruckkammer (4) zur Verhinderung eines Festsetzens oder Ablagerns der abgeblasenen Teilchen der Randverdickung (2) mit einer Einrichtung (5) zum Einblasen von Luft (7) und zum Ein- leiten von Wasser (6) versehen ist.

8. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Bahn (1) beim Durchlaufen der Vorrichtung bezüglich der Lage ihrer Kanten (15) regelbar ist.

9. Vorrichtung nach Anspruch 1 , dadurch ge:kennzeich-

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net, daß die Vorrichtung zum Beseitigen der Randverdickung (2) den verlaufenden Kanten (15) der Bahn

(1) nachführbar ist.

10. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zum kontinuierlichen Betrieb der Vorrichtung die Unterdruckkammer(n) (4) an eine Unterdruckerzfiugungseinrichtung (17) angeschlossen ist (sind) , die ihrerseits ständig über eine Strahlsaugeinrichtung (18) ohne Unterbrechung des Unterdruckes entleerbar ist.

11. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Luftdüse (3) zum Abblasen der Randverdickung

(2) in einem Abstand hinter der Beschichtungsstelle oder der Begußstellen angeordnet ist, an dem der normale Beguß oder die Beschichtung bereits getrocknet ist.

12. Verfahren zum Beseitigen von Randverdickungen nach dem Beschichten von kontinuierlich bewegten Bahnen mit Flüssigkeiten, insbesondere beim Beschichten von photographischen Film- und Papierbahnen mit photographischen Emulsionen und Schichten, dadurch kenr.zeichnet, daß

a) zum Abblasen der Randverdickung (2) im Bereich mindestens einer Kante (15) der Bahn (1) ein Luftstrahl verwendet wird,-

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b) die abgeblasenen Teilchen der Randverdickung (2) von dem Luftstrahl in eine Unterdruckkammer (4) geblasen werden,

c) die bezüglich der Lage ihrer Kanten (15) geregelte Bahn (1) im Bereich der Luf~düse (3) auf

einem Luftkissen getragen und von ihrer Unterseite mit einem weiteren, gegen die Bahnkante gerichteten Luftstrahl aus einer Düse (9) beblasen wird,

d) die Unterdruckkammer (4) mit einem Luftwassergemisch (6, 7) zur Vermeidung von Ablagerungen der abgeblasenen Teilchen der Randverdickung (2) berieselt wird und

e) das Gemisch aus Luft, Wasser und abgeblasenen Randteilen einem Unterdruckerzeuger (17) zuge

führt wird, der seinerseits ständig durch einen Strahlsauger (18) entleert wird.

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