EP0041152A2 - Vorrichtung und Verfahren zum Beseitigen von quer zur Bahnlaufrichtung entstandenen Verdickungen der Beschichtung - Google Patents

Vorrichtung und Verfahren zum Beseitigen von quer zur Bahnlaufrichtung entstandenen Verdickungen der Beschichtung Download PDF

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EP0041152A2
EP0041152A2 EP81103585A EP81103585A EP0041152A2 EP 0041152 A2 EP0041152 A2 EP 0041152A2 EP 81103585 A EP81103585 A EP 81103585A EP 81103585 A EP81103585 A EP 81103585A EP 0041152 A2 EP0041152 A2 EP 0041152A2
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EP
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web
vacuum
layer
coating
thickening
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EP0041152A3 (en
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Wilfried Ing. Grad. Beck
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Agfa Gevaert AG
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Agfa Gevaert AG
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    • G03C1/74—Applying photosensitive compositions to the base; Drying processes therefor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05C—APPARATUS FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
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    • B05C11/02—Apparatus for spreading or distributing liquids or other fluent materials already applied to a surface ; Controlling means therefor; Control of the thickness of a coating by spreading or distributing liquids or other fluent materials already applied to the coated surface
    • B05C11/06—Apparatus for spreading or distributing liquids or other fluent materials already applied to a surface ; Controlling means therefor; Control of the thickness of a coating by spreading or distributing liquids or other fluent materials already applied to the coated surface with a blast of gas or vapour
    • G—PHYSICS
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    • G03C2001/7403—Air jets
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    • Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10S430/00—Radiation imagery chemistry: process, composition, or product thereof
    • Y10S430/136—Coating process making radiation sensitive element

Definitions

  • the invention relates to a device and a method for eliminating layer thickenings which have arisen transversely to the web running direction after coating continuously moving webs with liquids, in particular when coating photographic film and paper webs with photographic emulsions and layers.
  • thickening of the layers occurs due to an accumulation when attaching the coating devices (dipping) and when removing the coating devices (dipping) or at adhesive points and web thickenings of layer material. These thickenings usually extend across the entire width of the web transversely to the web running direction.
  • the dipping bead is created by an excess supply of coating solution, which varies depending on the coating device dismantles more or less quickly and changes into an equilibrium state of the application mechanism with a constant layer thickness.
  • the web forms the immersion bead, which also initially extends over the entire web width as a thickening and then dissolves into "coating tears".
  • the ends of the web are joined together using adhesive tape.
  • the adhesive tape creates a thickening of the web which interferes with the application mechanism of the layers and leads to a thickening and thinning of the layer until equilibrium is restored. Coating defects caused by external influences or partial thickening in the web to be coated also lead to thickening of the layers during coating.
  • thickenings can reach two to four times the normal layer thickness. However, before a coated web can be wound up, the web must be completely dry at all locations, including the thickened locations. If the thickened areas are not completely dry, they glue the turns of the wound web to one another, so that unwinding of the web becomes impossible or the web tears during unwinding.
  • Drying the thickened areas of the web requires a significantly larger drying capacity than the normal layer thickness. This capacity can only be created if the drying section is extended, which leads to high investments, or by reducing the coating speed, which leads to a loss of production and energy.
  • the layer thickenings are completely dried, there is still the disadvantage of a loss of quality in the normal layer, since this is over-dried and can be cracked, brittle or covered with photographic material.
  • the invention is therefore based on the object of finding a device and a method which make it possible to completely eliminate the thickening of the layers transverse to the web running direction and to collect and remove the particles of the thickening without the web and the normal coating (s) the web is touched or damaged.
  • a deflection element for deflecting the web is arranged in that; on the upstream and downstream sides of the web, on and from the deflecting element an air knife directed at a flat angle against the layer of the web is provided and extends over the entire width of the web and can be pivoted about an axis, and that under the air knives a vacuum pan is provided, into which the blown-off layer particles can be sucked and from which the particles can be removed.
  • the web Due to the sheared thickening of the layer (s), the web can be wound up after the normal layer (s) has dried, without leaving marks or imprints. The web sites where there were thickenings are then rather dry than the normal layer, whereby overdrying of these sites is accepted, since these short web sections without a layer cannot be used and are removed with minimal losses in a later operation.
  • An advantageous embodiment of the device is characterized in that a distribution channel with holes and water connection for sprinkling the surface and for spraying the tub volume of the vacuum tub is arranged around the upper edge of the vacuum tub.
  • the air knife, the water flushing of the vacuum trough and the vacuum trough are activated via a path tracking program set so that the device can be switched on immediately before the web thickening transversely to the web running direction and can be switched off shortly after the end of the thickening.
  • An expedient embodiment is characterized in that the path tracking program and the activation of the device can be controlled via the point in time and the length of time the coating device is immersed and immersed.
  • the simple method can be used if the coating device always has the same conditions and the resulting length and extent of a layer thickening is known with certainty.
  • the path tracking program and the activation of the device can be controlled via a measuring device for moisture content or web thickness arranged in front of the device.
  • the negative pressure in the negative pressure trough and the water supply can be switched on simultaneously with the air knives and can be switched off with a time delay after the air knives have been switched off and swiveled away.
  • the invention also includes a method of the type mentioned in the introduction, which is characterized in that the coated web is deflected by a web guiding element and on the deflection side from below against the layer of the web two air jets directed against each other as air knives, which occur when layer thickening occurs are put into action and scrape off the particles of the layer thickening and blow into a vacuum trough sprinkled with water on all sides, which receives the particles and the mixture of air, water and particles of the layer thickening is fed to a vacuum generating device, which in turn is continuously operated by a jet suction device without interrupting the vacuum is emptied.
  • the method can be carried out particularly advantageously if the air knives are controlled to scrape off the layer thickening, are brought to the deflection point of the web shortly before the thickening occurs, and are put into operation, at the same time providing the vacuum trough with vacuum and water sprinkling, then the web in the area of the layer thickening is completely freed of the entire coating and after the end of the layer thickening the air knife is first switched off and removed from the web and then with a time delay of the negative pressure and the water sprinkler can be switched off.
  • FIG 1 an example embodiment of the device is shown.
  • the web provided with a layer 2 is deflected via a deflection element 4, for example around a roller.
  • a deflection element 4 for example around a roller.
  • two air knives 5, 6 are arranged pivotable about axes 8.
  • the air knives 5, 6 are specially shaped air nozzles with air connections 7, in which the air exits at high speed along knife-shaped cutting edges.
  • the air pressure with which the air knives 5, 6 are applied is 0.5 to 6 bar, but usually an air pressure of 0.5 to 3 bar is sufficient. In the rest position, the air knives 5, 6 are pivoted away from the web 1 in order to avoid damage or faults on the layer 2 of the web 1.
  • the tub 9 is all around with a channel 11 with water connections 10 for sprinkling and spraying provided the tub area.
  • the channel 11 has bores 12, from which the water is sprayed under pressure into the vacuum chamber when the device is switched on and is guided along the walls of the tub 9.
  • the tub 9 is connected to a vacuum generating device 14, for example an industrial vacuum cleaner, by means of a pipeline or a hose 13.
  • the water-particle mixture 17 settles in the vacuum generating device 14, while the air is separated and blown out by the drive 15.
  • the mixture 17 is continuously extracted from the vacuum generating device 9 by means of a jet suction device 18.
  • the jet suction device 18 is charged with water or air through a connection 19 and conveys the mixture 17 into a drain 20 or to a recovery system (not shown) if the layer particles are valuable material, for example silver halide emulsions.
  • FIG 2 shows the device in operation. Shortly before the arrival of a layer thickening 3 in the device, the air knives 5, 6 are pivoted upwards against the web 1 by an angle ⁇ .
  • the angle ⁇ 1 of the air knife 5 to the web 1 is somewhat smaller than the angle 2 in order to allow the edge thickening 3 an undisturbed entry into the area of the device and to avoid deposits of layer material on the air knife 5.
  • the air knife 6 is at the angle ⁇ from 2 to zoom pivoted directly to the web 1 and the compressed air is both L uftmessern 5, fed through the terminals 7. 6 Simultaneously with the air pressure for the air knives 5, 6, the negative pressure is built up in the negative pressure trough 9 and water is pressed under pressure into the distribution channel through the connections 10. The air knives 5, 6 scrape all the layer material 2, 3 off the web 1 and blow the particles of the layer material 2, 3 into the vacuum trough 9. Here the particles are sprayed with water and mixed and transported away by the vacuum in the trough 9, as above already described. Due to the advantageous sprinkling and spraying of the tub space, all particles are completely removed without being able to settle at any point in the tub 9.
  • the air knives 5, 6 are switched off and pivoted away from the web 1.
  • the vacuum in the tub 9 and the water supply 10 are then switched off with a time delay of several seconds. Due to this delayed switch-off, the tub 9 continues to be rinsed in order to also remove the last particles and to prevent the particles from becoming stuck.
  • the air knives 5, 6 allow the thickened layer 2, which to a considerable extent still contains free water, to be scraped off completely as a doughy mass to the web, but not a layer 2 after the first physical drying section, which no longer contains free water.
  • the device is advantageously at a location downstream of the coating device is arranged, on which the normal layer 2 already has no free water more and is no longer erakelt g from the air knives 5,. 6
  • the device can be switched on and off from the coating point, and the coating device can be used to control and control the device.
  • the immersion time is registered and the device is switched on via a path tracking program when the immersion point has reached the device.
  • a stabilization time for the coating device is added and the device is switched off via the path tracking program when the end of the thickening has passed the device.
  • Thickenings 3 on the layers 2 can also be determined by measurements and used to switch the device on and off. For this purpose, either the layer thickness or the moisture of layer 2 is measured in front of the device. If the measured values exceed a target value, the device is switched on with a delay corresponding to the distance of the measuring point from the device (path tracking program) and switched off with a delay after the target value has been reached again.
  • the device and the method are characterized by a simple and safe function. Damage to the web and its layers is avoided.
  • the device surprisingly succeeds in completely eliminating all of the layer thickening that results from the dipping and dipping process, through adhesive points or other web thickening, and safely and continuously removing the scraped-off layer particles.
  • it is possible to reduce the drying times for coated webs by 20 to 40%, which, in relation to the web length, can save a considerable amount of energy. With an existing coating system, this allows more web material to be produced at higher speeds or to be dried more slowly, thus improving quality.

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Abstract

In einer Vorrichtung und nach einem Verfahren werden Bahnverdickungen (3), die quer zur Bahnlaufrichtung beim Begießen von Bahnen (1) mit Flüssigkeiten entstehen mit der Bahn (1) über eine Umlenkeinrichtung (4) geführt und zwei Luftstrahlen als Luftmesser (5,6) gegeneinander unter einem kleinen Winkel (d1, d2) gegen die Bahn (1) gerichtet und in Betrieb gesetzt, wenn auf der Bahn (1) Verdickungen (3) sind, so daß die Flüssigkeitsteilchen der Verdickung (3) in einen unter Unterdruck stehenden und mit Wasser bespülten Unterdruckwanne (9) geblasen und in eine Abscheidevorrichtung (14) abgeführt werden, wobei die Abscheidevorrichtung (14) mit einer Wasserstrahlpumpe (18) ohne Unterbrechung des Unterdruckes kontinuierlich geleert wird.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Beseitigen von quer zur Bahnlaufrichtung entstandenen Schicht-Verdickungen nach dem Beschichten von kontinuierlich bewegten Bahnen mit Flüssigkeiten, insbesondere beim Beschichten von photographischen Film- und Papierbahnen mit photographischen Emulsionen und Schichten.
  • Beim Beschichten von Bahnen mit Flüssigkeiten, z.B. mit viskosen, wäßrigen oder organischen Lösungen oder mit photographischen Gelatine-Silberhalogenidemulsionen oder dergleichen entstehen beim Ansetzen der Beschichtungseinrichtungen (Antauchen) und beim Absetzen der Beschichtungseinrichtungen (Abtauchen) oder an Klebestellen und Bahnverdickungen Verdickungen der Schichten durch eine Anhäufung von Schichtmaterial. Diese Verdickungen erstrecken sich quer zur Bahnlaufrichtung meist über die gesamte Bahnbreite. Bei dem jeweiligen Beginn der Beschichtung entsteht so der Antauchwulst durch ein Überangebot an Beschichtungslösung, der sich je nach Beschichtungseinrichtung mehr oder weniger schnell abbaut und in einen Gleichgewichtszustand des Antragsmechanismus mit einer konstanten Schichtdicke übergeht.
  • Am Ende der Beschichtung entsteht beim Trennen der Schicht von der Unterlage, der Bahn der Abtauchwulst, der sich ebenfalls als Verdickung zunächst über die gesamte Bahnbreite erstreckt und dann in "Beschichtungstränen" auflöst.
  • Zum Verbinden der Bahnen zu einem endlos zu beschichtendem Band werden die Bahnenden mittels Klebeband aneinandergefügt. Durch das Klebeband entsteht eine-Verdikkung der Bahn die den Antragmechanismus der Schichten stört und zu einer Verdickung und Verdünnung der Schicht führt, bis sich das Gleichgewicht wieder einstellt. Auch durch Fremdeinwirkung entstandene Beschichtungsfehler oder partielle Verdickungen in der zu beschichtenden Bahn führen zu Verdickungen der Schichten beim Beschichten.
  • Diese Verdickungen können das zwei bis vierfache der normalen Schichtdicke erreichen. Bevor aber eine beschichtete Bahn aufgewickelt werden kann, muß die Bahn an allen Stellen völlig trocken sein, also auch an den verdickten Stellen. Sind die verdickten Stellen nicht völlig trocken, so verkleben diese die Windungen der aufgewickelten Bahn miteinander, so daß ein Abwickeln der Bahn unmöglich wird oder die Bahn beim Abwickeln reißt.
  • Für die Trocknung der verdickten Stellen der Bahn wird eine erheblich größere Trocknungskapazität benötigt, als für die normale Schichtdicke. Diese Kapazität kann nur geschaffen werden, wenn die Trockenstrecke verlängert wird, was zu hohen Investitionen führt, oder indem die Beschichtungsgeschwindigkeit verringert wird, was zu einem Produktionsverlust und zu einem Energieverlust führt. Bei der völligen Trocknung der Schichtverdickungen entsteht noch der Nachteil der Qualitätseinbuße in der normalen Schicht, da diese übertrocknet wird und hierbei rissig, spröde oder bei photographischem Material verschleiert werden kann.
  • Selbst wenn die Schichtverdickungen völlig getrocknet werden und zu einer Rolle aufgewickelt werden, entstehen unter dem Wickeldruck Durchdrücke auf die nächsten und die vorhergehenden Windungen der Rolle, die oft große Teile einer Rolle unbrauchbar machen, wenn die Schichten druckempfindlich sind.
  • Es wurde daher in der Praxis versucht mit den verschiedensten Verfahren und Vorrichtungen eine Möglichkeit zu finden, diese Schichtverdickungen zu vermindern oder möglichst ganz zu vermeiden.
  • Aus der DE-OS 26 33 316 ist ein Verfahren bekannt, in welchem die beschichtete Bahn zunächst konventionell so getrocknet wird, daß die normale Schicht trocken ist und die beschichtete Bahn anschließend einer Mikrowellentrocknung ausgesetzt wird, die die Verdickungen der Bahn bevorzugt fertig trocknet und die weniger Restfeuchte enthaltende Normalschicht verschont. Mit diesem Verfahren kann zwar ein Teil der Energie gespart werden, indem nur an den Stellen mit Schichtverdickungen nachgetrocknet wird. Nicht aber werden die Verdickungen beseitigt, so daß diese in der Bahn weiterhin zu Abdrücken oder Durchdrücken führen. Auch ist mit diesem Verfahren nur eine geringe Verkürzung der Trockenstrecke oder eine geringe Geschwindigkeitserhöhung möglich, da die Mikrowellentrocknung ebenfalls Raum beansprucht.
  • Zur Verringerung der Schichtverdickung ist es aus der DE-OS 19 04 928 bekannt, die Stellen an denen Verbindungen auftreten, vor allem an Klebenstellen zu befeuchten, um ein Verteilen der Verdickungen zu erreichen. Diese Maßnahme zeigt jedoch nur einen geringen Erfolg, da eine wesentliche Einebnung der Verdickungen nicht erreicht wird. Es wurde auch versucht, die Gießeinrichtung so zu steuern, daß beim Durchgang einer Verdickung der Bahn eine Verdickung der Schichten vermieden wird. Dies soll dadurch erreicht werden, daß der Unterdruck unter der Gießeinrichtung kurz vor dem Durchgang der Verdickung erhöht und kurz nach dem Durchgang wieder normalisiert wird (DE-AS 24 53 884). Einerseits wird durch dieses Verfahren nur eine geringe Verbesserung erreicht, andererseits läßt sich das Verfahren nur bei speziellen Beschichtungseinrichtungen verwenden.
  • Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde eine Vorrichtung und ein Verfahren zu finden, die es ermöglichen, die Verdickungen der Schichten quer zur Bahnlaufrichtung vollständig zu beseitigen und die Teilchen der Verdickungen aufzugangen und gesammelt abzuführen, ohne daß die Bahn und die normale Beschichtung(en) der Bahn berührt oder beschädigt wird.
  • Die Aufgabe wurde erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß hinter der Beschichtungseinrichtung für die Bahn ein - Umlenkelement zum Umlenken der Bahn angeordnet ist, daß ; auf der Auflaufseite und der Ablaufseite der Bahn, auf und von dem Umlenkelement je ein unter einem flachen Winkel gegen die Schicht der Bahn gerichtetes Luftmesser vorgesehen ist und sich über die gesamte Bahnbreite erstreckt und um eine Achse schwenkbar ist, und daß unter den Luftmessern eine Unterdruckwanne vorgesehen ist, in welche die abgeblasenen Schichtteilchen saugbar und von welcher die Teilchen abführbar sind.
  • überraschend für den Fachmann zeigt sich, daß es mit den Luftmessern möglich ist, die gesamten verdickten Schichten völlig von der Bahn abzuscheren und in die Unterdruckwanne zu blasen. Dies ist selbst dann noch möglich, wenn der normale Beguß der Bahn so weit getrocknet ist, daß die Normalschicht nicht mehr beschädigt werden kann. Auch mehrere erstarrte Verdickungen lassen sich mit den Luftmessern abscheren. Hierdurch ist es möglich, die Maschinengeschwindigkeit der gesamten Beschichtungsanlage bei gleich langer Trockenstrecke um 20 bis 40 % zu steigern oder aber bei gleicher Maschinengeschwindigkeit durch langsamere Trocknung sowohl eine entsprechende Menge an Enegie zu sparen,als auch eine schonendere Trocknung der Schicht(en) durchzuführen und hiermit die Qualität des Produktes zu verbessern. Durch die abgescherten Verdickungen der Schicht(en) kann die Bahn nach Trocknung der Normalschicht(en) aufgewickelt werden, ohne daß Abdrücke oder Durchdrücke entstehen. Die Bahnstellen, an denen Verdickungen waren, sind dann eher trocken als die Normalschicht, wobei eine Übertrocknung dieser Stellen in Kauf genommen wird, da diese kurzen Bahnstücke ohne Schicht nicht verwendbar sind und bei einem späteren Arbeitsgang mit geringsten Verlusten herausgenommen werden.
  • Eine vorteilhafte Ausführungsform der Vorrichtung zeichnet sich dadurch aus, daß am oberen Rand der Unterdruckwanne ringsum eine Verteilerrinne mit Bohrungen und Wasseranschluß zur Berieselung der Oberfläche und zum Besprühen des Wannenvolumens der Unterdruckwanne angeordnet ist. Dies hat den Vorteil, daß die abgescherten Teile der Schichtverdickung beim Eintritt in die Unterdruckwanne auf einen Wasserfilm treffen und auf diesem abtransportiert werden ohne eine Möglichkeit haben sich festzusetzen.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform werden die Luftmesser, die Wasserspülung der Unterdruckwanne und die Unterdruckwanne über ein Bahnverfolgungsprogramm in Tätigkeit gesetzt, so daß die Vorrichtung unmittelbar vor der Bahnverdickung quer zur Bahnlaufrichtung einschaltbar und kurz nach dem Ende der Verdickung abschaltbar ist.
  • Eine zweckmäßige Ausführung zeichnet sich dadurch aus, daß das Bahnverfolgungsprogramm und die Einschaltung der Vorrichtung über den Zeitpunkt und die Zeitdauer des An- und Abtauchens der Beschichtungseinrichtung steuerbar ist. Das einfache Verfahren ist dann anwendbar, wenn bei der Beschichtungseinrichtung stets gleiche Verhältnisse bestehen und mit Sicherheit die entstehende Länge und Ausdehnung einer Schichtverdickung bekannt ist. In einer anderen zweckmäßigen Einrichtung ist das Bahnverfolgungsprogramm und die Einschaltung der Vorrichtung über eine vor der Vorrichtung angeordnete Meßeinrichtung für Feuchtegehalt oder Bahndicke steuerbar.
  • Weiterhin wurde gefunden, daß es von Vorteil ist, wenn der Unterdruck in der Unterdruckwanne und die Wasserzuführung gleichzeitig mit den Luftmessern einschaltbar und mit einer zeitlichen Verzögerung nach dem Abschalten und Abschwenken der Luftmesser abschaltbar sind.
  • Ein weiterer überraschender Vorteil zeigt der Anschluß der Unterdruckwanne an eine Unterdruckerzeugungseinrichtung, die ihrerseits über eine Strahlsaugeinrichtung ohne Unterbrechung des Unterdruckes entleerbar ist. Durch diese Maßnahme ist die Vorrichtung stets einsatzbereit und die Beschichtungsanlage muß nicht zum Entleeren der Unterdruckerzeugungseinrichtung stillgesetzt werden. Weiterhin wurde gefunden, daß es von Vorteil ist, die Vorrichtung zum Beseitigen von Bahnverdickungen in einem Abstand hinter der Beschichtungsstelle anzuordnen, in dem die normale Beschichtung bereits getrocknet ist.
  • Die Erfindung beinhaltet auch ein Verfahren der einleitend genannten Art, das sich dadurch auszeichnet, daß die beschichtete Bahn durch ein Bahnführungselement umgelenkt wird und an der Umlenkseite von unten gegen die Schicht der Bahn zwei gegeneinander gerichtete Luftstrahlen als Luftmesser gerichtet werden, die beim Auftreten von Schichtverdickungen in Tätigkeit versetzt werden und die Teilchen der Schichtverdickung abrakeln und in eine mit Wasser allseitig berieselte Unterdruckwanne blasen, die die Teilchen aufnimmt und das Gemisch aus Luft, Wasser und Teilchen der Schichtverdickung einer Unterdruckerzeugungseinrichtung zugeführt wird, die ihrerseits durch einen Strahlsauger ohne Unterbrechung des Unterdruckes kontinuierlich entleert wird.
  • Das Verfahren kann besonders vorteilhaft durchgeführt werden, wenn die Luftmesser zum Abrakeln der Schichtverdickung gesteuert, kurz vor dem Auftreten der Verdickung an die Umlenkstelle der Bahn herangebracht, und in Betrieb gesetzt werden, wobei gleichzeitig die Unterdruckwanne mit Unterdruck und Wasserberieselüng versehen wird, die Bahn dann im Bereich der Schichtverdickung völlig von der gesamten Beschichtung befreit wird und nach dem Ende der Schichtverdickung zuerst die Luftmesser abgeschaltet und von der Bahn entfernt und dann mit einer zeitlichen Verzögerung der Unterdruck und die Wasserberieselung abgeschaltet werden.
  • Im folgenden wird eine Ausführungsform der Erfindung anhand von Zeichnungen näher beschrieben. Es zeigen:
    • Figur 1 eine Seitenansicht der Vorrichtung in Ruhestand.
    • Figur 2 die Seitenansicht der Vorrichtung in Arbeitsstellung.
  • In Figur 1 ist eine beispielsweise Ausführungsform der Vorrichtung dargestellt. Die mit einer Schicht 2 versehene Bahn wird über ein Umlenkelement 4, zum Beispiel um eine Walze, umgelenkt. Unterhalb der Bahn sind zwei Luftmesser 5, 6 um Achsen 8 schwenkbar angeordnet. Die Luftmesser 5, 6 sind speziell geformte Luftdüsen mit Luftanschlüssen 7, bei welchen die Luft mit hoher Geschwindigkeit entlang messerförmiger Schneiden austritt. Der Luftdruck mit dem die Luftmesser 5, 6 beaufschlagt werden, beträgt 0,5 bis 6 bar, meist reicht aber ein Luftdruck von 0,5 bis 3 bar. In Ruhestellung sind die Luftmesser 5, 6 von der Bahn 1 abgeschwenkt, um Beschädigungen oder Störungen an der Schicht 2 der Bahn 1 zu vermeiden. Unterhalb der Luftmesser 5, 6 ist eine sich über die gesamte Breite der Bahn 1 und'etwas darüber hinaus erstreckende rechteckige Unterdruckwanne 9 angeordnet. Die Wanne 9 ist rundum mit einem Kanal 11 mit Wasseranschlüssen 10 zur Berieselung und Besprühung des Wannenraumes versehen. Der Kanal 11 besitzt Bohrungen 12, aus welchen das Wasser bei eingeschalteter Vorrichtung unter Druck in den Unterdruckraum gesprüht wird und an den Wandungen der Wanne 9 entlang geleitet wird. Mit einer Rohrleitung oder einem Schlauch 13 ist die Wanne 9 mit einer Unterdruckerzeugungseinrichtung 14, zum Beispiel einem Industriestaubsauger, verbunden. In der Unterdruckerzeugungseinrichtung 14 setzt sich das Wasser-Teilchengemisch 17 ab, während die Luft von dem Antrieb 15 abgeschieden und ausgeblasen wird.
  • Um einen kontinuierlichen Betrieb der Vorrichtung zu erlauben wird das Gemisch 17 ständig mittels einer Strahlsaugeinrichtung 18 aus der Unterdruckerzeugungseinrichtung 9 abgesaugt. Die Strahlsaugeinrichtung 18 wird mit Wasser oder Luft durch einen Anschluß 19 beschickt und fördert das Gemisch 17 in einen Abfluß 20 oder zu einer Wiedergewinnungsanlage (nicht dargestellt), wenn es sich bei den Schichtteilchen um wertvollen Material, zum Beispiel um Silberhalogenid-Emulsionen handelt.
  • Figur 2 zeigt die Vorrichtung in Funktion. Kurz vor dem Eintreffen einer Schichtverdickung 3 in der Vorrichtung werden die Luftmesser 5, 6 gegen die Bahn 1 um ein Winkel α, nach oben geschwenkt. Hierbei ist der Winkel α1 des Luftmessers 5 zur Bahn 1 etwas kleiner als der Winkel 2 um der Randverdickung 3 einen ungestörten Einlauf in den Bereich der Vorrichtung zu ermöglichen und Absetzungen von Schichtmaterial an dem Luftmesser 5 zu vermeiden.
  • Das Luftmesser 6 wird um den Winkel α2 bis direkt an die Bahn 1 herangeschwenkt und die Preßluft wird beiden Luftmessern 5, 6 durch die Anschlüsse 7 zugeführt. Gleichzeitig mit dem Luftdruck für die Luftmesser 5, 6 wird der Unterdruck in der Unterdruckwanne 9 aufgebaut und durch die Anschlüsse 10 Wasser unter Überdruck in die Verteilerrinne gedrückt. Die Luftmesser 5, 6 rakeln sämtliches Schichtmaterial 2, 3 von der Bahn 1 und blasen die Teilchen des Schichtmaterials 2, 3 in die Unterdruckwanne 9. Hier werden die Teilchen mit Wasser besprüht und vermischt und durch den Unterdruck in der Wanne 9 abtransportiert, wie oben bereits beschrieben. Durch die vorteilhafte Berieselung und Besprühung des Wannenraumes werden alle Teilchen restlos abgeführt ohne sich an irgendeiner Stelle der Wanne 9 absetzen zu können.
  • Kurze Zeit nach dem Ende der Schichtverdickung 3 werden die Luftmesser 5, 6 abgeschaltet und von der Bahn 1 weggeschwenkt. Mit einer Zeitverzögerung von mehreren Sekunden wird dann der Unterdruck in der Wanne 9 und die Wasserzufuhr 10 abgeschaltet. Durch diese verzögerte Abschaltung wird die Wanne 9 weiterhin gespült um auch die letzten Teilchen abzuführen und ein Festsetzen der Teilchen zu vermeiden.
  • Wie bereits erwähnt erlauben die Luftmesser 5, 6 die verdickte Schicht 2, die in erheblichem Umfang noch freies Wasser enthält als teigige Masse bis auf die Bahn restlos abzurakeln, nicht aber eine Schicht 2 nach dem ersten physikalischen Trockenabschnitt, die kein freies Wasser mehr enthält. Um ein unnötiges Abrakeln von Schichtmaterial zu vermeiden wird die Vorrichtung vorteilhaft an einer Stelle hinter der Beschichtungseinrichtung angeordnet, an welcher die normale Schicht 2 bereits kein freies Wasser mehr hat und von den Luftmessern 5, 6 nicht mehr abgerakelt wird.
  • Werden mehrere Schichten nacheinander nach den jeweiligen Trocknungen bis zum ersten physikalischen Trocknungsabschnitt aufgebracht, so reicht es überraschenderweise aus, erst nach der ersten Trocknung der letztaufgebrachten Schicht die Vorrichtung einzusetzen. Die Schichtverdikkung 3 wird von der nachfolgenden Schicht jeweils wieder befeuchtet und behält ihren teigigen Zustand, der es gestattet alle Schichten nach Aufbringung der letzten Schicht auf einmal zu beseitigen.
  • Die Ein- und Abschaltung der Vorrichtung kann von der Beschichtungsstelle aus erfolgen, wobei das Ab- und Antauchen der Beschichtungseinrichtung für eine Steuerung der Vorrichtung verwendbar ist. Die Abtauchzeit wird registriert und über ein Bahnverfolgungsprogramm die Vorrichtung dann eingeschaltet, wenn die Abtauchstelle kurz vor der Vorrichtung angelangt ist. Beim Antauchen wird die Zeit ebenfalls registriert, eine Stabilisierungszeit für die Beschichtungseinrichtung zuaddiert und die Vorrichtung über das Bahnverfolgungsprogramm ausgeschaltet, wenn das Ende der Verdickung die Vorrichtung passiert hat.
  • Verdickungen 3 an den Schichten 2 können aber auch durch Messungen festgestellt und zum Ein- und Ausschalten der Vorrichtung eingesetzt werden. Hierzu wird vor der Vorrichtung entweder die Schichtdicke oder die Feuchte der Schicht 2 gemessen. überschreiten die Meßwerte einen Sollwert, so wird die Vorrichtung mit einer der Entfernung der Meßstelle von der Vorrichtung entsprechenden Verzögerung (Bahnverfolgungsprogramm) eingeschaltet und nach dem Wiedererreichen des Sollwertes mit Verzögerung wieder ausgeschaltet.
  • Die Vorrichtung und das Verfahren zeichnen sich durch eine einfache und sichere Funktion aus. Beschädigungen der Bahn und deren Schichten werden vermieden. Durch die Vorrichtung gelingt es überraschenderweise, die gesamten Schichtverdickungen, die durch den An- und Abtauchvorgang, durch Klebestellen oder sonstige Bahnverdickungen entstehen, restlos zu beseitigen und die abgerakelten Schichtteilchen sicher und kontinuierlich zu entfernen. Durch den Einsatz der Vorrichtung oder durch Anwendung des Verfahrens ist es möglich die Trockenzeiten für beschichtete Bahnen um 20 bis 40 % zu reduzieren, wodurch, bezogen auf die Bahnlänge, in erheblichem Maße Energie eingespart werden kann. Dies erlaubt mit einer bestehenden Beschichtungsanlage mehr Bahnmaterial bei größerer Geschwindigkeit zu produzieren oder aber langsamer zu trocknen und somit die Qualität zu verbessern.

Claims (10)

1. Vorrichtung zum Beseitigen von quer zur Bahnlaufrichtung entstandenen Schichtverdickungen nach dem Beschichten von kontinuierlich bewegten Bahnen mit Flüssigkeiten, insbesondere beim Beschichten von photographischen Film- und Papierbahnen mit photographischen Emulsionen und Schichten, dadurch gekennzeichnet, daß hinter der Beschichtungseinrichtung für die Bahn (1) ein Umlenkelement (4) zum Umlenken der Bahn (1) angeordnet ist, daß auf der Auflaufseite und auf der Ablaufseite der Bahn (1) auf und von dem Umlenkelement (4) je ein unter einem flachen Winkel (α1 α2) gegen die Schicht (2) der Bahn (1) gerichtetes Luftmesser (5, 6) vorgesehen ist und sich über die gesamte Bahnbreite erstreckt und um eine Achse (8) schwenkbar ist, und daß unter den Luftmessern (5, 6) eine Unterdruckwanne (9) vorgesehen ist, in welche die abgeblasenen Schichtteilchen saugbar und von welcher die Teilchen abführbar sind.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß am oberen Rand der Unterdruckwanne (9) ringsum eine Verteilerrinne (11) mit Bohrungen (12) und Wasseranschluß (10) zur Berieselung der Oberfläche und zum Besprühen des Wannenvolumens der Unterdruckwanne (9) angeordnet ist.
3. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Luftmesser (5, 6), die Wasserspülung (10,11) und die Unterdruckwanne (9) über ein Bahnverfolgungsprogramm in Tätigkeit setzbar sind, so daß die Vorrichtung unmittelbar vor der Schichtverdickung (3) quer zur Bahnlaufrichtung einschaltbar und kurz nach dem Ende der Verdickung (3) abschaltbar ist.
4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Bahnverfolgungsprogramm und die Einschaltung der Vorrichtung über den Zeitpunkt und die Zeitdauer des An- und Abtauchens der Beschichtungseinrichtung steuerbar ist.
5. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Bahnverfolgungsprogramm und die Einschaltung der Vorrichtung über eine vor der Vorrichtung angeordnete Meßeinrichtung für Feuchtegehalt oder Schichtdicke steuerbar ist.
6. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Unterdruck in der Unterdruckwanne (9) und die Wasserzuführung (10) gleichzeitig mit den Luftmessern einschaltbar und mit einer zeitlichen Verzögerung nach dem Abschalten und Abschwenken der Luftmesser abschaltbar sind.
7. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zum kontinuierlichen Betrieb der Vorrichtung die Unterdruckwanne (9) an eine Unterdruckerzeugungseinrichtung (14) angeschlossen ist, die ihrerseits über eine Strahlsaugeinrichtung (18) ohne Unterbrechung des Unterdruckes entleerbar ist.
8. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung zum Beseitigen von Bahnverdickungen (3) in einem Abstand hinter der Beschichtungsstelle angeordnet ist, in dem die normale Beschichtung (2) bereits getrocknet ist.
9. Verfahren zur Beseitigung von quer zur Bahnlaufrichtung entstandenen Schichtverdickungen auf der Bahn nach dem Beschichten von kontinuierlich bewegten Bahnen mit Flüssigkeiten, insbesondere beim Beschichten von photographischen Film- und Papierbahnen mit photographischen Emulsionen und Schichten, dadurch gekennzeichnet, daß die beschichtete Bahn (1) durch ein Bahnführungselement (4) umgelenkt wird und an der Umlenkstelle von unten gegen die Schicht (2) der Bahn (1) zwei gegeneinandergerichtete Luftstrahlen als Luftmesser unter einem kleinen Winkel α gerichtet werden, die beim Auftreten von Schichtverdickungen (3) in Tätigkeit gesetzt werden und die die Teilchen der Schichtverdickung (3) abrakeln und in eine mit Wasser allseitig berieselte Unterdruckwanne (9) blasen, die die Teilchen aufnimmt und das Gemisch aus Luft, Wasser und Teilchen einer Unterdruckerzeugungseinrichtung (14) zugeführt wird, die ihrerseits durch einen Strahlsauger (18) ohne Unterbrechung des Unterdruckes kontinuierlich entleert wird.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Luftmesser (5, 6) zum Abrakeln der Schichtverdickung (3) gesteuert kurz vor dem Auftreten der Verdickung (3) an die Umlenkstelle (4) der Bahn (1) herangebracht und in Betrieb gesetzt werden, wobei gleichzeitig die Unterdruckwanne (9) mit Unterdruck und Wasserberieselung (11, 12), versehen wird, die Bahn (1) dann im Bereich der Schichtverdickung (3) völlig von der gesamten Beschichtung (2, 3) befreit wird und nach dem Ende der Schichtverdickung (3) zuerst die Luftmesser (5, 6) abgeschaltet und von der Bahn (1) entfernt und dann mit einer zeitlichen Verzögerung der Unterdruck und die Wasserberieselung (11, 12) abgeschaltet werden.
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