DE3013961A1 - Schneide- oder zeichentisch - Google Patents

Description

Beschreibung

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung gemäß Oberbegriff des Hauptanspruches.

Aus der US-PS 3 887 903 ist bereits eine derartige Voi— richtung bekannt, bei der zwei Schlitten in zwei Koordinatenrichtungen über einen Tisch bewegbar sind. Ein Schlitten wird dabei in X-Richtung über den Tisch bewegt, während der andere senkrecht dazu in Y-Richtung verfahren wird. Der zweite Schlitten trägt ein Schreib- oder Markiergerät, das an jeder beliebigen Koordinate, die von den Schlitten erreichbar ist, in Stellung gebracht werden kann. Die genaue Ansteuerung der Koordinate erfolgt durch eine numerische Steuerung oder durch ein Programm.

Derart automatisch gesteuerte Vorrichtungen verwenden als Arbeitsgerät auf dem zweiten Schlitten beispielsweise Schreiber, Schreibstifte oder Tintenstrahlschreiber. Es sind auch Schneidwerkzeuge in Form von Messern oder Wasserstrahlschneidern verwendbar, die zum Schneiden von Gewebe oder Kunststoff dienen.

Ferner sind automatisch gesteuerte Vorrichtungen bekannt, bei denen das Schreib-, Schneide- oder Markiergerät an einem quer über den Tisch bewegbaren einzigen Schlitten

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aufgehängt ist, wobei der Tisch unter dem Schlitten mit Hilfe eines Förderbandes in der anderen Koordinatenrichtung bewegt wird. Auf diese Weise lassen sich lange Materialstreifen auf verhältnismäßig kurzen Tischen verarbeiten. Für gewisse Anwendungsfälle ist dies jedoch nicht möglich, so daß wiederum zwei Schlitten erforderlich sind, während das Bahnmaterial auf einem entsprechend großen Tisch während der Bearbeitung festgehalten wird.

Die bekannten Vorrichtungen mit zwei Schlitten haben üblicherweise komplexe und teure Antriebseinrichtungen, die zur genauen Lageeinstellung der Schlittenkoordinaten erforderlich sind. Stand der Technik sind hierfür die US-PS 3 735 660, die US-PS 3 742 802, die US-PS 3 844 461 und die US-PS 4 131 224. Die beiden letzteren beschreiben einen Zahnstangenantrieb bzw. einen Riemenscheibenantrieb. Außerdem sind bereits Schlittenantriebsmotoren mit linearer Charakteristik bekannt, die zur Ansteuerung der gewünschten Koordinate verwendet werden.

Alle vorgenannten Vorrichtungen besitzen gewisse Nachteile. Der Zahnstangenantrieb weist beispielsweise unvermeidliches Spiel auf, das eine genaue Positionierung des Arbeitsgerätes erschwert. Außerdem sind die bekannten Antriebe im allgemeinen verhältnismäßig schwer und/oder arbeiten unter beachtlicher Geräuschentwicklung. Sie sind außerdem verhältnismäßig störanfällig und damit wartungs- und reparaturintensiv.

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Sollen Kunststoff-, Gewebe- oder Papierbahnen geschnitten oder mit Zeichnungen versehen werden, dann müssen sie hierzu auf einem Tisch festgehalten werden. In diesem Zusammenhang ist es bereits bekannt, ein Spannen durch Unterdruck vorzunehmen, beispielsweise gemäß US-PS 3 180 608, US-PS 3 765 289 oder US-PS 3 815 221. Dabei ist es außerdem bekannt, über luftdurchlässige Bahnen eine luftundurchlässige Folie aufzubringen, um das Ansaugen zu erleichtern. Als Stand der Technik werden hierfür die US-PS 3 598 006 und die US-PS 3 742 802 angegeben. Eine mechanische Halteeinrichtung ist aus der US-PS 3 841 187 bekannt.

Es ist ferner bereits ein kombiniertes Mechanik-Vakuumspannen von Bahnmaterial bekannt, das jedoch ebenfalls keine gleichmäßige Unterdruckverteilung über den Auflagetisch oder einen ausreichenden Unterdruck über die gesamte Tischfläche gewährleistet, welche zusätzliche Spanneinrichtungen überflüssig macht. Nach dem Schneiden des Bahnmaterials bricht dabei im allgemeinen der zum Spannen verwendete Unterdruck zusammen. Stand der Technik ist hierfür beispielsweise die US-PS 3 682 750, gemäß deren Lehre Klebestreifen zum Zusammenhalten der ges< 'inittenen Teile und damit zur Aufrechterhaltung des zum Spanen erforderlichen Unterdruckes verwendet werden.

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Die bekannten Spanneinrichtungen erforderten ferner ein vollständiges Überdecken des Tisches, um zum Spannen ausreichenden Unterdruck zu erhalten. Kleinere Materialstücke können daher nicht zuverlässig gespannt werden.

Weitere Schwierigkeiten ergeben sich beim Vakuumspannen von bahnförmigem Material auf einem Tisch aus den Anforderungen an dessen Ebenheit, denn nur bei sehr genauer, ebener Tischoberfläche wird im automatischen Betrieb eine genaue Positionierung des Arbeitsgerätes sichergestellt. Der Tisch muß daher vor Verwerfungen oder Verformungen geschützt sein.

Bei automatisch gesteuerten Vorrichtungen ist es äußerst vorteilhaft, das Arbeitsgerät immer im gleichen Abstand über dem zu bearbeitenden Bahnmaterial zu halten. Dies läßt sich jedoch aufgrund von Schwankungen in der Dicke des Materials nicht ohne weiteres erreichen. Ist das Arbeitsgerät beispielsweise ein Schneidgerät, dann können sich die Schnittiefen in Abhängigkeit vom Tischumriß verändern. Ist das Bahnmaterial beispielsweise Papier, auf das mit- einem Schreibgerät eingewirkt werden soll, dann besteht die Gefahr, daß das Schreibgerät das Papier an manchen Stellen nicht berührt, woraus sich Unterbrechungen in der Linienführung ergeben.

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Der Arbeitsgeräteschlitten muß daher mit Einrichtungen versehen sein, die das Arbeitsgerät in vertikaler Richtung auf den Tisch zustellen können, um Oberflächenunebenheiten auszugleichen.

Es sind bereits Arbeitsgeräteträger oder Schlitten bekannt, in denen der Arbeitsgeräteabstand zur Tischoberfläche mit Hilfe eines Elektromotors nachgestellt wird. Ein Ausgleich von Oberflächenschwankungen des Tisches ist mit den bekannten Zustellvorrichtungen jedoch nicht erzielbar.

Es ist daher Aufgabe der Erfindung, eine Antriebseinrichtung für automatisch gesteuerte Zeichen- und/oder Schneidevorrichtungen zu schaffen, bei denen eine Arbeitsgerät mit Hilfe von Schlitten genau an einer bestimmten Koordinate in Stellung bringbar ist. Die Vorrichtung soll äußerst einfach und' möglichst wartungsfrei sein. Außerdem soll sie eine lange Lebensdauer und damit geringen Einzelteilverschleiß haben. Die Antriebsvorrichtung soll außerdem möglichst leicht sein und geräuscharm arbeiten.

Es ist ferner Aufgabe der Erfindung, bei einer Vorrichtung der zuvor erwähnten Art eine verbesserte Vakuumspanneinrichtung zu schaffen, die keinerlei mechanische Zusatzspanneinrichtungen aufweist und deren Spannkraft

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zum genauen Festhalten von Bahnmaterial auf einer Tischfläche ausreicht. Die Vakuumspannvorrichtung soll nicht nur lange, den gesamten Tisch überdeckende Materialbahnen, sondern auch kleinere Bahnstücke zuverlässig spannen können. Der in der Spannvorrichtung verwendete Tisch soll sich außerdem bei Feuchtigkeitsänderungen nicht verwerfen und damit stets eine ebene Tischoberfläche behalten. Ferner soll der Tisch ein geringes Gewicht besitzen und wirtschaftlich herstellbar sein. Die ebene Tischoberfläche soll ebenfalls leicht herstellbar sein.

Es ist ferner Aufgabe der Erfindung, bei einer Vorrichtung der zuvor erwähnten Art das Arbeitsgerät stets in genau vorgegebenem Abstand über der Tischfläche zu halten, und zwar unabhängig von Unebenheiten im Tisch sowie von Schwankungen in der Dicke des zu bearbeitenden Materials. Außerdem soll das Arbeitsgerät stets mit gleicher Kraft an den Tisch angedrückt werden, so daß dieses sozusagen auf dem Tisch schwebt.

Zur Lösung dieser Aufgabe dienen die im Kennzeichen des Hauptanspruches angegebenen Maßnahmen. Bei einem Tisch, der einen in Längsrichtung verfahrbaren Schlitten und einen quer dazu bewegbaren Schlitten aufweist ist gemäß Erfindung somit ein Antrieb mit einem am Tisch montierten Motor vorgesehen, der ein endloses, flexibles Band

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treibt, welches sich entlang den Länge des Tisches erstneckt und dunch Eingniff mit dem Schlitten zu dessen Längsbewegung dient.

Den in den zuvon enwähnten Vonnichtung verwendete Vakuumspanntisch weist vorzugsweise einen laminierten, monolithischen Körpen aus einen Anzahl von zusammengefaßten Schichten auf, dunch welche sich eine Anzahl von Luftkanälen erstreckt. Die Tischoberfläche ist unporös. Eine Vakuumpumpe mit zugehöriger Verrohrung erzeugt im Tischkönpen ein Vakuum, das zwischen der Tischoberseite und dem Tischkörper einen hohen Differenzdruck zum Spannen von aufgelegtem Material erzeugt.

Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist das auf dem Tisch arbeitende Arbeitsgerät in einem Geräteträger an einem über den Tisch verfahnbaren zweiten Schlitten montiert, wobei der Geräteträger das Arbeitsgerät in vertikaler Richtung auf die Tischoberfläche in gesteuerter Weise zustellen kann. Die Zustellungssteuerung ist dabei so ausgelegt, daß das Arbeitsgerät stets mit gleicher Kraft an die Tischoberfläche angedrückt wird und auf dieser sozusagen schwebt.

Die Erfindung wird im folgenden anhand von Figuren näher erläutert; es zeigen:

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Figur 1 ein Ausführungsbeispiel der Erfindung in perspektivischer Darstellung;

Figur 2 eine Draufsicht auf ein Steuerpult der Ausführung gemäß Figur 1;

Figur 3 eine vergrößerte Draufsicht auf einen in Figur 1 erkennbaren Geräteträger unter Darstellung von dessen Antrieb;

Figur 4 einen Schnitt entlang der Linie 4-4 in Figur mit einem Schneidgerät als eingesetztem Arbeitsgerät;

Figur 5 eine Rückansicht des Geräteträgers gemäß Figur 3 und 4;

Figur 6 eine Stirnansicht einer Papierzuführeinrichtung für die Vorrichtung gemäß Figur 1;

Figur 7 eine Seitenansicht der Papierzuführeinrichtung gemäß Figur 6;

Figur 8 einen Schnitt entlang der Linie 8-8 in Figur zur Darstellung einer Antriebseinrichtung;

Figur 9 eine auseinander gezogene perspektivische Darstellung einer bei der Vorrichtung gemäß Figur 1 verwendeten Vakuumspanneinrichtung;

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Figur 10 eine Seitenansicht des Vakuumspanntisches der Vorrichtung gemäß Figur 1.

Figur 1 zeigt in perspektivischer Darstellung einen automatisch gesteuerten Schneide- oder Zeichentisch 20, der als Schneidetisch beispielsweise Stoff, Gewebe, Kunststoff, Folien, Holz, Leder oder anderes Material entlang genau vorgegebener Schnittführungen schneiden kann. Das zu schneidende Material kann einlagig oder mehrlagig auf dem Tisch aufgelegt sein.

Als Zeichentisch 20 lassen sich beliebige Kurven auf einer aufgespannten Papierunterlage zeichnen, wobei natürlich anstelle eines Schneidgerätes ein Schreibgerät verwendet wird. Obgleich das anhand der nachfolgenden Figuren dargestellte Ausführungsbeispiel einen Schneidetisch betrifft, unterscheidet sich dieser nicht wesentlich von einem Zeichentisch. Es kommt lediglich auf die Art des gewählten Arbeitsgerätes an, das in einem Geräteträger eingespannt ist. Als Arbeitsgerät kommen daher Federn, Bleistifte, Tintenstrahldrucker, Messer, Räder, Wasserstrahlschneider, Flammenschneider, Lasermesser oder andere Geräte infrage. Die nachfolgende Beschreibur-¹ bezieht sich auf einen Schneidetisch, wobei immer dann Hinweise auf einen Zeichentisch gemacht werden, wenn die Arbeitsweise des Zeichentisches von dem beschriebenen Schneidetisch abweicht.

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Der automatisch gesteuerte Schneide- oder Zeichentisch 20 weist zwei Längsschlitten 30 und 32 auf, die an den Längsrändern eines Vakuumspanntisches 36 angeordnet sind. Der Vakuumspanntisch 36 wird später anhand der Figuren 9 und 10 näher beschrieben. Er besitzt eine Arbeitsfläche 38 für die Auflage von Bahnmaterial 40. Die Längsschlitten 30 und 32 sind in Längsrichtung, die als X-Richtung bezeichnet wird, entlang des Vakuumspanntisches 36 bewegbar .

Die Längsschlitten 30 und 32 sind durch eine Brücke 44 verbunden, die über Winkel 42 an den Längsschlitten 30 und 32 befestigt ist. Die Brücke 44 besitzt einen oberen Brückenträger 46 und einen unteren Brückenträger 48. Einzelheiten sind anhand von Figur 4 beschrieben. Die Brücke 44 trägt einen Querschlitten 50, der auf der Brücke 44 verschiebbar ist. Der Querschlitten 50 bewegt sich quer zur Bewegungsrichtung der Längsschlitten 30 und 32 über den Vakuumspanntisch 36 und damit in Y-Richtung eines Koordinatensystems.

Am Querschlitten 50 ist ein Geräteträger 60 angebracht, der in Figur 1 lediglich schematisch dargestellt ist. Das Ausführungsbeispiel zeigt einen Vorlagenschneider 62, wobei der Querschlitten 50 Einrichtungen für die Zufuhr von Druckluft zum Vorlagenschneider 62 aufweist; diese Zufuhr

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erfolgt durch einen Schlauch 64. Die Druckluft wird einer Hebeeinrichtung 68 zugeführt, die anhand der Figuren 4 bis 6 näher erläutert wird. Ein Merkmal der Erfindung liegt darin, daß die Hebeeinrichtung 68 das vom Querschlitten 50 getragene Arbeitsgerät senkrecht zur Arbeitsfläche 38 des Vakuumspanntisches 36 und damit in der Z-Richtung bewegt.

Ein weiteres Merkmal der Erfindung ist der Antrieb für die gesteuerte Bewegung der Schlitten 30, 32 und 50. An einer Ecke des Vakuumtisches 36 ist ein erster Servomotor 74 angebracht, während ein zweiter Servomotor 76 an der diagonal gegenüberliegenden Ecke des Tisches 36 montiert ist. Diese symmetrische Anordnung der Antriebsmotoren 74 und 76 hat sich als besonders zweckmäßig erwiesen, da hierdurch ein Spannungsausgleich vorgenommen wird. Die Servomotoren 74 und 76 sind elektrisch in Reihe geschaltet, so daß sie wie ein einziger Motor arbeiten. Jeder der beiden Antriebsmotoren 74 und 76 zieht den gleichen Strom. Als Antriebsmotoren 74 und 76 kommen beispielsweise luftgekühlte Motoren des Typs U9M4 der Firma Printed Motors Inc. in Syossett New York infrage.

Der erste Antriebsmotor 74 treibt über seine Läuferwelle 82 und einen Antriebsriemen 84 ein Antriebsrad 86. Das Antriebsrad 86 ist mit einer Riemenscheibe 90 gekoppelt,

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die auf einer Hohlwelle 94 sitzt. Am gegenüberliegenden Ende dqr Hohlwelle 94 sitzt eine zweite Riemenscheibe 96.

Am Tischende 36a des Tisches 36 ist eine dritte Riemenscheibe 98 vorgesehen, die zusammen mit der ersten Riemenscheibe 90 einen Riemen 100 trägt. Der Riemen 100 ist in einer Riemenführung 102 geführt und trägt den zweiten Längsschlitten 32 zur Bewegung in X-Richtung über den Vakuumspanntisch 36. Der Riemen 100 ist ein endloser Riemen, beispielsweise aus rostfreiem Stahl, dessen Enden von einem Riemenspanner 106 zusammengehalten werden. Der Riemenspanner 106 hält im Riemen 100 die gewünschte Spannung oder Steifigkeit aufrecht.

In ähnlicher Weise treibt der zweite Antriebsmotor 76 eine auf einer zweiten Hohlwelle 116 sitzende Riemenscheibe 112, die eine Riemenscheibe 98 und über diese den Riemen 100 treibt. Die Riemenscheibe 112 trägt zusammen mit der Riemenscheibe 96 einen in einer Riemenführung 122 geführten zweiten Riemen 120. Der zweite Riemen 120 ist ähnlich wie der erste Riemen 100 gebaut und an seinen Enden durch einen Riemenspanner 124 zusammengehalten. Der Riemen 120 trägt den ersten Längsschlitten 30, der in Y-Richtung entlang des Tisches 36 verfahrbar ist. Demnach werden durch die gemeinsame Bewegung der Riemen 100 und 120 die Längsschlitten 30 und 32 zusammen mit der Brücke

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44 in X-Richtung entlang des Tisches 36 bewegt. Die Riemenspanner 106 und 124 halten eine vorgewählte konstante Vorspannung der Riemen 100 und 120 aufrecht.

In der Brücke 44 läuft ein Riemen 130, der von einem Antriebsmotor 132 getrieben wird. Der Riemen 130 läuft um Riemenscheiben 134 und 136. Gemäß Figur 4 trägt der Riemen 130 den Geräteträger 60, der dadurch in Y-Richtung quer über den Tisch 36 bewegbar ist und zwischen den Längsschlitten 30 und 32 hin und her läuft.

Die Positionierung des Geräteträgers 60 erfolgt durch Zusammenwirken der Antriebsmotoren 74, 76 und 132, die von einem Steuercomputer 140 angesteuert werden. Letzterer enthält die Informationen über die zu schneidenden oder zu zeichnenden Linien und ist beispielsweise gemäß US-PS 3 887 903 aufgebaut. Die Steuerbefehle vom Steuercomputer 140 werden über ein Kabel 142 zugeführt. Zusätzliche Handbefehle lassen sich über ein auf einem Ständer 148 montiertes Steuerpult 146 eingeben. Die Steuerbefehle vom Steuerpult 46 werden dem Schneidetisch 20 über ein zweites Kabel 150 eingegeben.

Der Vakuumspanntisch 36 ist in einem Rahmen 160 aufgehängt und wird im nachfolgenden anhand der Figuren 6, 7 und 8 näher beschrieben. Ferner sind nicht dargestellte Druckluft- und Stromversorgungskabel vorgesehen.

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Figur 1 zeigt außerdem Abstreifer 166 und 168, welche die Riemenführungen 102 und 122 frei von Materialstücken und anderen Abfällen halten. Zwischen dem Rand der Arbeitsfläche 38 und den Riemenführungen 102 und 122 können ferner Abstreifborsten vorgesehen sein.

Der die Antriebsmotoren 74, 76 und 132 sowie die Riemen 100, 120 und 130 mit zugehörigen Bauteilen aufweisende Antrieb gewährleistet eine äußerst genaue Positionierung des im Geräteträger 60 aufgehängten Arbeitsgerätes, beispielsweise des Vorlagenschneiders .62. Der Antrieb ist einfach und wartungsfrei, so daß er wirtschaftlich herstellbar ist. Die Riemen 100, 120 und 130 erhöhen die wirksame Steifigkeit des Antriebs in der Weise, daß ein Durchhängen oder ein Spiel ausgeschaltet ist. Sobald die Antriebsmotoren 74, 76 und 132 zu drehen beginnen, werden die Schlitten 30, 32 und 50 unmittelbar bewegt. Ein derartiges unmittelbares Ansprechen ist zur genauen Positionierung des Geräteträgers 60 erforderlich.

Figur 1 zeigt ferner in Verbindung mit Figur 2 das Steuerpult 146 mit einem Drucktastschalter 180 und einem Ausschalter 182, mit denen eine Bedienungsperson die Stromversorgung ein- und ausschalten kann. Weitere Drucktastschalter 184 und 186 dienen zum Anheben und Absenken des Geräteträgers 60.

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In angehobener Stellung ist der Drucktaster 184 beleuchtet, während in abgesenkter Stellung der Drucktaster 186 beleuchtet ist. Ein Drucktaster 188 dient zum Umschalten auf einen Automatikbetrieb der Steuerung. Mit Hilfe des Drucktasters 190 wird auf Handsteuerung mittels eines Steuerknüppels 192 umgeschaltet, der eine Kombination von Ein- und Aus-Befehlen zur Steuerung der Bewegung des Geräteträgers 60 liefert. Ein Drucktaster 194 dient zur Unterbrechung der Bewegung des Geräteträgers an jeder beliebigen Stelle des Schneide- oder Zeichenvorganges. Ein Notausschalter 146 unterbricht die Stromversorgung zur gesamten Vorrichtung, während ein Drucktaster 198 die Stromversorgung für die Vakuumspanneinrichtung des Vakuumspanntisches 36 unterbricht.

Anhand der Figuren 3 bis 5 werden im folgenden der Geräteträger 60 sowie die Hebeeinrichtung 68 beschrieben. Der Querschlitten 50 weist einen Arm 208 auf, an dem Räder 210, 212, 214 und 216 angebracht sind und in eine Schiene 220 greifen, die auf der Oberseite des oberen Brückenträgers 46 der Brücke 44 vorgesehen ist. Ferner weist der Querschlitten 50 Räder 224 und 226 sowie eine zweite Gruppe nicht dargestellter Räder auf, die mit einer am unteren Brückenträger 48 vorgesehenen Schiene 228 in Eingriff stehen. Die Räder 210, 212, 214, 216, 224 und 226 stehen mit den Schienen 220 und 228 in Reibungseingriff. Der

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obere Brückenträger 46 bildet eine Riemenführung 232 für den Riemen 130. Der Riemen 130 läuft außerdem unter dem unteren Brückenträger 48 der Brücke 44 und ist starr mit dem Querschlitten 50 verbunden, und zwar dadurch, daß zwei mit Hilfe von Schrauben 236 an einem unteren Arm 238 des Querschlittens befestigte Schrauben den Riemen 130 einspannen. Zwischen dem unteren und oberen Brückenträger 48 und 46 liegt ein C-förmiger Kanal 240, der an Rippen 242 und 244 des oberen und unteren Brückenträgers 46 bzw. 48 anliegt und zur Aufrechterhaltung eines richtigen Abstandes der beiden Brückenträger sorgt. Die Hebeeinrichtung 68 weist einen Radträger 250 mit Armen 252 und 254 auf, wobei am Ende des Arms 252 ein Rad 256 und am. Ende des Arms 254 ein Rad 258 montiert ist. Die Räder 256 und 258 liegen auf einer gemeinsamen Achse. Der Radträger 250 weist ferner ein Rad 260 auf, das etwas höher als die Achse der Räder 256 und 258 liegt. Die Räder 256, 258 und 260 liegen in einer Führung 264 im unteren Brückenträger 48, was am deutlichsten in Figur 4 erkennbar ist. Aufgrund der versetzten Anordnung des Rades 260 gegenüber den Rädern 256 und 258 steht der Eingriff der Arme 252' und 254 mit der Schiene 264 unter Spannung, wodurch der Radträger 250 spielfrei mit der Brücke 44 gekoppelt ist.

Der Radträger 250 ist mit Hilfe von Schrauben 272 an einem Flansch 270 befestigt. Der obere Arm 208 ist

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mittels Schrauben 274 und der untere Arm 238 mittels Schrauben 276 am Flansch 270 angeschraubt.

Der Flansch 270 trägt ein Gehäuse 280 der Hebevorrichtung 68. Das Gehäuse 280 enthält einen Druckluftzylinder 284, der die vertikale Lage oder die Z-Richtung der Arbeitsgerätebewegung eines im Geräteträgers 60 eingesetzten Arbeitsgerätes steuert. Mit Hilfe des Druckluftzylinders 284 läßt sich andauernd eine konstante Einwirkungskraft des Arbeitsgerätes auf den Arbeitstisch einstellen. Der Druckluftzylinder 284 ist ein umsteuerbarer, doppelt wirkender Hubzylinder mit einem nicht erkennbaren Kolben. Die Zufuhr von Druckluft zum Druckluftzylinder 284 erfolgt von Druckluftquellen 288 und 286. Über einen Regler 290 wird Druckluft in einstellbarer Weise zur Oberseite des nicht erkennbaren Kolbens geleitet und bewirkt eine Abwärtsbewegung des Geräteträgers 60. Mit Hilfe eines Reglers 292 wird Druckluft aus der Druckluftquelle 288 auf die Unterseite des nicht erkennbaren Kolbens im Druckluftzylinder 284 geleitet, so daß eine aufwärts gerichtete Hubbewegung vorgenommen wird. Der Druckluftzylinder 284 bewirkt ein Schweben des Geräteträgers 60 auf der Oberfläche des zu schneidenden oder mit Zeichnungen zu versehenen Bahnmaterials, wobei Oberflächenunebenheiten der Arbeitsfläche 38 oder des Bahnmaterials 40 ausgeglichen werden. Als Druckluftzylinder 284 ist beispielsweise ein Zylinder der Firma Bimba Manufacturing Company

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aus Monee, Illinois, Typ 01.5 DX verwendbar. Die Steuerung erfolgt durch ein mit Luft hilfsgesteuertes Vierwegeventil, beispielsweise ein Ventil der Firma Clippard Instrument Laboratory, Inc. aus Cincinnati, Ohio, des Typs R481 .

Der Druckluftzylinder 284 ist mittels eines Trägers 296 und einer Mutter 298 am Flansch 270 befestigt. Eine Druckfeder 300 umgibt die Kolbenstange des Druckluftzylinders 284 und hebt den Vorlagenschneider 62 derart an, daß er praktisch gewichtslos ist. Wenn keine Schneidevorgang erfolgen soll, ist der Vorlagenschneider 62 von der Oberfläche des Bahnmaterials 40 abgehoben.

Der Geräteträger 60 ist in eine Montagebuchse 306 eingeschraubt, die mit Hilfe von Schrauben 307 an einer Platte 308 angebracht ist. Die Platte 308 ist am Druckluftzylinder 284 mit Hilfe eines Armes 310, einer Mutter 312 und einer Schraube 314 (Figur 3) befestigt, wodurch der Geräteträger 60 in Z-Richtung gemäß der Bewegung des Druckluftzylinders 284 auf und ab bewegbar ist. Die Platte 308 weist Stützflächen 316 und 318 für die Anbringung von Wälzkörpern 320, 322, 324 und 326 (Figur 5) und von Wälzkörpern 328 und 330 (Figur 3) sowie für zwei weitere, nicht dargestelte Wälzkörper auf, die mit dem.Gehäuse 280 des Druckluftzylinders 284 in Eingriff stehen. Die Stützflächen 316 und 318 des Gehäuses 280 sind anodisch

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gehärtet, um einen geringen Reibungskoeffizienten für das Laufen der Wälzkörper 320, 322, 324, 326, 328 und 330 zu ergeben. Die Stützfläche 318 ist starr an der Platte 308 befestigt, während die Stützfläche 316 zum Zwecke der Einstellung lösbar angeordnet ist. Die Einstellung erfolgt mit Hilfe einer Schraube 334.

Gemäß Figur 4 trägt der Geräteträger 60 einen Vorlagenschneider 62, der eine in einer Buchse 342 im Geräteträger 60 gelagerte Luftturbine 340 aufweist. Die Luftturbine 340 dreht sich mit sehr hoher Drehzahl. Ein Kragen 346 hält die Schneidespitze 348, die in einem Preßfüßchen 350 untergebracht ist. Das Preßfüßchen 350 ist auf den Geräteträger 60 aufgeschraubt. Durch diese Schraubverbindung ist der Abstand des Vorstehens der Schneidespitze 348 aus dem Preßfüßchen 350 und damit die Schnittiefe im Bahnmaterial 40 einstellbar.

Im Betrieb läßt sich eine vorgegebene Schnittiefe an jeder Stelle des Bahnmaterials 40 unabhängig von Oberflächenschwankungen der Arbeitsfläche 38 des Tisches 36 erzielen. Ist demnach die Arbeitsfläche 38 des Tisches 36 uneben, dann schneidet der Geräteträger 60 dennoch durch das Bahnmaterial 40 in vorgegebener Tiefe, wobei die geschnittenen Stücke zur späteren Trennung von Hand vorläufig noch zusammenhängend verbleiben. Die Einstellmöglichkeit des Geräteträgers 60 auf Ungleichmäßigkeiten der

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Arbeitsoberfläche 38 ist darauf zurückzuführen, daß dieser auf der Arbeitsfläche 38 sozusagen schwebt und daß das Vorstehen der Schneidespitze 348 aus dem Preßfüßchen 350 einstellbar ist. Letzteres bildet somit einen Anschlag für das Bahnmaterial 40. Ist das Bahnmaterial 40 beispielsweise 2,5 cm dick und soll es vollständig durchtrennt werden, so wird das Preßfüßchen 350 derart eingestellt, daß die Schneidespitze 348 genau 2,5 cm aus dem Preßfüßchen 350 vorsteht. Da der Geräteträger 60 sozusagen schwebt, wird das Preßfüßchen 350 stets 2,5 cm über der Arbeitsfläche 38 des Tisches 36 gehalten und schneidet daher nicht in dessen Oberfläche. Außerdem werden keine Schnittiefen von weniger als 2,5 cm ausgeführt.

Sollen Stücke aus dem Bahnmaterial 40 ausgeschnitten werden, dann läßt sich das Preßfüßchen 350 derart einstellen, daß die Schneidespitze 348 etwas weniger weit als 2,5 cm vorsteht. Das Preßfüßchen 350 wird dann vom Geräteträger 60 im Abstand über der Arbeitsfläche 38 schwebend gehalten, wodurch die Schneidespitze 348 unabhängig von der Oberflächenkontur des Tisches 36 nicht vollständig durch das Bahnmaterial 40 schneidet. Die einzige Variable, die einzustellen ist, ist der Abstand von Schneidespitzenende 348 zum Preßfüßchen 350, während alle anderen Veränderlichen, wie beispielsweise die Tischoberflächenform oder die Materialoberflächenform ohne Einfluß bleiben.

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Dies gilt auch für in den Geräteträger 60 eingesetzte Schreibgeräte, da der Geräteträger 60 über dem Bahnmaterial 40 schwebt und damit andauernd die Papieroberfläche berührt, so daß Linienunterbrechungen ebenso wie unverhältnismäßig große Anpreßkräfte ausgeschlossen sind. Es kommt daher auch nicht zum Zerreißen des Papiers.

Der Geräteträger 60 weist ferner eine aufschraubbare Kappe 356 auf, die mit einer Öffnung 358 für die Durchführung eines Druckluftschlauches 64 versehen ist. Der Schlauch 64 liefert die zum Betrieb der Luftturbine 340 erforderliche Druckluft. Das Abströmen der Druckluft erfolgt am unteren Ende der Luftturbine 340 durch Nuten 360.

Die Figuren 6, 7 und 8 zeigen eine Papierzuführung und einen Rahmen 160 für eine andere Ausführung der Erfindung, nämlich für einen Zeichentisch 20. In dieser Ausführung trägt der Geräteträger 60 einen Tintenstrahldrucker, während eine elektrostatische Halteeinrichtung das Papier anstelle einer Vakuumspanneinrichtung auf dem Tisch 36 hält.

Figur 6 zeigt eine Papierzuführrolle 380, die auf einer Welle 382 sitzt. Die Welle 382 ist in Rahmenteilen 386 und 388 drehbar gelagert. Ein Vertikalrahmen 392 (Figur 7) erstreckt sich zwischen Horizontalrahmen 394 und 396.

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Ein Horizontalrahmen 398 verläuft zwischen den Rahmenteilen 386 und 388. In einer in Figur 8 erkennbaren Wand 400 ist eine Welle 402 gelagert, die eine Schwenkrolle 404 zwischen den Rahmenteilen 386 und 388 trägt. Die Welle 402 trägt ein Ritzel 408, das mit einer am Horizontalrahmen 394 angebrachten Zahnstange 410 kämmt. Die Wand 400 weist ferner gemäß Figur 8 Rollen 314 auf, so daß sie entlang der Horizontalrahmen 394 gleitfähig verschiebbar ist. Die Wand 400 trägt ferner eine Papierzuführungsführung 420 (Figur 6), die sich vom Rahmenteil 386 zum Rahmenteil 388 erstreckt.

Die Rahmenteile 386 weisen eine Montageplatte 428 und eine Montageplatte 430 auf. Die beiden Montageplatten 428 und 430 sind durch eine Welle 432 verbunden, die eine Papierrolle 434 trägt. Die Rahmenteile 386, 392 und 396 sind in einem Hauptrahmen gehaltert, der einen horizontalen Hauptrahmen 440, einen vertikalen Hauptrahmen 442 und einen Basishauptrahmen 444 umfaßt. Der Basishauptrahmen 444 ist mit Einstellfüßen 446 gemäß Figur 6 versehen. Der Rahmen 396 ruht auf Rollen 450 und 452 und ist durch einen Motor 456 gegenüber dem Grundrahmen 444 bewegbar.

Gemäß Figur 7 erfolgt der Antrieb der Papierzuführeinrichtung mit Hilfe der in Figur 1 dargestellten Antriebsmotoren 74 und 76. An die Hohlwelle 94 ist eine elektromagnetische Kupplung 460 angeschlossen, die ein Ketten-

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rad 462 treibt. Das Kettenrad 462 treibt eine Kette 464, die über ein weiteres Kettenrad 470 läuft. Wird das Kettenrad 470 gedreht, dann dreht sich auch gemäß Figur 6 ein Kettenrad 472 durch eine Kette 474 und damit auch ein Kettenrad 476. Da das Kettenrad 476 auf der Welle 382 sitzt, wird dadurch außerdem die Papierzuführrolle 380 gedreht. Die Welle 382 wird somit während des Laufens der Antriebsmotoren 74 und 76 mit konstanter Drehzahl angetrieben .

Ein Motor 480 treibt die Welle 432, auf der die Papierrolle 434 sitzt. Der Motor 480 dreht hierzu ein Kettenrad 482, über das eine Kette 484 läuft. Die Kette 484 läuft um ein in Figur 8 erkennbares weiteres Kettenrad 486, das seinerseits über Kettenräder 488 und 490 die Welle 432 treibt. Die Drehzahlregelung des Motors 480 erfolgt über einen regelbaren Wandler 500, der den Motor 480 über einen Riemen 502 treibt. Die Steuerung des Stellwandlers 500 erfolgt über einen am Rahmenteil 392 angebrachten optischen Sensor 504. Der Sensor 504 stellt die Lage der Schwenkrolle 404 fest, die ein Maß für die Spannung des zwischen der Schwenkrolle 404 und der Papierführung 420 zugeführten Papierbahn ist.

Die seitliche Bewegung des Rahmens 398, welche die Papierkante in bezug auf die Arbeitsfläche 38 des Vakuumspanntisches 36 ausrichtet, wird von einem Motor 456 gesteu-

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ert. Der Motor 456 treibt eine Welle 506, die ihrerseits über eine Rolle 510 eine Schraubenspindel dreht. Wird die Schraubenspindel 508 gedreht, dann verschiebt diese eine Spindelmutter 512 in Querrichtung und überträgt eine Querbewegung auf den Rahmen 398. Ein Zapfen 514 bildet einen Anschlag für die Spindelmutter 512. Die Steuerung des Motors 456 erfolgt durch zwei Kantenfühler 520 (Figur 7), die auf Druckluft ansprechen und nahe der Arbeitsfläche 38 des Vakuumspanntisches 36 liegen. Die Kantenfühler 520 sind beispielsweise von der Firma Fairchild Industrial Products in Commack, New York unter der Typenbezeichnung PSF 103A-2 erhältlich. Die Kantenfühler 520 sprechen auf gegen die Papierkanten geleitete Druckluftstrahlen an und liefern ein Signal für den Motor 456.

Eine ähnliche Zuführeinrichtung wie die in den Figuren 6, 7 und 8 dargestellte ist am Ende 36a des Vakuumspanntisches 36 zum Wiederaufwickeln des über die Arbeitsfläche 38 gelaufenen Papieres vorgesehen. Die Aufwickeleinrichtung besitzt jedoch keine Kupplung 460, so daß die Antriebseinrichtung nicht dazu verwendet werden kann, um Papier vom Ende 36a des Vakuumspanntisches 36 zuzuführen.

Figur 9 zeigt den Vakuumspanntisch 36 in Einzelheiten, und zwar Laminataufbau mit Styropor der Type SM, das in Bauqualität verwendet wird. In einer Ausführung werden

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sechs Styroporschichten 542, 544, 546, 548, 550 und 552 zur Bildung eines laminierten monolithischen Körpers verwendet, der allgemein mit dem Bezugszeichen 560 bezeichnet ist. Jede Schicht des Tischkörpers 560 besteht aus einzelnen Abschnitten, beispielsweise die Schicht 546 aus den Abschnitten 546a bis d, die durch Epoxidharz miteinander verbunden sind, beispielsweise durch Flugzeug-Epoxidharz .

Auf der Oberseite der Schaumstoffschicht 542 liegt ein Stoffschicht 562, beispielsweise aus Dacron oder aus Glasfaser. Auf der Faserschicht 562 liegt eine Resopalschicht 564. Die Faserschicht 562 verleiht zusätzliche Steifigkeit und Festigkeit für die Resopalschicht 564.

An der Unterseite den Schaumstoffschicht 552 liegt ebenfalls eine Gewebeschicht aus Dacron oder Glasfaser, die mit 566 bezeichnet ist. Unter der Faserschicht 566 befindet sich eine Resopalschicht 570.

Die Arbeitsfläche 38 ist auf der Oberseite der Resopalschicht 564 gebildet. Sie besteht aus einem verhältnismäßig unporösen Material 574, beispielsweise aus für Schuhfutter verwendetem Porox-Kunststoff der Firma Porox Divison of Glasrock in Fairburn, Georgia. Die Kunststoffbahn 574 ist im Falle ihrer Zerstörung durch Schneideoder Zeichengeräteinwirkungen leicht austauschbar.

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Der Tischkörper 560 mit seinen Styroporschichten 542, 544, 546, 548, 550 und 552 sowie mit den Gewebeschichten 562 und 566 und den Resoplaschichten 564 und 570 weist eine Vielzahl von Öffnungen auf, die sich miteinander fluchtend durch den Tischkörper 560 erstrecken und eine Luftströmung von unterhalb der Resopalschicht 570 bis durch die Kunststoffschicht 574 der Arbeitsfläche· 38 zulassen, so daß Luft unter einem auf die Arbeitsfläche 38 aufgelegtem Bahnmaterial 40 zur Erzeugung eines zum Spannen dienenden Unterdruckes abgesaugt werden kann.

Die oberste Schicht 574 hat eine geringe Porosität, während die darunterliegenden Schaumstoffschichten eine größere Porosität besitzen. Dadurch läßt sich eine gleichmäßigere Druckverteilung über die gesamte Oberfläche des Vakuumspanntisches 36 erzielen und geschnittene Bahnstücke werden besser als zuvor und ohne zusätzliche Spanneinrichtungen am Tisch 36 festgehalten. Zum Spannen wird vorzugsweise ein hoher Unterdruck erzeugt, der langsam aufgebaut wird. Das Absaugen erfolgt mit 100 cfm (0,28 cm /Minute) bei einem Druck von 226 cm Wassersäule.

Eine Bahnmaterial- und Teilezurückhaltung wird dadurch erreicht, daß lediglich ein äußerst geringer Luftstrom durch die freie Tischoberfläche zugelassen wird, wodurch ein hoher Druckunterschied zwischen der Saugpumpe und der

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Tischoberfläche aufrechterhalten wird. Wird Bahnmaterial oder ein geschnittenes Teil auf die Arbeitsfläche des Tisches aufgelegt, dann drückt dieser hohe Druckunterschied das Bahnmaterial oder das geschnittene Teil an die Tischoberfläche, wodurch die hohe Haltekraft erzielt ist.

Bei der Herstellung des Vakuumspanntisches 36 werden die einzelnen Schaumstoffschichten mit Epoxidharz zusammengeklebt, das unter Anwendung eines Vakuums ausgehärtet wird. Dadurch ist ein äußerst ebener Tisch 36 herstellbar. Der Tischkörper 560 und die verbindenden Epoxidharzschichten werden zusammen mit der Deckschicht 574 auf eine Bezugsfläche, beispielsweise eine Glasplatte aufgelegt, auf der die Deckschicht 574 die Glasplatte berührt. Der Tischkörper 560 liegt dabei sozusagen mit seiner Unterseite nach oben, so daß die Glasplatte unter der Deckschicht 574 liegt. Der Tischkörper 560, die Deckschicht 574 und die Glasplatte werden dann von einem lunftundurchlässigen Gehäuse eingeschlossen und es wird ein Vakuum erzeugt, wodurch der Tischkörper 560 und die Deckschicht 574 an die Glasplatte angepreßt werden. Dieser Unterdruck wirkt als mechanische Presse, die alle Schichten des Tischkörpers 560 und die Deckschicht 574 zusammenpreßt, wobei eine äußerst ebene Oberfläche der Deckschicht 574 gebildet wird.

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Die zum Aufbau des Vakuumspanntisches 36 verwendeten Baustoffe werden so ausgewählt, daß sie thermisch aufeinander abgestimmt sind. Hierzu gehören die Schaumstoffschichten, das Epoxidharz und das noch anhand von Figur 10 zu beschreibende Gehäuse. Die Schaumstoffsendchten sind verhältnismäßig dünn und liegen gemäß Figur 9 abwechselnd ausgerichtet, um Rückstelleigenschaften des Polyurethanschaumes auszuschalten. Die Schichten bilden somit einen zusammenhängenden Block von konstanter Feuchtigkeitsabsorptionsfähigkeit und aufeinander abgestimmten Wärmeausdehnungskoeffizienten, so daß die am Vakuumspanntisch 36 auftretenden Verformungen ein Minimum betragen.

Figur 10 zeigt den Tischkörper 560 des Vakuumspanntisches 36 in einem Gehäuse 590. Das Gehäuse 590 besitzt eine Seitenwand 592 sowie Endwände 594 und 596. Eine Bodenwand 598 schließt das Gehäuse nach unten ab, das beispielsweise ein versiegeltes und damit luftdichtes Spanplattenmaterial ist. Zwischen der Bodenwand 598 und der Unterseite der Resopalschicht 570 des Tischkörpers 560 befindet sich ein Luftspalt 600, der als Luftspeicher wirkt. Der Luftspeicher 600 verteilt den Unterdruck gleichmäßig über den gesamten Tischkörper 560.

Figur 10 zeigt ferner zwei Absaugöffnungen 602 und 604, durch die Luft über Saugschläuche 608 und 610 abgesaugt wird. Die Größe der Luftkammer 600 ist so gewählt, daß

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das im Vakuumspanntisch 36 erzeugte Vakuum zum Abnehmen des Bahnmaterials schnell auffüllbar ist, wenn eine Schneid- oder Schreibvorgang zum Abschluß gebracht wurde.

Der Vakuumspanntisch 36 ist an einem Rahmen 440 mit Hilfe von Träger 612 und 614 befestigt, die an der Unterseite der Bodenwand 598 des Gehäuses 590 angebracht sind. Die Träger 612 und 614 sind mit Schrauben in Öffnungen im Rahmen 440 eingeschraubt. Eine nicht dargestellte Vakuumpumpe ist beispielsweise unterhalb des Vakuumspanntisches 36 innerhalb des Rahmens 160 (Figur 1) untergebracht.

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Claims (22)

1. ANSPRÜCHE

   Schneide- oder Zeichentisch mit automatischer Steuerung, auf dem ein Bahnmaterial auf einer Arbeitsfläche mit Längsrändern und die Längsränder verbindenden Endkanten zur Bearbeitung mit einem Schneideoder Zeichengerät spannbar ist und wobei das Zeichengerät von einem in Querrichtung über den Tisch bewegbaren Wagen getragen wird, der auf einer an dem in Längsrichtung des Tisches verfahrbaren Wagen befestigten Brücke quer über den Tisch bewegbar ist, dadurch gekennzeichnet, daß zur Bewegung der Schlitten (30, 32, 50) je ein über Riemenscheiben (96, 98,

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   136) geführter Riemen (100, 120, 130) dient, der mit Hilfe von Riemenspannern (106, 124) am jeweils zugehörigen Schlitten (30, 32, 50) befest-igt ist.
2. 2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß an beiden Längsrändern des Vakuumspanntisches (36) je ein Längsschlitten (30, 32) vorgesehen ist, dessen Antrieb über einen Antriebsmotor (74, 76) an diagonal gegenüberliegenden Riemenscheiben (90, 112) erfolgt.
3. 3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der erste und der zweite Antriebsmotor (74, 76) für die beiden Längsschlitten (30, 32) elektrisch in

   Reihe geschaltet sind.
4. 4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß jeder der beiden die Längsschlitten (30, 32) treibenden Antriebsmotoren (74, 76) über eine Hohlwelle (94, 116) eine Riemenscheibe (98, 96) des jeweils gegenüberliegenden Längsschlittens (30 bzw. 32) treibt.
5. 5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, gekennzeichnet durch eine Materialbahn-Zuführeinrichtung für das Aufbringen von Bahnmaterial auf die Arbeitsfläche (38) des Vakuumspanntisches (36).

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   * M - ·· f A
6. 6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Arbeitsfläche (38) eine Deckschicht (574) von verhältnismäßig unporösem Material ist, unter der ein poröserer Tischkörper (560) und eine unter dem Tischkörper (560) vorgesehene Luftkammer liegen.
7. 7. - Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6,

   dadurch gekennzeichnet, daß der Tischkörper (560) in einem luftdichten Gehäuse (590) untergebracht ist, das in seiner Bodenwand (598) Absaugöffnungen (602, 604) aufweist.
8. 8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Tischkörper (560) aus einer Anzahl von übereinanderliegenden, porösen Schichten (542 bis 552) besteht, die verwerfungssicher zusammengelegt sind und gleichmäßige Luftdurchströmung gestatten.
9. 9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß unter der Deckschicht (574) und der ersten porösen Schicht (542) eine erste, starre Schicht (562) vorgesehen ist, die eine Vielzahl von Löchern (580) aufweist.

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10. 10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß eine zweite starre Schicht (566) mit einer Vielzahl von Löchern (580) zwischen der untersten porösen Schicht (552) und der Bodenschicht (570) vorgesehen ist.
11. 11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die porösen Schichten (542 bis 552) Schaumstoffschichten mit Zellenstruktur sind.
12. 12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der Deckschicht (574) und der starren Schicht (562) eine flexible Schicht (564) liegt.
13. 13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der unteren starren Schicht (570) und der Unterseite der untersten Schaumstoffschicht (552) eine flexible Schicht (566) liegt.
14. 14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die porösen Schaumstoffschichten (542 bis 552) aus Styropor bestehen, daß eine größere Porosität als die Deckschicht (574) besitzt.

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15. 15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß am Querschlitten (50) ein Geräteträger (60) montiert ist, der zum schwebenden Bewegen eines eingesetzten Arbeitsgerätes (348) über die Arbeitsfläche (38) des Vakuumspanntisches (36) dient.
16. 16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß das Arbeitsgerät (348) ein vorgegebenes Maß über die Unterseite eines am Geräteträger (60) auf und ab bewegbar aufgehängten Preßfüßchens (350) vorsteht.
17. 17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnnet, daß das Preßfüßchen (350) mit Hilfe von Rollen (320, 324, 328, 330) am Geräteträger (60) auf.und ab bewegbar ist.
18. 18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß zur Auf- und Abbewegung des Arbeitsgerätes (340, 348) ein am Geräteträger (60) montierter Druckluftzylinder (284) dient.
19. 19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß der Druckluftzylinder (284) ein doppelt wirkender, vertikal montierter Hubzylinder ist, auf dessen Kolbenstange der Arbeits-

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    geräteträger unter Zwischenschaltung einer Druckfeder (300) zur Neutralisierung des Arbeitsgerätegewichtes ruht.
20. 20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß am Preßfüßchen (350) der Abstand zwischen dessen Unterseite und der Arbeitsgerätespitze (348) einstellbar ist.
21. 21. Verfahren zur Herstellung eines Vakuumspanntisches für eine Vorrichtung gemäß einem der Ansprüche 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschicht (574) auf eine ebene Bezugsfläche aufgelegt wird, daß die Schaumstoff schichten (542 bis 55.2) auf die aufgelegte Deckschicht (574) aufgelegt werden, daß ein Klebstoff zwischen die einzelnen Schichten eingebracht wird, und daß die übereinanderliegenden und mit Klebstoff bestrichenen Schichten unter Anwendung von Unterdruck in einem vakuumdichten Gehäuse zusammengepreßt und verklebt werden, wodurch die Deckschicht die Oberflächenstruktur der darunterliegenden ebenen Bezugsfläche aufweist.
22. 22. Verfahren nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß man als ebene Bezugsfläche eine Glasplatte verwendet.

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