DE3009695C2 - - Google Patents
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- Chemical & Material Sciences (AREA)
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Mono-
und/oder Di-chlor-β-trifluormethylpyridinen (im folgenden als
"Chlor-β-trifluormethylpyridine" bezeichnet) gemäß dem Oberbegriff
von Anspruch 1.
Chlor-β-trifluormethylpyridine sind wichtige Zwischenprodukte für
Agrikulturchemikalien und Medikamente. Insbesondere
2-Chlor-5-trifluormethylpyridin ist ein wichtiges
Zwischenprodukt bei der Herstellung von Herbiziden, Insektiziden
und Fungiziden. Es hat sich daher als erforderlich
erwiesen, ein industrielles Verfahren zur Herstellung
derartiger Verbindungen zu schaffen, das eine Massenproduktion
auf wirtschaftliche Weise ermöglicht.
Es ist bekannt, daß zur Herstellung von organischen Fluorverbindungen
die katalysierte Fluorierung von Chlorverbindungen angewandt
werden kann (Houben-Weyl, Methoden der organischen Chemie,
Bd. V/3, Thieme Verlag 1962, S. 124-25, S. 137; C. Ferri, Reaktionen
der organischen Synthese, Thieme Verlag 1978, S. 196). Demgemäß kann
zur Herstellung von Chlor-β-trifluormethylpyridin
eine Fluorierung des Chlor-β-trichlormethylpyridins in
Erwägung gezogen werden. Man ist bisher jedoch davon ausgegangen,
daß das als Ausgangsmaterial verwendete
Chlor-β-trichlormethylpyridin nicht einfach hergestellt werden
kann. Aus Helvetica Chimica Acta, Band 59, Seite 1, Nr. 19
bis 20, 1976, ist beispielsweise bekannt, daß die Chlorierung
der Methylgruppe von β-Picolin schwierig ist. Es war
daher bislang nicht bekannt, Chlor-b-trifluormethylpyridine
mittels eines praktikablen und industriellen Verfahrens
herzustellen.
In der EP 00 00 483 und WO 79/00094 etc. ist in
jüngster Zeit ein Vorschlag zur Herstellung der genannten
Chlor-β-trifluormethylpyridine gemacht worden. In diesen
Druckschriften werden jedoch nur Verfahren in kleinem,
experimentellem Maßstab beschrieben. So werden z. B. in
WO 79/00094 folgende Verfahren zur Herstellung von
2-Chlor-5-trifluormethylpyridin beschrieben: (1) Umsetzung von
2-Chlor-5-trichlormethylpyridin mit Antimontrifluorid in
einer flüssigen Phase bei 140 bis 145° C während 1 Stunde;
(2) Umsetzung von 6-Chlornicotinsäure mit Schwefeltetrafluorid
in Gegenwart von Fluorwasserstoff in einer flüssigen
Phase in einem Autoklaven bei 12° C während 8 Stunden;
und (3) Umsetzung von 2-Chlor-5-trichlormethylpyridin
mit Fluorwasserstoff in flüssiger Phase in einem Autoklaven
bei 200° C während 100 Stunden.
Diese Verfahren sind jedoch aus folgenden Gründen nicht
industriell angewendet worden: Bei dem Verfahren (1) wird
Antimontrifluorid eingesetzt, was zum einen teuer ist und
zum anderen bei der Abwasserbehandlung Schwierigkeiten
verursacht. Bei den Verfahren (2) und (3) werden die Umsetzungen
jeweils unter erhöhtem Druck durchgeführt, und
es wird eine lange Reaktionszeit benötigt. Bei dem Verfahren
(2) wird zudem Schwefeltetrafluorid verwendet, das
gegenüber Mensch und Tier toxisch ist.
Die Erfinder haben die Fluorierung von Chlor-β-trichlormethylpyridin
durch Umsetzung mit Fluorwasserstoff bei
erhöhter Temperatur in der Gasphase ohne Katalysator untersucht.
Dabei wurde keinerlei wünschenswertes Ergebnis
erhalten. Bei weiteren Untersuchungen der Fluorierungsreaktion
unter Verwendung von Aktivkohle, die oft bei derartigen
Fluorierungen eingesetzt wird, konnte ebenfalls
nicht das angestrebte Ergebnis erzielt werden. Erfindungsgemäß
wurde jedoch nun gefunden, daß die Fluorierung in
Gegenwart eines spezifischen Katalysators glatt verläuft
und daß man so die Chlor-β-trifluormethylpyridine mit
hohen Ausbeuten herstellen kann.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es also, ein industriell
vorteilhaftes Verfahren zur Herstellung von Mono-
und/oder Di-chlor-β-trifluormethylpyridinen zu schaffen,
bei dem Mono- und/oder Di-chlor-β-trifluormethylpyridine
als Ausgangsmaterialien verwendet werden und bei dem man
Chlor-β-trifluormethylpyridine in einer Gasphasenreaktion mit hohen
Ausbeuten erhält.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch das im Patentanspruch 1
angegebene Verfahren gelöst, das dadurch gekennzeichnet ist, daß
man die Reaktion als Gasphasenreaktion bei einer Temperatur von
300 bis 500° C während einer Verweilzeit von 1 bis 60 s in Gegenwart
eine Verdünnungsmittels, ausgewählt aus Lösungsmitteln vom
Halogenkohlenwasserstoff-Typ und Inertgasen, durchführt, wobei
als Katalysator ein Fluorid von wenigstens einem Metall aus der
Gruppe Chrom, Eisen, Nickel, Mangan, Kobalt und Aluminium vorliegt.
Bevorzugte Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Verfahrens sind
in den Unteransprüchen gekennzeichnet.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren können folgende Vorteile
erwartet werden.
(1) Die Ausbeute der Chlor-β-trifluormethylpyridine,
bezogen auf die Chlor-β-trichlormethylpyridine,
ist sehr hoch, nämlich 80 bis 95%.
(2) Die Fluorierung gemäß der vorliegenden Erfindung
ist eine einfache Reaktion, die unter Atmosphärendruck
während kurzer Zeit durchgeführt werden kann. Die
Umsetzung kann kontinuierlich durchgeführt werden, und
es kann ein kompakter Reaktor verwendet werden.
(3) Die als Ausgangsmaterial verwendeten
Chlor-β-trichlormethylpyridine können mittels eines von den Erfindern
gefundenen industriellen Verfahrens hergestellt werden.
Fluorwasserstoff und der Katalysator sind wirtschaftlich
und leicht erhältlich und ihre Handhabung ist nicht
gefährlich.
(4) Die als Produkt anfallenden Chlor-β-trifluormethylpyridine
können aus der Reaktionsmischung mit herkömmlichen
Reinigungs- oder Trennverfahren leicht abgetrennt
werden. Die nichtreagierten Ausgangsmaterialien
und die Zwischenprodukte können abgetrennt, zurückgewonnen
und wiederverwendet werden.
Unter Chlor-β-trichlormethylpyridinen werden 2-Chlor-3-trichlormethylpyridin, 2-Chlor-5-trichlormethylpyridin
und/oder 2,6-Dichlor-3-trichlormethylpyridin verstanden.
Der bei dem erfindungsgemäßen Verfahren verwendete Katalysator
ist ein spezielles Metallfluorid oder eine Mischung
von Metallfluoriden. Der Begriff "spezielles
Metallfuorid" umfaßt die Fluoride von Chrom, Eisen, Nickel,
Mangan, Kobalt oder Aluminium. Es kommen z. B. folgende
Metallfluoride in Frage: Chromfluoride, wie
Chrom(II)-fluorid (CrF₂), Chrom(III)-fluorid (CrF₃) und
Chrom(IV)-fluorid (CrF₄); Eisenfluoride, wie Eisen(II)-fluorid
und Eisen(III)-fluorid (FeF₂ bzw. FeF₃); Nickelfluoride,
wie Nickel(II)-fluorid (NiF₂) und Nickel(III)-fluorid
(NiF₃); Manganfluoride, wie Mangan(II)-fluorid
(MnF₂), Mangan(III)-fluorid (MnF₃) und Mangan(IV)-fluorid
(MnF₄); Kobaltfluoride, wie Kobalt(II)-fluorid (CoF₂)
und Kobalt(III)-fluorid (CoF₃); Aluminiumfluoride, wie
Aluminium(III)-fluorid (AlF₃). Unter den katalytischen
Komponenten wird für industrielle Zwecke vorzugsweise
ein Fluorid des Chroms, Eisens oder Aluminiums eingesetzt.
Es wird außerdem bevorzugt, einen zusammengesetzten
Katalysator zu verwenden, der durch Kombination einer
Ammonium-Fluor-Verbindung, wie z. B. Ammoniumfluorid
und saures Ammoniumfluorid, als Co-Katalysator erhalten
wurde. Dabei wird der Co-Katalysator mit einem Molverhältnis
von 3 bis 20, bezogen auf das oben erwähnte, spezielle
Metallfluorid, verwendet,
Gewöhnlich wird eine derartige katalytische Komponente
mit einem Träger, wie Aktivkohle, aktivem Aluminiumoxid
und Aluminium(III)-fluorid, vermischt. Die Mischung wird
in Granulatform oder in Form von Pellets gewünschter
Größe eingesetzt und in die Reaktionszone eingespeist. Die
in Form des speziellen Metallfluorids vorliegende katalytische
Komponente kann in den Reaktor in der Weise eingegeben
werden, daß sie in der Reaktionszone placiert wird.
Es ist auch möglich, einen Vorläufer des Katalysators in
Form des Metalls oder einer Legierung oder des Metalloxids,
-chlorids, -hydroxids oder -carbonats oder eines
Hydrats derselben in den Reaktor zu geben und anschließend
Fluorwasserstoff einzuleiten. Dabei bilden sich die angestrebten
Fluoride und werden auf diese Weise in der Reaktionszone
placiert. Beispielsweise wird ein aus Aluminiumoxid
oder Aluminium(III)-fluorid bestehender Träger, welcher
den genannten Vorläufer, z. B. ein spezielles Metalloxid
oder -chlorid, wie Eisen(III)-chlorid, Chromtrioxid
und Nickeloxid, trägt, in den Reaktor eingespeist und
Fluorwasserstoff bei einer Reaktionstemperatur von 200 bis
500° C eingeleitet, um die spezielle Metallverbindung vor
der Hauptreaktion in das spezielle Metallfluorid zu Überführen.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann in jedem beliebigen
Reaktionssystem durchgeführt werden. Die Ausgangsmaterialien
Chlor-β-trichlormethylpyridin und Fluorwasserstoff
können getrennt oder gemischt in die Reaktionszone eingeleitet
werden. Die Ausgangsmaterialien können auch nach
Zumischung eines Verdünnungsmittels eingeleitet werden.
Die Ausgangsmaterialien können zum Einleiten verdampft
werden oder Chlor-β-trichlormethylpyridin kann in einem
inerten Lösungsmittel aufgelöst werden, bevor man es zum
Einleiten verdampft.
Geeignete Verdünnungsmittel umfassen Lösungsmittel vom
Halogenkohlenwasserstofftyp, wie Tetrachlorkohlenstoff,
Chloroform, Methylenchlorid, F-112 (CFCl₂ · CFCl₂) und
F-113 (CF₂Cl·CFCl₂); und Inertgase, wie Stickstoff, Argon
und Helium. Die Menge des Verdünnungsmittels ist nicht
kritisch. Das Verdünnungsmittel wird gewöhnlich mit einem
Molverhältnis von 1 bis 20, vorzugsweise 3 bis 10,
bezogen auf das Chlor-β-trichlormethylpyridin, eingesetzt.
Die Menge an Fluorwasserstoff ist nicht kritisch. Fluorwasserstoff wird
gewöhnlich mit einem Molverhältnis von 3
bis 10, vorzugsweise 4 bis 9, bezogen auf das
Chlor-β-trichlormethylpyridin, eingesetzt.
Obwohl das erfindungsgemäße Verfahren in jedem beliebigen
Reaktionssystem durchgeführt werden kann, wird es aus praktischen
Gründen bevorzugt, die Umsetzung in Gegenwart eines
Festbetts oder Fließbetts des festen Katalysators in
der Reaktionszone durchzuführen. Die optimale Verfahrensweise
besteht darin, die Umsetzung durchzuführen, indem
man eine Suspension des festen Katalysators in einem Mischgas,
enthaltend die Ausgangsmaterialien Chlor-β-trichlormethylpyridin
und Fluorwasserstoff, das Verdünnungsmittel,
das Reaktionsprodukt und Chlorwasserstoff, in den
Fließzustand überführt. Die Umsetzung des Chlor-β-trichlormethylpyridins
mit Fluorwasserstoff wird gewöhnlich bei
einer Temperatur von 300 bis 500° C, vorzugsweise bei 350
bis 450° C, während einer Verweilzeit von 1 bis 60 Sekunden,
vorzugsweise 1 bis 20 Sekunden, durchgeführt.
Die bei der Fluorierungsreaktion erhaltene, gasförmige
Reaktionsmischung wird aus dem Reaktor entnommen. Die gasförmige
Reaktionsmischung enthält fluorierte Produkte einschließlich
des Chlor-β-trifluormethylpyridins als Hauptprodukt
sowie nichtreagierten Fluorwasserstoff, Chlorwasserstoff
als Nebenprodukt und das Verdünnungsmittel.
Die Reaktionsmischung wird mit einer geeigneten Kühl- und
Kondensiervorrichtung behandelt, um die fluorierten Produkte
zu verflüssigen und um eine flüssige Mischung zu erhalten,
welche das Chlor-β-trifluormethylpyridin als Hauptkomponente
enthält. Die flüssige Mischung wird mittels
herkömmlicher Verfahren, wie z. B. einer Extraktion, einer
Destillation oder einer Kristallisation, gereinigt. Auf
diese Weise wird das Chlor-β-trifluormethylpyridin mit
einer so hohen Ausbeute wie z. B. mehr als 80%, bezogen
auf das Chlor-β-trichlormethylpyridin, abgetrennt. Die
mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens erhaltenen, resultierenden
Chlor-β-trifluormethylpyridine umfassen
2-Chlor-3-trifluormethylpyridin, 2-Chlor-5-trifluormethylpyridin
oder 2,6-Dichlor-3-trifluormethylpyridin oder
Mischungen derselben.
Falls die fluorierte Produktmischung zusammen mit dem
Chlor-β-trifluormethylpyridin Zwischenprodukte einschließt,
bei denen 1 oder 2 Chloratome der Trichlormethylgruppe
des Chlor-β-trichlormethylpyridins durch
Fluoratome substituiert sind, dann können diese Zwischenprodukte
zusammen mit den nichtreagierten Ausgangsmaterialien
und dem Verdünnungsmittel abgetrennt werden, auf
diese Weise zurückgewonnen und wieder in die Reaktionszone
zurückgeführt werden.
Im folgenden wird die Erfindung anhand von Beispielen und
Vergleichsbeispielen näher erläutert.
Es wird ein Reaktionsrohr aus rostfreiem Stahl mit einem
Innendurchmesser von 42 mm und einer Länge von 1250 mm als
Reaktionszone eingesetzt. Der Bereich des Reaktionsrohrs
vom Einlaß bis 250 mm wird als ein mit Katalysator bepackter
Bereich verwendet. Zum Vorheizen von Fluorwasserstoff
wird ein Vorheizrohr aus rostfreiem Stahl mit einem
Innendurchmesser von 20 mm und einer Länge von 500 mm verwendet.
Zum Vorheizen des Chlor-β-trichlormethylpyridins
wird ein Vorheizrohr aus hitzebeständigem Glas (Pyrex) mit
einem Innendurchmesser von 30 mm und einer Länge von
500 mm verwendet. Das Reaktionsrohr und die Vorheizrohre
sind jeweils von elektrischen Heizeinrichtungen und Isolationen
umgeben, um die Temperatur von außen steuern zu
können. Die Rohre sind jeweils geneigt angeordnet.
Der für den Katalysator vorgesehene Teil des Reaktionsrohrs
wird mit einer homogenen Mischung eines Katalysatorpulvers
bepackt. Das Katalysatorpulver besteht aus
0,02 Mol Chrom(III)-fluorid-hydrat (CrF₃·3H₂O), 0,1 Mol
saurem Ammoniumfluorid (NH₄F·HF) und 0,1 Mol Ammoniumfluorid
(NH₄F) sowie 40 g granulatförmiger Aktivkohle.
Das Reaktionsrohr wird auf 350° C erhitzt. Fluorwasserstoff
wird mit einer Rate von 1 g/min während 2 h durchgeleitet.
Anschließend werden 277 g (1,2 Mol) Chlor-β-trichlormethylpyridin,
554 g (3,6 Mol) Tetrachlorkohlenstoff und
192 g (9,6 Mol) Fluorwasserstoff, die jeweils auf 300° C
vorgeheizt wurden, 65 min mit konstanten Strömungsgeschwindigkeiten
eingeleitet und in der Gasphase bei 350° C umgesetzt.
Die Verweilzeit der Reaktionsmischung in der Reaktionszone
beträgt etwa 9 sec. Das aus dem Reaktionsrohr
entlassene Gas wird kondensiert, indem man es durch eine
Wasser-Waschsäule und eine Ätzkali-Waschsäule hindurchleitet.
Die kondensierte Lösung wird abgetrennt, mit
Wasser gewaschen und über Natriumsulfat entwässert. Anschließend
wird Tetrachlorkohlenstoff unter vermindertem
Druck abdestilliert, und man erhält 242 g eines öligen
Produkts. Das ölige Produkt wird in einem mit Temperaturprogrammierer
ausgerüsteten Gaschromatographen analysiert.
Das Verhältnis der angestrebten Verbindung 2-Chlor-5-trifluormethylpyridin
zu den zurückgewonnenen organischen
Materialien beträgt 94% und die Ausbeute des angestrebten
Produkts nach Destillation und Reinigung beträgt 89,5%.
Die zurückgewonnenen organischen Materialien umfassen
neben den angestrebten Produkten auch 20% 2-Chlor-5-fluordichlormethylpyridin
und 6,7% 2-Chlor-5-chlordifluormethylpyridin
als Zwischenprodukte sowie 3,8% nichtreagiertes
2-Chlor-5-trichlormethylpyridin.
Das Verfahren von Beispiel 1 wird wiederholt, es werden jedoch
0,02 Mol Eisen(II)-fluorid-hydrat (FeF₂·8H₂O) anstelle
der 0,02 Mol Chrom(III)-fluorid-hydrat eingesetzt.
Man erhält das angestrebte Produkt 2-Chlor-5-trifluormethylpyridin
mit einer Umwandlung von 93% in einer Ausbeute
von 86,5%. Es bleiben 4% des Zwischenproduktes
2-Chlor-5-chlordifluormethylpyridin zurück.
Die Umsetzung und die Reinigung werden gemäß dem Verfahren
von Beispiel 1 durchgeführt. Es werden jedoch
0,02 Mol Nickel(II)-fluorid-hydrat (NiF₂·3H₂O) anstelle
der 0,02 Mol Chrom(II)-fluorid-hydrat eingesetzt. Man erhält
das angestrebte Produkt 2-Chlor-5-trifluormethylpyridin
mit einer Umwandlung von 85% in einer Ausbeute
von 80,1%. Als Zwischenprodukt bleiben 10% 2-Chlor-5-chlordifluormethylpyridin
zurück.
Als Reaktionsgefäß wird ein vertikal angeordnetes Reaktionsrohr
aus Inconel verwendet, das eine Reaktionszone
aus einem Katalysatorfließbett aufweist (mit einem Innendurchmesser
von 151 mm und einer Höhe von 1440 mm). Zwei
Vorheizrohre aus Inconel mit einem Innendurchmesser von
40 mm und einer Länge von 1500 mm, die für die Ausgangsmaterialien
und das Verdünnungsmittel vorgesehen sind,
werden mit dem Reaktionsrohr verbunden. Das Reaktionsrohr
und die Vorheizrohre sind jeweils von elektrischen Heizeinrichtungen
und Isolationen umgeben, um auf diese Weise
die Temperatur von außen steuern zu können. In den für
den Katalysator vorgesehenen Teil wird eine Katalysatormischung
gepackt, die durch gründliches Vermischen von
970 g Chrom(III)-fluorid-hydrat und 12 kg aktivem Aluminiumoxid
mit einem Teilchendurchmesser von 0,18 bis
0,4 mm erhalten wurde. Das Reaktionsrohr wird auf 430° C
erhitzt und Fluorwasserstoff wird 3 h mit einer Rate von
20 l/min eingeleitet, um den Katalysator zu aktivieren.
Der Reaktor wird auf 430° C erhitzt. 2-Chlor-5-trichlormethylpyridin
wird mit einer Rate von 101,6 g/min und
Stickstoffgas wird mit einer Rate von 64 l/min durch das
eine Vorheizrohr eingeleitet. Fluorwasserstoff wird mit
einer Rate von 39 l/min durch das andere Vorheizrohr eingeleitet.
Die Mischgase werden bei etwa 200° C in das Reaktionsrohr
eingeleitet und etwa 70 h umgesetzt. Der aktivierte
Katalysator wird kontinuierlich mit einer Rate
von 3 kg/h zugeführt und entnommen. Die Verweilzeit der
Reaktionsmischung in der Reaktionszone beträgt etwa
5,4 sec.
Das aus dem Reaktor entlassene Gas wird kondensiert, indem
man es durch eine Wasser-Waschsäule und eine Ätzalkali-
Waschsäule hindurchleitet. Das resultierende, ölige
Produkt wird abgetrennt und mit Wasser gewaschen, und man
erhält 360 kg eines öligen Produkts, welches Chlor-β-trifluormethylpyridine
enthält. Das ölige Produkt wird destilliert,
und man erhält 287 kg des angestrebten Produkts
2-Chlor-5-trifluormethylpyridin (Ausbeute 86%).
Der beim Abtrennen des angestrebten Produkts erhaltene
Rückstand besteht aus 36 kg einer Mischung, enthaltend
10,2% 2-Chlor-5-trifluormethylpyridin, 38,2% Chlor-5-chlordifluormethylpyridin,
43,2% 2-Chlor-5-fluordichlormethylpyridin
und das nichtreagierte 2-Chlor-5-trichlormethylpyridin.
Unter Verwendung von 1840 g wasserfreiem Eisen(III)-fluorid
anstelle von 970 g Chrom(III)-fluorid-hydrat werden
gemäß dem Verfahren von Beispiel 4 die Umsetzung und
die Reinigung durchgeführt. Man erhält im wesentlichen
die gleichen Ergebnisse.
Das Verfahren von Beispiel 4 wird jeweils unter Verwendung
von Mangan(II)-fluorid oder Kobalt(III)-fluorid
anstelle von Chrom(III)-fluorid-hydrat wiederholt. Man
erhält im wesentlichen die gleichen Ergebnisse.
Das Verfahren von Beispiel 4 wird wiederholt. Dabei wird
jedoch 2,6-Dichlor-3-trichlormethylpyridin mit einer Rate
von 117 g/min anstelle von 2-Chlor-5-trichlormethylpyridin
eingeleitet, und die Verweilzeit der Reaktionsmischung
von 5,4 sec auf 5,2 sec verändert. Nach Umsetzung und
Reinigung erhält man 417 kg des angestrebten Produktes
2,6-Dichlor-3-trifluormethylpyridin (Ausbeute 85%).
Claims (5)
1. Verfahren zur Herstellung von Chlor-β-trifluormethylpyridinen
der Gruppe 2-Chlor-3-trifluormethylpyridin , 2-Chlor-5-trifluormethylpyridin
und 2,6-Dichlor-3-trifluormethylpyridin durch
Umsetzung eines Chlor-β-trichlormethylpyridins der Gruppe
2-Chlor-3-trichlormethylpyridin, 2-Chlor-5-trichlormethylpyridin
und 2,6-Dichlor-3-trichlormethylpyridin mit Fluorwasserstoff in
Gegenwart eines Katalysators, dadurch gekennzeichnet, daß man die
Reaktion als Gasphasenreaktion bei einer Temperatur von 300 bis
500° C während einer Verweilzeit von 1 bis 60 s in Gegenwart eines
Verdünnungsmittels, ausgewählt aus Lösungsmitteln vom Halogenkohlenwasserstofftyp
und Inertgasen, durchführt, wobei als Katalysator
ein Fluorid von wenigstens einem Metall aus der Gruppe
Chrom, Eisen, Nickel, Mangan, Kobalt und Aluminium vorliegt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß der Katalysator ein Fluorid des Chroms, Eisens oder
Aluminiums ist.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß die Reaktionstemperatur in einem Bereich von 350 bis
450° C liegt.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß die Verweilzeit der Reaktionsmischung in einem
Bereich von 1 bis 20 Sekunden liegt.
5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß der feste Katalysator in einem Gasstrom suspendiert
ist, welcher das Verdünnungsmittel, das Ausgangsmaterial,
das Reaktionsprodukt und Chlorwasserstoffgas enthält,
und daß man das Chlor-β-trifluormethylpyridin mit
Fluorwasserstoff unter Fließbettbedingungen umsetzt.
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