CH642631A5

CH642631A5 - Verfahren zur herstellung von chlor-beta-trifluormethylpyridinen.

Info

Publication number: CH642631A5
Application number: CH212780A
Authority: CH
Inventors: Ryuzo Nishiyama; Kanichi Fujikawa; Isao Yokomichi; Yasuhiro Tsujii; Shigeyuki Nishimura
Original assignee: Ishihara Mining & Chemical Co
Priority date: 1979-03-19
Filing date: 1980-03-18
Publication date: 1984-04-30
Also published as: GB2045761B; US4266064A; FR2451916B1; FR2451916A1; DE3009695C2; DE3009695A1; GB2045761A; CA1125763A

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung der im Patentanspruch 1 genannten Mono- und/ oder Di-chlor-ß-trifluormethylpyridine (im folgenden als «Chlor-ß-trifluormethylpyridine» bezeichnet). Im einzelnen betrifft die Erfindung ein industriell vorteilhaft anwendbares Verfahren zur Herstellung der genannten Verbindungen durch Fluorierung von Mono- und/oder Di-chlor-ß-trichlor-methylpyridinen (im folgenden als «Chlor-ß-trichlormethyl-pyridine» bezeichnet) in Gegenwart eines Katalysators in der Gasphase.

Es hat sich gezeigt, dass Chlor-ß-trifluormethylpyridine in wichtige Verbindungen mit ausgezeichneten physiologischen Wirkungen überführt werden können. Diese Pyridin-derivate werden daher als wichtige Zwischenprodukte für Agrikulturchemikalien und Medikamente angesehen. Insbesondere 2-Chlor-5-trifluormethyIpyridin ist ein wichtiges Zwischenprodukt bei der Herstellung von Herbiziden, Insektiziden und Fungiziden. Es hat sich daher als erforderlich erwiesen, ein industrielles Verfahren zur Herstellung derartiger Verbindungen zu schaffen, das eine Massenproduktion auf wirtschaftliche Weise ermöglicht. Da jedoch die Einsatzmöglichkeiten von Chlor-ß-trifluormethylpyridinen bisher nicht als wichtig erachtet wurden, finden sich nur wenige Berichte, welche die Herstellung derartiger Pyridin-derivate beschreiben.

Zur Herstellung von Chlor-ß-trifluormethylpyridin kann eine Fluorierung des Chlor-ß-trichlormethylpyridins in Erwägung gezogen werden. Man ist bisher jedoch davon ausgegangen, dass das als Ausgangsmaterial verwendete Chlor--ß-trichlormethylpyridin nicht einfach hergestellt werden kann. Aus Helvetica Chimica Acta, Band 59, Seite 1, Nr. 19 bis 20, 1976, ist beispielsweise bekannt, dass die Chlorierung der Methylgruppe von ß-Picolin schwierig ist. Es war daher bislang nicht bekannt, Chlor-ß-trichlormethylpyridine mittels eines praktikablen und industriellen Verfahrens herzustellen.

In den EURO-PSen 0000483 und WO 79/00094 usw. ist in jüngster Zeit ein Vorschlag zur Herstellung der genannten Chlor-ß-trifluormethylpyridine gemacht worden. In diesen Druckschriften werden jedoch nur Verfahren in klei-5 nem, experimentellem Massstab beschrieben. So werden z.B. in WO 79/00094 folgende Verfahren zur Herstellung von 2-Chlor-5-trifluormethyIpyridin beschrieben: (1) Umsetzung von 2-ChIor-5-trichlormethylpyridin mit Antimontrifluorid in einer flüssigen Phase bei 140 bis 145°C während 1 Stunde; io (2) Umsetzung von 6-Chlornicotinsäure mit Schwefeltetra-fluorid in Gegenwart von Fluorwasserstoff in einer flüssigen Phase in einem Autoklaven bei 120°C während 8 Stunden; und (3) Umsetzung von 2-Chlor-5-trichlormethylpyridin mit Fluorwasserstoff in flüssiger Phase in einem Autokla-is ven bei 200°C während 100 Stunden.

Diese Verfahren sind jedoch aus folgenden Gründen nicht industriell angewendet worden: Bei dem Verfahren (1) wird Antimontrifluorid eingesetzt, was zum einen teuer ist und zum anderen bei der Abwasserbehandlung Schwierig-2o keiten verursacht. Bei den Verfahren (2) und (3) werden die Umsetzungen jeweils unter erhöhtem Druck durchgeführt, und es wird eine lange Reaktionszeit benötigt. Bei dem Verfahren (2) wird zudem Schwefeltetrafluorid verwendet, das gegenüber Mensch und Tier toxisch ist.

25 Die Erfinder haben die Fluorierung von Chlor-ß-tri-chlormethylpyridin durch Umsetzung mit Fluorwasserstoff bei erhöhter Temperatur in der Gasphase ohne Katalysator untersucht. Dabei wurde keinerlei wünschenswertes Ergebnis erhalten. Bei weiteren Untersuchungen der Fluorierungs-30 reaktion unter Verwendung von Aktivkohle, die oft bei derartigen Fluorierungen eingesetzt wird, konnte ebenfalls nicht das angestrebte Ergebnis erzielt werden. Erfindungsgemäss wurde jedoch nun gefunden, dass die Fluorierung in Gegenwart eines spezifischen Katalysators glatt verläuft und dass 35 man so die Chlor-ß-trifluormethylpyridine mit hohen Ausbeuten herstellen kann.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es also, ein industriell vorteilhaftes Verfahren zur Herstellung der im Patentanspruch 1 genannten Mono- und/oder Di-chlor-ß-tri-fluormethylpyridine zu schaffen, bei dem Mono- und/oder Di-chlor-ß-trichlormethylpyridine als Ausgangsmaterialien verwendet werden. Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein Verfahren zur Herstellung von 4s Chlor-ß-trifluormethylpyridinen zu schaffen, bei dem die Chlor-ß-trichlormethylpyridine mit Fluorwasserstoff in Gegenwart eines spezifischen Katalysators während kurzer Zeit in einer Gasphase umgesetzt werden und bei dem man hohe Ausbeuten erhält.

so Diese Aufgaben werden erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass man ein Verfahren zur Herstellung von Mono-und/oder Dichlor-ß-trifluormethylpyridinen, ausgewählt aus der Gruppe 2-Chlor-3-trifluormethylpyridin, 2-Chlor-5-tri-fluormethylpyridin und 2,6-Dichlor-3-trifluormethylpyridin, 55 schafft. Das Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass man Mono- und/oder Di-chlor-ß-trichlormethylpyridine, ausgewählt aus der Gruppe 2-Chlor-3-trichlormethylpyridin, 2-Chlor-5-trichlormethylpyridin und 2,6-Dichlor-3-trichlor-methylpyridin, mit Fluorwasserstoff in einer Gasphasenreak-60 tion bei einer Temperatur von 300 bis 500°C während einer Verweilzeit von 1 bis 60 Sekunden in Gegenwart eines Verdünnungsmittels und eines Katalysators umsetzt, wobei der Katalysator ein Fluorid von wenigstens einem Metall der Gruppe Chrom, Eisen, Nickel, Mangan, Kobalt und Alu-65 minium umfasst.

Bei dem erfindungsgemässen Verfahren können folgende Vorteile erwartet werden.

(1) Die Ausbeute der Chlor-ß-trifluormethylpyridine, be

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zogen auf die Chlor-ß-trichlormethylpyridine, ist sehr hoch, nämlich 80 bis 95 %.

(2) Die Fluorierung gemäss der vorliegenden Erfindung ist eine einfache Reaktion, die unter Atmosphärendruck während kurzer Zeit durchgeführt werden kann. Die Umsetzung kann kontinuierlich durchgeführt werden, und es kann ein kompakter Reaktor verwendet werden.

(3) Die als Ausgangsmaterial verwendeten Chlor-ß-tri-chlormethylpyridine können mittels eines von den Erfindern gefundenen industriellen Verfahrens hergestellt werden. Fluorwasserstoff und der Katalysator sind wirtschaftlich und leicht erhältlich und ihre Handhabung ist nicht gefährlich.

(4) Die als Produkt anfallenden Chlor-ß-trifluormethyl-pyridine können aus der Reaktionsmischung mit herkömmlichen Reinigungs- oder Trennverfahren leicht abgetrennt werden. Die nichtreagierten Ausgangsmaterialien und die Zwischenprodukte können abgetrennt, zurückgewonnen und wiederverwendet werden.

Unter Chlor-ß-trichlormethylpyridinen werden 2-Chlor--3-trichlormethylpyridin, 2-Chlor-5-trichlormethylpyridin und/oder 2,6-Dichlor-3-trichlormethylpyridin verstanden.

Der bei dem erfindungsgemässen Verfahren verwendete Katalysator ist ein spezielles Metallfluorid oder eine Mischung von Metallfluoriden. Der Begriff «spezielles Metallfluorid» umfasst die Fluoride von Chrom, Eisen, Nickel, Mangan, Kobalt oder Aluminium. Es kommen z.B. folgende Metallfluoride in Frage: Chromfluoride, wie Chrom(II)--fluorid (CrF2), Chrom(III)-fluorid (CrF3) und Chrom(IV)--fluorid (CrF4); Eisenfluoride, wie Eisen(II)-fluorid und Eisen(III)-fluorid (FeF2 bzw. FeF3); Nickelfluoride, wie Nickel(II)-fluorid (NiF2) und Nickel(III)-fIuorid (NiF3); Manganfluoride, wie Mangan(II)-fluorid (MnF2), Mangan-(IH)-fluorid (MnF,) und Mangan(IV)-fluorid (MnF4); Kobaltfluoride, wie Kobalt(II)-fluorid (CoF2) und Kobalt(III)--fluorid (CoF3); Aluminiumfluoride, wie Aluminium(III)--fluorid (A1F3), usw. Unter den katalytischen Komponenten wird für industrielle Zwecke vorzugsweise ein Fluorid des Chroms, Eisens oder Aluminiums eingesetzt. Es wird ausserdem bevorzugt, einen zusammengesetzten Katalysator zu verwenden, der durch Kombination einer Ammonium-Fluor-Verbindung, wie z.B. Ammoniumfluorid und saures Ammoniumfluorid, als Co-Katalysator erhalten wurde. Dabei wird der Co-Katalysator mit einem Molverhältnis von 3 bis 20, bezogen auf das oben erwähnte, spezielle Metallfluorid, verwendet.

Gewöhnlich wird eine derartige katalytische Komponente mit einem Träger, wie Aktivkohle, aktivem Aluminiumoxid und Aluminium(III)-fluorid, vermischt. Die Mischung wird in Granulatform oder in Form von Pellets gewünschter Grösse eingesetzt und in die Reaktionszone eingespeist. Die in Form des speziellen Metallfluorids vorliegende katalytische Komponente kann in den Reaktor in der Weise eingegeben werden, dass sie in der Reaktionszone placiert wird. Es ist auch möglich, einen Vorläufer des Katalysators in Form des Metalls oder einer Legierung oder des Metalloxids. -Chlorids, -hydroxids oder -carbonats oder eines Hydrats derselben in den Reaktor zu geben und anschliessend Fluorwasserstoff einzuleiten. Dabei bilden sich die angestrebten Fluoride und werden auf diese Weise in der Reaktionszone placiert. Beispielsweise wird ein aus Aluminiumoxid oder AIuminium(III)-fluorid bestehender Träger, welcher den genannten Vorläufer. z.B. ein spezielles Metalloxid oder -chlorid, wie Eisen(III)-chlorid, Chromtrioxid und Nickeloxid, trägt, in den Reaktor eingespeist und Fluorwasserstoff bei einer Reaktionstemperatur von 200 bis 500°C eingeleitet, um die spezielle Metallverbindung vor der Hauptreaktion in das spezielle Metallfluorid zu überführen.

Das erfindungsgemässe Verfahren kann in jedem beliebigen Reaktionssystem durchgeführt werden. Die Ausgangsmaterialien Chlor-ß-trichlormethylpyridin und Fluorwasserstoff können getrennt oder gemischt in die Reaktionszone eingeleitet werden. Die Ausgangsmaterialien können auch nach Zumischung eines Verdünnungsmittels eingeleitet werden. Die Ausgangsmaterialien können zum Einleiten verdampft werden oder Chlor-ß-trichlormethylpyridin kann in einem inerten Lösungsmittel aufgelöst werden, bevor man es zum Einleiten verdampft.

Geeignete Verdünnungsmittel umfasen Lösungsmittel vom Halogenkohlenwasserstofftyp, wie Tetrachlorkohlenstoff, Chloroform, Methylenchlorid, F-112 (CFC12 . CFC12) und F-l 13 (CF2C1. CFCIZ); und Inertgase, wie Stickstoff, Argon und Helium. Die Menge des Verdünnungsmittels ist nicht kritisch. Das Verdünnungsmittel wird gewöhnlich mit einem Molverhältnis von 1 bis 20, vorzugsweise 3 bis 10, begozen auf das Chlor-ß-trichlormethylpyridin, eingesetzt. Die Menge an Fluorwasserstoff ist nicht kritisch. Fluorwasserstoff wird gewöhnlich mit einem Molverhältnis von 3 bis 10, vorzugsweis 4 bis 9, bezogen auf das Chlor-ß-tri-chlormethylpyridin, eingesetzt.

Obwohl das erfindungsgemässe Verfahren in jedem beliebigen Reaktionssystem durchgeführt werden kann, wird es aus praktischen Gründen bevorzugt, die Umsetzung in Gegenwart eines Festbetts oder Fliessbetts des festen Katalysators in der Reaktionszone durchzuführen. Die optimale Verfahrensweise besteht darin, die Umsetzung durchzuführen, indem man eine Suspension des festen Katalysators in einem Mischgas, enthaltend die Ausgangsmaterialien Chlor--ß-trichlormethylpyridin und Fluorwasserstoff, das Verdünnungsmittel, das Reaktionsprodukt und Chlorwasserstoff, in den Fliesszustand überführt. Die Umsetzung des Chlor-ß--trichlormethylpyridins mit Fluorwasserstoff wird gewöhnlich bei einer Temperatur von 300 bis 500°C, vorzugsweise bei 350 bis 450°C, während einer Verweilzeit von 1 bis 60 Sekunden, vorzugsweise 1 bis 20 Sekunden, durchgeführt.

Die bei der Fluorierungsreaktion erhaltene, gasförmige Reaktionsmischung wird aus dem Reaktor entnommen. Die gasförmige Reaktionsmischung enthält fluorierte Produkte einschliesslich des Chlor-ß-trifluormethylpyridins als Hauptprodukt sowie nichtreagierten Fluorwasserstoff. Chlorwasserstoff als Nebenprodukt und das Verdünnungsmittel. Die Reaktionsmischung wird mit einer geeeigneten Kühl- und Kondensiervorrichtung behandelt, um die fluorierten Produkte zu verflüssigen und um eine flüssige Mischung zu erhalten, welche das Chlor- ß-trifluormethylpyridin als Hauptkomponente enthält. Die flüssige Mischung wird mittels herkömmlicher Verfahren, wie z.B. einer Extraktion, einer Destillation oder einer Kristallisation, gereinigt. Auf diese Weise wird das Chlor-ß-trifluormethylpyridin mit einer so hohen Ausbeute wie z.B. mehr als 80%, bezogen auf das Chlor-ß-trichlormethylpyridin, abgetrennt. Die mittels des erfindungsgemässen Verfahrens erhaltenen, resultierenden Chlor-ß-trifluormethylpyridine umfassen 2-ChIor-3-trifluor-methylpyridin, 2-Chlor-5-trifluormethylpyridin oder 2,6-Di-chor-3-trifluormethylpyridin oder Mischungen derselben.

Falls die fluorierte Produktmischung zusammen mit dem Chlor-ß-trifluormethylpyridin Zwischenprodukte einschliesst, bei denen 1 oder 2 Chloratome der Trichlormethylgruppe des Chlor-ß-trichlormethylpyridins durch Fluoratome substituiert sind, dann können diese Zwischenprodukte zusammen mit den nichtreagierten Ausgangsmaterialien und dem Verdünnungsmittel abgetrennt werden, auf diese Weise zurückgewonnen und wieder in die Reaktionszone zurückgeführt werden.

Im folgenden wird die Erfindung anhand von Beispielen und Vergleichsbeispielen näher erläutert.

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Beispiel 1

Es wird ein Reaktionsrohr aus rostfreiem Stahl mit einem Innendurchmesser von 42 mm und einer Länge von 1250 mm als Reaktionszone eingesetzt. Der Bereich des Reaktionsrohrs vom Einlass bis 250 mm wird als ein mit Katalysator bepackter Bereich verwendet. Zum Vorheizen von Fluorwassertoff wird ein Vorheizrohr aus rostfreiem Stahl mit einem Innendurchmesser von 20 mm und einer Länge von 500 mm verwendet. Zum Vorheizen des Chlor-ß-tri-chlormethylpyridins wird ein Vorheizrohr aus hitzebeständigem Glas (Pyrex) mit einem Innendurchmesser von 30 mm und einer Länge von 500 mm verwendet. Das Reaktionsrohr und die Vorheizrohre sind jeweils von elektrischen Heizeinrichtungen und Isolationen umgeben, um die Temperatur von aussen steuern zu können. Die Rohre sind jeweils geneigt angeordnet.

Der für den Katalysator vorgesehene Teil des Reaktionsrohrs wird mit einer homogenen Mischung eines Katalysatorpulvers bepackt. Das Katalysatorpulver besteht aus 0,02 Mol Chrom(III)-fluorid-hydrat (CrF3. 3H20), 0,1 Mol saurem Ammoniumfluorid (NH4F . HF) und 0,1 Mol Ammoniumfluorid (NH4F) sowie 40 g granulatförmiger Aktivkohle. Das Reaktionsrohr wird auf 350°C erhitzt. Fluorwasserstoff wird mit einer Rate von 1 g/min während 2 h durchgeleitet. Anschliessend werden 277 g (1,2 Mol) 2-Chlor--5-trichlormethylpyridin, 554 g (3,6 Mol) Tetrachlorkohlenstoff und 192 g (9,6 Mol) Fluorwasserstoff, die jeweils auf 300°C vorgeheizt wurden, 65 min mit konstanten Strömungsgeschwindigkeiten eingeleitet und in der Gasphase bei 350°C umgesetzt. Die Verweilzeit der Reaktionsmischung in der Reaktionszone beträgt etwa 9 sec. Das aus dem Reaktionsrohr entlassene Gas wird kondensiert, indem man es durch eine Wasser-Waschsäule und eine Ätzkali-Waschsäule hindurchleitet. Die kondensierte Lösung wird abgetrennt, mit Wasser gewaschen und über Natriumsulfat entwässert. Anschliessend wird Tetrachlorkohlenstoff unter vermindertem Druck abdestilliert, und man erhält 242 g eines öligen Produkts. Das ölige Produkt wird in einem mit Temperaturprogrammierer ausgerüsteten Gaschromatographen analysiert. Das Verhältnis der angestrebten Verbindung 2-Chlor--5-trifduormethylpyridin zu den zurückgewonnenen organischen Materialien beträgt 94% und die Ausbeute des angestrebten Produkts nach Destillation und Reinigung beträgt 89,5%.

Die zurückgewonnenen organischen Materialien umfassen neben den angestrebten Produkten auch 20% 2-Chlor--5-fluordichlormethylpyridin und 6,7 % 2-Chlor-5-chlordi-fluormethylpyridin als Zwischenprodukte sowie 3,8% nicht-reagiertes 2-Chlor-5-trichIormethylpyridin.

Beispiel 2

Das Verfahren von Beispiel 1 wird wiederholt, es werden jedoch 0,02 Mol Eisen(II)-fluorid-hydrat (FeF2 . 8HaO) anstelle der 0,02 Mol Chrom(III)-fluorid-hydrat eingesetzt. Man erhält das angestrebte Produkt 2-Chlor-5-trifluor-methylpyridin mit einer Umwandlung von 93 % in einer Ausbeute von 86,5%. Es bleiben 4% des Zwischenproduktes 2-Chlor-5-chlordifluormethylpyridin zurück.

Beispiel 3

Die Umsetzung und die Reinigung werden gemäss dem Verfahren von Beispiel 1 durchgeführt. Es werden jedoch 0,02 Mol Nickel(II)-fluorid-hydrat (NiF2. 3H20) anstelle der 0.02 Mol Chrom(II)-fIuorid-hydrat eingesetzt. Man erhält das angestrebte Produkt 2-Chlor-5-trifluormethylpyridin mit einer Umwandlung von 85 % in einer Ausbeute von

80,1%. Als Zwischenprodukt bleiben 10% 2-ChIor-5-chlor-difluormethylpyridin zurück.

Beispiel 4

5 Als Reaktionsgefäss wird ein vertikal angeordnetes Reaktionsrohr aus Inconel verwendet, das eine Reaktionszone aus einem Katalysatorfliessbett aufweist (mit einem Innendurchmesser von 151 mm und einer Höhe von 1440 mm). Zwei Vorheizrohre aus Inconel mit einem Innendurchmesser von io 40 mm und einer Länge von 1500 mm, die für die Ausgangsmaterialien und das Verdünnungsmittel vorgesehen sind, werden mit dem Reaktionsrohr verbunden. Das Reaktionsrohr und die Vorheizrohre sind jeweils von elektrischen Heizeinrichtungen und Isolationen umgeben, um auf 15 diese Weise die Temperatur von aussen steuern zu können. In den für den Katalysator vorgesehenen Teil wird eine Katalysatormischung gepackt, die durch gründliches Vermischen von 970 g Chrom(III)-fluorid-hydrat und 12 kg aktivem Aluminiumoxid mit einem Teilchendurchmesser von 0,18 bis 20 0,4 mm erhalten wurde. Das Reaktionsrohr wird auf 430°C erhitzt und Fluorwasserstoff wird 3 h mit einer Rate von 201/min eingeleitet, um den Katalysator zu aktivieren.

Der Reaktor wird auf 430°C erhitzt. 2-Chlor-5-trichlor-methylpyridin wird mit einer Rate von 101,6 g/min und 25 Stickstoffgas wird mit einer Rate von 64 1/min durch das eine Vorheizrohr eingeleitet. Fluorwasserstoff wird mit einer Rate von 391/min durch das andere Vorheizrohr eingeleitet. Die Mischgase werden bei etwa 200°C in das Reaktionsrohr eingeleitet und etwa 70 h umgesetzt. Der aktivierte Kataly-30 sator wird kontinuierlich mit einer Rate von 3 kg/h zugeführt und entnommen. Die Verweilzeit der Reaktionsmischung in der Reaktionszone beträgt etwa 5,4 sec.

Das aus dem Reaktor entlassene Gas wird kondensiert, indem man es durch eine Wasser-Waschsäule und eine Ätz-35 alkali-Waschsäule hindurchleitet. Das resultierende, ölige Produkt wird abgetrennt und mit Wasser gewaschen, und man erhält 360 kg eines öligen Produkts, welches Chlor-ß--trifluormethylpyridine enthält. Das ölige Produkt wird destilliert, und man erhält 287 kg des angestrebten Produkts 40 2-Chlor-5-trifluormethylpyridin (Ausbeute 86%).

Der beim Abtrennen des angestrebten Produkts erhaltene Rückstand besteht aus 36 kg einer Mischung, enthaltend 10,2% 2-Chlor-5-trifluormethylpyridin, 38,2% iChlor-5--chlordifluormethylpyridin, 43,2% 2-Chlor-5-fluordichlor-45 methylpyridin und das nichtreagierte 2-Chlor-5-trichlorme-thylpyridin.

Beispiel 5

Unter Verwendung von 1840 g wasserfreiem Eisen(III)-50 -fluorid anstelle von 970 g Chrom(III)-fIuorid-hydrat werden gemäss dem Verfahren von Beispiel 4 die Umsetzung und die Reinigung durchgeführt. Man erhält im wesentlichen die gleichen Ergebnise.

Das Verfahren von Beispiel 4 wird jeweils unter Ver-55 wendung von Mangan(II)-fluorid oder Kobalt(III)-fluorid anstelle von Chrom(III)-fIuorid-hydrat wiederholt. Man erhält im wesentlichen die gleichen Ergebnisse.

Beispiel 6

60 Das Verfahren von Beispiel 4 wird wiederholt. Dabei wird jedoch 2,6-Dichlor-3-trichlormethylpyridinmit einer Rate von 117 g/min anstelle von 2-Chlor-5-trichlormethyl-pyridin eingeleitet, und die Verweilzeit der Reaktionsmischung von 5,4 sec auf 5,2 sec verändert. Nach Umsetzung 65 und Reinigung erhält man 417 kg des angestrebten Produktes 2,6-DichIor-3-trifluormethylpyridin (Ausbeute 85%).

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Claims

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1. Verfahren zur Herstellung von Chlor-ß-trifluormethyl-pyridinen der Gruppe 2-ChIor-3-trifIuormethyIpyridin, 2--ChIor-5-trifIuormethylpyridin und 2,6-Dichlor-3-trifIuor-methylpyridin, dadurch gekennzeichnet, dass man ein Chlor--ß-trichlormethylpyridin der Gruppe 2-Chlor-3-trichlorme-thylpyridin, 2-Chlor-5-trichIormethylpyridin und 2,6-Di-chlor-3-trichlormethylpyridin mit Fluorwasserstoff in Gegenwart eines Katalysators und eines Verdünnungsmittels bei einer Temperatur von 300 bis 500°C während einer Verweilzeit von 1 bis 60 Sekunden in einer Gasphasenreaktion umsetzt, wobei der Katalysator ein Fluorid von wenigstens einem Metall aus der Gruppe Chrom, Eisen, Nickel, Mangan, Kobalt und Aluminium umfasst.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Katalysator ein Fluorid des Chroms, Eisens oder Aluminiums ist.

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PATENTANSPRÜCHE

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Reaktionstemperatur in einem Bereich von 350 bis 450°C liegt.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Verweilzeit der Reaktionsmischung in einem Bereich von 1 bis 20 Sekunden liegt.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der feste Katalysator in einem Gasstrom suspendiert ist, welcher das Verdünnungsmittel, das Ausgangsmaterial, das Reaktionsprodukt und Chlorwasserstoffgas enthält, und dass man das Chlor-ß-trichlorme-thylpyridin mit Fluorwasserstoff unter Fliessbettbedingun-gen umsetzt.