DE3008817C2

DE3008817C2 -

Info

Publication number: DE3008817C2
Application number: DE3008817A
Authority: DE
Inventors: Des Erfinders Auf Nennung Verzicht
Original assignee: Morgan Adhesives Co
Current assignee: Morgan Adhesives Co
Priority date: 1979-03-05
Filing date: 1980-03-05
Publication date: 1990-12-20
Also published as: DE3008817A1; JPS55118861A; ZA801051B; US4220490A; SE8001679L; FR2450692A1; JPS6334830B2; GB2045164B; BE882066A; CA1128848A; GB2045164A; FR2450692B1

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Schichtstoffes zum Herstellen von Etiketten.

Bisher sind eine Anzahl von verschiedenen Verfahren entwickelt worden, die einen selbstklebenden Schichtstoff sowie die Schaffung von platz- oder reißfesten lösbaren Papierunterlageschichten betreffen, die auf den Schichtstoffen aufgelegt werden.

In einem Verfahren zur Herstellung eines Schichtstoffes mit beträchtlich kompaktierten Kerblinien in Verbindung mit der Schaffung einer reißfesten lösbaren Papierunterlageschicht geht die US-PS 38 59 157 auf die Umgebungsfeuchtigkeit ein, nachdem die Papierunterlageschicht mit einer Trennschicht überzogen und getrocknet wurde, wobei dann bei erneuter Aussetzung an feuchter Luft das Papier neubefeuchtet und bei etwa 50% relativer Feuchtigkeit vor der Kompaktierung stabilisiert wird. Nach der Kompaktierung unter Kontrollbedingungen wird die mit einem Haftkleber versehene Deckschicht mit der Trennbelagfläche zusammengeklebt.

Es hat sich jedoch als sehr schwer, wenn nicht gar als unmöglich erwiesen, sämtliche erwünschte Arten von Deckschichten bei der Herstellung eines Schichtstoffes gemäß der US-PS 38 59 157 zu verwenden, und zwar weil das Klebemittel auf die Deckschicht aufgetragen wird und weil es schwierig ist, eine metallische oder aus Kunststoff bestehende Deckschicht nach bekannten Verfahren mit der Klebeschicht direkt zu beschichten.

Zum Beispiel stellen Unregelmäßigkeiten, Schlüpfen, Verzerrungen der Deckschicht Probleme dar, die bei der Beschichtung von metallischen oder aus Kunststoff bestehenden Deckschichten mit Klebestoff auftreten. Daher erteilt der Stand der Technik die Lehre, die Trennschicht mit der Klebeschicht zu überziehen und diese dann auf die Deckschicht während der Laminierung zu übertragen. Diese Lehre ist jedoch der US-PS 38 59 157 nicht zu entnehmen. Auch können die Kerblinien im fertiggestellten Laminat durchscheinen, was insbesondere bei Deckschichten aus Kunststoff der Fall ist.

Die US-PS 40 80 878 betrifft ein Gerät zum Längsschneiden oder Einritzen von Trennlinien in Papierunterlageschichten. Bei der Behandlung des Bekannten stellt diese Patentschrift fest, daß eine Papierunterlageschicht zunächst eingeritzt und hiernach mit Klebstoff und Substratfläche zusammengestellt wird. Im einzelnen wird hier jedoch nicht auf die Art des zu verwendenden Papiers sowie auf die Frage eingegangen, wann die Trennschicht aufgebracht wird. Die Entgegenhaltung verweist auf andere Patentschriften, die eine Lehre über die Bearbeitung der Papierunterlageschicht erteilen, die bei der Herstellung einer Art eines Klebstoff-Schichtstoffes geritzt oder längsgeschnitten wird. Insbesondere wird auf die US-PS 23 19 272 verwiesen, in der ein Gummischicht-Fleck beschrieben wird, bei dem eine Deckschicht längsgeschnitten wird, bevor oder nachdem diese in den Schichtstoff eingelegt wird. Eine derartige Schicht 16 ist aus Holländergewebe, Zellglas, Zellulose usw. gefertigt. Diese Lage wird als einstweilige Deckschicht auf den Gummiflecken gegeben, wobei diese vorzugsweise geschwächte Abschnitte in Form von Kerblinien aufweist, die quer über die exponierte oder äußere Fläche der Lagen verlaufen.

Des weiteren wird auf die US-PS 26 81 732 Bezug genommen. Beide US-Patentschriften zeigen eine geritzte Papierunterlageschicht in einem Klebeetiketten-Ausgabegerät. Die Papierunterlageschichten werden als nachgiebig jedoch etwas spröde bezeichnet und können beispielsweise aus Papierzeug gefertigt sein, das aus schichtvulkanisierten Fasern oder Harzen zusammengeklebt ist, usw. Es wird jedoch keine ins Detail gehende Lehre im Hinblick auf die einzelnen Verfahrensschritte zur Aufbringung der Trenn- und Klebeschicht erteilt. Weiterhin werden keine Hinweise für geeignete Papiersorten bei der Herstellung von Druckerzeugnissen mit entfernbaren Papierunterlageschichten gegeben.

Es ist demzufolge Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung eines Schichtstoffes zum Herstellen von Etiketten zu schaffen, bei dem die Deckschicht ortsfest gehalten wird und bei dem eine nicht einreißende Papierunterlageschicht verwendet wird, bei dem Unregelmäßigkeiten in dem Fertigschichtstoff sowie das Auftreten von Kerblinien in dem fertiggestellten Laminat oder in den daraus gefertigten Etiketten vermieden werden.

Erfindungsgemäß wird ein Schichtstoff mit kaolingestrichener Papierunterlageschicht geschaffen, die nur auf einer Seite kaolingestrichen ist und die nie dem Vorgang der Satinierung des Stoßens oder Kompaktierens ausgesetzt wurde, weshalb die enthaltenen Papierfasern eine gegenüber den satinierten Schichten größere Porosität aufweisen, welche normalerweise für Klebeschichtstoffe verwendet werden, und wo die Fasern im Papier an den Kerblinien durch eine beträchtliche Kompaktierung versprödet sind, wenn diese Kerblinien auf dem Papier angebracht werden.

Die Erfindung wird nun anhand der Zeichnungen näher erläutert. Es zeigt

Fig. 1 einen Vertikalschnitt durch den erfindungsgemäßen Schichtstoff, der zur Herstellung von Etiketten verwendet wird und

Fig. 2A und 2B sind schematische Darstellungen, aus denen das Verfahren zur Herstellung des Schichtstoffes nach der Erfindung ersichtlich ist.

Es ist in den Zeichnungen zu berücksichtigen, daß die verschiedenen Lagen und Schichtstoffe der Erfindung im Hinblick auf Größe und Dicke deutlichkeitshalber übertrieben dargestellt sind, wobei die relativen dargestellten Dickenverhältnisse in sämtlichen Laminaten nicht genau stimmen müssen. Im wesentlichen sind sämtliche Lagen im Laminat ziemlich dünn und liegen etwa im Bereich von 0,00254 cm (0,001″) oder darunter und erreichen eine Dicke von beispielsweise 0,0075 cm (0,003″) bis 0,025 cm (0,010″) für die Papierunterlageschicht des Laminats.

Der Schichtstoff gemäß der Erfindung, wie er für die Ausbildung der Etiketten o. dgl. verwendet wird, ist durch das Bezugszeichen 10 in Fig. 1 als Ganzes gekennzeichnet und zeigt einen eine Klebeschicht enthaltenden Schichtstoff auf, in dem eine reißfeste ablösbare Papierunterlageschicht 12 vorhanden ist, die aus einem verhältnismäßig nicht kompaktierten porösen Papier mit einem sehr glatten Überzug gebildet ist, wie dies nachstehend noch beschrieben wird. Auf der glatten Oberfläche befindet sich eine Lage aus einer herkömmlichen flüssigen Trennschicht 14, die mit der Lage der Klebeschicht 16 in Kontakt steht, die eine herkömmliche Zusammensetzung aufweist. Der Schichtstoff 10 wird vervollständigt durch eine Deckschicht 18, die ihrerseits mit der Klebeschicht 16 in Kontakt steht. Die Deckschicht besteht üblicherweise aus Papier oder einem Kunststoffilm wie Vinyl oder aber aus einem Metallfilm, der lichtdurchlässig, durchschneidend oder opak ist.

Die Papierunterlageschicht 12 wird vorzugsweise aus porösem einseitig glatten Papier gebildet, das eine oder mehrere Einzelflächenbeläge oder -schichten darauf enthält, um eine sehr glatte Oberfläche zu bilden. Die Papierunterlageschicht 12 weist eine einseitig glatte Oberseite 11 auf, wobei kaolinhaltige Bezüge herkömmlicher Beschaffenheit auf diese glatte Oberseite aufgetragen werden.

Es ist erwünscht, eine glatte beschichtete Fläche auf der Papierunterlageschicht 12 vorzusehen, um eine dichtende Oberseite zu schaffen und um eine Siliziumtrennschicht darauf aufzunehmen, und daß das Papier nicht übermäßig satiniert ist. Die Kerblinien 20 können in beliebigem Abstand angebracht werden und erstrecken sich normalerweise über die Länge des Laminats 10. Die Kerbung nach dem Druckprinzip kann auf herkömmliche Art unter Verwendung bekannter Mittel erfolgen. Es ist jedoch von großer Bedeutung, daß diese Kerbung eine Linie in der Papierunterlageschicht ergibt, die eine beträchtliche Komprimierung und Kompaktierung erfahren hat. Sie kann, falls gewünscht, mit den in der US-PS 40 80 878 offenbarten Mittel vorgenommen werden, bei denen der "Kerbdruck" genau gesteuert wird. Normalerweise wird diese "Kerbe" durch getrennt, mit der Papierunterlageschicht in Druckkontakt stehende Walzen oder Rollen durchgeführt, wobei die Papierunterlageschicht über eine Stützrolle läuft oder von einer solchen getragen wird, während die andere Seite als die satinierte Fläche durch die Andrückwalze mit Druck beaufschlagt wird, dessen Höhe je nach der besonderen Dicke der verwendeten Papierunterlageschicht sowie dem Radius der stumpfen Walze experimentell festgelegt werden kann, was sich während der Durchführung der Arbeit leicht bestimmen läßt, so daß die Papierunterlageschicht längs der Kerblinie leicht zerbricht oder brüchig wird, wenn diese umgebogen wird.

Es hat sich herausgestellt, daß der Druck etwa um 10 bis 15% unter dem Betrag liegt, der bei abquetschender oder abknickender "Kerbe" der Papierunterlageschicht oder bei einem tatsächlichen durch die Rolle verursachten Abbruch erforderlich ist. Bei einer derartigen gesteuerten Druckbeaufschlagung zur Ausbildung von Kerbbereichen geht man davon aus, daß bei einseitig glatter Schicht die Rolle zunächst die Papierunterlageschicht um etwa die Hälfte oder weniger seiner ursprünglichen Dicke zusammendrückt, wobei die Elastizität der Papierunterlageschicht jedoch dafür sorgt, daß diese bis auf etwa 80 bis 90% ihrer ursprünglichen Dicke zurückschnellt, d. h. die Einprägung, die in der Papierunterlageschicht verbleibt, liegt bei etwa 20% der ursprünglichen Dicke. Durch Falten oder Biegen des Schichtstoffes entlang der Kerblinie 20 zur Deckschicht hin bricht die Papierunterlageschicht in den derart kompaktierten Stellen leicht durch.

Die Zeichnungen der Fig. 2A und 2B zeigen im wesentlichen eine herkömmliche Anlage zur Herstellung eines Schichtstoffes gemäß der Erfindung. Die Fig. 2A zeigt eine Papierunterlageschicht 12 bei der Einführung in die Verarbeitungsanlage, wobei die Schicht 12 durch die Rolle 30 auf einer Fläche "gekerbt" wird, während die Papierunterlageschicht 12 auf der anderen Fläche von einer Stützrolle 52 getragen oder gegendrückend gehalten wird. Die Rollen sind bekannter Bauart. Das Anhäufen von Abfallmaterial auf der Stützrolle 32 wird vermieden, indem das Papier "gekerbt" wird, wie es vom Hersteller kommt. Hiernach wird das Material für die Trennschicht, die die endgültige Trennschicht 14 auf der Oberseite 11 der Papierunterlageschicht 12 bildet, durch ein herkömmliches Streichmesser K o. dgl. aufgetragen. Dann gelangt die Papierunterlageschicht 12 mit der flüssigen Trennschicht 14 in einen Trocknungsofen 34, der bei einer passenden Temperatur gehalten wird und eine solche Länge in bezug zur Durchlaufgeschwindigkeit der Papierunterlageschicht 12 aufweist, daß die flüssige Trennschicht richtig trocknen kann. Dabei ist die Beschaffenheit und die Zusammensetzung des Materials der Trennschicht derart, daß dieses in einer hinreichend dicken Schicht aufgetragen werden kann, um jegliche Ausbuchtungen R gemäß der Fig. 1 auszugleichen, die sich aus der Ebene der Papierunterlageschicht im Kerbbereich erheben. Eine ebene obere Fläche ergibt sich so auf der mit der Trennschicht bedeckten Papierunterlageschicht. Die Ausbuchtungen R sind eine Folge des "Schnitts" der Papierunterlageschicht.

Hiernach wird die mit der getrockneten Trennschicht versehene Papierunterlageschicht 12 in eine Vorrichtung 36 zum Auftragen eines Klebemittels geführt, in der eine flüssige Klebeschicht aufgetragen wird, und zwar auf die mit der Trennschicht versehene Fläche der Papierunterlageschicht. Diese aufgetragene Schicht kann durch einen unter zweckentsprechenden Betriebscharakteristiken arbeitenden Trockner 38 geführt werden, um die Klebeschicht zu trocknen bzw. entsprechend klebefreudig zu machen. Dann wird die Papierunterlageschicht 12 an zwei Rollen 40 und 42 geführt, die die beschichtete Schicht 12 gegen die Deckschicht 18 pressen, wodurch die Klebeschicht auf die Schicht 18 übertragen wird und somit der vollständige Schichtstoff gemäß der Erfindung gebildet wird, wie dies bei 10 in der Fig. 2B angedeutet ist.

Als Klebeschicht könnten auch heißschmelzende Kleber oder durch Strahlung vulkanisierbare Kleber verwendet werden. Es kann jede geeignete Deckschicht verwendet werden. Zweckmäßig hierfür ist die Verwendung von Vinyl, Papier- oder Metallfilmen.

Aus der Fig. 1 ist zu sehen, daß die Papierfasern F kompaktiert sind und an der Oberseite 11 eng zusammenliegen, um eine versprödete Fläche in der Papierunterlageschicht zu bilden. Weitere innere Fasern F′ sind in den zwischen den Kerbbereichen 20 und der Oberseite 11 liegenden Bereich geringfügig in diesen hineingezogen oder hierin verschoben, so daß sie zur Fläche 11 geneigt und/oder versprödet sind. Das heißt, die Papierunterlageschicht ist in den Kerblinienbereichen 20 dichter. Die Schicht 12 ist vorzugsweise verhältnismäßig porös, wobei die Porosität in den von der einseitigen glatten Oberfläche 11 und von dem Kerbbereich 20 entfernt angeordneten Bereichen größer ist.

Die versprödete Oberseite 11 wird beim Umknicken des Schichtstoffes zur Deckschicht hin zuletzt reißen oder abgetrennt werden.

Die Papierunterlageschicht 12 sollte bei der Anwendung der Erfindung einen Feuchtigkeitsgehalt zwischen 3,5 und 7,0 Gew.-% aufweisen, um zu wirksamen Kerbbereichen zu führen. Die Papierunterlageschicht 12 weist bei erfindungsgemäßer Herstellung einen derartigen Feuchtigkeitsgehalt auf.

Claims

Verfahren zur Herstellung eines Schichtstoffes zum Herstellen von Etiketten, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:
- a) Prägen von Kerblinien in die Unterseite (21) einer Papierunterlageschicht (12), die einen Feuchtigkeits gehalt zwischen 3,5 und 7,0 Gew.-% aufweist,
- b) Auftragen einer flüssigen Trennschicht (14) auf die Oberseite (11) der Papierunterlageschicht (12) mit einer solchen Dicke, daß die beim Prägen der Kerblinien entstandenen Ausbuchtungen (R) auf der Unterseite (21) der Papierunterlageschicht (12) ausgeglichen werden und die Außenseite der Trennschicht (14) eine ebene Oberfläche erhält,
- c) Trocknen der Trennschicht (14),
- d) Auftragen einer Klebeschicht (16) auf die Außenseite der Trennschicht (14),
- e) Trocknen der Klebeschicht (16) und
- f) Auflaminieren einer bedruckbaren Deckschicht (18) auf die Klebeschicht (16).