DE2209764B2 - Verfahren zur Herstellung eines Laminats zur Verwendung bei der Herstellung eines Etiketts o.dgl - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahre ι zur Herstellung eines Laminats zur Verwendung bei der Herstellung eines Etiketts oder dergleichen aus einer Schicht aus Papier-Faserstoff, wobei ein flüssiges Trennmittel auf eine Fläche der Papierschicht aufgetragen wird, die dort trocknet, und eine Klebemittelschicht und eine Deckschicht mit der Papierschicht laminiert werden, wobei die Klebemittelschicht sich zwischen der Papierschicht und der Deckschicht befindet und mit der betreffenden Fläche der Papierschicht verbunden wird und Schwächungslinien ausgebildet werden.

Bei bekannten Laminaten ist es schwierig, Aufkleber, F.tikelten und dergleichen von ihrer Papierunterlage abzuziehen, um sie für den Gebrauch vorzubereiten, da man gewöhnlich keine frei Ecke zur Verfügung hat, um die Papierunterlage zu ergreifen und abzuziehen. Die US-PS 23 64 607 beschreibt ein bekanntes Laminat, das sich jedoch nicht gleichmäßig bedrucken läßt.

Die US-PS 32 30 649 beschreibt ein Laminat, bei dem Schnitte in einer Einlageschicht angebracht werden. Die Schnittiefe ist dabei etwas geringer als die Stärke der Einlageschicht. Auch dieses Laminat hat sich daher in der Praxis nicht durchsetzen können.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren vorzuschlagen, mit dem preisgünstig praktisch brauchbare und haltbare Laminate zur Verwendung bei der Herstellung von Etiketten oder der· gleichen aus Papier-Faserstoff hergestellt werden können.

Ausgehend von einem Verfahren der eingangs genannten Art gelingt dies gemäß der Erfindung dadurch, daß die beschichtete Papierschicht bei etwa 50% relativer Feuchtigkeit stabilisiert wird, worauf eine Vielzahl durchgehender Schwächlingslinien in der anderen Flache der Papierschicht dadurch ausgebildet wird, daß dje Fasern im Papier an den Sehwächungsll· tuen bis auf weniger als 50% der Ausgangsdieke des Papiers mechanisch merklich zerdrückt oder verdichtet werden, wodurch das Papier an den Schwächungslinien versprödet wird.

Weil die Schwichungslinien mechanisch zerdrückt oder verdichtet, & h, nicht eingeschnitten werden, wird ein Durchsickern des Klebemittels verhindert Dennoch to kann die Papierschicht längs der Schwächungslinien leicht aufgebrochen und abgetrennt werden. Durch die Stabilisierung der Papierschicht bei der angegebenen relativen Feuchtigkeit weist die Papierschicht einen solchen Wassergehalt auf, daß es zusätzliches Wasser is später nicht mehr oder nicht in solchem Maße absorbieren kann, daß sich die Fasern der Papierschicht wieder auf eine Größe ausdehnen können, bei der die Schwächungslinien nicht mehr wirksam sein würden.

Bevorzugte Verfahrensschritte bezüglich der Stabilisierung der Papierschicht und der Verdichtung der Papierschicht im Bereich der Schwächungslinien sind in Anspruch 2 angegeben.

Die Erfindung wird im Folgenden anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigt Fi g. 1 schaubildlich eine Vorrichtung zum Herstellen einer Papierunterlage für ein Laminat;

F i g. 2 in größerer» Maßstab eine Ansicht einer der Walzen der Vorrichtung nach Fig. 1;

Fig.3 in größerem Maßstab eine Teilansicht im jo Schnitt nach der Linie 3-3 der F i g. 2;

Fig.4 in größerem Maßstab einen Teilschnitt nach der Linie 4-4 der F i g. 3;

Fig.5 in größerem Maßstab einen Teilschnitt nach der Linie 5-5 der F i g. 3;

J5 F i g. 6 in größerem Maßstab einen Teilschnitt eines Laminats, hergestellt unter Verwendung einer mit der Vorrichtung nach Fig. 1 hergestellten Bahn;

Fig.7 das Aufreißen des Laminats nach Fig.6 entlang einer in der Unterlage der Folie vorgesehenen Schwächungslinie;

Fig.8 in Seitenansicht eine abgeänderte Ausführungsform der Walze der Vorrichtung und

Fig.9 schaubildlich ein abgeändertes Walzenpaar zur Herstellung einer gerieften Unterlagebahn. Fig. 1 zeigt ein Paar Walzen 10 und 11, die zylindrisch ausgebildet sind und aus Metall bestehen und die so zusammenwirken, daß zwischen ihnen eine Greifstelle entsteht. Normalerweise wird mindestens eine der Walzen angetrieben, so daß an der Greifstelle eine Materialbahn 12 unter Druck erfaßt und durch die Greifstelle hindurch gezogen wird. Die Bahn 12 besteht aus Papier-Faserstoff, wie er gewöhnlich zur Herstellung von Unterlagen bei mehrschichtigen Klebefolien verwendet wird. Derartige mehrschichtige Klebefolien können zur Herstellung von Plakaten, Etiketten, Aufklebern oder anderen Artikeln verwendet werden. Normalerweise ist die Bahn 12 sehr dünn, etwa zwischen 0,254 mm und 0,127 mm dick. Auf einer Seite der Bahn ist ein herkömmliches, nicht dargestelltes Trennmittel M) aufgebracht, das das Ablösen der Papierschicht von der weiter unten erläuterten Klebemittelschicht erleichtert und über dieser angebracht ist. Vorzugsweise befindet sich das Trennmittel in Fig. 1 an der Oberseite des Papier-Faserstoffs.

i>5 Die Walze Il weist eine oder mehrere Metalldraht oder Rippen 13 auf, die an der Oberfläche der Walze befestigt oder in einem Stück mit dieser ausgebildet sind. Werden Metalldrähte 13 verwendet, so bestehen

sie vorzugsweise aus Federstahl und weisen beispielsweise einen Durchmesser von etwa 0,254 mm auf j die Drähte können jedoch auch einen anderen Durchmesser aufweisen, je nach Dicke der zu bearbeitenden Bahn 12 und der gewünschten Anzahl von darauf anzubringenden Riefen oder Kerben, Die Drähte 13 können auf beliebige Weise am Umfang der Walze 11 befestigt sein, etwa durch Punktschweißen oder dadurch, daß mindestens die Enden des Drahtes 13 an der Metallwalze U befestigt sind. Der Draht 13 kann aber auch mittels eines passenden Klebemittels an der Walze befestigt sein, z, B. ein üblicher Klebstoff vom Epoxyharztyp, der bei Raumtemperatur oder etwas höherer Temperatur erhärtet und eine gute Vetbindung des Drahtes 13 mit der Walze ergibt Die Drähte sind auf der Walze 11 schraubenlinienförmig angeordnet

Ferner können für Teile der Drähte 13 in Abschnitten, die sich in Längsrichtung der Drähte in Abstand voneinander befinden, in der Walze 11 komplementär geformte Ausnehmungen 14 in der Walzenoberfläche vorgesehen sein, die zur Aufnahme eines Stückes eines Drahtes 13 dienen, wenn die Walzen 10 unrf Il am Werkstück angreifen, so daß der Draht 13 in der zu behandelnden Bahn keine fortlaufende Schwächungslinie erzeugt Jedoch wird eine fortlaufende Schwächungslinie erzeugt, wenn keine Ausnehmungen 14 vorhanden sind. Sind die Ausnehmungen vorgesehen, so werden in Längsrichtung in Abstand voneinander befindliche Bereiche der Bahn 12 nicht vom Draht beeinflußt, denn an den in Längsrichtung in Abstand voneinander befindlichen Bereichen der Drähte, an denen diese über den Ausnehmungen 14 liegen, genügt die Elastizität und Nachgiebigkeit der Drähte dazu, daß sie, weil sie an diesen Bereichen nicht durch eine Unterlage abgestützt sind, in diesen Bereichen in die Ausnehmungen 14 gedrückt werden, wenn die Walzen an der Bahn angreifen. Durch diese besondere Gestaltung der Drähte und Walzen behält die Bahn 12 genügend Festigkeit, so daß sie leicht weiter behandelt werden kann, chne daß die Gefahr besteht, daß die Bahn aufgespalten oder zerrissen wird, während sie behandelt oder für den Gebrauch vorbereitet wird. Die Ausnehmungen 14 sind beispielsweise nur in Abständen von 2,5 bis 10,2 cm entlang dem Umfang der Walze 11 vorgesehen und notwendigerweise sehr kurz, z. B. nur etwa 6,35 bis 12,7 mm lang.

Wenn die Bahn 12 durch die Walzengreifstelle hindurchgeht, wird das die Bahn 12 bildende Fasermaterial entlang den Linien oder Zonen 18 der Bahn an den Stellen eingedrückt oder geschwächt, an denen es in Berührung mit dem Draht oder der Rippe 13 kommt und der Draht durch die Oberfläche der Walze 11 gestützt wird.

F i g. 3 zeigt, wie eine Vielzahl kleiner Ausnehmungen 14 im Umfang der Walze angeordnet sein können, die zur Aufnahme von in Längsrichtung in Abstand voneinander befindlichen Bereichen des Drahtes 13 dienen, wenn die Walze 11 in Betrieb ist.

Fig.5 zeigt, wie dieser Draht in eine Ausnehmung aufgenommen wird, damit Bereiche der Bahn 12 durch die Greifsfelle der Walzen hindurchgehen können, ohne daß an den in Absland voneinander liegenden Zonen der Bahn 12 Einkerbungen angebracht werden.

Nachdem die Bahn 12 beim Durchgang durch die Greifstelle zwischen den Walzen 10 und 11 behandelt worden ist, kann sie in jeder beliebigen herkömmlichen Weise weiterbehandelt ' erden. Vor dem Walzen beziehungsweise Einkerben wird eine Schicht eines flüssigen Trennmittels bekannter Art, z, B, eine Verbindung auf Silikonbasis, auf eine Seite der Bahn 13-aufgebracht. Beim Aufbringen des Trennmittels wird die Bahn 12 erhitzt, um die bekannte darauf aufgebrachte Silikonschicht zu trocknen, wodurch natürlich auch das Papier getrocknet wird. Danach wird das Papier feuchter Luft ausgesetzt, um das Papier wieder feucht werden zu lassen und bei etwa 50% relativer Feuchtigkeit zu stabilisieren. Daher nimmt das Papier

ίο keine merkliche Wassermenge auf und gibt keine solche ab, wenn es der Atmosphäre ausgesetzt ist, besonders wenn es auf etwa 50% relativer Feuchtigkeit gehalten wird.

Durch die von den Walzen 10 und 11 oder gleichwirkende Einrichtungen auf die Papierschicht 12 ausgeübte Druck- und Einkerbwirkung werden in dem Papier Schwächungslinien 18 eingeprägt. Das Papier wird in den Schwächungslinien 18 auf etwa ' U bis V₂ seiner ursprünglichen Dicke zusammengepreßt, und diese Verdichtung der Fasern in dem ^papier versteift und verstärkt das Papier in diesen Zonen 18 und macht es in diesen brüchig, so daß das Papier durch Biegen der Schicht 12 (s. Fig.7) entlang der Linie 18 abgerissen wird. Das Papier weist einen solchen Wassergehalt auf,

2> daß es zusätzliches Wasser nicht mehr oder nicht in solchem Maße absorbiert, daß sich die Fasern des Papiers 12 wieder auf eine Größe dehnen könnten, bei der sich ein nahezu nicht zusammengepreßter Zustand in den Linien 18 ergeben würde.

jo Nachdem die leicht aufreißbaren Linien 18 in dem Papier 12 hergestellt sind, kann auf herkömmliche Weise ein Laminat 15 hergestellt werden. Ein solches Laminat besteht beispielsweise aus einer Deckschicht 16 und einer mit der Schicht 16 verbundenen Schicht 17 aus

r. einer üblichen Klebstoffzusammensetzung. Die mit dem Trennmittel beschichtete Oberfläche der Bahn 12 wird lösbar an der gegenüberliegenden noch freien Seite der Klebeschicht 17 angebracht. Es können beliebige, auf Druck ansprechende oder andere Klebstoffe bei der

4(i Herstellung des Laminats 15 verwendet werden, beispielsweise die auf Seite 586 des »Handbook of Adhesives« von Skeist beschriebenen Zusammensetzungen.
Wenn das Laminat 15 soweit fertiggestellt isl, daß es,

•r> entweder wenn das Laminat fertig ist odjr bevor die einzelnen Teile zusammengesetzt sind, mit gewünschten Daten bedruckt werden kann, kann man es in die gewünschte Form schneiden beziehungsweise anderweitig für den Gebrauch vorbereiten.

^r>o Soll das Laminat verwendet, d. h. angeklebt werden, kann es einfach in de/ in F i g. 7 dargestellten Weise so gefaltet oder gebogen werden, daß die auf der Bahn 12 angebrachte geschwächte Linie 18 gespannt wird und die Papierunterlage entlang der Linie 18 abreißt.

v> Sodann wird die Bahn 12 oder ein Teil der Bahn entfernt; die dadurch zugänglich gemachte Klebeschicht 17 dient nun dazu, das Endprodukt auf einem Träger zu befestigen.

Es kann erwünscht sein, anstelle der Walze 11 in

μ Verbindung mit der Walze 10 zur Herstellung der Schwächungslinien in einer behandelten Materialbahn eine in F i g. 8 dargestellte Walze 20 zu verwenden. Die Wabe 20 weist Rippen oder Drähte 21 auf, die auf ihr einstückig ausgebildet oder an ihr befestigt sind. Hierbei

h' verlaufen jedoch die L>ähte 12 axial auf der Walze 20, insoweit das zwischen einer Walze 20 und einer zugehörigen Walze 10 behandelte Bahnmaterial noch genügend Festigkeit für die Behandlung und Verwrn-

dung hat, auch wenn in Abstand voneinander verlaufende geschwächte Zonen in die zwischen den Walzen behandelten Materialbogen geprägt werden.

F i g. 9 zeigt zwei Walzen 10a und 12a zur Herstellung fortlaufend eingekerbter Linien in der Papierbahn. Auf der Walze sind Rippen oder Drähte 30 angebracht, die parallel zueinander und senkrecht zur Längsachse der Walze verlaufen. Daher ergeben sich fortlaufend eingekerbte oder verdichtete Linien auf der Faserstoffbahn, die durch die Greifstelle zwischen den Walzen 'nindurchläuft. Die Rippen oder Drähte können beliebig groß sein, um das Papier entsprechend zusammenzudrücken oder einzuprägen und es entlang bestimmten Linien zu schwächen und/oder leicht zerreißbar zu machen, die das behandelte Papier als ununterbrochene Bahn bestehen lassen.

Es können die Drähte 30 und/oder die Drähte 21 in

beliebigem Abstand voneinander angeordnet sein. Jede Papiergröße kann behandelt werden; es können fortlaufende Kerblinien hergestellt werden, die sich über die Breite oder Länge des behandelten Papiers erstrecken. Es kann also ein Etikett hergestellt werden, in dessen Papierunterlage eine oder mehrere Kerblinien verlaufen. Eine der Kerbwalzen ist einstellbar gelagert, um den Kerbdruck unterschiedlichen Papieren anzupassen.

Wie aus den Zeichnungen ersichtlich, wird das Papier durch die eingekerbten Linien 18 auf weniger als die Hälfte seiner ursprünglichen Dicke zusammengedrückt. Es sei lerner bemerkt, daß die zusammengedrückte Fläche der Schicht 12 die Außenfläche dieser Schicht der Folie ist, wodurch ein Biegen der Bahn zum Zerreißen der Schicht beziehungsweise der Bahn erleichtert wird.

Claims (2)

1. Patentansprüche;

   1, Verfahren zur Herstellung eines Laminats zur Verwendung bei der Herstellung eines Etiketts oder dergleichen aus einer Schicht aus P^pier-Fascrstoff, wobei ein flössiges Trennmittel auf eine FJäche der Papierschicht aufgetragen wird, die dort trockne^ und eine Klebemittelschicht und eine Deckschicht mit der Papierschicht laminiert werden, wobei die Klebemittelschicht sich zwischen der Papierschicht und der Deckschicht befindet und mit der betreffenden Fläche der Papierschicht verbunden wird und Schwächungslinien ausgebildet werden, dadurch gekennzeichnet, daß die beschichtete Papierschicht bei etwa 50% relativer Feuchtigkeit stabilisiert wird, worauf eine Vielzahl durchgehender Schwächungslinien in der anderen Fläche der Papierschicht dadurch ausgebildet wird, daß die Fasern im Papier an den Schwächungslinien bis auf weniger als 50% der Ausgangsdicke des Papiers mechanisch oierklich zerdrückt oder verdichtet werden, wodurch das Papier an den Schwächungslinien versprödet wird.
2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die getrocknete, beschichtete Papierschicht feuchter Luft ausgesetzt wird, um sie bei etwa 50% relativer Feuchte zu stabilisieren, und daß die Fasern im Bereich der Schwächungslinien auf etwa 25 bis 50% der Ausgangsdicke des Papiers zerdrückt oder verdichtet werden.