DE3007850A1

DE3007850A1 - Zinklegierungspulver fuer das mechanische plattieren bzw. beschichten

Info

Publication number: DE3007850A1
Application number: DE19803007850
Authority: DE
Inventors: Fumio Mizuno; Kenji Someno; Seii Sugimoto; Kazuaki Takahashi
Original assignee: Mitsui Mining and Smelting Co Ltd
Current assignee: Mitsui Mining and Smelting Co Ltd
Priority date: 1979-03-02
Filing date: 1980-02-29
Publication date: 1980-09-18
Also published as: DE3007850C2; GB2046302A; CA1158461A; FR2450281B1; FR2450281A1

Description

before the European Patent Office

Mitsui Mining & Smelting Co., Ltd., ^9A??? ³I „«

^ = ' ' D-8000 München 80

Tokio, Japan

Tel.: 089/982085-87 Telex: 05 29 802 hnkl d

Telegramme: ellipsoid

A4445-04

29. Feb. 1980

Zinklegierungspulver für das mechanische Plattieren bzw. Beschichten

Die Erfindung betrifft ein Zinklegierungspulver für das mechanische Plattieren bzw. Beschichten.

Für die Beschichtung von verschiedenen Eisen-, Kupfer-und dgl. Produkten mit Metall zur Verbesserung des Aussehens und der Korrosionsbeständigkeit sind allgemein Verfahren bekannt, bei denen solche Produkte durch Metallaufspritzung oder -sprühung, Aufdampfung oder unmittelbares Eintauchen in die Metallschmelze mit geschmolzenem Metall beschichtet werden. Außerdem ist das sog. Elektroplattieren bzw. Galvanisieren bekannt, bei dem ein aufzutragendes Metall auf elektrischem Wege auf dem zu beschichtenden Gegenstand abgelagert wird. Derartige Produkte können aber auch mechanisch plattiert bzw. beschichtet werden. Dieses letztere Verfahren ist insofern vorteilhaft, als damit ein Überzug einer vorgegebenen Dicke einfach und mit einer einfach gebauten Vorrichtung aufgebracht werden kann, so daß die Kosten für die Beschichtung

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niedrig sind, während außerdem die bei anderen Beschichtungsverfahren zu beobachtenden Mängel, wie Wasserstoffversprödung, Blasenbildung usw., nicht auftreten; aus diesen Gründen wird dieses Verfahren verbreitet angewandt. Als Plattier- oder Beschichtungsmaterialien werden bei diesem Verfahren Pulver aus Zn, Cd, Sn, Pb, Sn-Zn-Legierung, Sn-Cd-Legierung und dgl. verwendet; in den meisten Fällen wird Zn-Pulver verwendet.

Das mechanische Plattieren mit solchen üblichen Werkstoffen ergibt jedoch bei einer Schichtdicke von etwa 10 μπι eine zu geringe Korrosionsbeständigkeit, als daß die Werkstücke den 120 - 150 h-Neutralsalzsprühversuch bestehen könnten, so daß Rostbildung auf dem blanken Metallsubstrat zu beobachten ist. Aus diesem Grund wird eine bessere Korrosionsbeständigkeit angestrebt. Bei zufriedenstellender Korrosionsbeständigkeit ist aber die Schichtdicke unnötig groß, was eindeutig unwirtschaftlich ist; außerdem verringert sich dabei in manchen Fällen die Schichthaftung.

Mit dem Ziel der Verbesserung der Korrosionsbeständigkeit beim mechanischen Plattieren oder Beschichten wurde nun erfindungsgemäß das als Beschichtungsmaterial verwendete Pulver selbst näher untersucht. Dabei zeigte es sich, daß die Korrosionsbeständigkeit beträchtlich verbessert und gleichzeitig eine einwandfreie Haftung des Überzugs erzielt werden kann, wenn als Werkstoff beim mechanischen Plattieren oder Beschichten ein Zn-Al-Legierungspulver verwendet wird, dessen Verwendung in Pulverform bisher noch nicht in Erwägung gezogen worden ist, obgleich eine solche Legierung bereits für den Zink-Kokillenguß, für das Feuergalvanisieren (hot dip galvanizing), Elektrogalvanisieren usw. eingesetzt wurde. Außerdem wurde festgestellt, daß, abgesehen von Zn-Al-Legierungspulver, auch einige andere Zinklegierungspulver die

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Korrosionsbeständigkeit zu verbessern vermögen und daß darüber hinaus eine weitere diesbezügliche Verbesserung dadurch erzielt werden kann, daß der Zn-Al-Legierung bestimmte Elemente als Zuschläge zugesetzt werden.

Aufgabe der Erfindung ist es, die Nachteile des Stands der Technik zu vermeiden, insbesondere also die Schaffung eines verbesserten Pulvers, insbesondere Zinklegierungspulvers, für das mechanische Plattieren bzw. Beschichten zur Verbesserung von Korrosionsbeständigkeit und anderen Eigenschaften.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch ein Zinklegierungspulver für das mechanische Plattieren bzw. Beschichten, bestehend aus einer Zink-Masse (zinc ingot) als Grundmetall und einem oder mehreren Zuschlägen in Form von Al 0,1 - 60 %, Ni £ 5,0 %, Mg ύ 3,0 %, Cu < 3,0 %, Si < 2,0%, Ti < 1,5%, Sb < 1,0 %, Ag < 1,0 %, Cr ^ 0,5 %, Be < 0,5 %, Ca < 0,1 %, Co < 0,1 %, Na < 0,1%, K < 0,1 %, In ^ 0,1 %, Li ύ 0,05 % und/oder Sr ύ 0,05 %, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Legierung, ausgenommen das Gewicht der Verunreinigungen.

Tatsächliche Beispiele für die Werkstoffe, aus denen das erfindungsgemäße Zinklegierungspulver hergestellt wird, umfassen somit Zn-Al, Zn-Al-Cu, Zn-Al-Mg, Zn-Al-Cu-Mg und andere Zinklegierungen, die durch Einarbeitung mindestens eines der anderen, vorstehend angeführten Metalle in Zink oder die genannten Legierungen erhalten werden.

Wenn der Gehalt an den einzelnen Zuschlagselementen die oben angegebenen jeweiligen oberen Grenzwerte übersteigt, können sich schädliche Wirkungen, wie die Bildung von intermetallischen Verbindungen, die einen ungünstigen Einfluß auf die

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Haftung haben, die Unmöglichkeit einer Legierungsbildung mit Zink sowie die Bildung von nachteiligen bzw. vermeidbaren Oxiden, ergeben. Wenn der Gehalt in einem einzelnen Zuschlagselement weniger als 0,01 Gew.-% beträgt, läßt sich bei einem Zuschlagselement allein keine Verbesserung der Korrosionsbeständigkeit beobachten, obwohl in einem solchen Fall die verbesserte Korrosionsbeständigkeit bei zwei oder mehr Zuschlagselementen erreichbar bleiben kann, bzw. im Zusammenwirken mit einem gleichzeitig vorliegenden Al-Gehalt. Bezüglich des Al-Gehalts läßt sich sagen, daß bei einem Al-Gehalt von unter 0,1 Gew.-%'keine Verbesserung der Korrosionsbeständigkeit zu beobachten ist, während bei einem Al-Gehalt von mehr als 60 Gew.-% das Beschichten nicht mehr zufriedenstellend durchführbar ist. Wenn der Al-Gehalt 55 Gew.-% oder mehr beträgt, verschlechtert sich die Haftung (Adhäsion). Aus diesem Grund sollte der Al-Gehalt im Bereich von 0,1 - 60 Gew.-% und vorzugsweise im Bereich von 2-55 Gew.-% liegen.

Obgleich Al als Legierungsmetall bevorzugt wird, ist es nicht die Voraussetzung für die Herstellung einer Legierung, mit welcher die Aufgabe der Erfindung gelöst werden kann. Zusätzlich zu Al oder an seiner Stelle kann mindestens eines der oben angegebenen Legierungselemente in den angeführten Prozentanteilen verwendet werden.

Derartige Legierungspulver können dadurch hergestellt werden, daß vorgegebene Mengen an den betreffenden Zuschlagselementen unter Einstellung der Zusammensetzung der herzustellenden Legierung der Zn-Schmelzmenge zugesetzt werden, worauf, abgesehen von einem Destillationsverfahren, irgendein Verfahren angewandt wird, beispielsweise mechanische Verfahren, wie Fällung (dropping), Granulierung, Zerstäubung, Mahlen

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ο.dgl., oder ein Trocken- oder Naßreduktionsverfahren, ein elektrolytisches Verfahren, ein Substitutionsverfahren, o.dgl.; besonders bevorzugt wird das Zerstäubungsverfahren (atomizing process). Auf diese iveise können feine Zn-Legierungspulver mit einem Teilchendurchmesser von 1 - 20 um und vorzugsweise 5 - 10 μΐη erhalten werden.

Erfindungsgemäß ergeben sich keine nennenswerten Schwierigkeiten, wenn einer oder mehrere der Anteile Pb < 1,30 Gew.-%, Fe < 0,025 Gew.-%, Cd < 0,40 Gew.-% oder Sn < 0,10 Gew.-% als mögliche Verunreinigungen in der Zink-Masse vorhanden sind. Erfindungsgemäß kann somit ein beliebiger gereinigter Zinkblock mit einem Reinheitsgrad - gemäß Japanischer Industrienorm JIS H 2107 - von 1 oder höher verwendet werden.

Die mit dem Zinklegierungspulver zu beschichtenden Substrate sind nicht auf metallische Substrate, wie Eisen, Kupfer, Messing o.dgl., beschränkt, sondern können auch nichtmetallische Substrate umfassen. Außerdem kann die Korrosionsbeständigkeit wesentlich verbessert werden, wenn bei solchen Substraten unter Verwendung der erfindungsgemäßen Zinklegierungspulver ein herkömmliches mechanisches Beschichtungsverfahren angewandt wird und anschließend z.B. eine Chromatbehandlung erfolgt.

Die erfindungsgemäßen Zinklegierungspulver erfüllen die für die mechanische Beschichtung geforderten Bedingungen bezüglich ihrer Eigenschaften, wie Aktivität gegenüber Chemikalien, Teilchengröße, Form und dgl. Bei Verwendung dieser Pulver für das mechanische Beschichten bzw. Plattieren wird die Haftung zwischen dem metallischen Substrat und dem überzug verbessert, während sie die Korrosionsbeständigkeit des Überzugs im Vergleich zu den bisherigen überzügen um das 2- bis 10-fache erhöht. Zusätzlich zu den anderen, bekannten Vorteilen des mechanischen Beschichtens läßt sich also auch ein sehr vorteilhafter überzug herstellen.

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Im folgenden sind spezielle Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand von Beispielen erläutert.

Beispiele

Nach der Zusammenbringung der Bestandteile zur Einstellung der Zusammensetzung gemäß der folgenden Tabelle nach dem Zerstäubungsverfahren wurde die Metallschmelze durch Einblasen von Gas mittels einer Düse schnell abgekühlt, worauf die so erhaltenen Pulver einer Oberflächenreinigung und -konditionierung, Trocknung und Klassifizierung unterworfen und dadurch feine Pulver mit einem mittleren Teilchendurchmesser von 6 - 8 μπι gebildet wurden.

Unter Verwendung dieser Pulver wurden mechanische Plattierbzw. Beschichtungsvorgänge nach an sich bekannten Verfahren durchgeführt. Ein zu behandelndes Substrat wurde dabei nach Entfettung einer Oberflächenreinigung und -konditionierung (-vorbereitung) und sodann einer Entspannungs- bzw. Lichtbogenbeschichtung (flash-coating) zur Herstellung eines Überzugs unterworfen, während es mit einem Prall- oder Schlagmedium (impact medium) und chemischen Mitteln in einer rotierenden Trommel gerollt wurde. Anschließend wurde das Substrat mit Wasser gespült und poliert, nachbehandelt, erneut mit Wasser gewaschen und getrocknet; dabei wurde ein Überzugsfilm mit einer Dicke von etwa 10 μπι geformt.

Die auf diese Weise hergestellten Überzüge wurden nach der Chromatbehandlung auf Haftung und Korrosionsbeständigkeit untersucht. Die Haftung wurde nach einem Verfahren bewertet, bei dem ein handelsübliches Klebeband (Scotch Tape) No. 600 auf die Oberfläche der Beschichtung aufgebracht und dann abgezogen wird, worauf Bedeckung und Haftung bzw. Adhäsion des Pulvers auf der Oberfläche des Klebebands bestimmt werden, sowie nach einem Verfahren, bei dem der Querschnitt des be-

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schichteten Körpers unter dem Mikroskop untersucht wird. Die Ergebnisse des Klebeband-Abziehversuchs wurden numerisch nach den fünf Bewertungsgraden gemäß Fla. 1 ausgedrückt. Die Korrosionsbeständigkeit wurde nach dem Neutralsalzsprühversuch (JIS Z 2371) durch Messung der Zeitspanne bis zur Rotrostbildung (in Stunden) bestimmt. Allgemein wird eine Korrosionsbeständigkeit von 240 h oder mehr für wünschenswert erachtet. Die Untersuchungsergebnisse sind in den Tabellen A und B zusammengefaßt. Die Eigenschaften der Überzüge beim Haftungsversuch wurden im Zustand gemäß Fig. 2 (Probe Nr. A-18) als "set gut" und im Zustand gemäß Fig. 3 (Probe Nr. A-16) als "schlecht" bewertet.

Proben Nr. A-1 bis A-3 sind unter Verwendung vjti Zinkpulver hergestellte Vergleichsproben. Die Proben Nr. A-4, A-16, A-20 und A-22 liegen außerhalb des Erfindungsrahmens, und die Proben Nr. B-1 bis B-2 sind unter Verwendung von Zn-Pulver allein hergestellte Vergleichsprob.en. Die Proben Nr. B-12, B-16, B-20, B-27, B-30, B-39 und B-111 bis B-113 liegen außerhalb des Erfindungsrahmens.

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Tabelle A

-4 O OI

4Lttler6 Peilchen- größe (pm)	Adhäsion bzw. Haftung	Nach Querschnitts untersuchung	Korrosions beständig keit (h)	Zink - Masse
6	Nach Klebeband- Abzlehversuch	sehr gut	150	Reinste Zink-Masse
8	4	H	150	Reinste Zink-Masse
6	4	Il	120	destillierte Zink-Masse Klasse 1
6	4	Il	150	Reinste Zink-Masse
8	4	Il	290	Reinste Zink-Masse
8	4	II	360	Reinste Zink-^Masse
8	4	Il	400	Reinste Zink-Masse
8	4	Il	450	Reinste Zink-Masse
8	4	Il	500	Reinste Zink-Masse
8	4	Il	580	Reinste Zink-Masse
8	4	Il	600	Reinste Zink-Masse
8	4	Il	700	Reinste Zink-Masse
4

O I

CO O

OÖ

(Jl

Tabelle A (Fortsetzung)

	13	5,0	-	-	<0,003	<0,002	<0,001	-	-	Rest
	14	5/0			1,29	0,024	0,38	0,09	0,09	Rest
	15	10,0	4,0	-	<0,003	<0,002	<0,001	-	. -	Rest
	16	10,0	-	4,0	<0,003	< 0,002	<0_r001	*jm		Rest
	17	15_r0	-	-	<0,003	< 0,002	< 0,001	-		Rest
CO O	18	22,0	2,0	-	< 0,003	< 0,002	<0,001	. - ■	-	üest
O CO	19	22,0	4,0	- ■	<0,003	<0,002	<0,001	-	-	Äest
CO "N. *fmm*	20	22,0	-	-	<0,003	< 0,002	<0,001	-		.Rest
-J O	21	22,0	-	2,0	<0,003	< 0,002 .	<0,001	mm	-	-Äest
OI	22	22jO	2,0	4,0	<0,003	<0,002	< 0_;001	-	-	Rest
	23	22,0	mm	2,0	<0,003	< 0,002	< 0,001	-	-	Rest
	24	55,0	mm	-	<0.003	<0_f002	<0,001	-	-	Rest
	25	65,0	-	<0_f003	<0,002	<0,001		-	Rest

Tabelle A (Fortsetzung)

O
O
Ο»
OO

8	4	sehr gut	600	Reinste Zink-Masse
6	4	Il	600	destillierte Zink-Masse Klasse 1
8	4	Il	600	Reinste Zink-Masse
8	2	mangelhaft	600	Reinste Zink-Masse
8	4	sehr gut	530	Reinste Zink-Masse
8	4	Il	530	Reinste Zink-Masse
8	4	Il	580	Reinste Zink-Masse
8	1	schlecht	580	Reinste Zink-Masse
8	4	sehr gut	600	Reinste Zink-Masse
8	1	schlecht	600	Reinste Zink-Masse
8	4	sehr gut	700	Reinste Zink-Masse
8	3	sehr gut	600	Reinste Zink-Masse
8	2	mangelhaft	600	Reinste Zink-Masse

Tabelle B

O O

CO

ο «J

cn

Probe	Pulverzusaitinensetzung (Gew.-%)	Cu	Mg	Andere 1	Andere 2	Adhäsion bzw.	Haftung	Kbrrosions-	Zink-Masse
1 —O	Al		-	-	-	Nach Klebeband- Abziehversuch	Nach Quer schnitts- untersuchung	beständig— keit (h)	Reinste, destillierte
3	-	-	-	-	-	4	Sehr gut	120-150	reinste
4	0,1		-	-	-	4	Il	290	Il
5	1,0		-	-	-	4	Il	400	Il
6	5,0	-	-	-	-	4	Il	600	Il
7	10	-	-	-	-	4	Il	600	Il
8	15	-		-	-	4	Il	530	Il
9	22	-	-	-	-	4	Il	530	Il
to	55	- ■	-	Ni 1,0	-	3	gut	600
11			-	Ni 5,0	-	4	sehr gut	300
I2	-	-	-	Ni 6,0	-	3	gut	350
I3	-	-	0,1	-	-	2	mangelhaft	350
I4	-	-	1,0	-	•4·	4	sehr gut	300
I5	-		3,0			4	sehr gut	400
	4	sehr gut	400

U) I

CO CD

OO

Cn O

Tabelle B (Fortsetzung)

16	IM	O_xI	4.0
17	IW	i_rö	f,
18		3,0	M
19		4^0
20		' -» ,	' -
21			■' W·
22	■<■*	■to	<W
	-	-
24		·*	w>
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2?		_,	W*
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30		-
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31	-
35	em	W	W)
36

Sl 1,0 Si 2_f0

si 3,0

Ti 0_r3, Ti 0,3 Ti 1,5

Ti

St» 0

Sb 1,5 Aß 1,0 Op 0,5 Be 0_fl Bö 0,5 Ca 0,1 Co 0_fl

CP

CU	; mangelhaft	Il .	Il	500
4	sehr gut	Il	300
4	Il	400
4	Il	400
2	mangelhaft	400
4.	sehr gut	300
4	Il	300
2	mangelhaft	300
4	sehr gut	300
4	M	350
4	Il	300
2	mangelhaft	300
4	sehr gut	300
4	Il	300
2	mangelhaft	300
4	sehr gut	350
4	Il	400
4	M	300
4	350
4	300
4	350

Reinste

Tabelle B (Fortsetzung)

	37	-	-	—
	38	-	-	-'
	39	-
	40	_
	4l		-	mm
	42	-		-
	43	-	_M	- .
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O *<>**	45	-	-
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O -Ό	49	-	*ti,*	-
O OI	50	5,0	-	-
	51	5,0	-	-
	52	5,0	-	-
	53	5,0	«a»	-
	54	5,0	-	-
	55	5,0	-	-
	56	5,0		-
	57 ■Μ	5_f0

Na 0,05 Na 0,1 Na 0,2

0_fl

In 0.1 Li 0_f05 Sr 0,05 Ni 1,0 Ni 1_Γ0 Ni l_r0 Hi l_f0 Ni l_T0 Ni IjO Ni l_f0 Ni 5_Γ0 Sl l_r5 Ti l_f0 Sb 1,0 Aß 1,0 Cr 0,5 Be 0,5

Cr 0_;5

Sb I₇O
Tl 0,5
Na 0,05
Li 0,05

4 l\ 2

4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4

sehr gut

Il

mangelhaft sehr gut

It ti M Il

Ii

■ H

Il

ti

It Il 1« Il Il Il Il Il Il

400 450 450 400 300 350 350 400 400 400 400 400 450 700 800 650 700 700 700 700 750

OD Cn Q

Tabelle B (Fortsetzung)

	58	5,0	-	-
	59	5,0		-"
	60	5,0	-	-
	61	5,0		-
	62	5,0	-	-
	63	5,0		-
	64	5,0	-	-
O	65	5,0		-
ω	66	5,0	-	-' ■
C	67	10	-	-
to α	68	10	-	-
«s	69	22	-	mm
-^	70	22	-	«Μ
C O	71	55'·	-	-
	72	55		-
	73	0,1	0_f05
		0,1	0,05	0.05
	75	0,1	-	0.05
	76	0,5	-	0.05
	77	¹T⁰-	0,5	0.1
	78	1,0		0.05

Ca	0,1	Cr	-	ή	sehr gut	700
Co	0_fl	Ti	-	ή	ν. ι	750
Na	o_ri			ι»	tr	1500
K	ομ	Ni	-	•ή	Il	750
In	0,1	Tl	-	4	Il	700
Li	o,o5	Be	-		It	750
Sr	0,05	Be	-	ή	It	750
Ti	1,0	Be	°/⁵		It	750
Ni	1,0	Ti	1,0		ι:	800
Si		IJa		H	• It	750
Na	0,1	Ti	1,0	ί)	Il	800
Si	h⁵	Co	1,0	ί\|	It	800
Cr	0,5	K	0,5	H	It	800
Ml	0,1		0,1	H	ti	800
Na	■o,i	0,1	1	Il	800
Ni	0,1	0,1	n	tt	350
In	0,1	0,1	1\|	ti	550
Ni	0,1	o_ri	1)	It	500
Nl	0,1	0_fl	H	Il	500
Na	0_f05	0,05		Il	500
Be	0.1	-	It	500

to

OO cn CD

οοοοοοοοοοοοοοοοοοοσο οσιησοοοοοοοοο οοσοοοοο (θ(β(θοιπΐΛοοσ\σ>φι?ιθ c c\ σι α <η ca co <λ

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Tabelle B (Portsetzung)

100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111

112 113

22 22 55 55 55 55

⁵⁵V

55 55 55 55 65

65 65

0,5 0,5 3*0

3,0 2,0 2,0

2,0 2,0 l_f0

1,0

⁰Tf 0,1

3,0 3,0

20 2,0 2,0 2,0

1,0 l_T0

Nl Si 1,5 Si 1,5 Sl 1,5 Si 1,5 Tl 0,1

Si 1,5 Ca 0,1 Sb l_r0 Ag 0,5 Sl 1,5 Ni 1,0 Ti 1,0 Si 1,5

Ti

Co 0,1 Be 0,1 Cr 0,5 Sr 0,05 Li 0,05

Tl

1,0

H	sehr gut
k	It
H	It
Jr	ti
	It
3	gut
3	ti
3	ti
3	ti
3	π
3	ft
2	mangelhaft
2	It
2	ti

1000 900 1000 1000 1000

900 1000 1000 1200 1200 1200 1200 1000

00 I

CO CD O

Leerseite

Claims

Patentansprüche

1. Zinklegierungspulver für das mechanische Plattieren bzw. Beschichten, bestehend aus einer Zink-Masse (zinc ingot) als Grundmetall und einem oder mehreren Zuschlägen in Form von Al 0,1 - 60 %, Ni £ 5,0%, Mg ^ 3,0 %, Cu ^ 3,0 %, Si ύ 2,0 I, Ti ί 1,5%, Sb < 1,0%, Ag < 1,0 %, Cr < 0,5 %, Be ύ 0,5 %, Ca < 0,1 %, Co ^ 0,1 %, Na £ 0,1%,K ύ 0,1%, In ^ 0,1%, Li ύ 0,05 % und/oder Sr S 0,05 %, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Legierung, ausgenommen das Gewicht

der Verunreinigungen.

2. Zinklegierungspulver nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß es 0,1 - 60 Gew.-% Al enthält.

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3. Zinklegierungspulver nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß es zusätzlich zu 0,1 - 60 Gew.-% Al Cu ύ 3,0 Gew,- und/oder Mg < 3,0 Gew.-% enthält.

4. Zinklegierungspulver nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß es zusätzlich einen oder mehrere Zuschläge, wie Ni S 5,0 %, Si ί 2,0%, Ti S 1,5%, Sb < 1,0 %, Ag S 1,0 %, Cr < 0,5%, Be < 0,5%, Ca ^ 0,1 %, Co < 0,1 %, Na < 0,1%,K ύ 0,1%, In £ 0,1 %, Li ύ 0,05 % und/oder Sr < 0,05 %,
jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Legierung, ausgenommen Verunreinigungsgewicht, enthält.

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