DE3007031A1

DE3007031A1 - Vorrichtung zum kontinuierlichen beschichten von bahnmaterial mit einer anzahl von schichten gleichzeitig

Info

Publication number: DE3007031A1
Application number: DE19803007031
Authority: DE
Inventors: Shinzo Nakai; Chitomi Shimizu
Original assignee: Hiraoka and Co Ltd
Current assignee: Hiraoka and Co Ltd
Priority date: 1979-02-28
Filing date: 1980-02-26
Publication date: 1980-09-04
Also published as: FR2450126A1; JPS55116464A; FR2450126B1; GB2042940A; US4295440A; DE3007031C2; JPS5854622B2; GB2042940B; AU5592780A; CA1139548A; AU531346B2

Description

HIRAOIiA & CO. LTD.
Tokio (Japan)

Vorrichtung zum kontinuierlichen Beschichten von Bahnmaterial mit einer Anzahl von Schichten gleichzeitig

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum kontinuierlichen Beschichten eines Bahnmaterials mit einer Anzahl von Beschichtungsflüssigkeiten gleichzeitig in Form von Streifen, bestehend, aus Vorrichtungen zum Zu- und Abführen des Bahnmaterials, einem zwischen der Zuführungsund Abführungsvorrichtung im wesentlichen vertikal angeordneten Abstreifmesser mit einer Schneide am unteren Ende und einer in Bahnlaufrichtung an der Vorderseite des Abstreifmessers angebrachten Beschxchtungsvorrichtung mit einer Anzahl paralleler Kammern.

Es ist bekannt, daß ein Muster aus einer Anzahl verschiedenfarbiger Streifen auf der Oberfläche eines Bahnmaterials, wie einer Gewebebahn oder einer Bahn aus Kunststoff-Folie mit Hilfe einer Vorrichtung aufgetragen werden kann, die aus einer Zuführungs- und einer Abführungsvorrichtung, einem Beschichtungstisch zwischen der Zuführungs- und Abführungsvorrichtung mit einer glatten Oberfläche, auf der die Bahn gleitet, einem über dem Beschichtungstisch im wesentlichen vertikal angeordneten Abstreifmesser mit einer Schneide am unteren Ende und einer Beschichtungsvorrichtung besteht, die mit dem Abstreifmesser verbunden ist und eine Anzahl von Kammern aufweist, aus denen mehrere Beschichtungsflüssigkeiten gleichzeitig auf die Oberfläche des Bahnmaterials aufge-

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tragen werden. Jede Kammer wird von zwei vertikalen, rechteckigen Trennwänden gebildet, die senkrecht auf der horizontalen Fläche des Beschichtungstisches stehen, parallel mit Abstand von einander angeordnet und durch eine geneigte Führungsplatte miteinander verbunden sind. Eine Seitenkante einer jeden Trennwand liegt dicht unter einem rechten Winkel an der in Bahnlaufrichtung vorderen Fläche des Abstreifmessers an. Das untere Ende der Seitenkante befindet sich in der gleichen Höhe wie das untere Ende der Schneide des Abstreifmessers. Die Oberfläche der geneigten Führungsplatte zwischen den beiden Trennwänden verläuft schräg abwärts und nähert sich der Schneide des Abstreifmessers. Das untere Ende der Führungsplatte hat von der Schneide des Abstreifmessers Abstand und ist oberhalb der Unterkanten der beiden Trennwände angeordnet. Die Fläche der Unterkanten der vertikalen Trennwände verläuft parallel zur horizontalen Oberfläche des Beschichtungstisches.

Beim Gebrauch der vorstehend beschriebenen Vorrichtung wird das Bahnmaterial kontinuierlich von der Zuführungsvorrichtung zu- und über die horizontale Fläche des Beschichtungstisches zur Abfünrungsvorrichtung geführt. Abstreifmesser und Beschichtungsvorrichtung werden auf das Bahnmaterial aufgesetzt. Beim Lauf des Bahnmaterials über den Beschichtungstisch entsteht jedoch Reibung zwischen der oberen Fläche des Bahnmaterials und der Unterkante der Kammertrennwände sowie zwischen der unteren Fläche des Bahnmaterials und der Oberfläche des horizontalen Beschichtungstisches, die in dem Bahnmaterial eine Spannung hervorruft. Die Reibung ist jedoch nicht nur ungleichmäßig über das Bahnmaterial verteilt, sondern schwankt auch im Verlauf des BeSchichtungsvorgangs unregelmäßig. Die ungleichmäßige Verteilung und unregel-

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mäßige Schwankung der Reibung führen zu einer ungleichmäßigen Verteilung und Schwankung der Spannungen im Bahnmaterial, was zu einer ungleichmäßigen Verteilung und Schwankung der Schichtdicke der aufgetragenen Beschichtungsflüssigkeiten führt. Auch die Trennschärfe an den Rändern der Beschichtungsstreifen verschlechert sich. Ferner verursacht die ungleichmäßige Verteilung und Schwankung der Spannungen die Entstehung von Knitterfalten beim Beschichten.

Es stellte sich daher die Aufgabe, die bekannte Vorrichtung derart zu verbessern, daß eine gleichmäßige und konstante Zufuhr und Verteilung der Beschichtungsflüssigkeiten erreicht, eine hohe Trennschärfe der Beschichtungen an den Rändern der Streifen eingehalten und die Entstehung von Knitterfalten im Bahnmaterial vermieden wird.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe bei einer Beschichtungsvorrichtung der eingangs genannten Art dadurch gelöst, daß jede Kammer von zwei vertikalen Trennwänden, die parallel mit Abstand voneinander angeordnet und mit der Vorderseite des Abstreifmessers so verbunden sind,· daß die Seitenkanten der Trennwände dicht an der Vorderseite des Abstreifmessers anliegen und die unteren Enden der Seitenkanten sich im wesentlichen in gleicher Höhe wie das untere Ende des Abstreifmessers befinden, und deren Unterkanten ein Profil in Form eines nach außen gewölbten Bogens über einer gedachten Geraden haben, die durch die unteren Enden der Seitenkanten der Trennwände geht, sowie von einer geneigten Führungsplatte gebildet wird, die zwischen den Trennwänden angeordnet ist, deren geneigte Oberfläche sich schräg abwärts der Schneide des Abstreifmessers nähert und deren unteres Ende sich nahe der Schneide des Abstreifmessers und innerhalb der Unterkanten der Trennwände befindet.

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Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.

An Hand der Zeichnung wird die Erfindung näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine erläuternde Teildraufsicht auf eine Ausführungsform der Vorrichtung gemäß der Erfindung;

Fig. 2 eine Seitenansicht der in Fig. 1 dargestellten Vorrichtung im Querschnitt längs der Linie II-II;

Fig. 3 eine Rückansicht der in Fig. 1 dargestellten Vorrichtung im Querschnitt längs der Linie III-III;

Fig. 4 eine erläuternde Darstellung des Beschichtungsvorgangs beim Betrieb der Vorrichtung nach den Figg. 1 bis 3;

Fig. 5 eine erläuternde Teildraufsicht auf eine Beschichtungsvorrichtung gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung;

Fig. 6 eine Querschnittsansicht der an dem Abstreifmesser angebrachten Beschichtungsvorrichtung der in Fig. 5 dargestellten Ausführungsform der Erfindung;

Fig. 7 eine Rückansicht der in Fig. 5 dargestellten Vorrichtung; und

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Fig. 8 eine erläuternde Darstellung des Beschichtungsvorgangs beim Betrieb der in den Figg. 5 bis 7 dargestellten Vorrichtung.

Die erfindungsgemäß vorgeschlagene Vorrichtung eignet sich zum kontinuierlichen Beschichten eines Bahnmaterials, beispielsweise eines Gewebes, Gewirkes, nichtgewebten textlien Flächenerzeugnisses, einer Papierbahn oder einer Bahn aus Kunststoff-Folie, mit einer Anzahl von Beschichtungsflüssigkeiten gleichzeitig zur Herstellung mehrerer Beschichtungsstreifen auf dem Bahnmaterial. Die Beschichtungsflüssigkeiten können gleich oder verschieden sein. In der Regel sind die einzelnen Streifen in Farbe und Helligkeit voneinander verschieden.

In den Figuren 1 bis 3 ist eine Vorrichtung zum kontinuierlichen Beschichten dargestellt, die aus einer Zuführungsvorrichtung 1 und einer Abführungsvorrichtung 2 für das Bahnmaterial, einem im wesentlichen vertikal angeordneten Abstreifmesser 3 und einer an dem Abstreifmesser angebrachten Beschichtungsvorrichtung 4 besteht. Die Zuführungs- und Abführungsvorrichtungen 1, 2 für das Bahnmaterial können jeweils aus einer einzelnen Rolle, einem Paar zusammenwirkender Walzen ader einer Barre bestehen. In der Regel wird die Abführungsvorrichtung 2 aus einer einzelnen Rolle gebildet, die das beschichtete Bahnmaterial mit der gewünschten Geschwindigkeit abzuziehen vermag.

Das Abstreifmesser 3 ist zwischen der Zuführungsvorrichtung 1und der Abführungsvorrichtung 2 angeordnet und hat am unteren Ende eine Schneide 5· Die in Bahnlaufrichtung vordere Seite 10 des Abstreifmessers 3 ist eben. Das obere Ende des Abstreifmessers 3 wird von einem Halter 6 gehalten.

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Die die Beschichtungsflüssigkeiten enthaltene Beschichtungsvorrichtung 4 ist zwischen der Zuführungsvorrichtung 1 und dem Abstreifmesser 3 angeordnet und an der Vorderseite 10 des Abstreifmessers 3 angebracht. Die BeSchichtungsvorrichtung 4 weist eine Anzahl paralleler Kammern 7a, 7b, 7c, 7d, 7e,... auf, aus denen Beschichtungsflüssigkeiten auf das Bahnmaterial aufgetragen werden. Jede Kammer wird von zwei vertikalen Trennwänden 8 und einer geneigten Führungsplatte 9 gebildet.

Die vertikalen Trennwände 8 sind mit Abstand parallel zueinander angeordnet und unter einem rechten Winkel mit der Vorderseite 10 des Abstreifmessers 3 so verbunden, daß eine Fläche einer Seitenkante 8a einer jeden Trennwand 8 dicht an der Vorderseite 10 des Abstreifmessers 3 anliegt und das untere Ende 11 der Seitenkante 8a sich in der gleichen Höhe wie das untere Ende 12 der Schneide 5 des Abstreifmessers 3 befindet.

Bei der Vorrichtung gemäß der Erfindung ist es wesentlich, daß das Profil der Unterkante 13 einer jeden Trennwand 8 die Form eines nach unten gewölbten Bogens über einer gedachten Geraden 14 hat, die durch das untere Ende 11 der Seitenkante 8a und das untere Ende 15 der anderen Seitenkante 16 einer jeden Trennwand 8 geht. Durch diese Ausbildung wird erreicht, daß die Spannung im Bahnmaterial beim Beschichten gleichmäßig und konstant ist. Dank der gleichmäßigen und konstanten Spannung im Bahnmaterial wiederum wird einelgleichmäßige und an den Rändern der Streifen scharf abgegrenzte Beschichtung erhalten. Zugleich wird die Entstehung von Knitterfalten verhindert.

In der Regel ist es vorteilhaft, daß der Winkel α (Fig. 2)

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zwischen der Vorderseite 10 des Abstreifmessers 3 und einer gedachten Tangente 17 an den Bogen 13 am unteren Ende 11 der Seitenkante 8a im Bereich zwischen 90 und 45°, am besten zwischen 85 und 60° liegt. Der Winkel α kann je nach der gewünschten Schichtdicke der aufgetragenen Beschichtungsflüssigkeit geändert werden; jedoch ist ein Winkel α in dem vorgenannten Bereich zur Verbesserung der Gleichmäßigkeit der auf das Bahnmaterial aufgetragenen Streifen besonders wirksam.

Ebenso ist es vorteilhaft, daß das unteren Ende 11 der Seitenkante 8a einer jeden Trennwand 8 unterhalb der Höhe des unteren Endes 15 der anderen Seitenkante 16 der Trennwand 8 angeordnet ist. Dadurch wird eine gute Berührung zwischen der Bodenkante 13· der Trennwand 8 mit dem Bahnmaterial gewährleistet.

Die geneigte Führungsplatte 9 ist zwischen zwei Trennwänden 8 so angeordnet und mit den Seitenflächen der Trennwände 8 verbunden. Die obere Fläche 18 der Führungsplatte 9 erstreckt sich schräg abwärts und nähert sich der Schneide 5 des Abstreifmessers 3· Das untere Ende 19 der Führungsplatte 9 ist nahe der Schneide 5 des Abstreifmessers 3 und innerhalb der Unterkante 13 der Trennwände 8 angeordnet. Die geneigte obere Fläche 18 der Führungsplatte 9 nimmt die Beschichtungsflüssigkeit auf und leitet sie weiter. Das untere Ende 19 der Führungsplatte 9 trägt die Beschichtungsflüssigkeit auf das Bahnmaterial dicht vor der Schneide 5 des Abstreifmessers 3 auf.

Der Betrieb der in den Figuren 1 bis 3 dargestellten Vorrichtung ist in Figur 4 veranschaulicht. Von der⁼ Zuführungsvorrichtung 1 wird das Bahnmaterial 21 zuge-

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führt, von der BeSchichtungsvorrichtung 4 in Verbindung mit dem Abstreifmesser 3 mit einer Anzahl von Beschichtungsflüssigkeiten 22 beschichtet und danach von der Abführungsvorrichtung 2 abgezogen. Beim Lauf des Bahnmaterials von der Zuführungsvorrichtung 1 zur Abführungsvorrichtung 2 kommt die Oberfläche des Bahnmaterials 21 mit den Unterkanten 13 der Trennwände 8 in Berührung und gleitet an den bogenförmigen Unterkanten 13 entlang, wodurch die richtige Spannung im Bahnmaterial 21 erzeugt wird. Diese Spannung wird während des BeschicichtungsVorgangs konstant gehalten und gleichmäßig über das Bahnmaterial verteilt.

Jede Beschichtungsflüssigkeit 22 wird aus einem eigenen Vorratsbehälter (nicht dargestellt) auf die Führungsplatte 9 gegeben. Jede Beschichtungsflüssigkeit 22 fließt über die obere Fläche der Führungsplatte 9 und wird unmittelbar vor der Vorderseite 10 des Abstreifmessers 3 auf das Bahnmaterial 21 aufgetragen. Durch die Trennwände 8 wird jede Beschichtungsflüssigkeit 22 von der benachbarten Beschichtungsflüssigkeit getrennt. Ferner verhindert die gute Berührung der Unterkante 13 einer jeden Trennwand mit der Oberfläche des Bahnmaterials ein unerwünschtes Eindringen der Beschichtungsflüssigkeit in den Teil des Bahnmaterials 21, der von der Unterkante 13 der Trennwand 18 berührt wird. Die erzeugten Streifen aus Beschichtungsflüssigkeiten haben daher sehr scharf begrenzte Ränder. Die Beschichtungsvorrichtung 4 kann abnehmbar an der Vorderseite des Abstreifmessers angebracht sein. Es ist jedoch günstiger, daß das Abstreifmesser mit der Beschichtungsvorrichtung verbunden ist, so daß das untere Ende der Schneide des Abstreifmessers unveränderlich in einer vorgesehenen Höhe bleibt.

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Bei der Vorrichtung gemäß der Erfindung kann die Unterkantenfläche der Trennwand sich rechtwinklig zu beiden Seitenflächen der Trennwand erstrecken. Wie aus Figur 3 ersichtlich, hat jede Trennwand 8 eine Unterkentenflache 13, die sich rechtwinklig zu beiden Seitenflächen der Trennwand erstreckt. Wenn daher das Bahnmaterial mit der Unterkante einer jeden Trennwand in Berührung gebracht wird, steht die gesamte Fläche der Unterkante mit dem Bahnmaterial in Berührung. In diesem Fall weist das beschichtete Bahnmaterial eine Anzahl von Streifen aus, die den Unterkantenflächen entsprechen und nicht mit Beschichtungsflüssigkeit beschichtet sind.

Die Unterkantenteile der Trennwände können jedoch auch

sein
abgeschrägt/und spitze Kanten der Trennwände bilden. Bei der in den Figuren 6 und 7 dargestellten Vorrichtung sind die Unterkanten einer jeden Trennwand 8 abgeschrägt und bilden eine scharfe Kante 24. Die scharfe Kante 24 ergibt Beschichtungsstreifen, die dicht nebeneinander liegen und sich durch sehr scharf getrennte Seitenränder auszeichnen.

Ferner kann bei der Vorrichtung das untere Ende einer jeden Führungsplatte in jeder Kammer mit dem oberen Ende einer weiteren Führungsplatte verbunden sein, die sich nach unten erstreckt. Das untere Ende der weiteren Führungsplatte ist im Innern der Unterkanten der Trennwände angeordnet, zwischen denen sich die weiteren Führungsplatten befinden. Die weitere Führungsplatte fördert die störungsfreie Zuführung von Beschichtungsflüssigkeit auf den gewünschten Teil des Bahnmaterials.

Bei einer vorteilhaften Ausführungsform der weiteren Führungsplatte hat deren unteres Ende von der Vorder-

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seite des Abstreifmessers einen größeren Abstand als das untere Ende der eigentlichen Führungsplatte. Bei der in den Figuren 5 bis 7 dargestellten Vorrichtung ist in jeder Kammer das untere Ende 19 der Führungsplatte 9 mit dem oberen Ende einer v/eiteren Führungsplatte 25 verbunden, die weitere Führungsplatte 25 erstreckt sich nach unten, und ihr unteres Ende 26 hat von der Vorderseite 10 des Abstreifmessers 3 einen größeren Abstand als das untere Ende 19 der Führungsplatte 9. Wie erwähnt, fördert eine derart ausgebildete weitere Führungsplatte die einwandfreie Zufuhr der Beschichtungsflüssigkeit zu einer Stelle des Bahnmaterials, die von der Schneide des Abstreifmessers etwas weiter entfernt ist. Durch die weitere Führungsplatte wird die Fläche des Bahnmaterials, die vor dem Erreichen des Abstreifmessers mit Flüssigkeit beschichtet wird, vergrößert und damit die Gleichmäßigkeit der Beschichtung verbessert.

Ferner kann jede Kammer der Vorrichtung eine Rückwand haben, die mit dem oberen Ende der Führungsplatte und einem Seitenkantenteil der Trennwände verbunden ist. Bei der in den Figuren 5 bis 7 dargestellten Vorrichtung ist die Rückwand 27 mit den beiden Seitenkanten mit den Seitenkantenflachen 16 zweier Trennwände 8 verbunden. Ferner ist das obere Ende der Führungsplatte 9 mit der Rückwand 27 verbunden. Die Rückwand verstärkt die Beschichtungsvorrichtung und verhindert auch ein Überlaufen der Beschichtungsflüssigkeit über das obere Ende der Führungsplatte.

In Figur 8 ist die Arbeitsweise der Vorrichtung veranschaulicht. Die Rückwand 27 verhindert das Überlaufen der Beschichtungsflüssigkeit über das obere Ende der Führungsplatte 9, und die weitere Führungsplatte 25

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ermöglicht den Zulauf von Beschichtungsflüssigkeit zu einer Stelle 28, die von der Schneide 5 des Abstreifmesser etwas entfernt ist. Die zugespitzten Unterkanten der Trennwände 8 ergeben Beschichtungsstreifen, die dicht nebeneinander liegen.

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Leerseite

Claims

COHAUSZ & FLORACK PATENTANWALTSBÜRO 3 O U / U J I SCHUMANNSTR. 97 . D-4000 DÜSSELDORF Telefon: (0211) 683346 Telex: 08586513 cop d PATENTANWÄLTE: Dipl.-Ing. W. COHAUSZ · Dipl.-Ing. R. KNAUF · Dr.-Ing., Dipl.-Wirtsch.-Ing. A. GERBER ■ Dipl.-Ing. H. B. COHAUSZ Ansprüche

1.)Vorrichtung zum kontinuierlichen Beschichten eines Bahn-—-'materials mit einer Anzahl von Beschichtungsflüssigkeiten gleichzeitig in Form von Streifen, bestehend aus Vorrichtungen zum Zu- und Abführen des Bahnmaterials, einem zwischen der Zuführungs- und Abführungsvorrichtung im wesentlichen vertikal angeordneten Abstreifmesser mit einer Schneide am unteren Ende und einer in Bahnlaufrichtung an der Vorderseite des Abstreifmessers angebrachten Beschxchtungsvorrichtung mit einer Anzahl paralleler Kammern, dadurch gekennzeichnet, daß jede Kammer (7a,... Te...) von zwei vertikalen Trennwänden (8), die parallel mit Abstand voneinander angeordnet und mit der Vorderseite (10) des Abstreifmessers (3) so verbunden sind, daß die Seitenkanten (8a) der Trennwände (7a...) dicht an der Vorderseite (10) des Absteifmessers (3) anliegen und die unteren Enden der Seitenkanten (8a) sich im wesentlichen in gleicher Höhe wie das untere Ende des Abstreifmessers (3) befinden, und deren Unterkanten (13) ein Profil in Form eines nach außen gewölbten Bogens über einer gedachten Geraden (14) haben, die durch die unteren Enden (12, 15) der Seitenkanten (8a) der Trennwände (8) geht, sowie von einer geneigten Führungsplatte (9) gebildet wird, die zwischen den Trennwänden (8) angeordnet ist, deren geneigte Oberfläche (18) sich schräg abwärts der Schneide (5) des Abstreifmessers (3) nähert und deren unteres Ende (19) sich nahe der Schneide (5) des Abstreifmessers (3) und innerhalb der

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Unterkanten (13) der Trennwände (8) befindet.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß ein Winkel (α) zwischen der Vorderseite (10) des Abstreifmessers (3) und einer gedachten Tangente (17) an den Bogen (13) im Endpunkt (11) des Bogens (13) 90 bis 45° beträgt.

3· Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Winkel (α) 85 bis 60° beträgt.

4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3j dadurch gekennzeichnet , daß der Endpunkt (11) des Bogens (13) sich unterhalb der Höhe des anderen Endpunktes (15) des Bogens (13) befindet.

5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet , daß die Fläche der Unterkante einer jeden Trennwand (8) sich rechtwinklig zur Seitenfläche der Trennwand (8) erstreckt.

6. Vorrichtung nach einem der Anspüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet , daß die Unterkante einer jeden Trennwand (8) zu einer spitzen Kante abgeschrägt ist.

7. Vorrichtung nach einem der Anspüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet , daß das untere Ende (19) der Führungsplatte (9) mit dem oberen Ende einer zweiten sich nach unten erstreckenden Führungsplatte (25) verbunden ist, deren unteres Ende (26) sich innerhalb der Unterkanten zweier Trennwände (8) befindet.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekenn-

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zeichnet, daß das untere Ende (26) der zweiten Führungsplatte (25) von der Vorderseite (10) des Abstreifmessers (3) einen größeren Abstand als das untere Ende der Führungsplatte (9) hat.

9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß jede Kammer (7a...) eine Rückwand (27) hat, die mit dem oberen Ende der Führungsplatte (9) und mit den Seitenkanten der Trennwände (8) verbunden ist.

10. Vorrichtung nach einem der Anspüche 1 bis 9» dadurch gekennzeichnet, daß das Abstreifmesses (3) mit der Beschichtungsvorrichtung (4) verbunden ist.

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