DE29509271U1

DE29509271U1 - Feststoffmühle

Info

Publication number: DE29509271U1
Application number: DE29509271U
Authority: DE
Original assignee: WANNER TECHNIK GmbH
Current assignee: WANNER TECHNIK GmbH
Priority date: 1995-06-06
Filing date: 1995-06-06
Publication date: 1995-08-24
Anticipated expiration: 2005-06-07

Description

Die Erfindung betrifft eine Feststoffmühle zur Zerkleinerung von Feststoffen gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Eine derartige, beispielsweise im deutschen Gebrauchsmuster G 93 15 77 3 offenbarte Feststoff- oder Kunststoffmühle hat ein Mahlgehäuse, in dem ein mit Schneidmessern bestückter Rotor drehbar gelagert ist, der im Zusammenwirken mit feststehenden Schneidmessern (Stator) die durch einen Einwurfschacht zugeführten Kunststoffteile - beispielsweise Angüsse aus einem Spritzgießverfahren - zerkleinert. Das Mahlgut wird über einen in Schwerkraftrichtung unterhalb des Rotors angeordneten Mahlgutbehälter oder Absaugschacht abgeführt und beispielsweise zur Spritzgußmaschine zurückgeführt und dort dem Ausgangsmaterial zugemischt. Das heißt, derartige Kunststoffmühlen werden zum Recyclen von Produktionsrückständen beim Spritzgießen eingesetzt.

Bei derartigen Kunststoffmühlen kommt es häufig vor, daß die Angüsse zwischen Stator und Rotor festgeklemmt werden, so daß das Mahlgehäuse abgenommen werden muß, um die Angüsse zu entfernen. Bei einer - beispielsweise durch einen Materialwechsel - erforderlichen Reinigung der Kunststoffmühle muß ebenfalls das Mahlgehäuse entfernt werden, um eine hinreichende Reinigung der Messer und des Mahlraumes zu gewährleisten und somit sicherzustellen, daß nachfolgende Chargen nicht durch Rückstände der vorher gemahlenen Kunststoffsorte (Farbe, Material) verunreinigt werden.

Um die Abnahme des Mahlguts zu vereinfachen, ist in der G 93 15 773 vorgeschlagen, ein Teilgehäuse auf einer Führung zu lagern, die an einer Grundplatte befestigt ist. Teilgehäuse und Grundplatte bilden gemeinsam das Mahlgehäuse, wobei Schnellverschlüsse vorgesehen sind, um die beiden Gehäuseteile miteinander zu verbinden. Zum Öffnen

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des Mahlgehäuses wird das Teilgehäuse entlang den Führungen von der Grundplatte abgerückt und anschließend abgenommen, so daß der Mahlraum zugänglich wird.

Da das Teilgehäuse aus Stahlplatten gefertigt ist und somit ein erhebliches Gewicht aufweist, muß zum Abheben des Teilgehäuses in der Regel eine Hubvorrichtung eingesetzt werden. Des weiteren muß entsprechender Stauraum vorgesehen werden, um das abgenommene Teilgehäuse abstellen und reinigen zu können. Demzufolge wird bei der bekannten Feststoffmühle ein erheblicher Zeit- und Materialaufwand zur Demontage der Feststoffmühle benötigt, so daß die Stillstandszeiten der Feststoffmühle den Anforderungen an die Produktivität nicht genügen können.

Demgegenüber liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Feststoffmühle zu schaffen, die bei minimalem vorrichtungstechnischem Aufwand auf einfache Weise zu reinigen ist.

Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst.

Durch die Maßnahme, das Teilgehäuse gelenkig an der Grundplatte zu lagern, kann das Mahlgehäuse auf einfache und schnelle Weise geöffnet werden, um eine Reinigung zu ermöglichen.

Bei der erfindungsgemäßen Lösung ist keine Abnahme des Teilgehäuses mehr erforderlich. Des weiteren kann auf die beim Stand der Technik notwendigen, sich durch den Mahlraum erstreckenden Führungen verzichtet werden, so daß weniger Bauelemente im Mahlraum enthalten sind und somit die Reinigung vereinfacht und die Gefahr des Hängenbleibens von Mahlgut verringert wird.

Ganz besonders vorteilhaft ist es, wenn das Mahlgehäuse zwei an der Grundplatte gelagerte verschwenkbare Teilge-

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häuse hat, die ähnlich einer Doppeltür auseinanderschwenkbar sind, um den Mahlraum zugänglich zu machen.

Dabei wird vorteilhafterweise die Rückwandung des Mahlgehäuses durch die Grundplatte gebildet, an deren Seitenabschnitten jeweils eines der Teilgehäuse über ein Gelenk befestigt ist. Jedes Teilgehäuse bildet eine Seitenwandung und etwa eine Hälfte der Mahlgehäuse-Vorderwandung aus.

Da das Mahlgehäuse vorzugsweise eine quaderförmige Struktur mit rechteckförraigem Querschnitt aufweist, hat jedes Teilgehäuse einen L-förmigen Aufbau, wobei der kurze Schenkel des L einen Teil der Vorderwandung ausbildet.

Um das Mahlgehäuse dicht zu schließen, kann an der Vorderwandung zumindest ein Spannverschluß vorgesehen werden, über den die Stirnflächen der Vorderwandungsabschnxtte dichtend aneinander preßbar sind. Beim Öffnen des Spannverschlusses werden die Teilgehäuse selbsttätig etwas auseinanderverschwenkt, so daß die Bedienperson das weitere Verschwenken auf einfache Weise durchführen kann.

Die Reinigung der Feststoffmühlen läßt sich weiter vereinfachen, wenn der Einwurfschacht ebenfalls gelenkig an der Mühle gelagert ist, so daß durch Wegkippen des Einwurf-Schachtes das Mahlgehäuse auch von oben her zugänglich wird. Des weiteren ist im gekippten Zustand auch die Unterseite des EinwurfSchachtes zugänglich, so daß dieser auf einfache Weise zu reinigen ist oder verklemmte Teile entnommen werden können.

Eine dichtende und mechanisch stabile Abstützung des Einwurfschachtes erhält man, indem dieser mit einem Umfangsrand in entsprechende Ausnehmungen der Teilgehäuse eintaucht, so daß der untere Endabschnitt des EinwurfSchachtes vom geschlossenen Mahlgehäuse umgriffen ist.

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An dem vom Einwurfschacht entfernten Endabschnitt des Mahlgehäuses sind vorteilhafterweise Führungsnuten ausgebildet, in die entsprechende Führungsschienen eines Mahlgutbehälters eingreifen, so daß dieser lösbar und staubdicht am Mahlgehäuse aufgenommen ist.

Die Festlegung des Mahlgutbehälters erfolgt vorzugsweise über Spannverschlüsse, die beidseitig des Mahlgehäuses angreifen.

Um ein Durchfallen von Grobgut zu verhindern, kann zwischen Rotor und Mahlgutbehälter ein Sieb vorgesehen werden, das vorteilhafterweise auf Stehbolzen abgestützt ist, die frei aus der Grundplatte auskragen.

Das Sieb hat vorzugsweise die Form eines koaxial zur Rotorachse angeordneten Zylindermantelabschnittes, wobei die Längskanten des Siebes an Auflagen des feststehenden Messers oder an diesem selbst abgestützt sind.

Um die Staubdichtigkeit des Mahlgehäuses zu erhöhen, können zwischen den relativ zueinander beweglichen Bauteilen der Feststoffmühle, wie Teilgehäuse, Grundplatte, Einwurfschacht und Mahlgutbehälter Dichtungseinrichtungen vorgesehen werden.

Eine besonders materialschonende Schneideinrichtung läßt sich verwirklichen, wenn der Rotor aus einer Vielzahl von Teilrotoren aufgebaut ist, deren Schneidmesser in Radialrichtung zu denjenigen des axial benachbarten Teilrotors versetzt sind.

Bei einer Feststoffmühle mit Abweisern läßt sich die Ablagerung von Mahlstaub und unvermahlenen Teilen (Angüsse etc.) minimieren, wenn zur Abdeckung des Spalts zwischen Statormesser und Abweiser ein Zwischenstück vorgesehen ist.

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Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der sonstigen Unteransprüche.

Es zeigen: 5

Fig. 1 eine geschnittene Seitenansicht einer erfindungsgemäßen Feststoffmühle entlang einer Linie A-B, wie aus der folgenden Figur 4 entnehmbar ist;

F_Lg. 2 eine teilweise geschnittene Vorderansicht entlang der Linie C-D in Figur 1;

Fig. 3 eine Draufsicht auf die Feststoff mühle aus Figur 1 ohne Einwurfschacht;

Fig. 4 einen Schnitt entlang der Linie E-F in Figur 2 und

Fig. 5 eine teilweise Vorderansicht aus X-Richtung in Fig. 1.

Wie aus Fig. 1 hervorgeht, hat eine Fes ts to ff mühle üblicherweise ein fahrbares Rahmengestell 2, auf dem eine Antriebseinheit 4 befestigt ist, die eine Schneideinrichtung 6 antreibt, die in einem Mahlgehäuse 8 der Feststoffmühle angeordnet ist. Auf dem in Fig. 1 oberen Endabschnitt des Mahlgehäuses 8 ist ein Einwurfschaft 10 abgestützt, durch den hindurch das Mahlgut in den Mahlraum 12 des Mahlgehäuses 8 einführbar ist. An dem in Fig. 1 fußseitigen Ende des Mahlgehäuses 8 ist ein Mahlgutbehälter 14 befestigt, in dem das Mahlgut gesammelt wird. Üblicherweise ist dabei vorgesehen, das gesammelte Mahlgut aus dem Mahlgutbehälter 14 abzusaugen.

Derartige Feststoffmühlen werden insbesondere in der Spritzgießtechnik eingesetzt, wobei eine Feststoffmühle, auch Kunststoffmühle genannt, einer oder mehreren Spritzgießmaschinen zugeordnet ist. Vorzugsweise werden dabei

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beim Spritzgießvorgang anfallende Angüsse über eine Fördereinrichtung oder von Hand in den Einwurf schacht 10 eingebracht, durch die Kunststoffmühle vermählen und der gemahlene Kunststoff wieder dem Kunststoffgranulat der jeweiligen Spritzgießmaschine zugeführt, so daß die anfallenden Materialrückstände auf ein Minimum reduziert sind.

Bei einem Materialwechsel muß die Kunststoffmühle gereinigt werden, um sicherzustellen, daß keine unerwünschte Materialvermischung und die damit verbundene Minderung der Formteilqualität auftreten kann.

Wie insbesondere aus den Figuren 1 und 2 hervorgeht, ist das Rahmengestell 2 vorzugsweise mit Rädern 16 versehen, die einen flexiblen Einsatz der Kunststoffmühlen erlauben. Die Räder 16 sind in bekannter Weise mit einem Bremssystem versehen, um ein unbeabsichtigtes Verschieben der Kunststof fmühle zu verhindern. Auf dem Rahmengestell ist über geeignete Befestigungslaschen 18 eine Grundplatte 20 befestigt, die die Rückwandung des Mahlgehäuses 8 bildet.

Wie im folgenden noch eingehend erläutert werden wird, sind an der Grundplatte 20 Seitenwandungen und Vorderwandungsabschnitte befestigt, die gemeinsam mit der Grundplatte 20 die Umfangswandung des Mahlgehäuses 8 bilden.

Die auf dem Rahmengestell 2 gelagerte Antriebseinheit 4 hat einen Elektromotor 22 und ein Übersetzungsgetriebe 24, das an die Grundplatte 20 angeflanscht ist. Eine Abtriebswelle 26 des Übersetzungsgetriebes 24 durchsetzt eine Durchgangsbohrung der Grundplatte 20 und kragt frei in den Mahlraum 12 aus, wobei der Endabschnitt der Abtriebswelle 26 in geringem Abstand zur Vorderwandung 2 8 des Mahlgehäuses 8 endet.

Die Ansteuerung des Elektromotors 22 der Antriebseinheit 4 erfolgt über eine an einem Mühlengehäuse 33 angeordnete

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Schalteinrichtung 34 wobei das Verbindungskabel zu einer zentralen Stromversorgung auf einer koaxial zum Elektromotor 22 angeordneten Kabeltrommel 36 aufgerollt ist.

Auf der Abtriebswelle 26 sind eine Vielzahl von Teilrotoren 30 drehfest befestigt, wobei beim beschriebenen Ausführungsbeispiel jeder Teilrotor drei Schneidmesser 32 (siehe Fig. 2) trägt. Die Teilrotoren 30 haben eine etwa dreieckförmige Stirnfläche, wobei die Schneidmesser 32 etwa in tangentialer Richtung zur Abtriebswelle 26 aufgenommen sind. Die in Fig. 2 dargestellte Rotor form wird üblicherweise verwendet, so daß eine weitere Beschreibung entbehrlich ist. Die Teilrotoren sind, wie insbesondere aus den Fig. 1 und 3 hervorgeht, in Umfangsrichtung versetzt zueinander auf der Abtriebswelle 26 angeordnet, so daß auch die Schneidmesser 32 der einzelnen Teilrotoren in Umfangsrichtung versetzt zueinander im Mahlraum 12 angeordnet sind. Durch diese versetzte Anordnung der Schneidmesser 32 wird ein Verklemmen der Kunststoff-Formlinge verhindert. Beim gezeigten Ausführungsbeispiel sind vier Teilrotoren 30 axial hintereinander liegend auf der Abtriebswelle 26 angeordnet, daß die Schneidmesser die gesamte in den Mahlraum 12 ragende Axiallänge der Abtriebswelle 26 überdecken. Anstelle der Teilrotoren 30 mit versetzten Schneidmessern 32 kann auch ein einziger Rotor mit Schneidmessern verwendet werden, die sich axial durch den Mahlraum 12 erstrecken.

Der Aufbau des Mahlgehäuses 8 läßt sich insbesondere aus den Figuren 3 und 4 entnehmen, wobei Fig. 3 eine Draufsicht auf die Kunststoffmühle bei entferntem Einwurfschacht 10 zeigt und die Fig. 4 einen Schnitt entlang der Linie E-F in Fig. 2.

Wie daraus hervorgeht, sind an der Grundplatte 20 zwei L-förmige Teilgehäuse 38 befestigt, wobei der längere Schenkel jedes Teilgehäuses 38 mit seinem Endabschnitt über eine Gelenkverbindung mit den benachbarten Endabschnitten der

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Grundplatte 20 befestigt ist. Der längere Schenkel jedes Teilgehäuses 38 bildet eine Seitenwandung 40 während der von der Gelenkverbindung 39 entfernte kurze Schenkel des Teilgehäuses 38 eine Hälfte 28a der Vorderwandung 28 ausbildet. Das heißt, gemäß Fig. 4 bilden im unverschwenkten Zustand der Teilgehäuse 40 die Grundplatte 20 und die beiden Teilgehäuse 40 gemeinsam die Umfangswandung des Mahlgehäuses 8, die die Schneideinrichtung 6 der Kunststoffmühle umgibt, wobei die stirnseitigen Endabschnitte der Seitenw.andungs abschnitte 28a im geschlossenen Zustand (Fig. 4) aneinander anliegen.

In dem in Fig. 4 dargestellten geschlossenen Zustand des Mahlgehäuses 8 ergibt sich somit ein Mahlraum 12 mit einer etwa rechteckförmigen Grundfläche.

Die Verriegelung der beiden Teilgehäuse 40 miteinander erfolgt über eine Spanneinrichtung 42, die in Fig. 5 im Detail dargestellt ist.

Demgemäß hat die Spanneinrichtung 42 zwei Schwenkhebel 44, die im Abstand zueinander an der Außenwandung des Vorderwandungsabschnitts 28a eines Teilgehäuses 38 angeordnet sind. Ein Verriegelungsabschnitt 46 jedes Schwenkhebels 44 überdeckt dabei die Trennebene (A-B in Fig. 4) der Teilgehäuse 38 und hat einen hakenförmigen Abschnitt 47, in den bei Verschwenken des Schwenkhebels 44 ein Verriegelungsbolzen 48 eingreifen kann. Dieser ist an dem anderen, in Fig. 4 linken Teilgehäuse 38 befestigt. Der hakenförmige Abschnitt 47 erstreckt sich etwa tangential aus einem Kulissenkörper 50 mit einem kreisförmigen Umfangsabschnitt, wobei der Kulissenkörper 50 exzentrisch am Drehpunkt des Schwenkhebels 44 gelagert ist. Beim Verschwenken des Schwenkhebels 44 aus seiner in Fig. 5 dargestellten Verriegelungsposition gegen den Uhrzeigersinn in seine Entriegelungsposition gleitet der Umfangsabschnitt des Kulissenkörpers 50 am Verriegelungsbolzen 48 ab, wobei durch die ex-

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zentrische Lagerung des Kulissenkörpers 50 die beiden Teilgehäuse auseinanderbewegt werden, so daß das Öffnen des Mahlgehäuses 8 erleichtert ist. Beim Verriegeln (im Uhrzeigersinn) umgreift der hakenförmige Abschnitt 47 den Verriegelungsbolzen 48, wobei beim Verschwenken des Schwenkhebels 44 nach Überwinden eines Totpunktes die beiden Stirnseiten der beiden Teilgehäuse 38 fest aneinandergepreßt werden und die beiden Schwenkhebel 44 in der Verriegelungsposition verbleiben, so daß ein staubdichtes Schließen des Mahlraumes 12 gewährleistet ist.

Wie insbesondere aus Fig. 2 hervorgeht, sind an den Innenflächen der Seitenwandungen 40 Abweiser 52 ausgebildet, die in der Darstellung nach Fig. 2 einen etwa dreieckförmigen Querschnitt aufweisen, wobei eine Schrägfläche als Aufprallfläche 54 für das Mahlgut ausgebildet ist.

In der Darstellung nach Fig. 2 sind unterhalb jedes Abweisers 52 an der Grundplatte 20 zwei Träger 56 befestigt, die in den Mahlraum 12 auskragen und deren freie Endabschnitte in geringem Abstand zur Innenseite der Vorderwandung 28 enden. Die beiden Träger 56 sind achsparallel zur Abtriebswelle 26 angeordnet und tragen an ihren den Abweisern 52 zugewandten Auflageflächen jeweils ein Statörmesser 58, die mit den Schneidmessern 32 zusammenwirken. Die Befestigung der Statormesser 58 auf den Trägern 56 erfolgt über Befestigungsschrauben, wobei zwischen den Befestigungsschrauben und jedem Statormesser 58 Zwischenstücke 60 angeordnet sind, die ebenfalls einen etwa L-förmigen Querschnitt (siehe Fig. 2) aufweisen und deren den Teilrotoren 30 zugewandte Außenfläche etwa in Verlängerung zur Aufprallfläche 54 der Abweiser 52 verläuft. Das heißt, durch die Zwischenstücke 60 wird der Spalt zwischen der Unterkante (Fig. 2) jedes Abweisers und der benachbarten Großfläche jedes Statormessers 58 abgedeckt, so daß sich in diesem Bereich kein Mahlgut ansammeln kann. Die Neigung der Aufprallfläche 54 ist etwa so gewählt, daß die zu vermählende Kuststoff-Form-

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linge in den Schneidbereich zwischen Statormesser 58 und Schneidmesser 32 gelenkt werden.

Gemäß Fig. 2 sind unterhalb der Träger 56 zwei achsparallel zur Abtriebswelle 26 angeordnete Stehbolzen 62 in der Grundplatte 20 befestigt, die - ähnlich wie die Träger 56 frei in den Mahlraum 12 bis hin zur Vorderwandung 28 auskragen. Die beiden Stehbolzen 62 sind in geringerem Abstand als die beiden Träger 56 angeordnet und tragen ein Sieb 64, das als Lochblech ausgebildet sein kann. Das Sieb 64 ist in Form eines Zylinderabschnitts ausgebildet und liegt mit Umfangsabschnitten auf den Stehbolzen 62 auf, während jede Längskante des Siebs 64 an der vom Zwischenstück 60 entfernten Großfläche des Statormessers 58 und an den benachbarten Flächen der Träger 56 anliegt. Der Krümmungsradius des Siebes 64 ist dabei so gewählt, daß dieses mit Vorspannung zwischen den Stehbolzen 62 und den Trägern 56 beziehungsweise den Statormessern 58 aufgenommen ist und somit zuverlässig in seiner Sollposition festgehalten ist, ohne daß es weiterer Befestigungsmittel bedarf. Wie aus Fig. 2 entnehmbar ist, verläuft die den Schneidmessern 32 zugewandte Innenfläche des Siebes 64 in geringem Abstand zu den Schneidmessern 32, so daß grobe Kunststoffteile durch die rotierenden Schneidmesser 32 nach oben weg vom Sieb geschleudert werden können.

Wie insbesondere aus den Fig. 1 und 2 hervorgeht, ist der Einwurfschacht 10 an Vertikalstützen 66 des Rahmengestells 2 befestigt, an denen auch die Grundplatte 20 abgestützt ist.

Eine weitere Besonderheit der erfindungsgemäßen Kunststoffmühle liegt darin, daß die Befestigung des EinwurfSchachtes 10 nicht wie bei herkömmlichen Kunststoffmühlen starr erfolgt, sondern daß dieser über ein Gelenk an den beiden Vertikalstützen 66 befestigt ist, so daß er sich aus seiner in Fig. 1 mit durchgezogenen Linien dargestellten Arbeits-

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Stellung in eine mit gestrichelten Linien angedeutete Reinigungsposition nach hinten wegkippen läßt, in der das Innere des Einwurfschachtes 10 auf einfache Weise zu reinigen ist.

Bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel erfolgt die gelenkige Anbindung des EinwurfSchachtes über einen Schwenkbügel 68 der die Seitenflächen 70 und die Vorderflächen 72 im Abstand umgreift. Die Befestigung des Schwenkbügels 68 erfolgt zum einen über zwei Querstreben 74, die an den Seitenflächen 70 befestigt sind. Die beiden freien, radial verjüngten Endabschnitte des Schwenkbügels 68 sind rechtwinkelig hin zu den Vertikalstützen 66 gebogen und durchsetzen Lagerbuchsen 69, die in Horizontaldurchgangsbohrungen der Vertikalstützen 66 befestigt ist. Die nach innen (hin zur Teilebene A-B) aus den Lagerbuchsen 69 herausragenden Endabschnitte des Schwenkbügels 68 durchsetzen jeweils ein Lagerauge einer Gelenklasche 76 und sind mittels einer Sicherungsmutter 77 axial festgelegt. Die Gelenklasche 7 6 ist an einem Verstärkungsring 84 aus Rechteckprofil befestigt, der den Einwurfschacht im Abstand zur benachbarten Stirnseite des Mahlgehäuses 8 umgibt.

An dem dem Mahlgehäuse 8 zugewandten Endabschnitt des Einwurf Schachtes 10 ist ein umlaufender Umfangsrand 7 8 ausgebildet, der gegenüber den Mantelflächen des Einwurfschachtes 10 flanschartig nach außen hin vorsteht. Der an einer Rückfläche 80 des EinwurfSchachtes 10 ausgebildete Umfangsrandabschnitt steht dabei etwas weiter von der Rückfläche 80 vor, als die weiteren Umfangsrandabschnitte 78 von den Seitenflächen 70 beziehungsweise von der Vorderfläche 72 und liegt mit seinem stirnseitigem Endabschnitt auf der benachbarten Stirnseite der Grundfläche auf, wenn der Einwurfschacht 10 in seine Arbeitsposition verschwenkt ist.

Bei geschlossenem Mahlgehäuse (Fig. 1, 2) greifen die Umfangsrandabschnitte 78 an den Seitenflächen 7 0 und an den

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Vorderflächen 72 des EinwurfSchachtes 10 formschlüssig in entsprechende Nuten 82 in den oberen Endabschnitten der Teilgehäuse 38 ein, so daß der Einwurfschacht 10 sicher auf der Grundplatte 20 und in den Teilgehäusen 38 abgestützt ist. Die Nuten 82 können direkt in die Teilgehäuse 38 eingearbeitet oder in Einsatzteilen, die dann in Aufnahmen der Teilgehäuse 38 eingefügt werden.

Gemäß den Fig. 1 und 2 ist der Mahlgutbehälter 14 an den vpm Einwurfschacht 10 entfernten Stirnseiten des Mahlgehäuses 8 befestigt. Der in Fig. 1 gezeigte Mahlgutbehälter hat einen Absaugstutzen 86, durch den das Mahlgut aus dem Mahlgutbehälter 14 abgesaugt und zurück zur Spritzgießmaschine führbar ist. Um ein vollständiges Abführen des Mahlgutes zu gewährleisten, sind die unteren Flächen (Fig. 2) des Mahlgutbehälters 14 in Schwerkraftrichtung schräg nach unten geneigt, wobei der Ansaugstutzen 86 etwa an der tiefsten Stelle des Mahlgutbehälters 14 angeordnet ist.

Gemäß Fig. 2 sind an den Umfangsrändern von Seitenwänden 88 des Mahlgutbehälters 14 Führungsleisten 90 befestigt, die in Führungsnuten 92 der Seitenwandung 40 des Mahlgehäuses 8 geführt sind. Diese Führung ermöglicht es, daß der Mahlgutbehälter 14 in Z-Richtung (Fig. 1) relativ zum Mahlgehäuse 8 verschiebbar ist. Beim gezeigten Ausführungsbeispiel sind die Führungsnuten 92 einerseits durch entsprechende Nutabschnitte in den Seitenwandungen 40 und andererseits durch Innenführungen 94 gebildet, die im Bereich der Führungsnuten 92 mit den Seitenwandungen 40 verschraubt sind. Durch die Innenführung 94 wird verhindert, daß die Führungsleisten 90 nach innen, das heißt hin zur Mittelebene A-B der Kunststoffmühle, aus den Führungsnuten 92 herausrutschen können.

Die Festlegung des Mahlgutbehälters 14 in Z-Richtung erfolgt über Klemmhebel 96, die an den Seitenwandungen im Übergangsbereich zum Vorderwandungsabschnitt 28a ausgebil-

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det sind. Bei der Verschwenkung der Klemmhebel 96 wird ein Klemmelement in Richtung auf die Innenführungen 94 bewegt, so daß die in den Führungsnuten 92 aufgenommenen Randabschnitte der Seitenwände 88 des Mahlgutbehälters 14 gegen die Innenführungen 94 gedrückt werden und somit reibschlüssig festgelegt sind.

Die in Fig. 1 dargestellte Vorderwand 98 des Mahlgutbehälters 14 ist mit einem Verlängerungsabschnitt 100 versehen, der bei vollständig eingeschobenen Mahlgutbehälter 14 dichtend an einer stufenförmigen Verjüngung der Vorderwandung 28 oder genauer gesagt, der Vorderwandungsabschnitte 28a anliegt. In der in Fig. 1 dargestellten Position liegt der Umfangsrand einer Rückwand 102 des Mahlgutbehälters 14 an der unteren Stirnseite der Grundplatte 20 an, so daß der Mahlgutbehälter weitestgehend staubdicht am Mahlgehäuse 8 befestigt ist.

Für den Fall, daß eine automatische Produktion angestrebt ist, kann der Mahlgutbehälter 14 mit einer Füllstandsüberwachung versehen werden, über die der Antrieb der Kunststoffmühle und die Zuführung zur Kunststoffmühle abgeschaltet werden kann, wenn beispielsweise aufgrund einer Störung nicht genügend Mahlgut abgesaugt wird. Des weiteren kann es vorgesehen werden, die Schneideinrichtung 6 mit schräg schneidenden Messern auszubilden, die in Zusammenwirkung mit den versetzten Teilrotoren 30 einen materialschonenden Mahlvorgang gewährleisten.

Die vorbeschriebene erfindungsgemäße Feststoffmühle ist selbstverständlich nicht auf die Anwendung als Kunststoffmühle beschränkt, sondern kann auch bei anderen Mahlgütern angewendet werden.

Die erfindungsgemäße Lösung zeichnet sich gegenüber herkömmlichen Lösungen durch die einfache Reinigungsmöglichkeit aus, wobei beispielsweise bei einem Materialwechsel

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durch Verschwenken der Schwenkhebel 44 die beiden Teilgehäuse 38 auseinanderbewegt werden und dann von Hand vollständig in die in Fig. 3 gezeigte Öffnungsstellung gebracht werden. In diesen verschwenkten Zustand der Teilgehäuse 38 gelangen die Umfangsränder 7 8 außer Eingriff mit den Nuten 82 in den Teilgehäusen 38, so daß der Einwurf schacht 10 durch die Bedienperson mit Hilfe des Schwenkbügels 68 nach hinten weggekippt werden kann. Vor der Öffnung des Mahlgehäuses 8 muß jedoch noch der Mahlgutbehälter 14 nach dem Entriegeln der Klemmhebel 96 entlang den Führungsnuten 92 in Z-Richtung vom Mahlgehäuse 8 abgezogen werden.

Die Mühle kann dann auf einfache Weise vollständig von Mahlgutrückständen gereinigt werden, so daß bei einem nachfolgenden Produktionszyklus eine Verschmutzung des Kunststoffgranulate mit Mahlgut aus einem vorhergehenden Produktionszyklus verhindert wird.

Des weiteren muß bei der erfindungsgemäßen Feststoffmühle weder der Einwurfschacht 10 noch das Mahlgehäuse 8 abgenommen werden, um die Feststoffmühle reinigen zu können, so daß auch entsprechender Stauraum für die abgenommenen Teile eingespart wird. Zusammenfassend läßt sich feststellen, daß sich durch die erfindungsgemäße Lösung die Stillstandszeiten bei der Reinigung der Kunststoffmühlen gegenüber herkömmlichen Lösungen ganz erheblich verringern läßt, so daß die Produktivität der Spritzgießfertigung o.a. verbessert werden kann.

Claims

Schutzansprüche

1. Feststoffmühle zur Zerkleinerung von Feststoffen, vorzugsweise Kunststoffteilen, mit einem Einwurfschacht (10), der in einem Mahlgehäuse (8) mündet, in dem eine von einer Antriebseinheit angetriebene Schneideinrichtung (6) für den Feststoff aufgenommen ist, dadurch gekennzeichnet, daß das Mahlgehäuse (8) zumindest zwei Teilgehäuse (38) hat, die mittels eines Gelenks (39) miteinander verbunden sind und die zum Zugang zur Schneideinrichtung (6) auseinanderschwenkbar sind.

2. Feststoffmühle nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Mahlgehäuse (8) eine Grundplatte (20) hat, die eine ümfangswandung des Mahlgehäuses (8) bildet und an der zwei Teilgehäuse (38) angelenkt sind, die gemeinsam mit der Grundplatte (20) die Schneideinrichtung (6) im Abstand umgreifen und deren Teilebene (A-B) Vorzugsweise eine Vertikalebene ist.

3. Feststoffmühle nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Mahlgehäuse (8) einen rechteckigen Querschnitt hat, wobei die Grundplatte (20) die Rückwandung und jedes Teilgehäuse (38) eine Seitenwandung (40) und etwa eine Hälfte (28a) einer Vorderwandung (28) bilden, wobei die Teilgehäuse (38) jeweils mit dem von der Vorderwandung (28) entfernten Endabschnitt an der Grundplatte (20) angelenkt sind und die Seitenkanten der Vorderwandungsabschnitte (28a) der Teilgehäuse (38) im unverschwenkten Zustand dichtend aneinander anliegen.

4. Feststoffmühle nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß an der Vorderwandung (28) eine Spanneinrichtung

(42) vorgesehen ist, über den die Teilgehäuse (38) vorzugsweise mit Vorspannung in einer Verriegelungsposition gehalten sind und über den die Teilgehäuse (38) beim

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Entriegeln in eine Teilschwenkstellung verschwenkbar sind.

5. Feststoffmühle nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Einwurfschacht (10) im Bereich der Grundplatten (20) derart angelenkt ist, daß er um eine vorzugsweise horizontale Schwenkachse weg vom Mahlgehäuse (8) schwenkbar ist.

6.. Feststoffmühle nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß an den dem Einwurf schacht (10) zugewandten oberen Umfangsabschnitten der Teilgehäuse (38) Nuten (82) ausgebildet sind, in die entsprechend geformte Umfangsränder (78) des EinwurfSchachts (10) eintauchen, wenn das Mahlgehäuse (8) geschlossen ist.

7. Feststoffmühle nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß an den unteren Umfangsabschnitten der Teilgehäuse (38) ein Mahlgutbehälter (14) lösbar befestigt ist, der vorzugsweise mittels Klemmeinrichtungen (96) dichtend in Anlage an das Mahlgehäuse (8) bringbar ist.

8. Feststoffmühle nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Mahlgutbehälter (14) mit Führungsleisten (90) in Führungsnuten (92) eingreift, die zumindest an den Seitenwandungen (40) der Teilgehäuse (38) ausgebildet s ind. ,

9. Feststoffmühle nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneideinrichtung (6) einen mit Schneidmessern (32) versehenen Rotor (30) hat, dessen Antriebswelle (26) die Grundplatte (20) in einer Mittelebene (A-B) durchsetzt und der sich bis in den Bereich der Vorderwandung (28) erstreckt, und daß zumindest zwei Statormesser (5e8) in Radialabstand zum Rotor (30) an der Grundplatte (20) befestigt sind.

[File;ANM\WA4101A1.doc] Ansprüche, 06.06.9l Gebrauchsmusteranmeldung ·

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10. Feststoffmühle nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen Rotor (30) und Mahlgutbehälter (14) ein Sieb (64) vorgesehen ist, das auf zwei auskragenden Stehbolzen (62) abgestützt ist, die achsparallel zum Rotor (30) in der Grundplatte (20) befestigt sind, und die im Abstand vor der Vorderwandung (28) im Mahlgehäuse (8) enden oder in Aufnahmebohrungen der Vorderwandungen (28) eintauchen.

11. Feststoffmühle nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Sieb (64) ein Lochblech ist, das zu einem Zylindermantelabschnitt gebogen ist, der koaxial zum Rotor (30) angeordnet ist und dessen Längskante jeweils an Anlageabschnitten im Bereich der Statormesser (58) anliegen.

12. Feststoffmühle nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß im Mahlgehäuse (8) an den Seitenwandungen (40) Abweiser (52) für das Mahlgut vorgesehen sind, deren Aufprallflächen (54) hin zum Rotor (30) geneigt sind.

13. Feststoffmühle nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den Teilgehäusen

(38) und/oder zwischen Mahlgehäuse (8) und Einwurfschacht (10) und/oder zwischen dem Mahlgehäuse (8) und dem Mahlgutbehälter (14) Dichtungseinrichtungen vorgesehen sind.
30

14. Feststoffmühle nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,daß der Rotor eine Vielzahl von axial hintereinander angeordneten Teilrotoren (30) hat, wobei die Schneidmesser (32) eines Teilrotors in Umfangsrichtung versetzt zu den Schneidmessern (32) des axial benachbarten Teilrotors (30) angeordnet sind.

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15. Feststoffmühle nach Anspruch 9 und 12, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen jedem Abweiser (52) und dem benachbarten Statormesser (58) ein sich etwa in Verlängerung der Aufprallflächen (54) erstreckendes Zwischenstück (60) angeordnet ist.