DE2947377C2

DE2947377C2 - Maschine zum Entladen von mehrschichtig mit Stückgütern beladenen Paletten

Info

Publication number: DE2947377C2
Application number: DE19792947377
Authority: DE
Inventors: Erwin 6800 Mannheim Bold; Joachim 6831 Brühl Ungerer; Josef 6520 Worms Urnauer
Original assignee: Seitz Enzinger Noll Maschinenbau AG
Current assignee: Seitz Enzinger Noll Maschinenbau AG
Priority date: 1979-11-24
Filing date: 1979-11-24
Publication date: 1983-10-20
Also published as: DE2947377A1

Description

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Die Erfindung bezieht sich auf eine Maschine zum Entladen von mehrschichtig mit Stückgütern beladenen Paletten mit vertikal verfahrbarem Hubteil und einem in diesem horizontalverfahrbaren Greiferkopfwagen, mit je einem flurnah und ortsfest angeordneten Paletten-Stellplatz und einem korrespondierend dazu angeordneten Schichtenabstellplatz, mit angetriebenen und gesteuerten Zuförderern für die zu entladenen Paletten, angetriebenen und gesteuerten Abförderern für die zu entladenden Paletten und angetriebenen und gesteuerten Abförderern für die entladenen Stückgutschichten sowie mit am Hubteil palettenstellplatzseitig angeordneten Abtast- und Schaltmitteln, die die Aufwärtsbewegung des Hubteiles nach jedem Absetzen einer Stückgutschicht auf dem Schichtenabstellplatz durch Abtasten der Oberkante der verbliebenen Palettenladung stoppen.

Solche Maschinen zum Entladen von Paletten sind vorbekannt und werden in erheblichem Umfang benützt

Ihr äußerer Aufbau entspricht etwa den Palettiergeräten wie sie in den DE-OS 25 45 186, 27 03 080, 27 19 139,27 11 677 beschrieben und gezeichnet sind.

Bei solchen Entladevorrichtungen ist es vorbekannt und üblich, palettenstellplatzseitig Lichtschranken, Reflexlichttaster oder sonstige Abtast- und Schaltmittel fest am Hubteil der Maschine anzubringen und der zu ent- oder zu beladenden Palette zuzuordnen und sie mit dem Steuerwerk der Maschine und dem Hubantrieb schaltungsmäßig so zu verbinden, daß die Aufwärtsbewegung des Hubteiles gestoppt wird, sobald die Schalt- und Abtastmittel signalisieren, daß der Hubteil die Höhe der obersten Schicht der Palettenladung erreicht bzw. überfahren hat.

Sobald bei einem Palettenentlader Schicht für Schicht von der zu entladenden Palette abgetragen ist und schließlich auch die unterste, auf der Palette stehende Schicht erfaßt und umgesetzt ist, wird ein unmittelbar oberhalb der Palette vorgesehener Tastschalter, z. B. eine zuvor von der Palettenladung abgedeckte Lichtschranke, frei und signalisiert den beendeten Entladungsvorgang. Das Schaltwerk der Maschine führt dann programmgemäß den Palettenwechsel durch. Dabei werden die Förderrollen des Palettenstellplatzes in Bewegung gesetzt und fördern die Leerpalette zum Palettenabförderer und damit aus der Maschine hinaus.

Um nun eine neue Palette auf den Palettenstellplatz einzuschleusen, muß das Hubteil der Entlademaschine in die alleroberste Stellung (Grundstellung) angehoben werden, damit die neue, beladene Palette ohne Kollision mit dem quer zum Palettenförderer verlaufenden Hubteil auf den Palettenstellplatz gelangen kann. Ist eine neue Palette eingelaufen, muß wiederum durch Schaltimpulse das Hubteil so weit nach unten gefahren werden, daß die oberste Schicht von den Greiforganen des Palettiergerätes erfaßt werden kann.

Durch das Anheben des Hubteiles bis in seine oberste Stellung und sein anschließendes Absenken bis zum Niveau der Palettenladung entstehen Totzeiten, die die Leistung des Entladers beeinträchtigen. Da die Entlademaschine stets so hoch ausgeführt werden muß, daß noch die höchste der vorkommenden Palettenladungen verarbeitet werden kann, sind die Totzeiten besonders dann groß, wenn neben der maximalen Palettenladung auch Paletten mit geringerer Beladungshöhe entweder partieweise oder wahllos nacheinander entladen werden müssen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, bei Entlademaschinen für Paletten der eingangs genannten Art mit einfachen Mitteln und ohne konstruktive Änderung der Maschine die Totzeiten beim Palettenwechsel erheblich zu verkürzen und eine bessere Anpassung der Maschine an wechselnde Entladebedingungen zu erreichen.

Zur Lösung dieser Aufgabe wird gemäß der Erfindung vorgeschlagen, daß das Hubteil wenigstens

einen in Richtung zum Palettenanförderer hin vorstehenden Träger mit wenigstens einem auf die Palettenladung der nächstfolgenden, außerhalb der Maschine in Warteposition auf dem Palettenanförderer stehenden Palette ausgerichteten Sensor aufweist, daß dieser wenigstens eine Sensor anstelle der palettenstellplatzseitig angeordneten Abtast- und Schaltmittel den Stoppimpuls für den Antrieb der Aufwärtsbewegung des Hubteiles nach Überfahren der Oberkante der Ladung der in Warteposition befindlichen Palette gibt, wenn der auf die unterste, direkt auf der Palette befindlichen Stückgutschicht ausgerichtete, an sich bekannte Tastschalter das Fehlen dieser Stückgutschicht erfaßt.

Durch die Erfindung wird erreicht, daß nach dem Entladen einer Palette der Hubteil der Maschine nicht grundsätzlich bis in seine alleroberste Position angehoben und dann wieder abgesenkt werden muß, um die nächste zu entladende Palette mit Sicherheit auf den PalettenstelJplatz einschleusen zu können. Die in Warteposition außerhalb der Maschine befindliche Palette wird vielmehr beim Hochfahren des Hubteiles gleich auf ihre tatsächliche Beladehöhe abgetastet und der Hubteil der Maschine stillgesetzt, sobald er ausreichend hoch über dem oberen Ende der Ladung der in Warteposition außerhalb der Maschine stehenden Palette angelangt ist.

Hierfür werden gemäß der Erfindung am Hubteil in Richtung zum Palettenwarteplatz hin auskragende ein oder mehrere Sensoren angeordnet, die die Beladungshöhe der noch außerhalb der Maschine in Wartepobition befindlichen Palette abtasten. Es werden also, nachdem innerhalb der Maschine eine Palette voll entladen ist, die palettenstellplatzseitigen Abtast- und Schaltmittel für die Beladehöhe der auf dem Palettensteilplatz befindlichen Ladung selbsttätig abgeschaltet, weil hier keine Beladung mehr vorhanden ist und statt dessen die außerhalb der Maschine angeordneten Sensoren für die Beladehöhe aktiviert, jedoch nur so lange, bis sich wieder auf dem Palettenstellplatz eine Palette mit Beladung befindet. Durch die Erfindung ist es möglich, den Aufwärtshub des Hubteiles beim Palettenwechsel genau auf die Beladungshöhe der nachfolgenden Palette abzustellen, so daß der Hubteil nicht erst in seine obere Grundstellung gefahren und dann wieder bis auf die Beladehöhe der in der Zwischenzeit eingefahrenen Palette abgesenkt werden muß. Dadurch wird im Durchschnitt die Zeit zum Palettenwechsel erheblich gekürzt, besonders wenn partieweise oder in wahlloser Folge auch Paletten mit nicht maximaler Beladung entladen werden müssen.

Gemäß der Erfindung wird weiter vorgeschlagen, daß der wenigstens eine Sensor an dem wenigstens einen Träger in vertikaler Richtung verstellbar vorgesehen ist.

In weiterer Ausbildung der Erfindung wird vorgeschlagen, daß der wenigstens eine Sensor an dem wenigstens einen Träger in horizontaler Richtung verstellbar vorgesehen ist. Durch die Verstellbarkeit der Sensoren in vertikaler und horizontaler Richtung ist insbesondere bei der erstmaligen Inbetriebnahme oder bei Inbetriebnahme nach einer Überholung eine rasche und leichte Justierung der Sensoren und damit eine optimale Verkürzung der Hubwege möglich.

Gemäß der Erfindung wird weiter vorgeschlagen, daß jeweils zwei Senoren mit einem Abstand von etwa 50 bis 150 mm übereinander an dem wenigstens einen, am Hubteil vorgesehenen Träger angeordnet sind und daß der obere Sensor einen Schaltimpuls zur Reduzierung der Hubgeschwindigkeit und der untere Sensor einen Schaltimpuls zum vollen Stopp der Aufwärtsbewegung des Hubteiles an dessen Antrieb gibt, sobald der jeweilige Sensor über das Niveau der Oberkante der Beladung der in Warteposition befindlichen Palette gelangt

Dadurch wird in an sich bekannter Weise erreicht, daß die Hubbewegung bereits rechtzeitig so weit verringert wird, daß der endgültige Stopp dann außerordentlich genau erfolgen kann und weder ein unerwünschter Überhub, noch unerwünschte Stoßbeanspruchungen beim Abstoppen auftreten.

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung dargestellt und wird im folgenden näher beschrieben. Es zeigt

Fig. 1 eine Entlademaschine in der Ansicht quer zur Palettenförderbahn, teilweise geschnitten nach Linie A-BderFig. 2, und

Fig.2 eine Draufsicht auf die Entlademaschine mit den Zu- und Abförderern für Paletten und Stückgutschichten.

Der Portalrahmen ist mit 1 bezeichnet; in ihm ist das rahmenartige Hubteil 2 vertikal verfahrbar, wozu die Antriebe 3a, 36 dienen und über Ketten 4 die Vertikalbewegung des Hubteiles 2 bewirken. Das Hubteil 2 weist Laufschienen 6 auf, in denen die Laufrollen 7 des Greiferkopfwagens 5 geführt sind. Ein an oder auf dem Hubteil 2 befindlicher Wagenantrieb 8 dient der Hin- und Herbewegung des Greiferkopfwagens 5, wozu ein Ketten- oder Hebelgetriebe oder dgl. zwischen dem Gestell des Hubteiles 2 und dem in ihm verfahrbaren Greiferkopfwagen 5 vorgesehen ist. Der Greiferkopfwagen weist die Mittel zum Erfassen der Stückgutschichten, z. B. Klemmbacken 9 oder Haken, auf, die in bekannter Weise eine komplette Stückgut-, vornehmlich eine Flaschenkastenschicht erfassen können. Am Gestell des Hubteiles 2 sind am unteren Ende Lichtschranken L\ und Li parallel im Abstand übereinander angeordnet, die schaltungsmäßig so mit den Motoren der Antriebe 3a, 3b verbunden sind, daß die Vertikalbewegung des Hubteiles 2 beim Ansprechender einen Lichtschranke auf verminderte Hubgeschwindigkeit zurückgeschaltet und beim Ansprechen der danach folgenden Lichtschranke stillgesetzt wird. Wird das Hubteil von oben nach unten in Richtung zur Palettenladung bewegt, dann spricht zuerst die Lichtschranke L\ und dann die Lichtschranke Li an. Wird dagegen das Hubteil umgekehrt von unten nach oben bewegt, dann übernimmt zuerst die Lichtschranke L\ die Geschwindigkeitsreduzierung und die Lichtschranke Li veranlaßt den endgültigen Stopp der Vertikalbewegung des Hubteiles 2. Oberhalb des Palettenstellplatzes 10 ist eine weitere Lichtschranke L% so angeordnet, daß die Lichtschranke L3 frei, d. h. der Lichtstrahl nicht abgedeckt ist, sobald auf einer Palette P\ (Leerpalette) keine Ladung mit Stückgütern, z. B. Flaschenkästen oder Schachteln, mehr vorhanden ist.

Der Palettenstellplatz besteht aus einem flurnahen und ortsfest angeordneten Rollenbahnteilstück, dessen Rollen durch einen eigenen steuerbaren Antrieb 10a stillgesetzt oder in Förderrichtung Pfeil 12 angetrieben werden können. Dem Palettenstellplatz 10 sind die Palettenfördersegmente 13, 14 vorgeschaltet, die eben.^c'ills eigene Antriebe, z. B. 13a, aufweisen und jeweils in bekannter Weise die Weiterförderung — in Pfeilrichtung 12 — der auf ihnen befindlichen Paletten bewirken, sobald jeweils das in Förderrichtung davor befindliche Palettenfördersegment oder der Paletten-

steilplatz 10 frei geworden ist. Entsprechendes gilt für die nachgeschalteten Palettenfördersegmente, z. B. Segment 15 mit Antrieb 15a. Diese Antriebe der Palettenförderbahnteilstücke (Segmente und Stellplatz) sind in verketteter Folgeschaltung in üblicher Weise miteinander verbunden. Die erforderlichen Tastschalter an den einzelnen Palettenförderbahnteilen sind nicht gezeichnet, ebenso nicht die Förderrollen.

Das Palettenfördersegment 13, das unmittelbar dem Palettenstellplatz 10 einlaufseitig vorgeschaltet ist, dient als Warteposition. Die Palette P₂ mit der Palettenladung 16, die aus drei übereinander befindlichen Schichten von je drei mal drei Flaschenkasten bestehen soll, gelangt auf den Palettenstellplatz 10, sobald dort die Leerpalette Px in Pfeilrichtung 12 zum Palettenfördersegment 15 für Leerpaletten P\ befördert wurde und deshalb den Palettenstellplatz 10 freigegeben hat. Die Palette P₃ mit der Ladung 17, die aus sechs Schichten von je drei mal drei Flaschenkasten bestehen soll, rückt dann auf das Palettenfördersegment 13 nach und verbleibt dort in Warteposition, bis die Palettenladung 17 mit der Palette 3 auf den Palettenstellplatz 10 gelangt und dann ebenfalls entladen wird.

Am Hubteil 2, und zwar auf der Seite der Palettenfördersegmente 13, 14, ist gegen das als Warteposition vorgesehene Palettenfördersegment 13 und beiderseits der Förderbahn der in Warteposition befindlichen Palette und ihrer Beladung entsprechend F i g. 2 jeweils ein vorstehender Träger 18, 19 befestigt, an dem bzw. denen Lichtwerfei und Lichtempfänger der Lichtschranken L₄ und L·, vorgesehen sind. Die Schranken L₄ und L₅ sind auf gleichem Höhenniveau angeordnet wie die Lichtschranken L\ und L₂. Der lotrechte Abstand voneinander beträgt etwa 50 bis 150 mm. Sie sind vorzugsweise an den Trägern 18 und 19 in vertikaler und in horizontaler Richtung verstellbar, so daß sie exakt und rasch so einjustiert werden können, daß auch durch sie ebenso wie durch die Lichtschranken Li und L₂ die Vertikalbewegung des Hubteiles 2 gebremst und dann beendet werden kann und zwar nach Maßgabe der jeweiligen Höhe der Palettenladung auf dem Palettenstellplatz 10 bzw. auf dem Palettensegment 13.

Der Schichtenabstellplatz ist in F i g. 2 mit 20 bezeichnet. Er ist, ebenso wie der Palettenstellplatz 10, "5 ortsfest und flurnah vorgesehen. Auf den Schichtenabstellplatz 20 wird jede durch die Klemmbacken 9 und/oder Haken ergriffene Schicht 22 der Palettenladungen 16,17 in der unteren Endstellung des Hubteiles 2 abgesetzt und durch die Haltemittel 9 freigegeben, worauf diese Schichten 22 in bekannter Weise auf den Schichtenabförderer 21 durch angetriebene Rollenbahnen oder sonstige Stückgutförderer, z. B. Bandförderer, überführt werden. Ein Teil einer entladenen Schicht 22 ist auf dem Schichtenabförderer 21 sichtbar. Nach dem Absetzen einer Schicht auf dem Schichtenabstellplatz 20 wird das Hubteil 2 wieder so weit nach oben bewegt, bis die Lichtschranken L₁ und L₂ nach Überfahren der Oberkante der auf dem Palettenstellplatz 10 befindlichen, verbliebenen Ladung frei geworden sind. Alsdann wird der Greiferkopfwagen 5 im Hubteil 2 von seiner Position über dem Schichtenabstellplatz 20 in seine Greiferposiiion über den Palcttcnstcllplatz 10 verfahren (Wagenantrieb 8) und kann nunmehr die nächstfolgende Schicht der Palettenladung erfassen und in Richtung gegen den Schichtenabstellplatz 20 zurückverfahren. Es erfolgt wiederum das Absenken des Hubteiles 2, das Absetzen der Schicht und deren anschließende Weiterbeförderung auf dem Schichtenabförderer 21.

Sobald die letzte Schicht der Ladung auf Palettenstellplatz 10 von der Palette P\ (Leerpalette) entfernt ist, wird die Lichtschranke L3 frei und bewirkt durch dieses Freisignal, daß die Maschinensteuerung die Lichtschranken L₁ und L₂ unwirksam schaltet, dafür die Lichtschranken L₄ und L₅ aktiviert. Beim Anheben des Hubteiles 2 wird also nun die Oberkante der Ladung 16 abgetastet und die Aufwärtsbewegung des Hubteiles 2 abgestoppt, sobald die Lichtschranken L₄ und L₅ frei geworden sind. Ohne einen Überhub des Hubteiles 2 nach oben abwarten zu müssen und ohne anschließenden Senkhub nach unten kann die in Warteposition auf dem Palettenfördersegment 13 befindliche Palette P₂ auf den Schichtenabstellplatz einlaufen, worauf unmittelbar danach die oberste Schicht ergriffen und umgesetzt werden kann. Ist die Ladung 17 der nächst folgenden Palette F3 entsprechend höher, ist auch die Aufwärtsbewegung des Hubteiles 2 anläßlich des Palettenwechsels entsprechend höher. So werden Totzeiten vermieden, die auftreten, wenn das Hubteil 2 beim Palettenwechsel stets zunächst seine oberste Grundstellung einnehmen und dann wieder nach unten bis zur ersten zu entladenden Schicht heruntergefahren werden muß. .

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Maschine zum Entladen von mehrschichtig mit Stückgütern beladenen Paletten mit vertikal verfahrbarem Hubteil und einem in diesem horizontal verfahrbaren Greiferkopfwagen, mit je einem flurnah und ortsfest angeordneten Palettenstellplatz und einem korrespondierend dazu angeordneten Schichtenabstellplatz, mit angetriebenen und gesteuerten Zuförderern für die zu entladenden Paletten, angetriebenen und gesteuerten Abförderern für die entladenen Paletten und angetriebenen und gesteuerten Abförderern für die entladenen Stückgutschichten sowie mit am Hubteil palettenstellplatzseitig angeordneten Abtast- und Schaltmitteln, die die Aufwärtsbewegung des Hubteiles nach jedem Absetzen einer Stückgutschicht auf dem Schichtenabstellplatz durch Abtasten der Oberkante der verbliebenen Palettenladung stoppen, dadurch gekennzeichnet, daß das Hubteil (2) wenigstens einen in Richtung zum Palettenanförderer (13) hin vorstehenden Träger (18, 19) mit wenigstens einem auf die Palettenladung (16) der nächstfolgenden, außerhalb der Maschine in Warteposition auf dem Palettenanförderer (13) stehenden Palette ausgerichteten Sensor (U, L₅) aufweist, daß dieser wenigstens eine Sensor (U, L₅) den Stoppimpuls für den Antrieb (3a, 3b) der Aufwärtsbewegung des Hubteiles (2) nach Überfahren der Oberkante der Ladung (16) der in Warteposition (13) befindlichen Palette (P₂) gibt, wenn der auf die unterste, direkt auf der Palette befindlichen Stückgutschicht ausgerichtete, an sich bekannte Tastschalter (L₃) das Fehlen dieser Stückgutschicht erfaßt.

2. Maschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der wenigstens eine Sensor (U, L₅) an dem wenigstens einen Träger (18, 19) in vertikaler Richtung verstellbar vorgesehen ist

3. Maschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der wenigstens eine Sensor (U, L₅) an dem wenigstens einen Träger (18, 19) in horizontaler Richtung verstellbar vorgesehen ist.

4. Maschine nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß jeweils zwei Sensoren (U, L₅) mit einem Abstand von etwa 50 bis 150 mm übereinander an dem wenigstens einen, am Hubteil (2) vorgesehenen Träger (18, 19) angeordnet sind und daß der obere Sensor (L₅) einen Schaltimpuls zur Reduzierung der Hubgeschwindigkeit und der untere Sensor (U) einen Schaltimpuls zum vollen Stopp der Aufwärtsbewegung des Hubteiles (2) an dessen Antrieb (3a, 3b) gibt, sobald der jeweilige Sensor (U bzw. L₅) über das Niveau der Oberkante der Ladung (16) der in Warteposition (13) befindlichen Palette (P₂) gelangt.