DE2941965C2

DE2941965C2 - Verfahren zum Herstellen von Papierstoff

Info

Publication number: DE2941965C2
Application number: DE19792941965
Authority: DE
Inventors: Yoshinari Kita Kagawa Kobayashi; Ryukichi Takamatsu Kagawa Matsuo; Masashi Kan'onji Kagawa Nishiyama; Satoshi Nojima; Takashi Nishi Osaka Sato
Original assignee: Hitachi Zosen Corp
Current assignee: Hitachi Zosen Corp
Priority date: 1978-10-25
Filing date: 1979-10-17
Publication date: 1984-10-25
Also published as: SE7908814L; JPS5562288A; DE2941965A1

Description

Μ ^"verfahren nach einem der Ansprüche i bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Primärrefinermahlung bei 105 bis 150° C vorzugsweise 120 bis 135° C unter Druck und Erwärmung mit Dampi durchgerührt wird.

8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Gewichtsverhältnis zwischen faserartigem Material und Wasser bei der Prlmarreflnermahlung zwischen l/l und 1/9 liegt.

9 Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Gemisch, das von der Prlmärrefinermanlung erhalten wird, weiterhin ein- bis viermal einer Rcrincrmahlung unterworfen wird, bis ein Papierstoff eines Mahlgrades von 50 bis 300 ml vorliegt.

Die vorliegende Erfindung ίκ-.leht sich aui ein Verfahren zur Herstellung von Papierstoff aus nicht holzartigem Fasermaterial wobei man zu dem faserartigen Material eine alkalische Lösung mit 0.5 bis 5 Gew.-*, ausgehend von dem Trockengewicht ds Fasermalerlals, von zumindest einer Verbindung aus der Gruppe Hydroxide, Karbonate und Sulfite von Alkall- oder Erdalkallmetallen und Ammoniumhydroxid hinzufügt. Verschiedene Verfahren zur Papierherstellung aus Bagasse wurden bislang vorgeschlagen, beispielsweise das Soda- Sulfit- Kraft- Refiner GP-, TMP-, Kaltätzungs-, Mechanisch-Chemisch-, Alkall-Sauerstoff-, SOx Chemisch-Mechanische-, Slmmon-Cusl-, Dc la Roza-, Ayolla- und Readco-Verfahren. Das eingangs erwähnte Verfahren Ist beispielsweise bekannt aus »Tappl, Band 60 (Juni 1977) Nr. 6, Seite 112 bis 113«. Jedoch ist keines dieser Verfahren ohne starke Verschmutzung ökonomisch aui einen Betrieb im kleinen Umfange anwendbar, der geeignet wäre die Bagasse In solcher Menge zu verarbeiten, wie sie von einer Zuckerrohrpflanzung anfällt. Die chemischen Herstellungsverfahren sind ΓΟγ eine Anwendung In einem derartig kleinen Umfang zu komplex, wenn Verfahren zur Verhinderung von Verschmutzung vorgesehen werden. Darüber hinaus Ist Bagasse, die eine geringe Schüttgutdlchie besitzt, nur unvorteilhaft zu einer bestimmten Stelle zu transportieren, wo sie In größeren Mengen verarbeitet werden kann, was sonst sicherlich sich als nützlich erweisen würden. Es ist deshalb wünschenswert einen Paplerstofr-Herstcllungsprozeß aus Bagasse anzugeben, der mit niedrigen Kosten, frei von Verunreinigungen und In kleinem Umfang durchgeführt werden kann und geeignet Ist für die Menge von Bagasse, die von einer Zuckerrohrpflanzung anfällt.

Das thermomechanische Paplerherstellungsvcrfahren (abgekürzt als »TMP«) wird verwendet, um Papier aus Holz herzustellen und liefert den überwiegenden Teil (zumindest 70%) des Materials für Z Itungen und ähnliche Papiere. Bei diesem Verfahren wird ein hoher Ausstoß erreicht, in der Regel keine chemischen Substanzen verwendet und deshalb Ist er vorteilhaft, um den oben genannten Anforderungen zu genügen, falls er für die Herstellung von Papierstoff aus Bagasse verwendet werden könnte. Es wurden Experimente durchgeführt, um die Anwendbarkelt zu erforschen, und dabei wurde herausgefunden, daß der Bagasse-Paplerstoff, der durch das TMP-Verfahren hergestellt wurde, sehr schlechte Fcstlgkeltselgenscharicn aufweist und deshalb kein verwendbares Papier beispielsweise für Zeltungen abgibt, wenn er nicht mit gebleichtem Nadelholz-Sulfitzellstoff (abge kürzt »softwood B. KP« für »softwood bleached kraft pulp«) oder einem ähnlichen Zeil- oder Paplerstotr mit höherer Festigkeit gemischt wird.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung Ist es. ein Verfahren zur Herstellung von Papierstoff aus Bagasse oder

ähnlichem nicht hölzernem Fasermaicrlal bei niedrigen Kosten und bei verringerter Schadstoffabgabe anzuge-

«) ben. um einen Papier- oder Zellstoff zu erhalten, de> als Grundmaterial für Papier, beispielsweise für Zeitungen.

verwendbar Ist. „ . , .

Die Aufgabe wird dadurch gelöst, daß man das Gemisch einer an sich bekannten Primärreflnermahlung In einem Schelbcnreflncr unter Anwendung von Druck und Aufreizung durch Dampi unterwirft.

Dadurch wird ein chemlsch-lhermomechanlscher Paplcrhcrstellunssprozcß (Im folgenden elnfacn als »C-

(.< TMP« bezeichnet) angegeben, bei dein ein nicht hölzernes Fascrmatcrlal mit einer alkalischen chemischen

Lösung vor dem TMP vorbehandelt wird. Die alkalische chemische Lösung umfaßt mindestens ein Hydroxid. Karbonat oder Sulfit einer. Alkall- oder Erdalkalimetalls und Ammoniumhydroxid, und zwar In einer Menge von

0 5 bis 5 Gew.-v bezogen auf das nicht hol/crnc Fasermaicrlal. Diese Losung wird dem Fasermaicrlal hlnzugc-

;eben. Das Gemisch wird dann dem TMP unterwürfen, nämlich einem Prlmärreflnerverfahren In einem Platteneflner unter Druck und Aufwärmung mit Dampf.

Erfindungsgemäß wird dadurch, daß man das Gemisch der an sich bekannten Primärreftnermahlung unter len genannten Randbedingungen unterwirft, ein gut verwendbarer Papierstoff von verbesserter Festigkeltselgenichaft erzielt, ohne daß das teure »softwood B. KP« verwendet wird oder mit einer kleinen Menge derartigen s Papierstoffs vermischt wird. Überraschenderwelse können durch das erfindungsgemäße Verfahren Ausstöße ;rreicht werden, die mit denen vergleichbar sind, die durch das übliche TMP-Verfahren erreicht werden, und es <ann bei niedrigeren Kosten durchgeführt werden aufgrund der kleinen Menge benötigter Chemikalien. Zusätzlich bringt das Verfahren nur eine geringe Verschmutzungswahrscheinlichkeii mit sich, da das erhaltene, vorgereinigte Abwasser nur geringe Mengen an schädlichen organischen Substanzen enthält.

Entsprechend einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird der TMP in einem erhitzten und unter Druck stehenden Zustand unter der Verwendung von Dampf bei 105° C (etwa 0,3 kg/cm²) bis 150° C (etwa 4 kg/cm²), vorzugsweise bei 120° C (etwa 1 kg/cm²) bis 535° C (etwa 2 kg/cm²) durchgeführt. Das Verhältnis des Trockengewichts des nicht hölzernen Fasermaterlals zu Wasser beträgt 1/1 bis 1/9.

Die Vorbehandlung wird vorzugsweise bei Temperaturen von 20 bis !50⁰C durchgeführt. Es Ist wünschenswert, daß zumindest 50% der chemischen Lösung mit dem Fasermaterial während der Vorbehandlung reagiert.

Dementsprechend kann die Reaktion, wenn sie bei hoher Temperatur durchgeführt wird, für e'.nen kurzen Zeltraum ablaufen, während bei niedrigen Temperaluren die Reaktion für einen längeren Zeltraum durchgeführt werden muß. Die Vorbehandlung umfaßt einen Vorerwärmungsschritt vor der Prlmarrefiner-Behandlung, und die chemische Lösung wird dem Fasermaterial gewöhnlich beim Vorerwärmen zugeführt.

Es Ist günstig, daß das Reaktionsgemisch, das von der Primärrefinermahiüng erhalten wird, einer weiteren Reflnerbehandlung, und zwar ein- bis etwa viermal unterworfen wird, um einen Papierstoff zu erhalten, der den gewünschten Mahlgrad (50 bis 300 ml) besitzt. Obwohl die aufeinanderfolgenden Reflnerschrltte nicht unbedingt unter Erwärmung bei erhöhtem Druck durchgeführt werden müssen, hat es sich als vorteilhaft erwiesen, daß das Gemisch üblicherweise bei einer Papierstoffkonzentratlon von 10 bis 30% und eine Temperatur von wenigstens 60° C der Reflnermahlung unterworfen wird.

Die Erfindung wird unter Bezug auf die Zeichnungen näher beschrieben.

Flg. 1 1st eine graphische Darstellung, die die Reißlänge und den spezifischen Berstwiderstand von Blättern aus Bagassepaplerstoff und Softwood B. KP durch TMP zeigt;

Flg. 2 Ist eine graphische Darstellung, die den Reißfaktor der Blätter aus Bagassepaplerstoff und Softwood B. KP durch TMP zeigt;

Fig. 3 1st eine graphische Darstellung, die die Festigkeitseigenschaften von Bagassepaplerstoff, der durch das C-TMP-Verfahren nach der Erfindung erzeugt wurde, und die Menge der verwendeten chemischen Lösung zeigt; und

Flg. 4 Ist eine graphische Darstellung, die das Verhältnis zwischen der Ausbeute- oder den Stärkeelgenschaften des Papierstoffs, der durch das erflndungsgemäße Verfahren erhalten wurde, und der Temperatur, die für den TMP-Prozeß verwendet wurde, zeigt.

Die Erfindung wird im folgenden unter Bezugnahme auf die Experimeniergebnlsse und auf die Zeichnungen, beschrieben.

Das Ausgangsmaterial, das verwendet wurde, war Bagasse, die auf der Tanegashlma Insel In Japan geerntet wurde. Die Bagasse wurde bis zu einem Wassergehalt von 6,4% luftgetrocknet und In 3-mm-mesh und 1-mmmesh Standardraster getrennt, um homogene Proben zu erhalten. Das zu große Material (zurückgeführt) auf dem 3-mm-Maschensleb wurde mit einer Hammermühle zerkleinert und dann gleichermaßen größenmäßig sortiert. Typischerweise hatte das auf diese Welse vorbereitete Material die In Tabelle 1 dargestellte Zusammensetzung. Tabelle 1

Sieben der Bagasse

> 3 mm 3 bis I mm < 1 mm

A	roh (%)	37,4	35,5	27,1
B	zejkleinert (%)	1,3	27,7	8,4
	Gesamt	1,3	63,2	35,5

55

Die In den Experimenten verwendeten Proben lagen bei Fascrlilngcn zwischen 1 mm und 3 mm und wurden In dem A/B-Mlschverhältnls von 9 zu 7 vorbereitet. Die Bruchstücke mit kurzen Fasern von weniger als 1 mm waren sogenanntes Pitch und wurden nicht verwendet. Die verwendete TMP-Ausrüstung bestand aus einem Druckreflnermodeil BRP 45 300SS hergestellt durch die Firma Kumagaya RIkI Kogyn Co., Ltd., Japan. Die verwendeten Scheibenplatten waren Sprout Waldron Type D2A 507, mit einem Durchmesser von 300 mm.

Bei dem Betrieb der Vorrichtung wurden die Rcflnertelle durch ein Betreiben bei gegebenem Dampfdruck ohne Zuführung Irgendeiner Probe für 20 Minuten vorerhiut. Wenn dann der Druck auf Atmosphärendruck herabgesenkt wurds. wurde die Probe schnell dem Zufuhrkcsscl zugeführt. Die r-obe wurde dann unter gegebenem Dampfdruck für 5 Minuten vorerwUrmt und danach einer Primärrefinermahiüng für etwa 3 Minuten unter- *>5 worfen. Die erhaltene Tube wurde weiterhin einer Reflnermahlung In zwei Stufen bis zum gewünschten Mahlgrad bei Atmosphärendruck und 60 bis 80° C unterworfen, wobei die gleichen Platten mit Veränderung des Zwischenraumes verwendet wurden.

Beispiel I

Vor den C-TMP-Experlmcnten entsprechend der Erfindung wurde ein TMP-Experimcnt zu Verglelchszwekken unter folgenden Bedingungen durchgeführt.

Tabelle 2 Bedingungen des TMP

Prlmärreftnermahlung	300 g
Probe (trocken)	2 kg/cm¹ G
Druck	133⁰C
Temperatur	5 Minuten
Vorerwärmungszelt	OJ mm
Schelbenabstund

10

I* Sekundare und tertiäre Reflnermahlung Temperatur 60 bis 80" C Reflnermahlstufen 2 bis 3 Konsistenz |y,2 bis is.o Scheibenabstand O,2'5 bis 0,20

20

Der Mahlgrad des erhaliencn Bngasscpaplcrstol'fs wurde entsprechend der JIS-Methode nach Enlfaserung bei 80" C gemessen. Ebenso wurde der Papierstoff auf seine Fcstlgkcltselgenschaflen entsprechend den .IIS-Bedlngungen getestet. Die Ergebnisse sind In Tabelle 3, Spalte A angegeben.

Die Ergebnisse zeigen an, dall trot/ des sehr hohen Ausstoßes von über 90% das Verfahren einen Papierstoff liefert, der nicht die Festlgkcltselgenschaftcn hat, die für verwendbares Papier für Zeitungen erforderlich sind.

Dementsprechend wurde versucht, die Papierherstellung durch eine gleichzeitige Verwendung von Softwood B. KP zu verbessern. Die Ergebnisse sind In den Flg. 1 und 2 i.Vrgcstcllt, die aufzeigen, daß die Festigkeitseigenschaften etwa direkt proportional sich mit dem Anwachsen des Softwood B. KP Im Geheilt zu verbessern. Im Vergleich mit Jen JlS-Spezlflzlerungcn bezüglich Zeltungen können die Festigkeitsanforderungen durch die W Zugabe von zumindest 20% des Softwood B. KP für die Reißlange und zumindest 10* des Papierstoffs für den Reißfaktor erfüllt werden. Wie die JIS festlegt, sollen Zeltungspaplerstofre eine Reißlänge »on zumindest 2,3 km und einen Reißfaktor von zumindest 38,5 besitzen.

Beispiel 2

35

Ein Experiment auf der Basis des C-TMr-rfözesses gemäß der vcrüsgersder. Erfindung wurde durchgeführt

_ unter der Verwendung von NaOH als alkalische Substanz. Für den ersten Test wurden 750 ml einer l,2%lgen

NaOH-Lösung für 300 g einer nach obigen Angaben gesiebten und vorbereiteten Probe verwendet. Somit wurden 3% NaOH auf der Basis der Bagasseprobe verwendet. Die Probe wurde der Lösung bei Raumtemperatur zugesetzt und dann sorgfältig gemischt, um ein Gemisch von 28,6% In Papierstoffkonsistenz zu erhalten. Das Gemisch wurde der TMP-Behandlung unter den gleichen Bedingungen wie Im Experiment 1 ausgesetzt. Tabelle 3, Spalte B zeigt den Ausstoß, den Mahlgrad und die Starkeelgcnschaften des hergestellten Papierstoffs.

Für einen zweiten Test wurden 3 Liter einer 0,5*.lgen NaOH-Lösung verwendet, d. h. 5% NaOH basierend auf einer Bagasseprobe. Die Probe wurde In die Lösung bei 50° C für 30 Minuten eingetaucht und das Gemisch zentrifugiert, um einen Brei zu erhalten, der 750 ml der Flüssigkell enthält und eine iPaplerstoffkonslstenz von 28,6% besitzt.

Der Brei wurde In der gleichen Welse wie bei dem ersten Test behandelt. Tabelle 3. Spalte C zeigt die Ergebnisse.

In einem dritten Test wurden 3 Liter l%iger NaOH-Lösung verwendet, nämlich 10% NaOH ausgehend von so einer Bagasseprobe. Das gleiche Verfahren wie In dem zweiten Test wurde wiederholt, die Ergebnisse sind In Tabelle 3, Spalte D aufgeführt.

Flg. 3 zeigt die Festigkeitseigenschaften, die durch die vorangegangenen Tests bestimmt wurden. Es kann deutlich gesehen werden, daß die Vorbehandlung mit NaOH verbesserte Festigkeitseigenschaften gibt. In der Tat verbessern sich die Festlgkeltselgenschal'ten mit dem Ansteigen des Betrags an NaOH, der der Bagasse zugesetzt wurde. Obwohl der in Tabelle 3, Spalten B, C und D dargestellte Ausstoß unveränderbar niedriger als In Spalte A Ist, liegt er doch, mit Ausnahme für Spalte D, auf einem hohen Wert. Die Spalte D, obwohl sie sehr stark verbesserte Festlgkeitselgenschafien aufweist, besitzt nur einen sehr geringen Ausstoß, und die zugehörigen gereinigten Abwasser enthielten noch organische Substanzen in hohen Konzentrationen. Somit führt die Probe D leicht zu Verunreinigungen. Wenn dies auch durch eine Behandlung des Abwassers zur Wledergewlnw) nung der Chemikalien verhindert werden kann, wird der Bagassebearbeilungsprozeß dennoch unvertretbar leuer. Die Probe D ist als Vergleichsbelsplel angegeben.

Beispiel 3

Ein weiteres Experiment wurde unter der Verwendung von Ca(OH)₂ als vorbehandelnde Alkallsubstanz anstelle von NaOH durchgeführt. Das Experiment wurde in der gleichen Welse wie der erste Test in Experiment 2 durchgeführt mil der Ausnahme, daß Ca(OH h-Lösungcn verschiedener Konzentration verwendet wurden. Somit wurde eine 0.2'Ugc Lösung [0.5¹*, Ca(OH)₂ bezüglich der Bagasse] für einen ersten Test, eine

l.2'i,lgc Lösung (3'i, der Bagasse) tür einen /wellen Test und cine 2'Ugc Losung (5's, der Bagasse) für einen dritten Tesi verwendet. Tabelle 3, Spalten U. F und G zeigt die Ergebnisse.

Die Experimente zeigen, daß Ca(OH)₁ Wirkungen hervorruft, die denen von NaOH entsprechen oder diese noch übertreffen. Man kann sehen, dall die Verwendung von 0.5% der Chemikalie eine verbesserte Festlgkclts- elgenschaft gegenüber Experiment 1, nämlich der Probe nach Spalte A, ergibt.

Beispiel 4

Ein weiteres Experiment wurde durchgeführt, um die Verwendbarkell von anderen Chemikalien als NaOH und Ca(OH)₂ als vorbehandelnde Alkallsubstanzen zu erforschen. Das Experiment wurde unter den gleichen Bedingungen wie Im Experiment 2. erster Tesi (Verwendung von 3% Chemikalie auf Grundlage der Bagasse) unter Verwendung von Na₂SO₁ für einen ersten Test, NH₄OH für einen zweiten Test und Na₂CO₁ für einen dritten Test durchgeführt. Die Resultate sind In Tabelle 3, Spalte H, I und J aufgeführt.

Alle Teste des Experiments zeigen verbesserte Festigkeitseigenschaften gegenüber den Ergebnissen nach Experiment 1 In Spalte A. NH₄OH zeigt etwas niedrigere Ergebnisse, dies scheint aufgrund der Freisetzung von NHi unter verstärktem Druck zu erfolgen.

Tabelle :	hinzugefügte Chemikalie	von C-TMP	Mahlgrad (ml)	Reißlänge (km)	spezifischer Berstwiderstand	Reißfaktor
3		Ausstoß	191	1,33	0,60	23,4
Physikalische Eigenschaften	3 % NaOH	90,2	176	2,24	1,08	41,9
Probe	5 % NaOH	85,4	168	2,95	1,50	43,9
*A)**	10 % NaOH	81,6	264	6,76	4,32	58,7
B	0,5% Ca(OH)₂	65,7	187	1,53	0,65	24.8
C	3 % Ca(OH)₂	89,2	154	2,53	1,18	36,7
*D)**	5 % Ca(OH)₂	86,3	127	3,51	1,99	52,4
E	3 % Na₂SOj	80,2	!92	!,67	0,68	25,5
F	3 % NH₄OH	87,4	166	1,51	0,68	24,6
G	3 % Na₂CO₃	88,1	163	1,72	0,88	29,3
H		88,6
I
J

I ι

*) Vergleichsbeispiel (das gleiche wie im Folgenden)

Beispiel 5

Ein Gemisch von NaOH und Na₂SO₁ wurde als Beispiel für den Fall verwendet. In dem zwei alkalische Substanzen als Gemisch für die Vorbehandlung verwendet werden. Als Verglelchszwecke wurden 396 NaOH, ausgehend von dem Bagassegewicht In einem ersten Test allein versucht. Für einen zweiten Test wurden 1,9* NaOH und 1,9% Na₂SOj Im Gemisch verwendet. Die beiden Tests wurden In der gleichen Welse wie In den Experimenten 3 oder 4 mit der Ausnahme durchgeführt, daß das Vorerhitzen vor der Prlmärreflnermahlung und die Mahlung selbst bei 120° C und einem Dampfdruck von 1 kg/cm² G durchgeführt wurden. Die Ergebnisse sind In Tabelle 4 aufgelistet.

Tabelle 4 zeigt, daß die Verwendung von NaOH und Na₂SOi Im Gemisch etwas schlechtere Festigkeitseigenschaften, jedoch eine bessere Helligkeit als die alleinige Verwendung von NaOH mit sich bringt. Somit Ist dieses Gemisch geeigneter für die Verwendung als Hauptmaterial für Druckpapier.

	29 41 965	3% NnOM	L	1.9%NaOH + 1,9% Na₂SO.,
Tabelle 4		86,0	86,4
Probe	K	130	135
Verwendete Chemikalien	2,78	2.44
Ausstoß ("A)	37	30
Mahlgrau (ml)	45.8	49,1
Reißlänge (km)	96.0	96.6
Reißl'aktor	Beispiel 6
Helligkeit (%)
Opazität (%)

Ein wcücrcs Experiment wurde zur Errnit'.iurig der Auswirkungen der namnftemneratur für das unter Druck stehende Vorerwärmen und die nachfolgende Prlmärreflnermahlung durchgeführt. Zu Vergleichszwecken wurde die Prlmärreflnermahlung bei einem Aimosphärendruck ohne Erwärmen In einem ersten Test durchgeführt. Der zweite und der dritte Test wurden bei ! 11" C (0,5 kg/cm² G) und 143" C (3 kg/cm² G) durchgeführt. Die Testergebnlsse sind In Tabelle 5, Spalten M, N und P aufgeführt. Weiterhin sind die Ergebnisse In Flg. 4 zusammen mit denen aus Tabelle 3, Spalte B und Tabelle 4, Spalte K dargestellt.

Tabelle 5

Probe

M*)

Drucke rhilzung

Temperatur (⁰C) Druck (kg/cm² G) Zeit (Minuten)

verwendete Chemikalie

Ausstoß (%) Mahlgrad (ml) Reißlänge (km) Reißfuktor Helligkeit (%) Opazität (%)

	111	143
	0,5	3.0
	5	5
3% NaOH	3% NaOH	3% NaOH
87.2	86.7	79.6
176	170	165
1.28	1.87	2.68
21.9	26,5	42.7
46.9	46.3	39.2
96.8	96,5	89,2

Die Ergebnisse zeigen, daß, wenn die Prlmärrcflnermahlung ohne Anwendung von Druck und Warme durchgeführt wird, sehr schlechte Festigkeitseigenschaften erhalten werden, wohingegen verbesserte Festigkeitseigenschaften bei höheren Temperaturen entstehen. Eine zu hohe Temperatur jedoch führt zu einer Verringerung des Ausstoßes, sowie zu einer Verschlechterung bei Helligkeit oder Opazität, wäre also nicht vorteilhaft zur Herstellung von zu bedruckendem Papier.

Beispiel 7

Ungebleichter Bagassepaplerstoff, der durch den erfindungsgemäßen Prozeß hergestellt wurde, wurde auf seine Zugänglichkeit gegenüber Bleichen getestet, wobei die In Tabelle 4, Spalten K und L aufgeführten Proben verwendet wurden.

Tabelle 6 zeigt die Blelchbedingungcn und die Ergebnisse.

Die Ergebnisse zeigen, daß der Papierstoff leicht mil H₂Oj auf eine Helligkeit gebleicht werden kann, die für Zeltungen und Papiere höherer Qualität ausreicht.

Tabelle 6

Probe K-I K-2 L-I L-2

Ungebleichte Papierstofl'probe KKLL ^s

Helligkeit des ungebleichten Papierstoffes (%) 45,8 45,8 49,1 49,1

Konsistenz des gebleichten Papierstoffes (%) 10 10 IO 10

Bleichtemperatur (⁰C) 60 60 60 60 io

Bleichzeit (Minuten) 90 90 90 90

Verwendete Chemikalien

HjO₂(Vo) 2,0 4,0 1,0 3,0 ₎₅

NaOH(%) 1,0 2,0 0,5 1,5

Natrium Silikat (%) 2,0 4,0 1,0 3,0

Helligkeit des gebleichten Papierstoffes (%) 54,2 58,0 54,3 60,4 20

Beispiel 8

Um die durch das erflndungsgemälte Verfahren hergestellten Papierstoffe auf Ihre Eignung zur Herstellung von Papier zu testen, wurden Blätter aus den Bagassepaplerstoffproben mit einem Zusatz von 15% Softwood B. 25 KP durch Handarbelt hergestellt. Die Blätter wurden kalandert oder satiniert und danach auf verschiedene Eigenschaften getestet. Die Tabelle 7 zeigt die Ergebnisse.

Tabelle 7

30

PapierstofTprobe K-I K-2 K L-I L-2 L

Anteil von Softwood

B. KP(%) 15 15 15 15 15 15 ₃₅

Mahlgrad (ml)
Basisgewicht (g/m²)
Dichte (g/cm³)

Reißlänge (km) 2,80 2,96 2,93 2,52 2,63 2,92 ω

Streckung (%)
Reißfaktor
Glätte (Sek.)

Helligkeit (%) ^{ςΑ 7 An}"⁷ ^{AQ Λ} ^{ς/; Λ A1} ^A ¹^^{7 45}

Opazität (Vo)

Die Ergebnisse zeigen, dall Papiere, die hauptsächlich aus Bagassepaplerstoff gemäß der Erfindung hergestellt wurden, für Zeltungen (K-I, L-I), für schreib- und bedruckfähiges Papier (K-2, L-2), leichtes Packpapier (K, L), 50 usw. verwendbar Ist, wobei die Festlgkeitselgenschaften höher als die in JlS als erforderlich für die Verwendung In Japan angegebenen sind. Papiere, die im wesentlichen aus Bagassepapicrstoff nach dem TMP-Prozeß hergestellt wurden, weisen dahingegen derartige Eigenschaften nicht auf, wenn sie nicht wenigstens 30% von zugemischtem Softwood B. KP enthalten.

Obwohl die Erfindung nur für die Papierherstellung aus Bagasse beschrieben wurde, ist die Erfindung auch 55 für andere nicht hölzerne Fasermaterialien wie zum Beispiel Reis, Weizen- und Gerstenstroh, Schilfrohr und ähnliches verwendbar.

15	15	15	15	15	15
175	175	175	180	180	180
50,3	58,1	77,2	50,6	61,3	78,0
0,51	0,52	0,51	0,53	0,53	0,50
2,80	2,96	2,93	2,52	2,63	2,92
2,2	2,4	2,6	2,0	2,3	2,4
70	73	79	70	73	72
31	31	26	44	39	26
56,7	60,7	49,4	56,6	61,4	52,7
92,0	89,8		92,2	91,0	_

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1 Verfahren zum Herstellen von Papierstoff aus nlchtholzarilgem Fasermaterial, wobei man zu dem faserartigen Material eine alkalische Lösung mit 0,5 bis 5 Gew.-*,, ausgehend von dem Trockengewicht des Fasermaterials von zumindest einer Verbindung aus der Gruppe Hydroxide, Karbonate und Sulfite von Alkall oder Erdalkallmetallen und Ammoniumhydroxid hinzufügt, dadurch gekennzeichnet, daß man das Gemisch einer an sich bekannten Prlmarreflnermahlung In einem Schelbenreriner unter Anwendsing von Druck und Aufheizung durch Dampf unterwirft.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die hinzugefügte alkalische Lösung 3 bis 5 Gew -% ausgehend von dem Trockengewicht des faserartigen Materials, enthalt.
3. Verfahren nach Anspruch 1. dadurch gekennzeichnet, daß die hinzugefügte alkalische Lösung wenigstens Natriumhydroxid und/oder Kalziumhydroxid enthält. „,,.,,
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die hinzugefügte alkalische Lösung ein Gemisch aus Natriumhydroxid und Natriumsulfit 1st.

υ 5 Verfahren nach Ansprach 1, dadurch gekennzeichnet, daß die alkalische Lösung dem faserartigen Material bei einer Temperatur zwischen 20 und 150° C hinzugefügt wird.

6 Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die alkalische Lösung dem faserartigen Material hinzugefügt wird, während das Material unter Anwendung von Druck vor der Primärreflnermahlung