EP1243693B1 - Verfahren zum Beladen von in einer Faserstoffsuspension enthaltenen Fasern mit einem Hilfsstoff - Google Patents

Verfahren zum Beladen von in einer Faserstoffsuspension enthaltenen Fasern mit einem Hilfsstoff Download PDF

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EP1243693B1
EP1243693B1 EP02002736A EP02002736A EP1243693B1 EP 1243693 B1 EP1243693 B1 EP 1243693B1 EP 02002736 A EP02002736 A EP 02002736A EP 02002736 A EP02002736 A EP 02002736A EP 1243693 B1 EP1243693 B1 EP 1243693B1
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EP
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calcium
pulp suspension
calcium hydroxide
added
calcium oxide
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EP1243693A3 (de
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Klaus Dölle
Oliver Heise
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Voith Patent GmbH
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Voith Paper Patent GmbH
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    • D21C9/00—After-treatment of cellulose pulp, e.g. of wood pulp, or cotton linters ; Treatment of dilute or dewatered pulp or process improvement taking place after obtaining the raw cellulosic material and not provided for elsewhere
    • D21C9/001—Modification of pulp properties
    • D21C9/002—Modification of pulp properties by chemical means; preparation of dewatered pulp, e.g. in sheet or bulk form, containing special additives
    • D21C9/004—Modification of pulp properties by chemical means; preparation of dewatered pulp, e.g. in sheet or bulk form, containing special additives inorganic compounds
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21C—PRODUCTION OF CELLULOSE BY REMOVING NON-CELLULOSE SUBSTANCES FROM CELLULOSE-CONTAINING MATERIALS; REGENERATION OF PULPING LIQUORS; APPARATUS THEREFOR
    • D21C9/00—After-treatment of cellulose pulp, e.g. of wood pulp, or cotton linters ; Treatment of dilute or dewatered pulp or process improvement taking place after obtaining the raw cellulosic material and not provided for elsewhere
    • D21C9/10—Bleaching ; Apparatus therefor
    • D21C9/147—Bleaching ; Apparatus therefor with oxygen or its allotropic modifications
    • D21C9/153—Bleaching ; Apparatus therefor with oxygen or its allotropic modifications with ozone
    • D—TEXTILES; PAPER
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    • D21C9/10—Bleaching ; Apparatus therefor
    • D21C9/16—Bleaching ; Apparatus therefor with per compounds
    • D21C9/163—Bleaching ; Apparatus therefor with per compounds with peroxides

Definitions

  • the invention relates to a method for loading fibers contained in a pulp suspension with an adjuvant according to the preamble of claim 1.
  • the papermaking pulp which may consist in particular of recovered pulp, must first be suitably treated, usually subjected to, for example, flotation, dispersion and bleaching, in order to eliminate or break down undesired constituents, such as printing inks and stickies that these are no longer visually perceptible and correspondingly better optical values are achieved.
  • a bleaching process must be interposed in order to prevent the yellowing of the mechanically digested fibers or to bring the mechanically digested fibers to higher degrees of whiteness.
  • fillers or fillers in particular calcium carbonate (CaCO 3 ), higher optical values can be achieved with the end product paper.
  • the corresponding treatment has recently been carried out by a so-called “Fiber Loading TM” process is applied to the "Fiber Loading TM" process, as described, for example, in the US Pat. 5 223 090 is described.
  • a "Fiber Loading TM” process at least one additive, in particular filler, is attached to the wetted fiber surfaces of the fiber material.
  • the fibers can be loaded with calcium carbonate, for example.
  • the moist, disintegrated fiber material calcium oxide and / or calcium hydroxide is added so that at least part of it associates with the water present in the fiber material.
  • the fiber material treated in this way is then charged with carbon dioxide (CO 2 ).
  • the aim of the invention is to provide an improved method of the type mentioned above, with the particular yellowing of the mechanically digested fibers due to the "Fiber Loading TM" process prevented or the previously common bleaching process is at least partially unnecessary.
  • a "Fiber Loading TM process using at least one peroxide gives increased optical values of the starting raw material, whereby the yellowing of the mechanically digested fibers is prevented or the previously customary bleaching process becomes partially or completely dispensable.
  • the calcium hydroxide and / or calcium oxide are preferably added after a press that increases the solids content of the pulp suspension or after thickening of the pulp suspension.
  • the advantage achieved here is in particular that losses in the upstream thickening process are avoided and the filtrates are not contaminated with glue during thickening, meaning that a low pH is ensured for the filtrates of the thickening process.
  • this excipient can be added in powder form or in liquid form.
  • the process control and regulation is simplified.
  • the addition of quicklime and / or slaked lime to a fiber suspension can increase the pH to the value of 12, which is undesirable for the filtrate. This results in particular a simpler process water.
  • the specified process is particularly applicable to virgin fibers and fiber mixtures of 100% mechanically digested fibers (ground wood pulp).
  • the calcium hydroxide and / or calcium oxide is added in powder or liquid form with a solids content concentration of 5% to 30% of the fiber suspension, wherein the solid mass concentration of the fiber suspension is in the range of 20% to 35%.
  • the calcium hydroxide and / or calcium oxide are mixed with the pulp suspension before the precipitation reaction is triggered. Also, the peroxide is preferably added before the initiation of the precipitation reaction.
  • the pulp suspension can thus be added in particular also calcium oxide (CaO, quicklime) prior to the initiation of the precipitation reaction.
  • CaO calcium oxide
  • carbon dioxide (CO 2 ) or a carbon dioxide-containing medium is introduced into the pulp suspension to initiate the precipitation reaction and thereby provided for a reaction of the starting materials calcium hydroxide or calcium oxide in the reaction products calcium carbonate (CaCO 3 ) and water to load the fibers in particular with the filler calcium carbonate.
  • calcium carbonate is thus incorporated into the wetted fiber surfaces by adding calcium oxide and / or calcium hydroxide to the wet fiber material, at least some of which can associate with the water of the amount of fiber.
  • the fiber material thus treated is then charged with carbon dioxide.
  • the resulting calcium carbonate (CaCO 3 ) can form a suspension around and between the fibers.
  • the term "wetted fiber surfaces" may include all wetted surfaces of the individual fibers. Thus, in particular, the case is also included, in which the fibers are loaded both on their outer surface and in their interior (lumen) with calcium carbonate.
  • the fibers can be loaded with the filler calcium carbonate, wherein the attachment to the wetted fiber surfaces by a so-called “Fiber Loading TM” process takes place, as it is described as such in US-A-5,223,090.
  • the carbon dioxide reacts with the calcium hydroxide to form water and calcium carbonate.
  • the process according to the invention is applicable, in particular, to virgin fibers and to fiber mixtures which may consist of up to 100% mechanically digested fibers.
  • FIG. 1 shows a simplified process diagram for an exemplary pretreatment of a fibrous suspension serving in particular for paper and / or board production for loading the fibers with an adjuvant by a chemical precipitation reaction, wherein the pulp suspension before the initiation of the precipitation reaction calcium hydroxide (Ca (OH) 2 , slaked lime) and / or calcium oxide and after the addition of calcium hydroxide and / or calcium oxide (quicklime) at least one peroxide is added.
  • Ca (OH) 2 calcium hydroxide
  • slaked lime slaked lime
  • quicklime calcium hydroxide
  • the pulp suspension is produced, for example, by dissolving pulp or wastepaper with aggregates in a pulper 10 and / or supplied to the loading process from undried pulp, also referred to as "never dried pulp”. coming directly from an affiliated pulp mill.
  • the pulp suspension can be thickened in the region 12 by dewatering by means of a press, for example, since a higher pulp mass concentration is advantageous for the "Fiber Loading TM" process, for example (20% to 35%).
  • the pulp suspension is added in a mixing tank 14 calcium hydroxide and optionally calcium oxide, in which the mixture in question is then mixed.
  • At least one peroxide is added to the pulp suspension before the precipitation reaction is initiated.
  • the calcium hydroxide and / or calcium oxide may be added to the pulp suspension in particular at a mass concentration of about 5% to about 30%, i. the mass fraction of the calcium hydroxide and / or the calcium oxide in the total mass of the added suspension is 5 to 30%.
  • carbon dioxide or a carbon dioxide-containing medium is introduced into the pulp suspension in a reactor to provide a reaction of the starting materials calcium hydroxide or calcium oxide in the reaction products calcium carbonate and water and thereby to load the fibers with the filler calcium carbonate.
  • the fiber material so calcium oxide and / or calcium hydroxide (slaked lime) is added so that at least a part of it in the fiber material, ie between the fibers, in the hollow fibers and in their walls, existing water assozüeren, wherein the following chemical Reaction stops: Moreover, as already mentioned, calcium hydroxide (Ca (OH) 2 , slaked lime) and / or calcium oxide (quicklime) are added.
  • the optical output values of the starting raw material are increased by a "Fiber Loading TM" process using at least one peroxide, whereby yellowing of the mechanically digested fibers is prevented or the previous conventional bleaching process becomes partially or completely dispensable.
  • glue or the so-called calcium hydroxide and / or calcium oxide is added after the press in powder or liquid form at a concentration of about 5% to about 30% of the pulp suspension at 20% to 35% concentration and mixed before the "Fiber Loading TM "Process is performed.
  • This has, inter alia, the advantage that losses in the upstream thickening process avoided and filtrates are not contaminated with glue during thickening, which means that a low pH is ensured.
  • the process control and regulation is simplified.
  • there is also a simpler process water. This process is also applicable to virgin fibers and fiber blends consisting of 100% mechanically digested fibers.
  • At least one peroxide is added, as a result of which higher optical values are achieved, ie, the hitherto customary upstream bleaching process, which prevents the yellowing of the fibers, can be omitted in whole or in part.
  • the yellowing of the fibers is avoided by the addition of peroxide, with the addition of bleaching in one process step becomes.
  • the supply of quicklime or calcium hydroxide allows this technologically combined process.

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Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Beladen von in einer Faserstoffsuspension enthaltenen Fasern mit einem Hilfsstoff gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
  • Der zur Papierherstellung verwendete Stoff (Pulp), der insbesondere aus wiedergewonnenem Pulp bestehen kann, muß zunächst entsprechend aufbereitet werden, wobei er üblicherweise z.B. einer Flotation, Dispergierung und Bleichung unterworfen wird, um unerwünschte Bestandteile wie Druckfarben und Stickies zu eliminieren oder zu zerkleinern, so daß diese optisch nicht mehr wahrnehmbar sind und entsprechend bessere optische Werte erreicht werden. Bekanntlich muß ein Bleichprozeß zwischengeschaltet werden, um das Vergilben der mechanisch aufgeschlossenen Fasern zu verhindern oder die mechanisch aufgeschlossenen Fasern auf höhere Weißgrade zu bringen. Zudem ist auch allgemein bekannt, daß durch die Zugabe von Füllstoffen oder Fillern insbesondere Calciumcarbonat (CaCO3) beim Endprodukt Papier höhere optische Werte erreicht werden können.
  • Um eine möglichst starke Bindung der Füllstoffe an die Faseroberfläche zu erreichen, erfolgt die entsprechende Behandlung in jüngster Zeit durch einen sogenannten "Fiber Loading™"-Prozeß wird an die "Fiber Loading™"-Prozeß, wie er beispielsweise in der US-A-5 223 090 beschrieben ist. Bei einem solchen "Fiber Loading™"-Prozeß wird an die benetzten Faseroberflächen des Fasermaterials wenigstens ein Zusatzstoff, insbesondere Füllstoff, angelagert. Dabei können die Fasern beispielsweise mit Calciumcarbonat beladen werden. Hierzu wird dem feuchten, desintegrierten Fasermaterial Calciumoxid und/oder Calciumhydroxid so zugesetzt, daß zumindest ein Teil davon sich mit dem im Fasermaterial vorhandenen Wasser assoziiert. Das so behandelte Fasermaterial wird anschließend mit Kohlendioxid (CO2) beaufschlagt.
  • Der Fachaufsatz J.H. Clungness et al.: "Effect of Fiberloading on Paper Properties" , TAPPI Journal, Bd. 79, Nr. 3, 1996, Seiten 297 bis 301, bezieht sich ebenfalls auf einen Fiberloading-Prozess. Gemäß dieser Publikation wurde festgestellt, dass bei Ausführung dieses Prozesses eine Abnahme des Weißgrades eintritt, die durch 1 %ige Zugabe des Bleichmittels Hydrogen-Peroxid wieder ausgeglichen werden konnte. Genauere Angaben zur optimalen Durchführung einer solchen Bleiche wurden nicht gemacht.
  • Ziel der Erfindung ist es, ein verbessertes Verfahren der eingangs genannten Art anzugeben, mit dem insbesondere ein Vergilben der mechanisch aufgeschlossenen Fasern infolge des "Fiber Loading™"-Prozesses verhindert bzw. der bisher übliche Bleichprozeß zumindest teilweise entbehrlich wird.
  • Diese Aufgabe wird bei dem im Oberbegriff des Anspruchs 1 genannten Verfahren erfindungsgemäß durch die kennzeichnenden Merkmale dieses Anspruchs gelöst.
  • Aufgrund dieser Ausbildung erhält man durch einen "Fiber Loading™-Prozeß unter Verwendung wenigstens eines Peroxids erhöhte optische Werte des Ausgangsrohstoffes, wobei das Vergilben der mechanisch aufgeschlossenen Fasern verhindert bzw. der bisher übliche Bleichprozeß teilweise oder ganz entbehrlich wird.
  • Das Calciumhydroxid und/oder Calciumoxid werden vorzugsweise nach einer den Trockengehalt der Faserstoffsuspension erhöhenden Presse bzw. nach einem Eindicken der Faserstoffsuspension zugesetzt. Der hierbei erzielte Vorteil besteht insbesondere darin, daß Verluste bei dem vorgeschalteten Eindickungsprozeß vermieden und die Filtrate beim Eindicken nicht mit Leim kontaminiert werden, was bedeutet, daß für die Filtrate des Eindickungsprozesses ein niedriger pH-Wert sichergestellt ist. Dabei kann dieser Hilfsstoff in Pulverform oder in Flüssigform zugesetzt werden. Überdies wird die Prozeßführung und Regelung vereinfacht. Die Zugabe von Branntkalk und/oder gelöschtem Kalk zu einer Fasersuspension kann den pH-Wert bis auf den Wert 12 erhöhen, was für das Filtrat unerwünscht ist. Dabei ergibt sich insbesondere auch eine einfachere Prozeßwasserführung.
  • Der angegebene Prozeß ist insbesondere auch bei Frischfasern und Fasergemischen aus 100 % mechanisch aufgeschlossenen Fasern (ground wood pulp) anwendbar.
  • Gemäß einer zweckmäßigen praktischen Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird das Calciumhydroxid und/oder Calciumoxid in Pulverform oder in Flüssigform mit einer Feststoffmassenkonzentration von 5 % bis 30 % der Fasersuspension zugesetzt, wobei die Feststoffmassenkonzentration der Fasersuspension im Bereich von 20 % bis 35 % liegt.
  • Dabei werden das Calciumhydroxid und/oder Calciumoxid mit der Faserstoffsuspension vermischt, bevor die Fällungsreaktion ausgelöst wird.
    Auch das Peroxid wird vorzugsweise vor der Auslösung der Fällungsreaktion zugesetzt.
  • Indem das Peroxid nach der Leimzugabe bzw. der Zugabe von Calciumhydroxid und/oder Calciumoxid zugesetzt wird, werden höhere optische Werte erreicht, was bedeutet, daß der in der Stoffaufbereitung üblicherweise vorgesehene vorgeschaltete Bleichprozeß, der das Vergilben der Fasern unterbindet, teilweise oder auch ganz entfallen kann. Durch die Zugabe von Peroxid wird das durch den hohen pH-Wert des Leimes bedingte Vergilben der Fasern unterbunden und zusätzlich eine Bleiche in einem Prozeßschritt durchgeführt. Dieser technologisch kombinierte Prozeß ist in Verbindung mit der Zuführung von Calciumoxid (CaO, gebrannter Kalk) oder Calciumhydroxid (Ca(OH)2, Löschkalk) von entscheidendem Vorteil.
  • Der Faserstoffsuspension kann vor der Auslösung der Fällungsreaktion somit insbesondere auch Calciumoxid (CaO, gebrannter Kalk) zugesetzt werden.
  • Gemäß einer bevorzugten praktischen Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahren wird zur Auslösung der Fällungsreaktion Kohlendioxid (CO2) bzw. ein Kohlendioxid enthaltendes Medium in die Faserstoffsuspension eingeleitet und dadurch für eine Umsetzung der Ausgangsstoffe Calciumhydroxid bzw. Calciumoxid in die Reaktionsprodukte Calciumcarbonat (CaCO3) und Wasser gesorgt, um die Fasern insbesondere mit dem Füllstoff Calciumcarbonat zu beladen.
  • Bei dem Beladen der Fasern wird hier also Calciumcarbonat an die benetzten Faseroberflächen eingelagert, indem dem feuchten Fasermaterial Calciumoxid und/oder Calciumhydroxid zugesetzt wird, wobei zumindest ein Teil davon sich mit dem Wasser der Faserstoffmenge assoziieren kann. Das so behandelte Fasermaterial wird dann mit Kohlendioxid beaufschlagt. Überdies kann das entstandene Calciumcarbonat (CaCO3) um und zwischen den Fasern eine Suspension bilden. Dabei kann der Begriff "benetzte Faseroberflächen" alle benetzten Oberflächen der einzelnen Fasern umfassen. Damit ist insbesondere auch der Fall mit erfaßt, bei dem die Fasern sowohl an ihrer Außenfläche als auch in ihrem Innern (Lumen) mit Calciumcarbonat beladen werden.
  • Demnach könne die Fasern mit dem Füllstoff Calciumcarbonat beladen werden, wobei die Anlagerung an die benetzten Faseroberflächen durch einen sogenannten "Fiber Loading™"-Prozeß erfolgt, wir er als solcher in der US-A-5 223 090 beschrieben ist. In diesem "Fiber Loading™"-Prozeß reagiert das Kohlendioxid mit dem Calciumhydroxid zu Wasser und Calciumcarbonat.
  • Auch im übrigen kann bei dem Beladen der Fasern mit Calciumcarbonat insbesondere so vorgegangen werden, wie dies in der US-A-5 223 090 beschrieben ist. Der Inhalt dieser Druckschrift wird hiermit durch Bezugnahme in die vorliegende Anmeldung mit aufgenommen.
  • Wie bereits erwähnt ist das erfindungsgemäße Verfahren insbesondere bei Frischfasern und bei Fasergemischen, die aus bis zu 100 % mechanisch aufgeschlossenen Fasern bestehen können, anwendbar.
  • Die Erfindung wird im Folgenden anhand eines Ausführungsbeispiel unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher erläutert.
  • Die einzige Figur der Zeichnung zeigt ein vereinfachtes Prozeßdiagramm für eine beispielhafte Vorbehandlung einer insbesondere der Papier- und/oder Kartonherstellung dienenden Faserstoffsuspension zum Beladen der Fasern mit einem Hilfsstoff durch eine chemische Fällungsreaktion, wobei der Faserstoffsuspension vor der Auslösung der Fällungsreaktion Calciumhydroxid (Ca(OH)2, Löschkalk) und/oder Calciumoxid und nach dem Zusetzen von Calciumhydroxid und/oder Calciumoxid (gebrannter Kalk) wenigstens ein Peroxid zugesetzt wird.
  • Die Faserstoffsuspension wird beispielsweise durch Auflösen von Zellstoff oder Altpapier mit Zuschlagstoffen in einem Stofflöser 10 erzeugt und/oder aus nicht getrocknetem Faserstoff, der auch als "never dried pulp" bezeichnet wird, dem Beladungsprozeß zugeführt, z.B. direkt aus einer angeschlossenen Zellstoffabrik kommend.
  • Die Faserstoffsuspension kann z.B. im Bereich 12 durch Entwässern mittels einer Presse eingedickt werden, da für den "Fiber Loading™"-Prozeß eine höhere Faserstoffmassenkonzentration vorteilhaft ist z.B. (20 % bis 35 %).
  • Der Faserstoffsuspension werden in einem Mischbehälter 14 Calciumhydroxid und gegebenenfalls Calciumoxid zugegeben, in dem das betreffende Gemisch dann durchgemischt wird.
  • Nach dem Zusetzen von Calciumhydroxid bzw. Calciumoxid wird der Faserstoffsuspension noch vor dem Auslösen der Fällungsreaktion wenigstens ein Peroxid zugesetzt.
  • Das Calciumhydroxid und/oder Calciumoxid kann der Faserstoffsuspension insbesondere mit einer Massenkonzentration von etwa 5 % bis etwa 30 % zugesetzt werden, d.h. der Massenanteil des Calciumhydroxids und/oder des Calciumoxids an der Gesamtmasse der zugesetzten Suspension beträgt 5 bis 30 %.
  • Zur Auslösung der Fällungsreaktion wird in einem Reaktor 16 Kohlendioxid bzw. ein Kohlendioxid enthaltendes Medium in die Faserstoffsuspension eingeleitet, um für eine Umsetzung der Ausgangsstoffe Calciumhydroxid bzw. Calciumoxid in die Reaktionsprodukte Calciumcarbonat und Wasser zu sorgen und dadurch die Fasern mit dem Füllstoff Calciumcarbonat zu beladen.
  • Dem Fasermaterial wird also Calciumoxid und/oder Calciumhydroxid (gelöschter Kalk) so zugesetzt, daß zumindest ein Teil davon sich mit dem im Fasermaterial, d.h. zwischen den Fasern, in den Hohlfasem und in ihren Wänden, vorhandenen Wasser assozüeren kann, wobei sich die folgende chemische Reaktion einstellt:
    Figure imgb0001
     Überdies wird, wie bereits erwähnt, Calciumhydroxid (Ca(OH)2, Löschkalk) und/oder Calciumoxid (gebrannter Kalk) zugesetzt.
  • In dem Reaktor 16 wird das Fasermaterial dann derart mit Kohlendioxid (CO2) bzw. einem Kohlendioxid enthaltenden Medium beaufschlagt, daß Calciumcarbonat (CaCO3) an die benetzten Faseroberflächen weitestgehend angelagert wird. Dabei stellt sich folgende chemische Reaktion ein:
    • Fiber Loading:
      Figure imgb0002
  • Demnach werden die optischen Ausgangswerte der Ausgangsrohstoffes durch einen "Fiber Loading™"-Prozeß unter Verwendung von wenigstens einem Peroxid erhöht, wobei eine Vergilbung der mechanisch aufgeschlossenen Fasern unterbunden bzw. der bisher übliche vorgeschaltete Bleichprozeß teilweise oder ganz entbehrlich wird.
  • Dabei wird Leim bzw. das sogenannte Calciumhydroxid und/oder Calciumoxid nach der Presse in Pulverform oder in Flüssigform mit einer Konzentration von etwa 5 % bis etwa 30 % der Faserstoffsuspension bei 20 % bis 35 % Konzentration zugesetzt und vermischt, bevor der "Fiber Loading™"-Prozeß durchgeführt wird. Dies bringt unter anderem den Vorteil mit sich, daß Verluste bei dem vorgeschalteten Eindickungsprozeß vermieden und Filtrate beim Eindicken nicht mit Leim kontaminiert werden, was bedeutet, daß ein niedriger pH-Wert sichergestellt ist. Zudem wird die Prozeßführung und die Regelung vereinfacht. Darüber hinaus ergibt sich auch eine einfachere Prozeßwasserführung. Dieser Prozeß ist auch anwendbar bei Frischfasern und Fasergemischen, die aus 100 % mechanisch aufgeschlossenen Fasern bestehen.
    Nach der Leimzugabe wird wenigstens ein Peroxid zugesetzt, wodurch höhere optische Werte erreicht werden, d.h. der bisher übliche vorgeschaltete Bleichprozeß, der das Vergilben der Fasern unterbindet, teilweise oder ganz entfallen kann. Das Vergilben der Fasern wird durch die Zugabe von Peroxid vermieden, wobei zusätzlich eine Bleiche in einem Prozeßschritt durchgeführt wird. Die Zuführung des Brandkalkes oder Calciumhydroxides ermöglicht diesen technologisch kombinierten Prozeß.
    • Bezugszeichenliste
    • 10
    Stofflöser
    12
    Eindickung, Presse
    14
    Mischbehälter
    16
    Reaktor

Claims (7)

  1. Verfahren zum Beladen von in einer Faserstoffsuspension enthaltenen Fasern mit einem Hilfsstoff durch eine chemische Fällungsreaktion, bei dem der Faserstoffsuspension vor der Auslösung der Fällungsreaktion Calciumhydroxid und/oder Calciumoxid und mindestens ein Bleichmittel zugesetzt wird,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß das Calciumhydroxid und/oder Calciumoxid nach einer den Trockengehalt der Faserstoffsuspension erhöhenden Presse (12) bzw. nach einem Eindicken der Faserstoffsuspension in einem Mischbehälter (14) zugesetzt werden, in dem das betreffende Gemisch dann durchmischt wird,
    daß das Bleichmittel nach dem Zusetzen von Calciumhydroxid und/oder Calciumoxid der Faserstoffsuspension in dem Mischbehälter (14) zugesetzt wird und
    daß danach die Fällungsreaktion in einem Reaktor (16) ausgelöst wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß das Bleichmittel Peroxid ist.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß das Bleichmittel aus einer Kombination aus Peroxid und Ozon besteht.
  4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß das Calciumhydroxid und/oder Calciumoxid in Pulverform oder in Flüssigform mit einer Feststoffmassenkonzentration von etwa 5 % bis etwa 30 % der Fasersuspension zugesetzt wird, wobei die Feststoffkonzentration der Fasersuspension vorzugsweise im Bereich von etwa 20 % bis etwa 35 % liegt.
  5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß zur Auslösung der Fällungsreaktion Kohlendioxid in die Faserstoffsuspension eingeleitet und dadurch für eine Umsetzung der Ausgangsstoffe Calciumhydroxid bzw. Calciumoxid in die Reaktionsprodukte Calciumcarbonat und Wasser gesorgt wird, um die Fasern mit dem Füllstoff Calciumcarbonat zu beladen.
  6. Anwendung des Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5 bei Frischfasern.
  7. Anwendung des Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5 bei Fasergemischen, die aus bis zu 100 % mechanisch aufgeschlossenen Fasern bestehen können.
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