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Verfahren zum Klotzfärben von cellulosehaltigen
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Textilmaterialien Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren
zum Klotzfärben von cellulosehaltigen Textilmaterialien oder von Materialien aus
textilen Mischfasern aus Cellulose und synthetischen Fasern, die Klotzflctte zur
Durchführung dieses Verfahrens sowie das nach diesem Verfahren gefärbte Textilmaterial.
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Beim Färben von cellulosehaltigen Textilmaterialien oder von Materialien
aus textilen .Mischfasern aus Cellulcse und synthetischen Fasern nach dem KlotzwärDeverfahren
wird das Textilmaterial zunächst mit einer Farbstoffe enthaltenden Flotte irnpräaniert,
z.B. durch Pflatschen oder Foulard-'eren, danach getrocknet und anschliessend zur
Fixierung der Farbstoffe weiterbehandelt. Während der Zwischentrocknung des Textilmaterials
wandert ein Teil des Farbstoffes an die Oberfläche bzw. an die Stellen des Textilmaterials,
an denen die Wasserverdampfung zuerst stattfindet. Dies führt zu Färbungen von unterschiedlicher
Farbtiefe, Zweiseitigkeit, schlechter Durchfärbung, hellen bzw. dunklen Kanten,
Grausci.leier und/oder nicht eingefärbten Stellen an den Bindungspunkten und unter
den oben.
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Es ist bereits bekannt, dass man durch Zusatz sogenannter Migrationsinhibitoren
zu den Klotzflotten und/oder Farbstoffpräparaten die Farbstoffmigration während
des Trocknens vermindern kann. Der erzielte Erfolg ist jedoch in vielen Fällen unzureichend.
Einige der bekannten Migrationsinhibitoren vermindern ausserdem die Flottenstabilität,
andere führen bei höherer Einsatzkonzentration zu höherviskosen Flotten, die beim
Foulardieren Schwierigkeiten bereiten, oder erschweren das Auswaschen des nichtfixierten
Farbstoffes.
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Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren
zum Klotzfärben von cellulosehaltigen Textilmaterialien mit Küpenfarbstoffen oder
von Materialien aus textilen Mischfasern aus Cellulose und synthetischen Fasern
mit Küpen- und/oder Dispersionsfarbstoffen zu entwickeln, bei dem die Farbstoffmigration
während des Trocknens in einfacher Art so gesteuert werden kann, dass die obenerwähnten
Nachteile zu grosser Migration nicht auftreten und dass diese je nach gewünschtem
Effekt vollständig verhindert wird oder in beschränktem Masse bestehen bleibt, so
dass die Färbungen vollständig egal ausfallen.
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Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass man das Textilmaterial
mit einer wässrigen Klotzflotte imprägniert, welche einen feindispersen Küpenfarbstoff
und gegebenenfalls einen Dispersionsfarbstoff, ferner enthärtetes Wasser, einen
vollsynthetischen, strukturviskosen Verdicker, dessen 0,5 bis 1%ige, auf einen pH-Wert
von 6,5 bis 7,0 gestellte, wässrige Lösung bei 200C eine Viskosität von mindestens
10.000 cP besitzt, sowie gegebenenfalls weitere, vorzugsweise nicht-ionogene, Zusätze
enthält, anschliessend das Material trocknet und den Farbstoff, bzw. die Farbstoffe
durch eine Hitzebehandlung fixiert.
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Ueberraschenderweise treten beim Foulardieren bei üblicher Flottenauftragsmenge
mit derartigen Klotzflotten, welche gegenüber den bisher gebräuchlichen Klotzflotten,
deren Viskosität unter50 cP liegt, eine wesentlich höhere Viskosität und einen gelartigen
Zustand aufweisen, trotz der hohen Viskosität keine Probleme auf und die Migration
der Farbstoffe während des Trocknens lässt sich durch die Menge an eingesetztem
synthetischen Verdickern sehr gut steuern. Die Migration kann gewünschtenfalls vollständig
unterbunden werden. Falls bei vollständiger Verhinderung der Migration die Färbungen
unruhig und unegal ausfallen, so setzt man den synthetischen Verdicker nur in solcher
Menge zu, dass einerseits die Nachteile zu grosser Migration nicht auftreten, andererseits
die Färbungen aber völlig egal werden.
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Die im erfindungsgemässen Verfahren verwendete Klotzflotte weist vorzugsweise
eine Viskosität von 500 bis 40.000 cP, insbesondere 1.000 bis 30.000 cP auf, wobei
sich diese Werte auf Messungen mit dem Brookfield-Viskosimeter RVT, bei 20 Umdrehungen
pro Minute und 200C beziehen.
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Für das erfindungsgemässe Verfahren sind solche vollsynthetischen
strukturviskosen Verdicker geeignet, deren 0,1 bis l,OFige, auf einen pH-Wert von
6,5 bis 7 gestellte, wässrige Lösungen bei 200C eine Viskosität von ca. 250 bis
ca. 64000cP besitzen, vorzugsweise solche, deren 0,3 bis l,0%ige wässrige Lösungen
eine Viskosität von ca. 18000 bis ca. 64000 cP besitzen. Als strukturviskos werden
solche Verdicker bezeichnet, bei denen die Viskosität unter dem Einfluss zunehmender
Schubspannung oder Schergeschwindigkeit abnimmt.
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Als besonders brauchbar haben sich die folgenden Verdicker erwiesen:
(a) strukturviskose vernetzte Carboxypolymethylenpolymere mit einem Molekulargewicht
von ca. 4.000.000, insbesondere
solche, deren 0,1 bis 0,5%ige,
auf einen pH-Wert von 6,5 bis 7,0 gestellte, wässrige Lösungen bei 200C eine Viskosität
von ca. 700 bis ca. 40.000cP aufweisen, b) strukturviskose makromolekulare Copolymere
aus Aethylen und Maleinsäureanhydrid, insbesondere solche, deren 0,1 bis 0,5%ige,
auf einen pH-Wert von 6,5 bis 7,0 gestellte, wässrige Lösungen bei 200C eine Viskosität
von ca. 250 bis ca. 35.000 cP aufweisen.
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Die genannten Verdicker sind in der Klotzflotte vorzugsweise in einer
Menge von 1 bis 20 g/l, insbesondere 2 bis 10 g/l enthalten.
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Diese Verdicker zeichnen sich dadurch aus, dass mit geringen Mengen
hohe Viskositäten erreicht werden, wodurch ihr Auswaschen nach der Farbstoff-Fixierung
erleichtert wird.
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Die Art der im erfindungsgemässen Verfahren verwendeten Farbstoffe
richtet sich nach dem zu färbenden Textilmaterial. Die erfindungsgemäss verwendbaren
Küpenfarbstoffe kommen für das Cellulosematerial in Betracht. Es handelt sich um
höher annelierte und heterocyclische Benzo-und Naphthochinone, um Schwefelfarbstoffe
sowie vor allem um Anthrachinoide und Indigoide Farbstoffe.
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Zum Färben von textilen Mischfasern aus Cellulose und synthetischen
Fasern werden diese Küpenfarbstoffe ebenfalls zum Färben des Celluloseanteils verwendet.
Für den Syntheseanteil setzt man die bekannten Dispersionsfarbstoffe ein. Es handelt
sich um Farbstoffe verschiedener Klassen, beispielsweise um Nitrofarbstoffe, Aminoketonfarbstoffe,
Ketoniminfarbstoffe, Methinfarbstoffe, Nitrodiphenylaminfarbstoffe, Chinolinfarbstoffe,
Aminonaphthochinonfarbstoffe, Cumarinfarbstoffe und insbesondere um Anthrachinonfarbstoffe
und Azofarbstoffe, wie Monoazo- und Disazofarbstoffe.
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Ferner können auch optische Aufheller eingesetzt werden.
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Es kommen z.B. in Wasser nnlösliche bis schwerlösliche Aufheller der
folgenden Verbindungsklassen in Frage: Stilbene, Cumarine, Benzocumarine, Pyrene,
Pyrazine, Oxazine, Mono- oder Dibenzoxazolyl- oder -imidazolylverbindungen, Aryltriazol-
und v-Triazol-Derivate sowie Naphthalsäureimide.
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Vorzugsweise verwendet man für textile Mischfasern aus Cellulose und
synthetischen Fasern jedoch eine Klotzflotte, welche mindestens einen Küpenfarbstoff
und mindestens einen Dispersionsfarbstoff enthält, sodass beide Bestandteile der
Mischfasern gefärbt werden.
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Dte im erfindungsgemässen Verfahren eingesetzten vollsynthetischen
strukturviskosen Verdicker sind stark elektrolytempfindlich, d.h. bei Zusatz von
Elektrolyten nimmt die Viskosität ihrer wässrigen Lösungen stark ab.
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Vorzugsweise werden deshalb die Farbstoffe in Form eines flüssigen,
elektrolytarmen bis elektrolytfreien Präparates eingesetzt, welches vorzugsweise
weniger als 5, insbesondere weniger als 3 Gew.%, Elektrolyt enthält. Falls die Farbstoffpräparate
mehr Elektrolyt enthalten, so muss man die synthetischen Verdicker in grösserer
Menge einsetzen, um die gewünschten Viskositäten der Klotzflotten zu erreichen.
Dies ist aus ökonomischen Gründen und wegen der zum Auswaschen erforderlichen grösseren
Mengen an Wasser unerwünscht.
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Die Farbstoffpräparate können weitere Zusätze enthalten, z. B. hygroskopische
Mittel, Netzmittel, Antifrostmittel, Antimicrobica, Fungicide, Antischaummittel
oder viskositätsverbessernde Mittel.
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Auch die Klotzflotte kann neben Wasser, Küpen- und/oder Dispersionsfarbstoff
und Verdicker weitere Zusätze enthalten, beispielsweise Netz,zittel,Antischaummittel
oder die Eigenschaften des Textilmaterials beeinflussende
Mittel,
wie z.. Weichmachungsmittel, Zusätze zum Flammfestausrüsten sowie schmutz-, wasserund
ölabweisende Mittel.
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Die Herstellung der Klotzflotte erfolgt beispielsweise, indem man
den strukturviskosen, vollsynthetischen Verdicker in Wasser einrührt, durch Zugabe
von Salzen oder Basen, wie z.B. Natriumcarbonat, KOH, NaOH oder Triäthanolamin,
den gewünschten pH-Wert einstellt und danach den feindispersen Küpen- undvoder Dispersionsfarbstoff,
vorzugsweise in Form eines elektrolytarmen Präparates, zugibt.
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Anschliessend wird noch einige Zeit gerührt, bis die Klotzflotte eine
homogene Verteilung aufweist.
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Man kann aber auch den Verdicker in Wasser lösen, danach den Küpenfarbstoff
und/oder den feindispersen Farbstoff, vorzugsweise in Form eines elektrolytarmen
Präparates, zugeben und dann durch Zugabe von Salzen oder Basen den gewünschten
pH-Wert einstellen.
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Nach dem erfindungsgemässen Verfahren können textile Cellulosefasern
und Mischfasern aus Cellulose und synthetischem organischem Material gefärbt werden,
wobei als Cellulosefasern soche aus natürlicher und regenerierter Cellulose in Betracht
kommen, wie z.B. Hanf, Leinen, Jute, Viskose-Seide, Zellwolle oder insbesondere
Baumwolle. Als synthetische Fasern kommen vor allem solche aus Cellulose-2 l/2-Acetat,
Cellulosetriacetat, synthetischen Polyamiden und insbesondere aus aromatischen Polyestern
in Betracht, beispielsweise jenen aus Terephthalsäure und Aethylenglykol oder 1,
4- Dimethylolcyclohexan und Fasern aus Mischcolymerisaten aus Terephthalsäure und
Isophthalsäure und Aethylenglykol.
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Besonders geeignet ist das erfindungsgemässe Verfahren für texturierte
Mischfasern aus Cellulose und synthetischem
Material, insbesondere
Mischfasern aus Baumwolle oder Zellwolle und Polyestern.
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Das Textilmaterial wird in bekannter Weise mit der oben beschriebenen
Klotzflotte bei etwa 20 bis 400C imprägniert, beispielsweise durch Pflatschen oder
Foulardieren, und getrocknet, z.B. während 1 bis 5 Minuten bei 100 bis 1300c, vorzugsweise
mit Heissluft. Anschliessend wird das Textilmaterial je nach den verwendeten Farbstoffen
fertiggestellt.
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Falls Küpenfarbstoffe verwendet werden, werden diese in üblicher Weise
verküpt, beispielsweise durch Foulardieren mit einer Flotte, enthaltend Natronlauge
und Hydrosulfit.
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Danach wird das Textilmaterial gedämpft, beispielsweise 1 Minute bei
1020C, dann oxidiert, z.B. durch Foulardieren mit einer Wasserstoffsuperoxid enthaltenden
Flotte, und schliesslich in üblicher Weise gespült und getrocknet.
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Werden Dispersionsfarbstoffe eingesetzt, so werden diese nach dem
Imprägnieren und Trocknen in üblicher Weise auf dem Textilmaterial fixiert, beispielsweise
durch Erhitzen während 30 bis 120 Sekunden auf 190 bis 2200C oder durch Dämpfen,
z.B. bei Normaldruck mit überhitztem Dampf von 170 bis 2000C während 1 bis 10 Minuten.
Anschliessend wird das Textilmaterial dann nach bekannter Art und Weise fertiggestellt.
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Bei Einsatz einer Mischung aus Küpen- und Dispersionsfarbstoff wird
nach dem Imprägnieren und Trocknen zunächst der Dispersionsfarbstoff wie oben beschrieben
fixiert, dann der Küpenfarbstoff wie oben angegeben verküpt und oxidiert und danach
wie üblich fertiggestellt.
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Man erhält nach dem erfindungsgemässen Verfahren Färbungen, bei denen
die Migration der Farbstoffe genau im gewünschten Masse stattfindet, wodurch egale
Färbungen und/oder Färbungen völlig ohne Migration, d.h. mit sehr guter Durchfärbung
erhalten werden.
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Die folgenden Beispiele veranschaulichen die Erfindung, chne sie darauf
zu beschränken. Prozentangaben beziehen sich auf Gewichtsprozente und die Temperaturen
sind in Grad Celsius angegeben. Pie angegebenen fünfstelligen Colour-Index-Nummern
(C.I,) bei den Küpenfarbstoffen beziehen sich auf die 3. Auflage des Colour Index.
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Zur Prtfung ob Migration stattfindet, dient der folgende Test: Migrationstest:
Zwei Streifen eines Gewebes werden foulardiert und unmittelbar danach auf einen
Laboratoriumsrahmen aufeinander aufgenadelt (linke Seite auf linke Seite). Die Seitenkanten
des so entstandenen "Sandwich" werden im Abstand von ca. 5 cm zusammengeheftet.
Anschliessend wird 2 Minuten bei 1200C in einem Trockenaggregat getrocknet, in dem
die Wärmeübertragung durch Konvektion erfolgt. Danach trennt man die zusammengehefteten
Streifen und stellt die Färbungen durch Fixieren des Dispersionsfarbstoffes und/oder
Verküpen und Oxidieren des Küpenfarbstoffes in üblicher Weise fertig. Zur Beurteilung
des Migrationsgrades vergleicht man dann die Innenseiten mit den Aussenseiten bezüglich
Farbstärkedifferenz.
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Im Falle der Verwendung eines Mischgewebes aus Cellulose und Polyester
löst man den Polyester- bzw. Cellulose-Anteil in üblicher Weise'heraus und vergleicht
zur Beurteilung des Migrationsgrades die Innenseiten mit den Aussenseiten des Cellulose-bzw.
Polyester-Skelettes bezugleich Farbstärkedifferenz.
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Beispiel 1 Man imprägniert ein Polyester/Baumwoll-Gewebe, das aus
67 % nicht modifizierten Polyesterfasern und 33 s Cellulosefasern besteht, auf einem
Foulard mit einer wässrigen Klotzflotte, die pro Liter 20 g des Dispersionsfarbstoffes
der Formel
R = ca. 60 % H, ca. 40 % C2 H4 0C2H4 CN in handelsüblicher, pulverförmiger, feindisperser
Formulierung mit ca. 70 % an anionischen Dispergatoren (Lfgninsulfonat) und 10 g
eines strukturviskosen vernetzten Carboxypolymethylenpolymers mit einem Molekulargewicht
von ca. 4.000.000 als Verdicker, dessen 0,4 bis 0,5%ige, auf einen pH-Wert von 6,5-7,0
gestellte, wässrige Lösung eine Viskosität bei 20"C von ca. 31.000 bis ca. 40.000
cP aufweist, enthält, und deren pH-Wert auf 6,5-7,0 eingestellt wurde.
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Die Viskosität dieser Färbeflotte beträgt ca. 26.000 cP (Brookfield-Viskosimeter
RVT, Spindel 6, W Min.,200C).
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Nach dem Imprägnieren quetscht man das Gewebe auf dem Foulard auf
eine Flottenaufnahme von 50 % ab. Einen Teil des Gewebes zieht man auf einen Laboratoriumsspannrahmen.
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auf und trocknet es 2 Mir.. bei 1200C in einem Trocknungsaggregat,
in dem die Wärmeübertragung durch Konvektion erfolgt. Anschliessend fixiert man
den Farbstoff während
1 Min. bei 2200C. Zum Schluss wäscht man
das Gewebe in üblicher Weise, Für die Beurteilung des Farbausfalls wird der ungefärbte
Cellulose-Anteil wie üblich mit Schwefelsäure herausgelöst. Das so erhaltene blaugefärbte
Polyester-Skelett zeigt gute Durchfärbung.
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Führt man mit 2 Streifen des foulardierten Gewebes den oben beschriebenen
Migrationstest durch, so beobachtet man nach dem Herauslösen des ungefärbten Cellulose-Anteils
auf dem Polyester-Skelett nur eine unwesentliche Farbstärkedifferenz zwischen den
Innen- und Aussenseiten, d.h. es hat praktisch keine Migration stattgefunden.
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Beispiel 2 Man arbeitet wie oben beschrieben, verwendet jedoch Foulardflotten,
die die gleiche Menge Farbstoff enthalten, jedoch abgestufte Mengen des gleichen
Verdickers, so dass die Foulardflotten eine Viskosität von ca. 26.000, 20.000, 15.000,
10.000, 5.000, 2.500 bzw. 1.000 cP aufweisen.
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Führt man mit 2 Streifen des foulardierten Gewebes den oben beschriebenen
Migrationstest durch, so beobachtet man nach dem Herauslösen des ungefärbten Cellulose-Anteils
auf dem Polyester-Skelett eine mit abnehmender Viskosität der Foulardf lotte zunehmende
Farbstärkedifferenz zwischen den Innen- und Aussenseiten, d.h. dass der Grad der
Migration gesteuert werden kann.
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Vergleichsbeispiele Man arbeitet wie oben beschrieben, verwendet jedoch
eine Foulardflotte, die die gleiche Menge Farbstoff enthält, jedoch folgende Unterschiede
aufweist: a) Die Flotte enthält den gleichen Verdicker, jedoch in einer Menge von
3,5 g/l und weist eine Viskosität von ca.
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700 cP auf.
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b) Die Flotte enthält einen nicht strukturviskosen Verdicker (Alginatverdicker)
in einer Menge von 25 g/l und weist eine Viskosität von ca. 35.000 cP auf.
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c) Die Flotte enthält den Verdicker gem. b), jedoch in abgestuften
Mengen, so dass die Foulardflotten eine Viskosität von ca. 10.000 bzw. 1.000 cP
aufweisen.
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d) Die Flotte enthält einen nicht strukturviskosen Verdicker (Pflanzenmehlderivat)
in einer Menge von 70 g/l und weist eine Viskosität von ca. 25.000 cP auf.
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e) Die Flotte enthält den Verdicker gem. d), jedoch in abgestuften
Mengen, so dass die Foulardflotten eine Viskosität von ca. 10.000 bzw. 1.000 cP
aufweisen.
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f) Die Flotte enthält einen handelsüblichen Migrationsinhibitor auf
Basis eines komplexen Acrylsäurepolymers in einer Menge von 10 g/l und weist eine
Viskosität von ca. 10 cP auf.
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g) Die Flotte enthält den Migrationsinhibitor gem. f), jedoch in abgestuften
Mengen von 1.000, 500 und 100 g/l, so dass die Foulardflotten eine Viskosität von
ca.
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3.500, 250 bzw. 25 cP aufweisen.
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Nach dem oben beschriebenen Migrationstest sind nach dem Herauslösen
des ungefärbten Celluloseanteils auf dem Polyester-Skelett die Innenseiten wesentlich
heller gefärbt als die Aussenseiten. Gem. c), e) und g) tritt mit abnehmender
Viskosität
der Foulardflotten praktisch keine zunehmende Farbstärkedifferenz zwischen den Innen-
und Aussenseiten auf, d.h. dass der Grad der Migration nicht im für die Praxis ausreichenden
Masse gesteuert werden kann.
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Zum Auswaschen der mit den Flotten gem. b) und d) imprägnierten Gewebe
sind zufolge der hohen Menge an Verdicker grosse Mengen an Wasser erforderlich.
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Die mit den Flotten gern. g) mit 1.000 und 500 g/l Migrationsinhibitor
imprägnierten Gewebe weisen nach dem Auswaschen einen harten Griff auf.
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Die Farbausbeute der mit den Flotten b), d) und g) imprägnierten Gewebe
ist erheblich vermindert.
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Die in den Vergleichsbeispielen verwendeten Verdicker erreichen die
zur Steuerung des Migrationsgrades notwendigen Viskositäten, wenn überhaupt, nur
in Konzentrationen, die technisch und ökonomisch nicht mehr zu vertreten sind.
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Beispiel 3 Man imprägniert ein Gewebe der im Beispiel 1 beschriebenen
Art auf einem Foulard mit einer wässrigen Färbeflotte, die pro Liter 30 g einer
flüssigen Farbstoff-Formulierung, bestehend aus 16, 7 % des Dispersionsfarbstoffes
der Formel
10 % Aethylenglykol 7,4 % Kondensationsprodukt aus Formaldehyd und Naphthalinsulfonsäure
7,5
% Ligninsulfonat 0,1 % eines Bacteriocides, und 58,3 %-Wasser sowie 10 g des Verdickers
aus Beispiel 1 enthält, und deren pH-Wert auf 6,5 - 7 eingestellt wurde. Die Viskosität
dieser Foulardflotte beträgt ca. 42.000 cP.
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Man arbeitet wie im Beispiel 1 beschrieben und erhält nach dem Herauslösen
des ungefärbten Baumwoll-Anteils ein völlig gleichmässig orange gefärbtes Polyester-Skelett.
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Der Migrationstest zeigt, dass bei Verwendung dieser Färbeflotte praktisch
keine Migration stattfindet.
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Beispiel 4 Man arbeitet wie im Beispiel 3 beschrieben, verwendet jedoch
Foulard-Flotten, die die gleiche Menge Farbstoff enthalten, jedoch abgestufte Mengen
des gleichen Verdickers, so dass die Foulardflotten eine Viskosität von ca. 20.000,
15.000, 10.000, 5.000, 2.500 bzw. 1.000 cP aufweisen.
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Führt man den Migrationstest durch, so beobachtet man nach dem Herauslösen
des ungefärbten Cellulose-Anteils auf dem Polyester-Skelett eine mit abnehmender
Viskosität der Foulard-Flotte zunehmende Farbstärkedifferenz zwischen den Innen-
und Aussenseiten, d.h. dass der Grad der Migration gesteuert werden kann.
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Beispiel 5 Man imprägniert ein Gewebe der im Beispiel 1 beschriebenen
Art auf einem Foulard mit einer wässrigen Färbeflotte, die pro Liter 20 g einer
elektrolytarmen flüssigen Farbstoff-Formulierung, bestehend aus
38,7
% des Dispersionsfarbstoffes der Formel
2,0 % Ligninsulfonat' 3,0 % Blockpolymeres aus Aethylenoxid und Propylenoxid/ 9,0
% Propylenglykol und 47,3 % Wasser sowie 5 g des Verdickers aus Beispiel 1 enthält,
und deren pH-Wert auf 6,5 - 7 eingestellt wurde. DieViskosität dieser Foulardierflotte
beträgt ca. 30.000 cP.
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Man arbeitet wie im Beispiel 1 beschrieben und erhält nach dem Herauslösen
des ungefärbten Cellulose-Anteils ein völlig gleichmässig scharlachrot gefärbtes
Polyester-Skelett. Der Migrationstest zeigt, dass bei Verwendung dieser Färbeflotte
praktisch keine Migration stattfindet.
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Beispiel 6 Man arbeitet wie im Beispiel 5 beschrieben, variiert jedoch
die Einsatzmenge des gleichen Verdickers, so dass die Foulardflotten eine Viskosität
von 30.000, 20.000, 15.000, 10.000, 5.000, 2.500 bzw. 1.000 cP aufweisen.
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Führt man den Migrationstest durch, so beobachtet man nach dem Herauslösen
des ungefärbten Cellulose-Anteils auf dem Polyester-Skelett eine mit abnehmender
Viskosität der Foulardflotte zunehmende Farbstärkedifferenz zwischen den Innen-
und Aussenseiten, d.h. dass der Grad der Migration
gesteuert werden
kann.
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Beispiel 7 Man arbeitet wie im Beispiel 5 beschrieben, verwendet jedoch
eine Flotte, die bei sonst gleicher Zusammensetzung anstelle des dort eingesetzten
Verdickers 5 g eines strukturviskosen, makromolekularen Verdickers aus einem Aethylen-Maleinsäureanhydrid-Copolymer,
dessen ca. 0,3%ige wässrige, auf einen pH-Wert von 6,5 - 7,0 gestellte Lösung bei
200C eineViskosität von ca. 18.000 cP aufweist, enthält und deren pH-Wert auf 6,5
- 7 eingestellt wurde.
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Die Viskosität dieser Färbeflotte beträgt 29.000 cP.
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Man arbeitet wie im Beispiel 5 beschrieben und erhält nach dem Herauslösen
des ungefärbten Cellulose-Anteils ein völlig gleichmässig scharlachrot gefärbtes
Polyester-Skelett.
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Der Migrationstest zeigt, dass bei Verwendung dieser Färbeflotte praktisch
keine Migration stattfindet.
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Beispiel 8 Man imprägniert ein Gewebe der im Beispiel 1 beschriebenen
Art auf einem Foulard mit einer wässrigen Färbeflotte, die pro Liter 30 g eines
Farbstoffgemisches, bestehend aus dem Dispersionsfarbstoff aus Beispiel 1 und den
blauen Küpenfarbstoffen C.I. 59 805 und 69 825 im Verhältnis von etwa 1:1,4:1,6
in handelsüblicher, pulverförmiger, feindisperser Formulierung mit ca. 70 % an anionischen
Dispergartoren, und 4 g eines strukturviskosen vernetzten Carboxypolymethylenpolymers
mit einem Molekulargewicht von ca. 4.000.000 als Verdicker, dessen 0,4 bis 0,5%ige,
auf einen pH*<t von
6,5 - 7 gestellte, wässrige Lösung eine
Viskositat bei 200C von ca. 31.000 cP aufweist, enthält, und deren pH-Wert auf 6,5
- 7 eingestellt wurde.
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Die Viskosität dieser Färbeflotte beträgt ca. 1.000 cP (Brookfield-Viskosimeter
RVT, Spindel 4, 20 U/Min., 200C).
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Nach dem Imprägnieren quetscht man das Gewebe auf dem Foulard auf
eine Flottenaufnahme von 50 % ab. Das Gewebe zieht man auf einen Laboratoriumsspannrahmen
auf und trocknet es 2 Min. bei 1200 in einem Trocknungsaggregat, in dem die Wärmeübertragung
durch Konvektion erfolgt. Danach fixiert man den Dispersionsfarbstoff während 1
Min. bei 2200. Anschliessend wird wie für Küpenfarbstoffe üblich mit einer Klotzflotte,
enthaltend Natronlauge und Hydrosulfit foulardiert, 1 Min. bei 1020 gedämpft, dann
oxidiert, indem man mit einer Flotte foulardiert, die pro Liter 2 g 30 %iges Wasserstoffperoxid
enthält, mit Wasser von 800C gespült, kochend geseift, erneut gespült und getrocknet.
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Man erhält ein Gewebe, bei dem sowohl der Polyester- als auch der
Celluloseanteil blau gefärbt sind und das ein besonders ruhiges Warenbild zeigt.
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Beispiel 9 Man arbeitet wie im Beispiel 8 beschrieben, verwendet jedoch
Foulardflotten, die die gleiche Menge des Farbstoffgemisches enthalten, jedoch abgestufte
Mengen des gleichen Verdickers, so dass die Foulardflotten eine Viskosität von ca.
20.000, 15.000, 10.000, 5.000, 2.000 bzw. 1.000 cP aufweisen. Führt man den Migrationstest
durch, so beobachtet man nach dem Herauslösen des Polyester- bzw. des Cellulose-Anteils
mit Schwefelsäure bzw. Trichloressigsäure/Chloroform auf dem Polyester- bzw. Cellulose-Skelett
eine mit abnehmender Viskosität der Foulardf lotte zunehmende Farbstärkedifferenz
zwischen den Innen- und Aussenseiten, d.h.
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der Grad der Migration kann gesteuert werden.
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Beispiel 10 Man imprägniert ein Gewebe der im Beispiel 1 beschriebenen
Art auf einem Foulard mit einer wässrigen Färbeflotte, die pro Liter 60 g einer
flüssigen Farbstoff-Formulierung, enthaltend ca. 5 % jedes der drei Farbstoffe aus
Beispiel 8, 31 8 anionische Dispergiermittel, 38 % Wasser, 13 % Aethylenglykol und
ca. 3 % weitere Zusätze, sowie 4,5 g des Verdickers aus Beispiel 1 enthält und deren
pH-Wert auf 6,5 - 7 eingestellt wurde. Die Viskosität dieser Foulardf lotte beträgt
ca. 3.000 cP.
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Man arbeitet wie im Beispiel 8 beschrieben und erhält ein Gewebe,
welches eine sehr ruhige blaue Färbung zeigt.
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Beispiel 11 Man arbeitet wie im Beispiel 10 beschrieben, verwendet
jedoch Foulardflotten, die die gleiche Menge des Farbstoffgemisches enthalten, jedoch
abgestufte Mengen des gleichen Verdickers, so dass die Foulardflotten eine Viskosität
von 20.000, 15.000, 10.000, 5.000, 2.000, bzw. 1.000 cP aufweisen.
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t man den Migrationstest durch, so beobachtet man nach ce:n Herauslösen
des Polyeste bzw. Cellulose-Anteils auf ern Polyester- bzw. Cellulose-Skelett eine
mit abnehmender Viskosität der Foulardflotte zunehmende Farbstärkedifferenz zwischen
den Innen- und Aussenseiten, d.h. der Grad der Migration kann gesteuert werden.
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Beispiel 12 Man imprägniert ein Gewebe der im Beispiel 1 beschriebenen
Art auf einem Foulard mit einer wässrigen Färbeflotte,
die pro
Liter 58 g eines Farbstoffgemisches, bestehend aus dem gelben Dispersionsfarbstoff
der Formel
dem gelben Dispersionsfarbstoff der Formel
dem blauen Dispersionsfarbstoff der Formel
R : =NH mit Anteilen an =O und dem grünen Küpenfarbstoff C.I. 59 825, ungefähr im
Verhältnis 1:6:21:20
in einer elektrolytarmen flüssigen Farbstoff-Formulierung
sowie 2 g des Verdickers aus Beispiel 1 enthalt, und deren pH-Wert auf 6,5 - 7 eingestellt
wurde. Die Viskosität dieser Foulardierflotte beträgt ca. 3.000 cP.
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Man arbeitet wie im Beispiel 8 beschrieben und erhält ein Gewebe,
welches eine sehr ruhige grüne Färbung zeigt.
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Beispiel 13 Man arbeitet wie im Beispiel 12 beschrieben, verwendet
jedoch Foulardflotten, die die gleiche Menge des Farbstoffgemisches enthalten, jedoch
abgestufte Mengen des' gleichen Verdickers, so dass ie Foulardflotten eine Viskosität
von ca. 33.000, 23.000, 10.000 3.000 bzw. 1.000 cP aufweisen.
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Führt man den.Higrationstest durch, so beobachtet man nach dem Herauslösen
des Polyester- bzw. Cellulose-Anteils auf den Polyester- bzw. Cellulose-Skelett
eine mit abnehmender Viskosität der Foulardflotte zunehmende Farbstärkedifferenz
zwischen den Innen- und Aussenseiten, d.h. der Grad der Migration kann gesteuert
werden.
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Beispiel 14 Unter den im Beispiel 13 beschriebenen Bedingungen verwendet
man in der Klotzflotte anstelle des Verdickers aus Beispiel 1 den strukturviskosen
Verdicker aus Beispiel 7.
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Führt man den Migrationstest durch, so beobachtet man nach dem Herauslösen
des Polyester- bzw. Cellulose-Anteils auf dem Polyester- bzw. Cellulose-Skelett
eine mit abnehmender Viskosität der Foulardflotte zunehmende Farbstärkedifferenz
zwischen den Innen- und Aussenseiten, d.h. der Grad der Migration kann gesteuert
werden.
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Beispiel 15 Man imprägniert ein Cellulose-Gewebe auf einem Foulard
mit einer wässrigen Klotzflotte, die pro Liter 30 g des blauen üpenfarbstoffes C.I.
69 825 in handelsüblicher, pulverförmiger, feindisperser Formulierung mit ca. 60
% an anionischen Dispergatoren (Ligninsulfonat) und 10 g des Verdickers aus Beispiel
1 enthält und deren pH-Wert auf 6,5 - 7 eingestellt wurde. Die Viskositat dieser
Foulardflotte betrugt ca. 29.000 cP.
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Nach dem Imprägnieren quetscht man das Gewebe auf eine Flottenaufnahme
von ca. 50 % ab. Das Gewebe zieht man auf einen Laboratoriumsspannrahmen auf und
trocknet es 2 Min.
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bei 1200C in einem Trocknungsaggregat, in dem die W&rmeübertragung
durch Konvektion erfolgt. Anschliessend wird wie für KUpenfarbstoffe üblich mit
Natronlauge und Hydrosulfit foulardiert, bei 1020C gedämpft, oxidiert und gespült.
Führt man mit 2 Streifen des foulardierten Gewebes den beschriebenen Migrationstest
durch, so beobachtet man nur eine unwesentliche Farbstärkedifferenz zwischen den
Innen- und Aussenseiten, d.h. es hat praktisch keine Migration stattgefunden.
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Beispiel 16 Man imprägniert ein Gewebe der in Beispiel 15 beschriebenen
Art auf einem Foulard mit einer wässrigen Färbeflotte, die pro Liter 90 g einer
flüssigen Farbstoff-Formulierung, bestehend aus 21,7 % des blauen Küpenfarbstoffes
C.I. 59.805 12,6 % Ligninsulfonat 25,0 % Feuchthaltemittel 0,5 % Schimmelschutzmittel
und 40,2 % Wasser sowie 10 g des Verdickers aus Beispiel 1 enthält und deren pH-Wert
auf 6,5 - 7 eingestellt wurde. Die Viskosität dieser Foulardf lotte beträgt ca.
40.000 cP.
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Verfährt man wie im Beispiel 15 und führt den Migrationstest durch,
so beobachtet man nur eine unwesentliche Farbstärkedifferenz zwischen den Innen-
und Aussenseite d.h. es hat praktisch keine Migration stattgefunden.
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Beispiel 17 Man imprägniert ein Gewebe der im Beispiel 15 beschriebenen
Art auf einem Foulard mit einer wässrigen Färbeflotte, die pro Liter
50
g einer elektrolytarmen flüssigen Farbstoff-Formulierung, bestehend aus 25 % des
grünen Küpenfarbstoffes C.I. 59 825, 17 % Monopropylenglykol, 3 % Blockpolymeres
aus Aethylenoxid und Propylenoxid, 1,5 % anionischen Dispergator (sulfoniertes Polychlormethyldiphenyl
als Triäthanolaminsalz) und 53,5 % Wasser, sowie 5 g des Verdickers aus Beispiel
1 enthält und deren pH-Wert auf 6,5 bis 7 eingestellt wurde. Die Viskosität dieser
Foulardierf lotte beträgt ca. 38.000 cP.
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Man arbeitet wie im Beispiel 15 beschrieben. Der Migrationstest zeigt,
dass bei Verwendung dieser Foulardflotte praktisch keine Migration stattfindet.
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Beispiel 18 Man arbeitet wie im Beispiel 17 beschrieben, verwendet
jedoch Foulardflotten, die die gleiche Menge Farbstoff enthalten, jedoch abgestufte
Mengen des gleichen Verdickers, so dass die Foulardflotten eine Viskosität von 30.000,
20.000, 15.000, 10.000, 5.000, 2.500 bzw. 1.000 cP aufweisen.
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Führt man den Migrationstest durch, so stellt man fest, dass mit abnehmender
Viskosität der Foulardflotte zunehmende arbstärkedifferenz zwischen Innen- und Aussenseiten
besteht, d.h. der Grad der Migration kann gesteuert werden.