EP0364752B1 - Verfahren zum Färben von textilen Materialen aus Cellulosefasern - Google Patents

Verfahren zum Färben von textilen Materialen aus Cellulosefasern Download PDF

Info

Publication number
EP0364752B1
EP0364752B1 EP89117366A EP89117366A EP0364752B1 EP 0364752 B1 EP0364752 B1 EP 0364752B1 EP 89117366 A EP89117366 A EP 89117366A EP 89117366 A EP89117366 A EP 89117366A EP 0364752 B1 EP0364752 B1 EP 0364752B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
dyeing
textile materials
vat
sodium dithionite
reducing agent
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP89117366A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0364752A2 (de
EP0364752A3 (de
Inventor
Ulrich Dr. Baumgarte
Peter Dr. Freyberg
Sigismund Dr. Heimann
Jochen Mangold
Michele Dr. Vescia
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
BASF SE
Original Assignee
BASF SE
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by BASF SE filed Critical BASF SE
Priority to AT89117366T priority Critical patent/ATE86687T1/de
Publication of EP0364752A2 publication Critical patent/EP0364752A2/de
Publication of EP0364752A3 publication Critical patent/EP0364752A3/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0364752B1 publication Critical patent/EP0364752B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06P—DYEING OR PRINTING TEXTILES; DYEING LEATHER, FURS OR SOLID MACROMOLECULAR SUBSTANCES IN ANY FORM
    • D06P1/00—General processes of dyeing or printing textiles, or general processes of dyeing leather, furs, or solid macromolecular substances in any form, classified according to the dyes, pigments, or auxiliary substances employed
    • D06P1/22—General processes of dyeing or printing textiles, or general processes of dyeing leather, furs, or solid macromolecular substances in any form, classified according to the dyes, pigments, or auxiliary substances employed using vat dyestuffs including indigo
    • D06P1/221—Reducing systems; Reducing catalysts

Definitions

  • the process is carried out in an alkaline aqueous medium in the presence of reducing agents and, if appropriate, other customary auxiliaries at temperatures of, for example, 45 to 60 ° C., and the dyeings are then carried out finished by rinsing, oxidizing and soaping the textile material.
  • reducing agents which are used for vat dyeing of textile materials containing cellulose fibers are sodium dithionite, thiourea dioxide (formamidine sulfinic acid) and hydroxyacetone.
  • thiourea dioxide as a reducing agent in the vat dyeing of textiles containing cellulose fibers.
  • the reduction of the vat dyes can additionally be carried out in the presence of glucose in order to prevent sensitive dyes from being "over-reduced".
  • glucose based on the amount of thiourea dioxide, is used in a deficit. The levelness of the vat colorations that can be achieved with this, however, is still in need of improvement.
  • DE-C-2 164 463 discloses a process for dyeing and printing textile materials with vat dyes, in which the vat dyes are reduced in an aqueous medium at a pH of at least 12 using hydroxyacetone in the presence of quinoid compounds are water-soluble under the dyeing conditions.
  • the disadvantage here is that quinoid compounds must also be used and the number of vat dyes suitable for this process is limited.
  • the present invention has for its object to provide a process for dyeing textile materials consisting of cellulose fibers or containing cellulose fibers in a mixture with synthetic fibers in an alkaline aqueous medium with vat dyes in the presence of reducing agent mixtures and finishing the dyeings dyeings with better levelness are obtained than with known dyeing processes.
  • the textile materials consist of cellulose fibers or contain cellulose fibers in a mixture with other fibers. They can be in any processing state, for example as a flake, card sliver, yarn, skein, fabric or knitted fabric.
  • the cellulose fibers can either be natural or regenerated cellulose, such as cellulose or polynosic fibers.
  • the method according to the invention is particularly suitable for dyeing mercerized cotton, raw cotton and for dyeing raw yarns which are present as a package or as a strand.
  • Synthetic fibers which are present in the textile materials in a mixture with cellulose fibers are, for example, polyester fibers or synthetic polyamide fibers.
  • the fibers from natural or regenerated cellulose are dyed with vat dyes.
  • vat dyes are mainly anthraquinone and indigoid dyes.
  • Vat dyes have been commercially available for a long time and are documented in the Color Index, cf. Color Index, 3rd edition, 1971, volume 3, pages 3719-3844 and volume 4, CINr. 58000-74000, Society Dyers and Colorists, England.
  • sodium dithionite, thiourea dioxide or mixtures of sodium dithionite and thiourea dioxide are used in any ratio.
  • Sodium dithionite is preferably used as component a).
  • ⁇ -hydroxycarbonyl compounds are suitable as component b) of the reducing agent mixtures.
  • Suitable ⁇ -hydroxycarbonyl compounds are, for example, monohydroxyacetone (hereinafter referred to as hydroxyacetone), dihydroxyacetone, glycol aldehyde, dihydroxybutanone, 2,3-dihydroxyacrylaldehyde called as triose reductone, ascorbic acid and cyclopentendiol-2,3-one-1.
  • hydroxyacetone monohydroxyacetone
  • dihydroxyacetone glycol aldehyde
  • dihydroxybutanone 2,3-dihydroxyacrylaldehyde called as triose reductone
  • Compounds of this type are referred to as reductones and reductonates.
  • triose reductone and reducing acid which are obtained, for example, by acidic or alkaline degradation of glucose, saccharides or polysaccharides, such as starch, molasses and pectin. From this group of reducing agents, preference is given to hydroxyacetone. It is of course also possible to use mixtures of several ⁇ -hydroxycarbonyl compounds as component b) of the combinations to be used according to the invention, e.g. Mixtures of hydroxyacetone and glucose.
  • the textile material which contains the vat dye in the leuco form after the treatment in the dyebath is then treated in the customary manner in order to complete the dyeings.
  • the textile material is first oxidized according to methods used in vat dyeing. After the oxidation, the textile material is rinsed and soaped.
  • the dyeing can also be completed by first rinsing the textile material which contains the vat dye in the leuco form, then oxidizing it and then soaping it.
  • the process according to the invention can of course also be carried out in the presence of conventional leveling agents for vat dyeing, e.g. be carried out in the presence of polyvinylpyrrolidone or water-soluble polyamides, which are known, for example, from DE-C-1 125 881.
  • polyvinylpyrrolidone or water-soluble polyamides which are known, for example, from DE-C-1 125 881.
  • Copolymers of maleic acid and styrene, maleic acid and vinyl esters or maleic acid and vinyl ethers are also suitable.
  • the polymers in question have viscosities (measured using a Höppler falling ball viscometer at 20 ° C. in accordance with DIN 53 015) of 1 to 300 mPas in 7.5% by weight aqueous solution, which are brought to a pH value with sodium hydroxide solution 9 is set.
  • the use of such polymers in vat dyeing in amounts of 0.05 to 2% by weight, based on the material to be dyed, is known from DE-C-2 444 823.
  • the advantages of the method according to the invention lie in an improved levelness of the textile materials containing dyed cellulose fiber. This applies in particular to those textile materials that are difficult to dye regardless, such as mercerized cotton, in particular mercerized cotton yarn in rope form or cotton yarn on particularly large packages (for example packages with more than 1200 g of yarn).
  • level dyeings in vat dyes or dye combinations of vat dyes are obtained, in which otherwise problems of levelness occur in the colored materials.
  • Another advantage of the method according to the invention is that the wastewater pollution of the textile plant can be classified as lower than if sodium dithionite or thiourea dioxide are used alone.
  • a strand yarn made of mercerized raw cotton is first pre-wetted on a commercially available strand dyeing machine by treating the goods with 3 g / l of a phosphoric acid diethylhexyl ester as a wetting agent for 15 minutes at room temperature with constant pumping around the dye bath in the dyeing machine.
  • the thus stranded yarn made from mercerized raw cotton is then dyed at a liquor ratio of 1:20 at 100 ° C. with a bath of the following composition: 1 part of the blue vat dye CI 69825 40 parts of aqueous sodium hydroxide solution 38 ° Bé 2 parts of sodium dithionite 4 parts of hydroxyacetone 1 part sodium polyacrylate (molecular weight 60,000) 952 parts of water
  • the bath is heated to 100 ° C within 30 minutes. It is dyed at 100 ° C. for 45 minutes, then cooled to 60 ° C. and the dyeing is completed as usual. A uniformly blue-colored strand yarn with good dyeing and very good fastness properties is obtained. The good levelness of the coloring within the strand and between different strands is clearly recognizable when knitting pieces are made from the yarn of one strand and from the yarn of different strands.
  • Raw cotton yarn is treated in a commercial cross-dyeing machine with an aqueous bath containing 3 g / l of diethylhexyl phosphoric acid as a wetting agent for 15 minutes at room temperature while continuously pumping around the aqueous medium.
  • the raw cotton yarn wetted in this way is then dyed at a liquor ratio of 1:15 with a bath of the following composition: 0.8 parts of the olive vat dye CI 69525 30 parts of aqueous sodium hydroxide solution 38 ° Bé 1 part sodium dithionite 4 parts of hydroxyacetone 1 part sodium polyacrylate with a viscosity of 35 mPas (30% aqueous solution at 20 ° C) 963.2 parts water
  • the liquor is pumped around at 60 ° C. for 10 minutes.
  • the liquor is then heated to 90 ° C. within 15 minutes with continuous pumping, and the fabric is dyed at 90 ° C. for 40 minutes.
  • the bath is then cooled to 60 ° C and the coloring is finished as usual, namely rinsing with water, oxidizing with 1 ml / l hydrogen peroxide 40% and boiling soaps with a liquor containing 0.5 g / l of an adduct of 25 moles of ethylene oxide contains to 1 mole of a C12 / C18 fatty alcohol.
  • a uniformly olive-gray textile material with very good color and very good fastness properties was obtained.
  • the good levelness of the cheese package dyeing was clearly recognizable by the fact that knitted pieces were made in which the inner yarn layers and the outer yarn layers of a cheese package were knitted together. No differences in color and depth of color are found between the inner and outer yarn layers.
  • Ready-to-dye cotton woven goods were dyed on a conventional laboratory dyeing machine in closed bombs, which were moved throughout the dyeing process, with an aqueous liquor which contained the following constituents: 0.3% of the orange vat dye CI 69025 and 0.5% of the blue vat dye CI 59800 (based on the weight of the dry cotton weave), 30 ml / l aqueous sodium hydroxide solution (38 ° Bé) 0.3 g / l sodium dithionite and 3 g / l hydroxyacetone.
  • the liquor ratio was 1:20.
  • the liquor was heated to 60 ° C. At this temperature, only half of the material to be dyed was initially taken in and the second half of the material to be dyed was added 5 minutes later. Both pieces of fabric were then dyed together while the bombs were moving continuously, by heating the liquor to 80 ° C. in the course of 10 minutes and then leaving it at 80 ° C. for 30 minutes.
  • the dyeing was then completed in the customary manner by rinsing the fabric with water, oxidizing with 1 ml / l of hydrogen peroxide and soaping at 95 to 100 ° C. with a commercially available rinse aid.
  • the two dyes 3 and 4 used for dyeing have a very different migratory capacity and draw up at different speeds.
  • Example 3 was repeated with the exception that the liquor now contained the following amounts instead of the amounts of sodium hydroxide solution, sodium dithionite and hydroxyacetone given in example 3: 35 ml / l aqueous sodium hydroxide solution 38 ° Bé 0.5 g / l sodium dithionite and 3.5 g / l hydroxyacetone.
  • Example 3 The dyeing instructions given in Example 3 with dyes 3 and 4 were repeated with the exceptions that the aqueous dye liquor - as in the usual procedure according to the IN method - 12 ml / l aqueous sodium hydroxide solution 38 ° Bé and 3 g / l sodium dithionite as the sole Contained reducing agents. With this method of working you get clearly unevenly colored pieces of fabric. The piece of fabric added later was markedly lighter and less blue in color.
  • Example 3 The procedure given in Example 3 was repeated with the exception that the dye liquor contained 2.5 g / l sodium dithionite and 0.5 g / l hydroxyacetone. The amount of sodium hydroxide solution remained unchanged. This procedure resulted in two clearly unevenly colored pieces of tissue. The piece of fabric added later was markedly lighter and less blue in color.
  • Example 3 The procedure given in Example 3 was repeated with the exceptions that 20 ml / l aqueous sodium hydroxide solution 38 ° Bé, 2.5 g / l sodium dithionite and 2 g / l hydroxyacetone were used. In this case too, two clearly unevenly colored pieces of tissue were obtained, of which the piece of tissue added later was markedly lighter and less blue.

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Coloring (AREA)
  • Treatments For Attaching Organic Compounds To Fibrous Goods (AREA)
  • Chemical Or Physical Treatment Of Fibers (AREA)
  • Yarns And Mechanical Finishing Of Yarns Or Ropes (AREA)

Description

  • Beim Färben von textilen Materialien, die aus Cellulosefasern bestehen oder Cellulosefasern in Mischung mit Synthesefasern enthalten, mit Küpenfarbstoffen arbeitet man in alkalisch-wäßrigem Medium in Anwesenheit von Reduktionsmitteln und gegebenenfalls weiterer üblicher Hilfsstoffe bei Temperaturen von beispielsweise 45 bis 60°C und stellt anschließend die Färbungen dadurch fertig, daß man das textile Material spült, oxidiert und seift. Die bekanntesten Reduktionsmittel, die bei Küpenfärbungen von Cellulosefasern enthaltenden textilen Materialien eingesetzt werden, sind Natriumdithionit, Thioharnstoffdioxid (Formamidinsulfinsäure) und Hydroxyaceton. So ist beispielsweise aus der DE-A-20 11 387 bekannt, bei der Küpenfärbung von Cellulosefasern enthaltenden Textilien Thioharnstoffdioxid als Reduktionsmittel zu verwenden. Wie aus dieser Veröffentlichung außerdem bekannt ist, kann die Reduktion der Küpenfarbstoffe zusätzlich in Gegenwart von Glucose vorgenommen werden, um zu verhindern, daß empfindliche Farbstoffe "überreduziert" werden. Gemäß den Angaben in den Beispielen wird Glucose, bezogen auf die Menge an Thioharnstoffdioxid, im Unterschuß eingesetzt. Die Egalität der damit erzielbaren Küpenfärbungen ist jedoch noch verbesserungsbedürftig.
  • Aus der DE-C-2 164 463 ist ein Verfahren zum Färben und Bedrucken von Textilmaterialien mit Küpenfarbstoffen bekannt, bei dem man die Reduktion der Küpenfarbstoffe in wäßrigem Medium bei einem pH-Wert von mindestens 12 mit Hydroxyaceton in Gegenwart von chinoiden Verbindungen vornimmt, die unter den Färbebedingungen wasserlöslich sind. Von Nachteil ist hierbei, daß chinoide Verbindungen mitverwendet werden müssen und die Anzahl der für dieses Verfahren geeigneten Küpenfarbstoffe begrenzt ist.
  • Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Färben von textilen Materialien, die aus Cellulosefasern bestehen oder Cellulosefasern in Mischung mit Synthesefasern enthalten, in alkalisch-wäßrigem Medium mit Küpenfarbstoffen in Gegenwart von Reduktionsmittelmischungen und Fertigstellen der Färbungen zur Verfügung zu stellen, bei dem man Färbungen mit besserer Egalität erhält als bei bekannten Färbeverfahren.
  • Die Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß man als Reduktionsmittelmischungen Kombinationen aus
    • a) Natriumdithionit und/oder Thioharnstoffdioxid und
    • b) α-Hydroxycarbonylverbindungen

       im Gewichtsverhältnis 1:1 bis 1:15 einsetzt und die Färbung bei pH-Werten von mindestens 13 sowie bei Temperaturen oberhalb von 75°C durchführt.
  • Die textilen Materialien bestehen aus Cellulosefasern oder enthalten Cellulosefasern in Mischung mit anderen Fasern. Sie können in jedem Verarbeitungszustand vorliegen, z.B. als Flocke, Kardenband, Garn, Strang, Gewebe oder Wirkware. Bei den Cellulosefasern kann es sich entweder um natürliche oder um regenerierte Cellulose, wie Zellwolle oder Polynosic-Fasern handeln. Das erfindungsgemäße Verfahren eignet sich besonders zum Färben von mercerisierter Baumwolle, Rohbaumwolle sowie zum Färben von Rohgarnen, die als Kreuzspule oder als Strang vorliegen. Synthesefasern, die in Mischung mit Cellulosefasern in den textilen Materialien vorliegen, sind beispielsweise Polyesterfasern oder synthetische Polyamidfasern. Die Fasern aus natürlicher oder regenerierter Cellulose werden mit Küpenfarbstoffen gefärbt. Bei den Küpenfarbstoffen handelt es sich hauptsächlich um anthrachinoide und indigoide Farbstoffe. Küpenfarbstoffe sind seit langem im Handel erhältlich und im Color Index dokumentiert, vgl. Colour Index, 3. Auflage, 1971, Band 3, Seiten 3719-3844 und Band 4,
    C.I.Nr. 58000-74000, Society Dyers and Colorists, England.
  • Verfahren zum Färben von Cellulosefasern mit Küpenfarbstoffen in Gegenwart von Reduktionsmittelmischungen wurden bereits oben zum Stand der Technik abgehandelt. Bezogen auf das textile Material benötigt man hierfür 0,01 bis 10 Gew.% Küpenfarbstoff oder eine Mischung mehrerer Küpenfarbstoffe. Das Färben der textilen Materialien kann beispielsweise aus langer wäßriger Flotte bei einem Flottenverhältnis von 1:5 bis 1:40, vorzugsweise 1:8 bis 1:20, erfolgen, oder auch im Kontinue-Verfahren, z.B. Klotzverfahren. Hierbei arbeitet man mit Flottenverhältnissen von 1:0,5 bis 1:3. Erfindungsgemäß erfolgt die Reduktion der Küpenfarbstoffe in wäßrigem Medium bei pH-Werten von mindestens 13 und mit Reduktionsmittelmischungen aus
    • a) Natriumdithionit und/oder Thioharnstoffdioxid (Formamidinsulfinsäure) und
    • b) α-Hydroxycarbonylverbindungen

       im Gewichtsverhältnis 1:1 bis 1:15 bei Temperaturen oberhalb von 75°C.
  • Als Komponente a) der Reduktionsmittelmischungen verwendet man Natriumdithionit, Thioharnstoffdioxid oder auch Mischungen aus Natriumdithionit und Thioharnstoffdioxid in jedem beliebigen Verhältnis. Bevorzugt wird als Komponente a) Natriumdithionit eingesetzt.
  • Als Komponente b) der Reduktionsmittelmischungen kommen α-Hydroxycarbonylverbindungen in Betracht. Geeignete α-Hydroxycarbonylverbindungen sind beispielsweise Monohydroxyaceton (im folgenden mit Hydroxyaceton bezeichnet), Dihydroxyaceton, Glykolaldehyd, Dihydroxybutanon, der als Triose-Redukton bezeichnete 2,3-Dihydroxyacrylaldehyd, Ascorbinsäure und Cyclopentendiol-2,3-on-1. Verbindungen dieser Art werden als Reduktone und Reduktonate bezeichnet. Weitere Beispiele für Verbindungen dieser Art sind Triose-Redukton und Reduktionsäure, die man beispielsweise durch sauren oder alkalischen Abbau von Glucose, Sacchariden oder Polysacchariden, wie Stärke, Melasse und Pektin erhält. Aus dieser Gruppe von Reduktionsmitteln kommt vorzugsweise Hydroxyaceton in Betracht. Es ist selbstverständlich auch möglich, Mischungen mehrerer α-Hydroxycarbonylverbindungen als Komponente b) der erfindungsgemäß einzusetzenden Kombinationen zu verwenden, z.B. Mischungen aus Hydroxyaceton und Glucose.
  • Bevorzugt verwendet man als Reduktionsmittelmischung eine Kombination aus
    • a) Natriumdithionit und
    • b) Hydroxyaceton

    im Gewichtsverhältnis 1:2 bis 1:10. Die Färbung wird bei pH-Werten von mindestens 13 durchgeführt. Dazu benötigt man im Gegensatz zu denjenigen Färbeverfahren, bei denen man Natriumdithionit als alleiniges Reduktionsmittel einsetzt, eine höhere Menge an Alkali. Der pH-Wert des wäßrigen Färbemediums wird vorzugsweise durch Zugabe von Natronlauge zur Flotte eingestellt. Auch andere Basen, wie z.B. Kalilauge, können eingesetzt werden. Ein pH-Wert von mindestens 13 wird durch Zugabe von mindestens 20 ml/l Flotte an wäßriger Natronlauge 38°Bé, vorzugsweise von mehr als 25 ml/l Natronlauge 38°Bé erreicht. Die textilen Materialien werden zum Färben in die wäßrig-alkalische Flotte eingebracht, die den Küpenfarbstoff und die erfindungsgemäß zu verwendenden Reduktionsmittelmischungen und gegebenenfalls andere übliche Färbereihilfsmittel enthält. Das textile Material wird in der Flotte bei Temperaturen oberhalb von 75 bis 120, vorzugsweise 80 bis 105°C gefärbt. Sofern Färbetemperaturen oberhalb von 100°C angewendet werden sollen, wird die Färbung in den dafür üblichen Druckapparaturen durchgeführt. Unter diesen Bedingungen ziehen die löslichgemachten Küpenfarbstoffe auf das textile Material auf. Die Färbezeit beträgt etwa 30 bis 120 Minuten. Die Reduktionsmittelmischungen werden in Mengen von 1 bis 20, vorzugsweise 2 bis 10 g/l in den Flotten angewendet.
  • Das textile Material, das nach der Behandlung im Färbebad den Küpenfarbstoff in der Leukoform enthält, wird danach in üblicher Weise behandelt, um die Färbungen fertigzustellen. Dazu wird das textile Material zuerst nach in der Küpenfärberei gebräuchlichen Methoden oxidiert. Nach dem Oxidieren wird das textile Material gespült und geseift. Das Fertigstellen der Färbungen kann auch so vorgenommen werden, daß das textile Material, das den Küpenfarbstoff in der Leukoform enthält, zunächst gespült, danach oxidiert und dann geseift wird.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren kann selbstverständlich auch in Anwesenheit üblicher Egalisiermittel für die Küpenfärberei, z.B. in Gegenwart von Polyvinylpyrrolidon oder wasserlöslichen Polyamiden vorgenommen werden, die beispielsweise aus der DE-C-1 125 881 bekannt sind. Beim Färben von textilen Materialien aus mercerisierter Rohbaumwolle oder Rohbaumwolle verwendet man zusätzlich als Färbereihilfsmittel Homopolymerisate der Acrylsäure oder Methacrylsäure, Copolymerisate der Acrylsäure oder Methacrylsäure mit anderen Monomeren, z.B. Methacrylamid, Acrylamid, Acrylnitril, Methacrylnitril, Acrylsäureester, Methacrylsäureester sowie Maleinsäure, sowie die Alkali- oder Ammoniumsalze der Carboxylgruppen enthaltenden Homo- oder Copolymerisate. Außerdem eignen sich Copolymerisate aus Maleinsäure und Styrol, Maleinsäure und Vinylestern oder Maleinsäure und Vinylethern. Die in Betracht kommenden Polymerisate haben Viskositäten (gemessen mit dem Kugelfall-Viskosimeter nach Höppler bei 20°C gemäß DIN 53 015) von 1 bis 300 mPas in 7,5 gew.%iger wäßriger Lösung, die mit Natronlauge auf einen pH-Wert von 9 eingestellt ist. Die Verwendung solcher Polymerisate bei Küpenfärbungen in Mengen von 0,05 bis 2 Gew.%, bezogen auf das Färbegut, ist aus der DE-C-2 444 823 bekannt.
  • Die Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens liegen in einer verbesserten Egalität der gefärbten Cellulosefaser enthaltenden textilen Materialien. Dies trifft insbesondere für solche Textilmaterialien zu, die schwierig egal zu färben sind, wie beispielsweise mercerisierte Baumwolle, insbesondere mercerisiertes Baumwollgarn in Strangform oder Baumwollgarn auf besonders großen Kreuzspulen (z.B. Kreuzspulen mit mehr als 1200 g Garn). Außerdem erhält man gegenüber der Verwendung bekannter Reduktionsmittelmischungen egale Färbungen bei Küpenfarbstoffen bzw. Farbstoffkombinationen von Küpenfarbstoffen, bei denen sonst Egalitätsprobleme bei den gefärbten Materialien auftreten. Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens liegt darin, daß die Abwasserbelastung des Textilbetriebs geringer einzustufen ist als bei alleiniger Verwendung von Natriumdithionit oder Thioharnstoffdioxid.
  • Die in den Beispielen angegebenen Teile sind Gewichtsteile, die Angaben in Prozent sind Gewichtsprozent.
    • Beispiel 1
  • Ein Stranggarn aus mercerisierter Rohbaumwolle wird auf einem handelsüblichen Stranggarnfärbeapparat zunächst vorgenetzt, indem die Ware mit 3 g/l eines Phosphorsäure-diethylhexylesters als Netzmittel 15 Minuten bei Raumtemperatur unter ständigem Umpumpen des Färbebades im Färbeapparat behandelt wird. Das so benetzte Stranggarn aus mercerisierter Rohbaumwolle wird anschließend bei einem Flottenverhältnis von 1:20 bei 100°C mit einem Bad folgender Zusammensetzung gefärbt:
       1 Teil des blauen Küpenfarbstoffs C.I. 69825
       40 Teile wäßrige Natriumhydroxidlösung 38°Bé
       2 Teile Natriumdithionit
       4 Teile Hydroxyaceton
       1 Teil Natriumpolyacrylat (Molekulargewicht 60.000)
       952 Teile Wasser
  • Das Bad wird innerhalb von 30 Minuten auf 100°C aufgeheizt. Man färbt 45 Minuten bei 100°C, kühlt es danach auf 60°C ab und stellt die Färbung wie üblich fertig. Man erhält ein gleichmäßig blaugefärbtes Stranggarn mit guter Durchfärbung und sehr guten Echtheiten. Die gute Egalität der Färbung innerhalb des Stranges und zwischen verschiedenen Strängen wird deutlich erkennbar, wenn man Strickstücke aus dem Garn eines Stranges und aus dem Garn verschiedener Stränge herstellt.
    • Beispiel 2
  • Garn aus Rohbaumwolle wird in einem handelsüblichen Kreuzspulfärbeapparat mit einem wäßrigen Bad, das 3 g/l Phosphorsäure-diethylhexylester als Netzmittel enthält, 15 Minuten bei Raumtemperatur unter dauerndem Umpumpen des wäßrigen Mediums behandelt. Das so benetzte Garn aus Rohbaumwolle wird anschließend bei einem Flottenverhältnis von 1:15 mit einem Bad folgender Zusammensetzung gefärbt:
       0,8 Teile des olivfarbenen Küpenfarbstoffs C.I. 69525
       30 Teile wäßrige Natronlauge 38°Bé
       1 Teil Natriumdithionit
       4 Teile Hydroxyaceton
       1 Teil Natriumpolyacrylat mit einer Viskosität von 35 mPas (30 %ige wäßrige Lösung bei 20°C)
       963,2 Teile Wasser
  • Nachdem man das oben beschriebene Bad auf 60°C erwärmt hat, wird die Flotte 10 Minuten bei 60°C umgepumpt. Danach erhitzt man die Flotte unter dauerndem Umpumpen innerhalb von 15 Minuten auf 90°C und färbt das Textilgut 40 Minuten bei 90°C. Das Bad wird anschließend auf 60°C abgekühlt und die Färbung wie üblich fertiggestellt, nämlich Spülen mit Wasser, Oxidieren mit 1 ml/l Wasserstoffsuperoxid 40 % und kochend Seifen mit einer Flotte, die 0,5 g/l eines Anlagerungsproduktes von 25 Mol Ethylenoxid an 1 Mol eines C₁₂/C₁₈-Fettalkohols enthält.
  • Man erhielt ein gleichmäßig olivgraues Textilgut mit sehr guter Durchfärbung und sehr guten Echtheiten. Die gute Egalität der Kreuzspul-Färbung wurde dadurch deutlich erkennbar, daß man Strickstücke herstellt, bei denen die Innengarnlagen und die Außengarnlagen einer Kreuzspule aneinandergestrickt werden. Dabei werden keine Unterschiede in Farbton und Farbtiefe zwischen den Innen- und Außengarnlagen festgestellt.
    • Beispiel 3
  • Färbefertige Baumwoll-Webware wurde auf einem üblichen Laborfärbeapparat in geschlossenen Bomben, die während des gesamten Färbeprozesses bewegt wurden, mit einer wäßrigen Flotte gefärbt, die folgende Bestandteile enthielt:
       0,3 % des orangefarbenen Küpenfarbstoffs C.I. 69025 und
       0,5 % des blauen Küpenfarbstoffs C.I. 59800 (jeweils bezogen auf das Gewicht der trockenen Baumwoll-Webware),
       30 ml/l wäßrige Natriumhydroxidlösung (38°Bé)
       0,3 g/l Natriumdithionit und
       3 g/l Hydroxyaceton.
  • Das Flottenverhältnis betrug 1:20. Die Flotte wurde auf 60°C erwärmt. Bei dieser Temperatur ging man zunächst nur mit der Hälfte des Färbegutes ein und setzt die zweite Hälfte des Färbegutes 5 Minuten später zu. Beide Gewebestücke wurden dann gemeinsam unter dauernder Bewegung der Bomben zu Ende gefärbt, indem man die Flotte innerhalb von 10 Minuten auf 80°C aufheizt und dann 30 Minuten bei 80°C beließ. Danach wurde die Färbung in üblicher Weise fertiggestellt, indem man das Gewebe mit Wasser spülte, mit 1 ml/l Wasserstoffsuperoxid oxidierte und mit einem handelsüblichen Nachspülmittel bei 95 bis 100°C seifte.
  • Die beiden zum Färben verwendeten Farbstoffe 3 und 4 besitzen ein sehr unterschiedliches Wanderungsvermögen und ziehen verschieden schnell auf.
  • Daher war nicht zu erwarten, daß das später zugegebene Gewebestück in Farbtiefe und Nuance dem von Anfang an im Färbebad befindlichen Gewebestück entspricht. Das Beispiel zeigt aber, daß beide Gewebestücke nahezu gleich gefärbt waren und somit eine gute Egalität erreicht wurde.
    • Beispiel 4
  • Beispiel 3 wurde mit den Ausnahmen wiederholt, daß die Flotte nunmehr anstelle der in Beispiel 3 angegebenen Mengen an Natriumhydroxidlösung, Natriumdithionit und Hydroxyaceton folgende Mengen enthielt:
       35 ml/l wäßrige Natriumhydroxidlösung 38°Bé
       0,5 g/l Natriumdithionit und
       3,5 g/l Hydroxyaceton.
  • Man erhielt zwei gefärbte Gewebestücke, die sich in Farbtiefe und Farbton kaum unterschieden. Selbst unter diesen ungünstigen Färbebedingungen wurde eine gute Egalität erzielt.
    • Vergleichsbeispiel 1
  • Die im Beispiel 3 angegebene Färbevorschrift mit den Farbstoffen 3 und 4 wurde mit den Ausnahmen wiederholt, daß die wäßrige Färbeflotte - wie bei der üblichen Arbeitsweise nach IN-Verfahren - 12 ml/l wäßrige Natriumhydroxidlösung 38°Bé und 3 g/l Natriumdithionit als alleiniges Reduktionsmittel enthielt. Bei dieser Arbeitsweise erhält man deutlich ungleich gefärbte Gewebestücke. Das später zugegebene Gewebestück war deutlich heller und weniger blau gefärbt.
    • Vergleichsbeispiel 2
  • Die im Beispiel 3 angegebene Arbeitsweise wurde mit den Ausnahmen wiederholt, daß die Färbeflotte 2,5 g/l Natriumdithionit und 0,5 g/l Hydroxyaceton enthielt. Die Menge an Natriumhydroxidlösung blieb unverändert. Man erhielt bei dieser Verfahrensweise zwei deutlich ungleich gefärbte Gewebestücke. Das später zugegebene Gewebestück war deutlich heller und weniger blau gefärbt.
    • Vergleichsbeispiel 3
  • Die im Beispiel 3 angegebene Arbeitsweise wurde mit den Ausnahmen wiederholt, daß man 20 ml/l wäßrige Natriumhydroxidlösung 38°Bé, 2,5 g/l Natriumdithionit und 2 g/l Hydroxyaceton einsetzte. Man erhielt auch in diesem Fall zwei deutlich ungleich gefärbte Gewebestücke, von denen das später zugegebene Gewebestück deutlich heller und weniger blau gefärbt war.

Claims (2)

  1. Verfahren zum Färben von textilen Materialien, die aus Cellulosefasern bestehen oder Cellulosefasern in Mischung mit Synthesefasern enthalten, in alkalisch-wäßrigem Medium mit Küpenfarbstoffen in Gegenwart von Reduktionsmittelmischungen und Fertigstellen der Färbungen, dadurch gekennzeichnet, daß man als Reduktionsmittelmischungen Kombinationen aus
    a) Natriumdithionit und/oder Thioharnstoffdioxid und
    b) α-Hydroxycarbonylverbindungen
       im Gewichtsverhältnis 1:1 bis 1:15 einsetzt und die Färbung bei pH-Werten von mindestens 13 sowie bei Temperaturen oberhalb von 75°C durchführt.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man Kombinationen aus
    a) Natriumdithionit und
    b) Hydroxyaceton
       im Gewichtsverhältnis 1:2 bis 1:10 einsetzt.
EP89117366A 1988-09-30 1989-09-20 Verfahren zum Färben von textilen Materialen aus Cellulosefasern Expired - Lifetime EP0364752B1 (de)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
AT89117366T ATE86687T1 (de) 1988-09-30 1989-09-20 Verfahren zum faerben von textilen materialen aus cellulosefasern.

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE3833194 1988-09-30
DE3833194A DE3833194A1 (de) 1988-09-30 1988-09-30 Verfahren zum faerben von textilen materialien aus cellulosefasern

Publications (3)

Publication Number Publication Date
EP0364752A2 EP0364752A2 (de) 1990-04-25
EP0364752A3 EP0364752A3 (de) 1991-11-21
EP0364752B1 true EP0364752B1 (de) 1993-03-10

Family

ID=6364047

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP89117366A Expired - Lifetime EP0364752B1 (de) 1988-09-30 1989-09-20 Verfahren zum Färben von textilen Materialen aus Cellulosefasern

Country Status (6)

Country Link
EP (1) EP0364752B1 (de)
AT (1) ATE86687T1 (de)
DE (2) DE3833194A1 (de)
DK (1) DK171491B1 (de)
ES (1) ES2041924T3 (de)
PT (1) PT91845B (de)

Families Citing this family (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE4201052A1 (de) * 1992-01-17 1993-07-22 Basf Ag Verfahren zum kontinuierlichen faerben von garnen
DE4230870A1 (de) * 1992-09-16 1994-03-17 Basf Ag Verfahren zum Färben und Bedrucken von textilen Materialien aus Cellulosefasern
US5549715A (en) * 1993-11-23 1996-08-27 Degussa Austria Gmbh Method for bleaching textile material
US5749923A (en) * 1993-11-23 1998-05-12 Degussa Aktiengellschaft Method for bleaching denim textile material
AT401274B (de) * 1993-11-23 1996-07-25 Degussa Austria Gmbh Verfahren zum bleichen von textilartikeln
DE4425436A1 (de) * 1994-07-19 1996-01-25 Basf Ag Verfahren zur Herstellung von Acyloinen
DE19853122C2 (de) * 1998-11-18 2000-12-07 Degussa Formamidinsulfinsäure-Abmischung zur reduktiven Bleiche in der Papier- und Textilindustrie
GB0517957D0 (en) 2005-09-03 2005-10-12 Morvus Technology Ltd Method of combating infection
GB0526552D0 (en) 2005-12-29 2006-02-08 Morvus Technology Ltd New use
GB2442202A (en) 2006-09-30 2008-04-02 Morvus Technology Ltd Vermin poison

Family Cites Families (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE2164463C3 (de) * 1971-12-24 1978-07-13 Basf Ag, 6700 Ludwigshafen Verfahren und Mittel zum Färben und Bedrucken von Textilien mit Küpenfarbstoffen

Also Published As

Publication number Publication date
ES2041924T3 (es) 1993-12-01
DE58903719D1 (de) 1993-04-15
DE3833194A1 (de) 1990-04-05
DK480789D0 (da) 1989-09-29
DK171491B1 (da) 1996-11-25
EP0364752A2 (de) 1990-04-25
EP0364752A3 (de) 1991-11-21
DK480789A (da) 1990-03-31
PT91845B (pt) 1995-05-31
ATE86687T1 (de) 1993-03-15
PT91845A (pt) 1990-03-30

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP0545207A1 (de) Reaktivfarbstoffmischung mit verbessertem Kombinationsverhalten
EP0364752B1 (de) Verfahren zum Färben von textilen Materialen aus Cellulosefasern
DE19727312A1 (de) Verfahren zum diskontinuierlichen Färben von cellulosehaltigem Textilmaterial mit Indigo nach dem Ausziehverfahren
EP0660894B1 (de) Verfahren zum färben und bedrucken von textilen materialien aus cellulosefasern in gegenwart von zyklischen alphahydroxyketonen
DE4241868A1 (de) Farbstoffmischungen für Grau- und Schwarztöne, enthaltend Küpenfarbstoffe
DE2947827A1 (de) Cellulosefasern mit verbesserter einfaerbungseigenschaft, verfahren zur herstellung einer solchen faser und verfahren zu aetzdruckbehandlung
DE3515406A1 (de) Verfahren zum egalen faerben von zellulosefasermaterialien mit reaktivfarbstoffen
DE102008026403A1 (de) Verfahren zum Färben von Zellulosefasern mit Reaktivfarbstoffen unter Steuerung der physikalischen Adsorption in Relation zur chemischen Fixierung
DE1014962B (de) Verfahren zum Faerben und Bedrucken von geformten Gebilden aus hydrophoben, organischen Hochpolymeren, die Estergruppen enthalten
EP1266070A1 (de) Mediatorsysteme auf basis gemischter metallkomplexe zur reduktion von farbstoffen
EP0583745A1 (de) Verfahren zur Färben von Zellulosefasern mit Schwefelfarbstoffen
EP0193053A2 (de) Niedertemperatur-Färbeverfahren für Wollfasern
DE2727112B2 (de) Verfahren zum Vorreinigen und Färben von textlien Materialien
EP0735181A2 (de) Färben von Mehrfarbeneffekten auf Polyamidfasermaterial in Gegenwart von Mangan-Verbindungen
EP0017172B1 (de) Verfahren zum Färben von Cellulosefasern und von Cellulose/Polyester enthaltenden Fasermischungen mit Reaktivfarbstoffen
DE1719551B2 (de) Af 05.03.68 OT -Verfahren zur Regenerierung von mit Adsorbaten beladenen kohlenstoffhaltigen Adsorptionsmitteln
DE2512520C2 (de) Verfahren zum faerben von cellulosefasern, stickstoffhaltigen fasern, synthetischen fasern und deren mischungen
DE3643752A1 (de) Verfahren zum einbandig/einstufigen faerben von mischungen aus carrierfrei faerbbaren polyesterfasern und cellulosefasern
DE3614905A1 (de) Verfahren zum faerben nach dem ausziehverfahren
DE2409437A1 (de) Verfahren zum selektiven faerben von mischfasern oder mischfasertextilien
DE2052151A1 (de) Verfahren zur Färbung von sauremodifi zierten synthetischen Textilfasern
WO1993019240A1 (en) Process for dyeing textiles made from cellulose fibres by means of vat dyes and without reducing agents
DE4406785A1 (de) Verfahren zum diskontinuierlichen Färben von cellulosehaltigem Textilmaterial mit Indigo nach dem Ausziehverfahren
DE2909701C2 (de) Verfahren zum Färben von Fasern, Fäden oder textilen Materialien aus linearen Polyestern oder Cellulosetriacetat
DE2120387C3 (de) Verfahren zur Herstellung vielfarbig gefärbter wollehaltiger Acryl-Textilprodukte

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A2

Designated state(s): AT BE CH DE ES FR GB IT LI SE

17P Request for examination filed

Effective date: 19901227

PUAL Search report despatched

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009013

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A3

Designated state(s): AT BE CH DE ES FR GB IT LI SE

17Q First examination report despatched

Effective date: 19920713

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): AT BE CH DE ES FR GB IT LI SE

REF Corresponds to:

Ref document number: 86687

Country of ref document: AT

Date of ref document: 19930315

Kind code of ref document: T

ITF It: translation for a ep patent filed

Owner name: ING. C. GREGORJ S.P.A.

REF Corresponds to:

Ref document number: 58903719

Country of ref document: DE

Date of ref document: 19930415

GBT Gb: translation of ep patent filed (gb section 77(6)(a)/1977)

Effective date: 19930330

ET Fr: translation filed
REG Reference to a national code

Ref country code: ES

Ref legal event code: FG2A

Ref document number: 2041924

Country of ref document: ES

Kind code of ref document: T3

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

26N No opposition filed
EAL Se: european patent in force in sweden

Ref document number: 89117366.8

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Payment date: 19970814

Year of fee payment: 9

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SE

Payment date: 19970815

Year of fee payment: 9

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: CH

Payment date: 19970826

Year of fee payment: 9

Ref country code: AT

Payment date: 19970826

Year of fee payment: 9

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: BE

Payment date: 19970909

Year of fee payment: 9

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: ES

Payment date: 19970911

Year of fee payment: 9

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Payment date: 19970915

Year of fee payment: 9

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Payment date: 19970929

Year of fee payment: 9

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 19980920

Ref country code: AT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 19980920

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 19980921

Ref country code: ES

Free format text: LAPSE BECAUSE OF THE APPLICANT RENOUNCES

Effective date: 19980921

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF THE APPLICANT RENOUNCES

Effective date: 19980922

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 19980930

Ref country code: CH

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 19980930

Ref country code: BE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 19980930

BERE Be: lapsed

Owner name: BASF A.G.

Effective date: 19980930

GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee

Effective date: 19980920

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PL

EUG Se: european patent has lapsed

Ref document number: 89117366.8

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 19990531

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: ST

REG Reference to a national code

Ref country code: ES

Ref legal event code: FD2A

Effective date: 20001009

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20050920