DE2929086C2 - Vorrichtung zum Prägen und/oder Perforieren von thermoplastischen Folien - Google Patents

Description

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Die Erfindung betrifft Vorrichtungen zum Prägen und/oder Perforieren von thermoplastischen Folien durch Beaufschlagen einer auf einer perforierten Unterlage liegenden Folie mit einem Gasdruck, gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Perforierte und geprägte thermoplastische Folien werden für zahlreiche Zwecke verwendet. So werden perforierte Folien in Gärtnerei und Landwirtschaft verwendet, um den Wuchs von Gras und anderem Unkraut zu unterdrücken, ohne dabei den Zutritt von Feuchtigkeit zum darunterliegenden Erdreich zu behindern. Ferner werden perforierte Folien auch für die Herstellung von wegwerfbaren Windeln gebraucht. Die US-PS 3814 101 beschreibt solche Windeln mit perforierten thermoplastischen Folien, welche den Durchtritt von Flüssigkeit in Richtung auf ein im Inneren der Windel vorhandenes saugfähiges Material ermöglichen, den Durchtritt von Feuchtigkeit in Gegenrichtung jedoch weitgehend verhindern. Geprägte Folien ohne Perforation werden ebenfalls für die Herstellung von Windeln und für andere Zwecke verwendet, bei denen es darauf ankommt, daß die Folie ein stoffartiges Aussehen hat oder sich stoff artig anfühlt.

Ein Verfahren zum Perforieren von thermoplastischen Folien ist in der US-PS 30 54 148 beschrieben, auf welche hier insoweit Bezug genommen wird. Die genannte Druckschrift beschreibt eine feststehende Trommel, welche von einem frei drehbar darauf gelagerten Formelement umgeben ist. Eine unterhalb des Formelements angeordnete Unterdruckkammer dient zur Erzeugung eines Druckunterschieds zwischen den beiden Oberflächen einer auf dem Formelement aufliegenden thermoplastischen Folie, aufgrund dessen das plastifizierte Material der Folie in die Perforationen des Formelements einfließt, so daß eine Vielzahl von Löchern in der Folie entsteht.

Erhebliche Schwierigkeiten erbringt häufig das Aufbringen des Formelements auf die Trommel, insbesondere zur Erzielung einer satten Passung auf der Trommel, sowie das Auswechseln eines beschädigten Formelements. Falls das Formelement sehr kleine Perforationen aufweist, muß es in der Weise auf der Trommel aufgebracht werden, daß es um diese herumgeschlungen wird, worauf seine Enden dann durch Laserschweißung miteinander verbunden werden. Eine derartige Schweißung läßt sich jedoch gewöhnlich nicht an Ort und Stelle ausführen. Darüber hinaus weisen derartige, an dem um die Trommel herumgeschlungenen Formelement ausgeführte Schweißnähte meist eine ungenügende Festigkeit auf.

Schwierigkeiten ergeben sich gewöhnlich auch hinsichtlich der Fertigung eines einstückigen Formelements, welches genau die gewünschten Abmessungen haben soll. Deshalb wird das Material für das Formelement gewöhnlich in Streifen geschnitten und diese dann zu einem großflächigen, rechteckigen Formelement zusammengeschweißt, welches dann um die Trommel geschlagen und entlang einer Naht verschweißt wird, um eine satte Passung auf der Trommel zu erzielen. Das Zusammenschweißen der zahlreichen Streifen ist jedoch zeitraubend und teuer. Außerdem ist es sehr schwierig, eine satte Passung des Formelements auf dem Umfang der Trommel zu erzielen. Darüber hinaus neigt das Formelement dazu, sich im Gebrauch auf der Trommel zu lockern.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung der eingangs genannten Art zu schaffen, bei welcher das perforierte Formelement schnell und mühelos auf der Trommel anbringbar ist.

Diese Aufgabe wird durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1 gelöst.

Di; Lösung besteht darin, daß nicht, wie bisher, das gesamte Formelement einstückig auf die Trommel aufgezogen und dann dort verschweißt wird, sondern vielmehr, aus einzelnen, aus Streifen gebildeten Zylinderabschnitten gebildet ist, welche außerhalb der Trommel miteinander verschweißt werden. Selbst wenn der Durchmesser dieser Zylinderabschnitte derart bemessen ist, daß sie stramm auf der Trommel aufliegen können, können diese Zylinderabschnitte mühelos aufgezogen werden, weil sie verhältnismäßig schmal sind, gemessen an der Trommellänge und weil deshalb zum Aufweiten innerhalb des Federbereiches dieser Ringe nur verhältnismäßig geringe Kräfte erforderlich sind, örtlich ungleichmäßige Belastungen werden jeweils nur von einem Zylinderabschnitt aufgenommen und führen nicht mehr zur Beschädigung des gesamten Formelements.

Das Formelement kann derart stramm auf die Trommel aufgezogen sein, daß es nur gemeinsam mit dieser drehbar ist, kann aber auch nur verhältnismäßig lose auf die Trommel aufgebracht sein, so daß das Formelement relativ zur Trommeloberfläche eine unabhängige Gleitbewegung durchführen kann.

Im folgenden ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand der Zeichnung erläutert. Es zeigt

F i g. 1 eine Schrägansicht einer Trommel, welche mit einem perforierten Formelement umkleidet ist;
F i g. 2 eine Stirnansicht der Trommel nach Fig. 1;
F i g. 3 eine Ansicht der Trommel nach F i g. 1 von vorne; und

Fig.4 eine teilweise aufgeschnittene, vergrößerte Schrägansicht eines Teils der Trommel.

Eine in F i g. 1 dargestellte zylindrische Trommel 10 sitzt auf einer Welle 12 und ist mit einem drehbaren Formelement 18 umkleidet. Die Welle 12 stellt dabei die Drehachse des Formelements 18 dar.

Das Formelement 18 ist aus einer Reihe von Streifen 20,21,22,23 zusammengesetzt, welche im wesentlichen gleiche Formen und Abmessungen haben. Anstelle der dargestellten vier Streifen 20 bis 23 kann eine beliebige

Anzahl solcher Streifen vorhanden sein, um je nach deren Abmessungen sowie denen der Trommel die vollständige Umkleidung derselben zu gewährleisten.

Die Streifen 20 bis 23 haben parallele Endränder, welche jeweils mit einer Schweißnaht 20a bis 23a miteinander verbunden sind. Die Schweißnähte 20a bis 23a erstrecken sich lotrecht zu den Seitenrändern 206 bis 23b der Streifen über deren gesamte Breite.

Der Durchmesser der Streifen ist vorzugsweise so gewählt, daß sie sich nach Abnahme wenigstens eines Halterings 25, 26 mühelos auf die Trommel 10 aufschieben iassen und diese dann straff oder mit einem gewissen Spiel umspannen.

Die Streifen 20 bis 23 können verschieden breit sein oder sämtlich die gleiche Breite aufweisen. Die Schweißnähte 20.7 bis 23a verlaufen parallel zur Drehachse der Trommel tO, d. h. zur Achse der Welle 12. Die Seitenränder 20Zj bis 23b sind lotrecht zur Drehachse der Trommel ausgerichtet Entlang den Seitenrändern sind die Streifen nicht miteinander verbunden, so daß sie unter Einwirkung eines genügend starken Drehmoments relativ zueinander verdrehbar sind.

Die die Streifen auf der Trommel 10 haltenden Halteringe 25, 26 sind vorzugsweise aus Metali und können auf der Trommel aufgeschraubt, geschweißt, genietet oder sonstwie befestigt sein. Anderenfalls können die Halteringe 25, 26 jedoch auch aus anderem Werkstoff sein, etwa aus einem harten Kunststoff, Gummi oder dergleichen.

In F i g. 1 und 2 ist eine durch gestrichelte Linien an der Stirnfläche der Trommel 10 begrenzte Unterdruckkammer 27 angedeutet. Diese kann von allgemein bekannter herkömmlicher Ausführung sein und entspricht im wesentlichen der in der eingangs genannten US-PS 30 54 148 beschriebenen, mit dem Unterschied, daß sich die Trommel 10 in der dargestellten Ausführungsform gemeinsam mit dem Formelement 18 um die Welle 12 dreht, während die Unterdruckkammer 27 feststehend innerhalb der Trommel angeordnet ist

Wie man in F i g. 4 erkennt, hat die sich zwischen den Halteringen 25 und 26 erstreckende, die Streifen 20 bis 23 stützende Mantelfläche 16 der Trommel 10 zahlreiche Löcher 17 zum Anlegen eines Unterdrucks an die Streifen. Der in F i g. 4 dargestellte Streifen 20 hat einen Rand 20</und eine Vielzahl von Perforationen 20c welche dazu dienen, beim Anlegen eines Unterdrucks Löcher oder geprägte Erhebungen an eirer thermoplastischen Folie zu formen. Die Perforation des Streifens kann in einem beliebigen Muster ausgeführt sein. Bei einer feststehenden Trommel gemäß der vorstehend genannten US-PS kann der äußere Mantel der Trommel 10 im Bereich der Unterdruckkammer 27 ausgespart sein. In diesem Bereich können also der Mantel 16 und die darin geformten Löcher 17 wegfallen.

Für die Herstellung von Produkten gemäß der Erfindung eignet sich jedes thermoplatische Material, welches sich zu Folien formen läßt Beispiele hierfür sind u. a. Celluloseester, wie Celluloseacetat, Cellulosepropionat und Ceilulosebutyrat, Gemische von Celluloseestern, Celluloseäther, z. B. Äthylcellulose, Nylon und Polymere wie Polyvinylalkoholacetale, Polyvinylchlorid, Polyvinylchloridacetat, Polystyrol, Methylmethacrylat, Polyäthylen, Polypropylen und andere zu flexiblen Folien formbare Polyolefine und dergleichen. Aus derartigen Werkstoffen hergestellte Folien können mittels geeigneter Weichmacher plastifiziert werden und andere bekannte Zusätze erhalten, um die jeweils gewünschten physikalischen Eigenschaften zu erzielen.

Die perforierten Streifen 20 bis 23 des Formelements können aus Metall oder einem anderen geeigneten Material sein. So können sie etwa aus Blech sein, aus welchem das Perforationsmuster ausgestanzt oder -geschnitten ist. Die Perforation kann auch durch Lochätzung von Blechen hergestellt werden.

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

Claims (2)

Patentansprüche:

1. Vorrichtung zum Prägen und/oder Perforieren von thermoplastischen Folien durch Beaufschlagen einer auf einer perforierten Unterlage liegenden Folie mit einem Gasdruck, mit einem drehbar oder fest auf der Mantelfläche einer Trommel aufliegenden Formelement, dadurch gekennzeichnet, daß das Formelement (18) aus mehreren, perforierten, zylindermantelförmigen Streifen (20, 21, 22, 23) besteht, deren Enden durch eine Schweißnaht (20a, 21a, 22a, 23a) miteinander verbunden sind und die mühelos auf die Trommel (10) aufschiebbar sind, bis sie mit ihren Seitenkanten aneinanderstoßen und daß die Außenränder der äußeren Streifen (20,23) an der Trommel (10) durch jeweils einen Haltering (25,26) festgehalten und am Abrutschen vom Trommelmantel gehindert sind.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Halteringe (25, 26) Metallringe sind, die auf der Trommel befestigt sind.