DE2925068A1 - Verfahren und vorrichtung zum steuern der schweissparameter beim automatischen bogenschweissen - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zum steuern der schweissparameter beim automatischen bogenschweissen

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Description

Institutet for Verkstadsteknxsk Forskning IVP Mölndalsvägen 85» S-412 85 Göteborg, Schweden
Verfahren und Vorrichtung zum Steuern der Schweißparameter beim automatischen Bogenschweißen
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Steuern der beim automatischen Bogenschweißen auftretenden Schweißparameter einer zwischen zwei Werkstücken befindlichen Schweißstelle, wobei aus elektrischen Größen des Bogens in mindestens zwei getrennten Zeitpunkten ein charakteristischer Wert abgeleitet wird und der Bogen dazu veranlaßt wird, quer zur Puge zwischen den Werkstücken zu schwingen, wonach die zu diesen Zeitpunkten erhaltenen Werte mathematisch verknüpft werden und das so erhaltene Ergebnis mit einem Sollwert, d. h· mit dem günstigsten Wert, verglichen wird und die Abweichung des erhaltenen Ergebnisses von dem Sollwert dazu benutzt wird, auf Einrichtungen zur Einstellung der Schweißparameter so einzuwirken, daß sichergestellt ist, daß die Abweichung minimal gehalten wird.
Das Ziel der Erfindung ist es, ein Verfahren zum Steuern der Schweißparameter beim Zusammenschweißen zweier Werkstücke zu schaffen und dabei sicherzustellen, daß eine homogene Schweißstelle mit einer optimalen Grundperle erhalten wird, auch wenn der Abstand zwischen den beiden Werkstücken oder andere die Schweißung beeinflussende Faktoren sich ändern.
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Um beim automatischen Bogenschweißen eine akzeptable Schweißung zu erhalten, ist es beim Schweißen von Grundperlen notwendig, daß die Schweißparameter auf die Abmessungen der Schweißstelle und insbesondere auf die Spaltbreite eingestellt werden. Bisher ist automatisches Schweißen mit festen Schweißparametern durchgeführt worden, und demzufolge waren die Anforderungen an die Genauigkeit der Fuge hoch. Diese Anforderungen sind oft schwierig zu erfüllen, und zwar sowohl aus technischen als auch aus ökonomischen Gründen.
Es ist daher erwünscht, die Schweißparameter auf die Fuge einstellen zu können oder in anderen Worten die Schweißparameter anpassend steuern zu können. Die Schweißparameter sind gewöhnlich die Elektrodengeschwindigkeit, die Stromstärke, alternativ die Drahtzuführgeschwindigkeit, die Spannung und - im Fall einer Schwingung - die Amplitude. Eine Steuerung kann durchgeführt werden durch Messung der Abmessungen der Schweißstelle; aber diese Methode erfordert getrennte Wandler. In der Praxis sind jedoch getrennte Wandler schwierig zu verwenden. Sie sind absprühenden Partikeln, Strahlung und Hitze ausgesetzt, was ihre Funktion und Wartungsfreundlichkeit herabsetzt. Beim Schweißen von Fugen, die sich an schwer zugänglichen Stellen befinden, kann die Fuge nicht gemessen werden, während das Schweißen fortschreitet. Durch Verwendung des elektrischen Bogens als geeigneten Wandler können die oben erwähnten Nachteile vermieden werden.
Ein Beispiel einer Verwendung des Bogens als Wandler wird bei dem in der DE-OS 26 31 250 beschriebenen Fugen-Abfühlverfahren gezeigt. Gemäß den dieser Druckschrift zu entnehmenden Lehren wird der Bogen in der Fuge zu Schwingungen veranlaßt, und die elektrischen Größen an den Extrempunkten werden verglichen. Bei automatischen Schweißvorgängen ist
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die Fugenabtastung allein oft nicht genug; vielmehr ist, wie oben erwähnt wurde, auch eine anpassende Steuerung der Schweißparameter notwendig. Ein Beispiel einer solchen Steuerung, bei der der Bogen als Wandler verwendet wird, wird in der US-PS 3 233 076 beschrieben. Jedoch erfordert diese bekannte Methode, daß der Schweißkopf in genauem und konstantem Abstand von der Fuge gehalten wird, was getrennte Wandler erfordert und daher die oben erwähnten Nachteile mit sich bringt.
Die Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zu schaffen, bei dem die oben erwähnten Nachteile vermieden werden.
Die Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, daß der Schweißstrom und/oder die Schweißspannung an zwei getrennten Zeitpunkten während der Ablagerung einer Grundrinne (root run) gemessen werden, daß der bei einem dieser Zeitpunkte gemessene Wert mit dem bei dem zweiten dieser Zeitpunkte gemessenen Wert mathematisch verknüpft wird, daß das so erhaltene Ergebnis mit einem berechneten Sollwert verglichen wird, der der Höhe der Grundperle (root bead) der Schweißstelle entspricht, und daß ein Signal, welches der Abweichung des berechneten Ergebnisses von dem berechneten Sollwert entspricht, dazu verwendet wird, Einrichtungen zur Einstellung der Schweißparameter zu steuern.
Gemäß den Lehren der Erfindung wird also der Bogen selbst als Wandler benutzt, und die Schweißparameter werden dadurch gesteuert, daß die Position der Schmelze relativ zu der Fuge direkt dadurch bestimmt wird, daß der Bogen nicht nur gegen die Schmelze hin brennt, sondern zu bestimmten Zeitintervallen auch dazu veranlaßt wird, gegen die Fugenränder zu brennen, wodurch die oben erwähnten charakteris-tischen Werte abgeleitet werden können.
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Bei einer bevorzugten Ausführungsform wird das Schweißen mittels einer einen konstanten Strom liefernden Energiequelle durchgeführt, wie etwa beim Wolfram-Gas-Bogenschweißen, und die Bogenbewegungen werden entweder magnetisch bewirkt oder dadurch, daß der Schweißkopf kontinuierlich quer durch die Fuge schwingt. Die Bogenlänge variiert zwischen einem Maximalwert, wenn der Bogen gegen die Schmelze brennt, und einem Minimalwert, wenn der Bogen gegen eine der Pugenflachen brennt. Durch Messen der elektrischen Größen des Bogens in der Mitte bzw. in den Extrempunkten können die Veränderung der Bogenlänge und daher die Position der Schmelze in der Fuge ebenso wie die Größe der Grundperle bestimmt werden. Wenn die letztere zu groß oder zu klein bezüglich der Fuge und der relevanten Schweißparameter ist, werden die letzteren korrigiert.
Bei einer anderen Ausführungsform wird das Schweißen mittels einer eine konstante Spannung liefernden Energiequelle durchgeführt und mit einem als selbstregelnd bekannten Bogen, wie etwa beim üblichen metallischen-Gas-Bogenschweißen, und die Bogenbewegungen werden dadurch bewirkt, daß der Schweißkopf kontinuierlich in Querrichtung der Fuge schwingt. Bei dieser Technik variiert das Vorstehen (stick-out) der Elektrode zwischen einem Maximalwert, wenn der Bogen gegen die Schmelze brennt, und einem Minimalwert, wenn der Bogen gegen die Fugenflächen brennt. Die Änderung des Vorstehens der Elektrode und daher die Größe der Grundperle können dadurch bestimmt werden, daß die elektrischen Größen des Bogens in der Mitte und den jeweiligen Endpositionen verglichen werden. Berücksichtigt man, daß dieses Schweißverfahren vergleichsweise instabil ist, so sind die geringen Differenzen schwierig zu registrieren. Die Änderung des Vorstehens verursacht jedoch große dynmaische Stromänderungen, genauer gesagt, einen hohen Strom, wenn das Vorstehen verringert ist, und einen
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niedrigen Strom, wenn das Vorstehen erhöht ist.
Ein Maß für die Größe der Grundperle wird aus der Differenz zwischen den höchsten und niedrigsten Stromwerten während einer Hälfte eines Schwingungszyklus abgeleitet. Wenn die Grundperle zu groß oder zu klein bezüglich der Fuge und der relevanten Schmelzparameter ist, werden die letzteren geändert.
Bei einer weiteren Ausführungsfonn werden die charakteristischen Werte aufgrund einer Ablenkung gegen beide Fugenseiten abgeleitet, und der Durchschnittswert, der als Ergebnis erhalten wird, wird berechnet zum Zwecke einer Herabsetzung der Wirkungen jeder seitlichen Abweichung der Elektrode in der Fuge.
Die Erfindung wird nachstehend anhand eines Ausführungsbeispiels im Zusammenhang mit den Zeichnungen beschrieben, wobei Fig. 1a schematisch die Anwendung der Erfindung bei Benutzung mit einer nicht verbrauchbaren Elektrode zeigt;
Fig. 1b die Anwendung der Erfindung bei Benutzung mit einer verbrauchbaren Elektrode zeigt, welche quer zur Fuge schwingt;
Fig. 2 den zeitlichen Zusammenhang zwischen der Schwingung und der dynamischen Änderung des Schweißstromes beim metallischen Gas-Lichtbogen-Schweißen zeigt;
Fig. 3a für den Fall des metallischen Gas-Lichtbogen-Schweißens bis 3c verschiedene Beispiele der Form der Schmelze sowie der Größe der Grundperle und die Veränderung des Vorstehens (stick-out) der Elektrode für verschiedene Spaltbreiten zeigen und
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Fig. 4- eine Vorrichtung zeigt, die zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens bestimmt ist.
Beim metallischen Gas-Lichtbogen-Schweißen werden gemäß der Erfindung die dynamischen Stromänderungen ausgenutzt, die auftreten, wenn der Bogen quer über die Fuge oszilliert, um die Position der Schmelze in der Fuge zu bestimmen.
Fig. 1b veranschaulicht schematisch das Zusammenschmelzen zweier Werkstücke 1 und 2 mittels des metallischen Gas-Lichtbogen-Schweißens. Der Schmelzkopf ist mit dem Bezugszeichen 5 und die Elektrode mit dem Bezugszeichen 4- gekennzeichnet.
Fig. 2 zeigt einerseits die Schwingposition P als Funktion der Zeit und andererseits die Änderungen des Schweißstroms I mit der Zeit.
Während der Schwingung können die folgenden Phasen voneinander unterschieden werden:
A Der Bogen bleibt unbeweglich oder relativ unbeweglich in der Extremposition. Das Vorstehen ist konstant und der Strom ist von mittlerer Höhe. B der Bogen erstreckt sich unterhalb des Fugenrandes. Das
Vorstehen steigt an, und der Strom ist niedrig. C Der Bogen gelangt bis über die Mitte der Schmelze hinaus, Das Vorstehen ist vergleichsweise konstant, und der Strom ist von mittlerer Höhe.
D Der Bogen gelangt am Rand nach oben. Das Vorstehen verringert sich, und der Strom ist hoch.
Die Differenz zwischen den höchsten und den niedrigsten Werten des gefilterten Stroms ist die Stromdifferenz. Der gefilterte Strom wird in Fig. 2 durch eine kontinuierliche
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M- Al.μ-Ή
Linie angedeutet; in der Praxis besteht jedoch eine leichte Phasenverschiebung.
Wenn eine Fuge mit bestimmten Schweißparametern geschweißt wird, und wenn der Spalt variiert, variiert die Größe der Grundperle (root bead), wie in Fig. 3a-3c gezeigt wird. Dies bedeutet, daß auch die Variation des Vorstehens geändert wird.
Fig. 3a-3c veranschaulichen die Größe der Grundperle 51 und
Hervorsteh-Variationen für ve:
und d_, wobei d,. < d2 < d_ ist.
die Hervorsteh-Variationen für verschiedene Spaltbreiten d1,
Die Differenz des Hervorstehens der Elektrode in der mittleren Position und in einer Extremposition wird in den Fig. durch L1, L2 und L3 angezeigt,wobei .L ^ L3 <£ L3 ist.
In der in Fig. 3a veranschaulichten Situation ist der Grund (root) nicht genügend geschmolzen. Wenn der Grund ordnungsgemäß geschmolzen ist, befindet sich die Schweißnaht 5 in der in Fig. 3b gezeigten Position. Fig. 3c veranschaulicht die Position, wenn die Grundperle zu groß ist und ein Durchbrennen droht.
Das Ausmaß der Variation des Hervorstehens hat Auswirkung auf die Stromdifferenz. Wenn das Schmelzausmaß optimal ist, wird eine vorbestimmte Stromdifferenz registriert, und dementsprechend wird eine kleinere Stromdifferenz registriert, wenn das Schmelzausmaß ungenügend ist, und eine größere Differenz wird registriert, wenn das Schmelzausmaß zu groß ist.
Fig. 4 ist eine schematische Darstellung der zur Steuerung des Schweißvorganges bestimmten erfindungsgemäßen Vorrichtung.
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Die Werkstücke, die zusammengeschmolzen werden sollen, sind mit Bezugszeichen 1 und 2 bezeichnet. Der Schmelzkopf 3 und dessen Elektrode 4 sind dazu angeordnet, entlang der Fuge mittels eines Vorschubmotors 6 vorgeschoben zu werden. Ein zweiter Motor 7 ist dazu angeordnet, dem Schweißkopf eine quer durch die Nut vorwärts und rückwärts gerichtete Schwingbewegung zu erteilen, während der Schweißkopf gleichzeitig entlang der Nut vorgeschoben wird. Über Steuerleitungen sind die Motoren mit einem Rechner 8, vorzugsweise einem Mikrorechner, verbunden, der dazu ausgebildet ist, den Schweißvorgang zu steuern.
Die Elektrode wird von einer Stromquelle 9 mit Energie versorgt, welche mit dem Rechner über eine Steuerleitung verbunden ist.
Der Strom wird von einem Strommeßinstrument ΊΟ in Form eines Nebenschlußgerätes oder eines Hall-Generators gemessen. Erforderlichenfalls wird das Signal verstärkt und zur Entfernung von hochfrequenten Störungen gefiltert und in eine digitale Form umgesetzt mittels eines schnellen A/D-Umsetzers 11, z. B. eines Spurverfolgungs-Voltmeters. Das digitale Signal gelangt über eine Leitung zum Rechner 8·
Die Elektrode 4· wird mittels einer Drahtzuführeinheit 12 vorgeschoben, welche über eine Steuerleitung mit dem Rechner 8 verbunden ist.
Ein Wandler 13 führt dem Rechner 8 Informationen über die Schwingposition zu.
Die anpassende Steuerung der Schweißdaten basiert auf der Erfassung der Stromdifferenz aufgrund einer Änderung des Hervorstehens und auf einem Vergleich dieser Differenz mit
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Sollwerten unter Berücksichtigung der relevanten Schweißparameter. Wenn die Stromdifferenz den Sollwert übersteigt, ist die Grundperle 51 zu groß, und die Schweißparameter werden korrigiert, um die Grundperle herabzusetzen. Wenn die Stromdifferenz unter den Sollwert fällt, ist die Grundperle 5' zu klein, und die Schweißparameter werden korrigiert, um sie anwachsen zu lassen.
Schweißdaten für verschiedene Spaltbreiten, z. B. im Bereich zwischen O und 4,0 mm in Abstufungen von 0,4 mm, sind in dem Rechner gespeichert. Vor dem Schweißen wird die Spaltbreite am Beginn der Fuge in den Rechner eingeführt, und wenn das Schweißen beginnt, steuern die Schweißparameter, die auf diese Spaltbreite bezogen sind, das Schweißen. Die Schweißparameter werden danach in anpassender Weise gesteuert. Der Rechner liest den Strom in kurzen Intervallen ab, z. B. jede zweite Millisekunde. Die Stromdifferenz wird nach jeder Halbschwingung berechnet. Eine Mittelwertberechnung der entsprechend den Messungen erhaltenen letzten Differenzen wird durchgeführt. Der Mittelwert dieser Differenzen wird in regelmäßigen Zeitabständen, ζ. B. nach jeder dritten Halbschwingung, mit dem relevanten Sollwert verglichen. Nach einer Änderung der Schweißdaten muß eine längere Zeitspanne verstreichen, z. B. entsprechend 3 Schwingungen, damit der neue Zustand sich stabilisieren kann, bevor ein Vergleich durchgeführt wird. Falls die Differenz den Sollwert übersteigt, werden die Schweißparameter zu den Daten hin korrigiert, welche auf eine Spaltbreite oberhalb der gegenwärtigen Daten bezogen sind, z. B. von Schweißparametern, welche auf Spaltbreiten von 2,0 mm bezogen sind, zu Schweißparametern, die auf Spaltbreiten von 2,4 mm bezogen sind. Wenn die Differenz geringer ist als der Sollwert, werden die Schweißparameter zu solchen Daten hin korrigiert, welche auf eine Spaltbreite bezogen sind, die geringer ist als die
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gegenwärtige. Der Sollwert der Stromdifferenz für jede Schweißparameterkombination wird .entweder empirisch bestimmt oder in dem Rechner so genau wie möglich berechnet.
Das Verfahren und die Vorrichtung gemäß der Erfindung sind oben in Verbindung mit dem Schweißen einer V-förmigen Fuge beschrieben worden, wobei die Spaltvariationen als Störungen auftraten. Das Prinzip und die grundsätzliche Betriebsweise sind jedoch identisch bei allen Kehlschweiß- und Stumpfschweißverbindungen (mit Ausnahme von I-Verbindungen) und bei Variationen anderer Schweißfaktoren, welche dieselben Auswirkungen haben wie die Spaltvariationen.
Vorstehend wurden ein Verfahren und eine Vorrichtung beschrieben zum anpassenden Steuern der Schweißparameter beim automatischen Bogenschweißen, bei dem zwei Werkstücke zusammengeschweißt werden. Der Bogen wird dazu veranlaßt, in Querrichtung der Schweißfuge zu oszillieren, und durch Messen des Schweißstromes und/oder der Schweißspannung an zwei getrennten Zeitpunkten während der Bildung des Rinnengrundes (root run) werden charakteristische Werte erhalten. Die bei diesen beiden Zeitpunkten erhaltenen Werte werden mathematisch mit einem berechneten Nennwert verknüpft. Dieser berechnete Wert entspricht der Höhe des Grundwulstes (root bead) der Schweißstelle. Die Diskrepanz der erhaltenen Werte gegenüber dem berechneten Sollwert wird dazu benutzt, Einrichtungen zur Einstellung der Schweißparameter zu steuern, wodurch sichergestellt wird, daß eine homogene Schweißstelle erhalten wird, und zwar unabhängig von Fugenveränderungen, wie Veränderungen in der Spaltbreite zwischen den beiden Werkstücken, oder Änderungen von anderen die Schweißung beeinflussenden Faktoren.
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Claims (1)

  1. Patentansprüche
    e!- Verfahren zum Steuern der Schweißparameter beim automatischen Bogenschweißen einer zwischen zwei Werkstücken gebildeten Schweißstelle, wobei aus elektrischen Größen des Bogens zu mindestens zwei getrennten Zeitpunkten ein charakteristischer Wert abgeleitet wird und der Bogen zur Durchführung einer Schwingbewegung quer zur Schweißfuge veranlaßt wird und dann die bei diesen Zeitpunkten erhaltenen Werte mathematisch verknüpft werden und das so erhaltene Ergebnis mit einem Nennwert, d# h. mit dem günstigsten Wert, verglichen wird und wobei die Abweichung dieses Ergebnisses von dem Nennwert dazu benutzt wird, auf Einrichtungen zur Einstellung der Schweißparameter so einzuwirken, daß die Abweichung auf einem Minimalwert gehalten wird, dadurch gekennzeichnet , daß der Schweißstrom und/oder die Schweißspannung zu zwei getrennten Zeitpunkten während der Aufbringung einer Grundrinne gemessen werden, daß der so bei dem ersten dieser Zeitpunkte gemessene Wert mit dem bei dem zweiten dieser Zeitpunkte gemessenen Wert mathematisch verknüpft wird, daß das so erhaltene Ergebnis mit einem berechneten Sollwert verglichen wird, der der Höhe der Grundperle der Schweißstelle entspricht, und daß ein der Abweichung des berechneten Ergebnisses von dem berechneten Sollwert entsprechendes Signal dazu verwendet wird, Einrichtungen zur Einstellung der Schweißparameter zu steuern«,
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    2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß der Schweißstrom uid/oder die Schweißspannung zu einem ersten Zeitpunkt, wenn die Basis des Bogens sich auf der Schmelze der Grundrinne befindet, und zu einem zweiten Zeitpunkt, wenn die Basis des Bogens sich auf einer der beiden Seiten der Fuge befindet, gemessen werden.
    5. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet , daß der Schweißstrom und/oder die Schweißspannung an zwei Zeitpunkten innerhalb eines halben Schwingzyklus gemessen werden.
    4. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet , daß die Schweißspannung an einem ersten Zeitpunkt, wenn die Spannung sich auf einem maximalen Wert befindet, und an einem zweiten Zeitpunkt, wenn die Spannung sich auf einem minimalen Wert befindet, gemessen wird und daß die Differenz der Spannungswerte als berechnetes Ergebnis verwendet wird und mit dem berechneten Sollwert verglichen wird.
    5· Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet , daß ein erster Mittelwert aus den höchsten Schweißspannungen gebildet wird, die während jedes von mindestens zwei aufeinanderfolgenden Schwingungs-Halbzyklen auftreten, und daß ein zweiter Mittelwert aus den niedrigsten Spannungen gebildet wird, die während jedes der genannten Halbzyklen auftreten, wonach die Differenz dieser beiden Mittelwerte gebildet wird, die mit dem berechneten Sollwert verglichen wird.
    6. Verfahren nach Anspruch 3 bei Schweißvorgängen mit Hilfe einer verbrauchbaren Elektrode und einer Stromquelle,
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    welche durch einen niedrigen Gradienten gekennzeichnete Belastungseigenschaften aufweist, dadurch gekennzeichnet , daß ein Teil des Schweißstromes durch ein Tiefpaßfilter ausgefiltert wird, daß der ausgefilterte Teil des Schweißstromes an einem ersten Zeitpunkt, wenn dieser Teil sich auf seinem höchsten Wert befindet, wad an einem zweiten Zeitpunkt, wenn dieser Teil sich bei seinem niedrigsten Wert befindet, gemessen wird, daß dann die Differenz dieser beiden Werte gebildet wird und diese Differenz mit dem berechneten Sollwert verglichen wird.
    7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet , daß ein erster Mittelwert aus den höchsten Werten gebildet wird, die während o'edes von mindestens zwei aufeinanderfolgenden Schwingungs-Halbsyklen auftreten, und ein zweiter Mittelwert aus den niedrigsten Werten gebildet wird, die während jedes dieser Halbzyklen auftreten, und daß dann die Differenz dieser beiden Werte gebildet wird und diese Differenz mit dem berechneten Sollwert verglichen wird·
    8. Vorrichtung zur Durchführung eines Verfahrens zum Steuern der beim automatischen Bogenschweißen auftretenden Schweißparameter einer zwischen zwei Werkstücken gebildeten Fuge, wobei aus elektrischen Größen des Bogens ein charakteristischer Wert abgeleitet wird und der Bogen dazu veranlaßt wird, in Querrichtung der Fuge zu schwingen, mit einem Antriebsmechanismus zum Verschieben eines eine Schweißelektrode tragenden Schweißkopfes entlang der Fuge, einer Schwingvorrichtung, um dem Bogen in Querrichtung der Fuge eine Schwingbewegung zu erteilen, einer mit der Elektrode bzw. dem Werkstück verbundenen Schweißstromquelle, einem Wandler zur Abtastung der Position der Schwingbewegung des Bogens und einer Meßeinrichtung zum Messen des Schweißstromes und/oder der Schweißspannung,
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    dadurch gekennzeichnet , daß die Vorrichtung mit einer oder mehreren der folgenden Einrichtungen zur Einstellung der Schweißparameter versehen ist, nämlich mit einer Einrichtung zur Einstellung des Schweißstromes, einer Einrichtung zur Einstellung der Schweißspannung, einer Einrichtung zur Einstellung der Schweißgeschwindigkeit, mit einer Einrichtung zum Steuern der Vorrückgeschwindigkeit einer verbrauchbaren Elektrode und einer Einrichtung zum Steuern der Amplitude und der Periodenlänge der Schwingbewegungen des Bogens, daß alle diese Einrichtungen so angeordnet sind, daß sie im Ansprechen auf ein Ausgangssignal aus einem Registriermechanismus zwecks Sicherstellung eines vorbestimmten Wertes der Höhe der Grundrinne der Schweißstelle reagieren, wobei der Registriermechanisraus über Eingangskiemmen mit der Meßeinrichtung und dem Wandler verbunden ist, und daß der Registriermechanismus mit Verknüpfungsmitteln zum mathematischen Verknüpfen der beiden an den getrennten Zeitpunkten gemessenen Werte und mit einer Vergleichseinrichtung versehen ist, die zum Vergleichen des berechneten Ergebnisses mit einem einstellbaren berechneten Sollwert dient, der der Höhe der gewünschten Grundrinne der Schweißstelle entspricht, wobei das Ausgangssignal der Differenz 2wischen dem berechneten Ergebnis und dem berechneten Sollwert entspricht.
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DE19792925068 1978-06-22 1979-06-21 Verfahren und vorrichtung zum steuern der schweissparameter beim automatischen bogenschweissen Withdrawn DE2925068A1 (de)

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