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Verfahren zur Steuerung maschineller
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Schweißvorgänge Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Steuerung
maschineller Schweißvorgänge beim Lichtbogenschweißen entlang einer Nahtfuge.
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Beim mechanisierten Lichtbogenschweißen werden eine exakte Führung
des Schweißbrenners entlang der Fugenmitte oder in einem definierten Abstand von
der Pugenmitte der zu verschweißenden Bauteile sowie eine gleichmäßige Füllung der
Fuge mit Zusatzwerkstoff angestrebt. Zur Zeit wird dies dufflh eine zwangsweise
Führung des Brenners oder kompletter Schweißeinheiten über mechanische oder optische
Elemente wie Führungsrollen oder Photosensoren bewirkt, die längs der Fuge geführt
werden. Dabei ist von Nachteil, daß diese Fühler oder Ftihrungs.lemente in sicherem
Abstand vom Lichtbogen angebracht werden müssen, damit ihre Funktionsfähigkeit
nicht
durch den Lichtbogen selbst beeinflußt wird.
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Außerdem können Störungen durch Schweißspritzer, Unstetigkeiten in
der Nahtvorbereitung, Heftstellen usw. auftreten.
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Aus der US-PS 3 204 081 ist ein Verfahren der angegebenen Gattung
bekannt, bei dem der Lichtbogen ständig periodisch quer zur Naht über die Werkstiickoberfläche
ausgelenkt wird.
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Beim Überlaufen der Naht entstehen zyklisch Spannungs- oder Stromimpulse,
die zur Regelung verwendet werden. Nachteile dieses Verfahrens liegen darin, daß
der Vorwärtsbewegung des Brenners ständig eine Vibration oder Drehung überlagert
wird, so daß die hergestellte Naht qualitativ minderwertig ist; außerdem bewegt
sich der Lichtbogen auch über die Werkstückoberfläche, so daß sich die Oberflächenbeschaffenheit
ändern kann. Und schließlich sind offensichtlich bestimmte Nahtformen erforderlich,
um ausreichend starke Impulse zu erhalten.
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Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren bzw.
eine Vorrichtung der angegebenen Gattung zu schaffen, ohne daß die oben zusammengestellten
Nachteile auftreten.
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Insbesondere soll die Steuerung so durchgeführt werden, daß die Nahtqualität
bei allen auftretenden Nahtformen nicht beeinflußt wird.
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Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß bei einem Verfahren der angegebenen
Gattung dadurch gelöst, daß mindestens zwei Arbeitspunkte des Lichtbogens an verschiedenen
Stellen quer zur Naht erfaßt werden, und daß die Steuerung in abhängigkeit von dem
Ergebnis eines Vergleichs zwischen diesen Arbeitspunkten erfolgt.
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Die mit der Erfindung erzielten Vorteile liegen insbesondere darin,
daß der Schweißlichtbogen als Sensor verwendet wird, so daß dieses Verfahren beim
Gleichstrom-, Wechselstrom- und Impulslichtbogenschweißen eingesetzt werden kann.
Dabei läßt sich der Schweißbrenner einerseits längs der Schweißnaht führen,
während
andererseits auch eine Volumensteuerung der Schweißnaht möglich ist.
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Das Verfahren ist bei offenen und verdeckten Lichtbogenschweißverfahren
(Wolfram-Inertgas-, Metall-Intertgas-, Metall-Aktivgas- und Un terpulver-S chweißverf
ahren ) , bei allen Schweißnahtvorbereitungen in allen positionen und bei allen
Nahtformen beim Sin- und Mehrlagenschweißen einsetzbar. Die Buge kann innerhalb
der Fugenebene einen gekrümmten Verlauf haben, wobei nach entsprechender Ausgestaltung
die Steuerung sogar bei beliebigem Verlauf möglich ist.
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Die Arbeitspunkte des Lichtbogens können auf folgendem Wege erhalten
werden: Entweder wird der Schweißlichtbogen selbst oder ein mit geringer Leistung
betriebener Pilotlichtbogen kurzzeitig in beiden Richtungen quer zur Naht aus seiner
stationären Lage ausgelenkt, oder aber es werden zwei seperate Elektroden verwendet,
die dicht nebeneinander liegen und zur Erzeugung von zwei Lichtbögen dienen.
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Bei der kurzzeitigen Auslenkung des Schweißliohtbogens selbst oder
des Pilotlichtbogens werden die dabei auftretenden Verschiebungen des elektrischen
Arbeitspunktes erfaßt und gespeichert, so daß die Steuerung, beispielsweise die
Führung des Brenners in Abhängigkeit von dem Ergebnis eines Vergleichs zwischen
den beiden Arbeitspunktverschiebungen durchgeführt wird. Da der Lichtbogen nur kurzfristig,
also beispielsweise 10 ffi der Schweißzeit, aus einer stationären Lage ausgelenkt
wird, und zwar nur soweit, daß die Oberfläche des Nahtstücks nicht berührt wird
und der Lichtbogen sich noch in der Fuge befindet, wird durch diese Auslenkung weder
die Qualität der Naht noch die Werkstückoberfläche beeinträchtigt.
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Werden zwei getrennte Elektroden verwendet, die zwei Lichtbögen erzeugen,
so kennen die imiden Arbeitspunkte direkt
also ohne Speicherung,
miteinander verglichen werden, so daß sich der Aufbau der entsprechenden elektrischen
Schaltung vereinfacht.
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Die signifikanten Größen, die in beiden Bällen zur Beststellung der
Lage des Lichtbogens in Bezug auf die SchweLßfuge oder der Geometrie der Fuge herangezogen
werden, sind die Schweißspannung und/oder der Schweißstrom. Der Vergleich kann also
direkt zwischen einer dieser beiden Größen, beiden Größen oder einer mathematischen
Verknüpfung zwischen diesen beiden Größen durchgeführt werden.
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Im einzelnen ergeben sich bei dem Verfahren folgende Vorteile: Die
Fugenmitte und die Fugengeometrie werden unmittelbar an der Stelle erfaßt, an der
gerade der Schweißprozeß abläuft.
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Dabei entfallen alle zusätzlichen Sensoren, die bei den konventionellen
Schweißvorrichtungen aufgrund ihrer Empfindlichkeit gegen mechanische Beanspruchungen,
Schmutz, Licht, Hitze usw. mit besonderer Vorsicht und Aufmerksamkeit behandelt
werden müssen. Außerdem ist das Verfahren störunanfällig gegenüber Inhomogenitäten
der Fuge sowie gegenüber Hefbtellen.
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Es läßt sich sowohl beim Einlagen- und Mehrlagenschweißen als auch
beim Schweißen von Wurzel- und Decklagen einsetzen.
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Da keine Eingriffe in die Schweißenergiequelle notwendig sind, läßt
sich das Verfahren in Kombination mit allen mechanisierten Schweißvorrichtungen
betreiben. Voraussetzung ist lediglich, daß die Brennerposition in Bezug auf die
Fugen- bzw.
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Stoßstellenmitte über einen Antrieb verstärkt werden kann.
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Weiterhin liegen die Meßwerte in Form elektrischer Größen vor, so
daß sie gut zugänglich sind und ohne Wandlung zur Verstellung des Brenner verarbeitet
werden können. In Abhängigkeit von der Auslenkung können Fugenpunkte zur Feststellung
der Fugengeometrie für die Volumen steuerung über Draht- und Schweißgeschwindigkeit
erfaßt werden. Außerdem wird der elektrodenseitige Lichtbogenansatzpunkt nachgeführt,
so daß Drahtverspannungen und Blaswirkungen kompensiert werden.
Bei
vielen Schweißaufgaben erübrigen sich aufwendige Justierarbeiten, so daß der Fertigungsaufwand
erheblich reduziert werden kann. Bei der Paneelschweißung genügt beispielsweise
eine grobe Justerung der Laufschiene des Schweißaggregate. Das gleiche gilt bei
Längsnähten von Rohren. Bei der Spiralrohrfertigung kann auf konventionelle Brennerführungen
vollständig verzichtet werden. Durch die Führung des elektrodenseitigen Lichtbogenansatzpunktes
über der Pugenmitte werden insbesondere Nahtwurzeln auch kleinen offnungswinkeln
der Nahtflanken exakt erfaßt. Es lassen sich somit bei kleiner Wärmeeinbringung
einwandfreie Wurzellagen schweißen.
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Bei atomatischen Schweißanlagen ist die Anfertigung von Kulissen zur
Brennerführung nicht mehr erforderlich, sondern es genügt eine einfache Vorrichtung
zum Auffinden der Anfangslage. Dadurch läßt sich die Felxibilität der Fertigungssysteme
erheblich steigern, während Bauteiletoleranzen nicht mehr zu unbefriedigenden Schweißergebnissen
durch starre Brennerführung führen.
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Bei vielen Fertigungsproblemen können nunmehr ganz andere Konstruktionen
angewandt werden, so daß sich neue Rationalisierungsmöglichkeiten in breitem Umfang
eröffnen. Dazu trägt wesentlich bei, daß sich das Verfahren bei allen bekannten
Nahtformen, einschließlich Kehlnähten, in allen Positionen, bei allen Werkstoffen
und allen Lichtbogensohweißverfahren einsetzen läßt.
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Die Erfindung wird im folgenden anhand von Ausführungsbeispielen unter
Bezugnahme auf die beiliegenden, schematischen Zeichnungen näher erläutert.
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Es zeigen: Fig. 1 ein U-I-Diagramm, wie es beim Lichtbogenschweißen
auftritt;
Fig. 2a bis 2c Querschnittsansichten von zwei zu verschweißenden Werkstücken und
der Auslenkung des Bhtbogens; Fig. 3 das Diagramm, wie es sich bei dem erfindungsgemäßen
Verfahren ergibt; Fig. 4 ein weiterer Querschnitt durch die beiden zu verschweißenden
Werkstücke und die Nahtfuge zur Erläuterung des erfindungsgemäßen Verfahrens; Fig.
5 eine Darstellung einer Vorrichtung zur Brenn erführung; Fig. 6 eine Darstellung
einer Vorrichtung zur Eorrektur der Lage der Auslenkvorrichtung für den Lichtbogen;
Fig. 7 eine Darstellung einer Vorrichtung zur Einstellung der Lage der Auslenkvorrichtung
und zur Änderung der Schweißgeschwindigkeit; Fig. 8 ein Schaltbild einer Einrichtung
zur Speischerung und zum Vergleich von zwei Arbeitspunkten, wie sie bei der Auslenkung
des Lichtbogens verwendet wird; und Fig. 8 eine Darstellung der Ausführungsform
mit zwei Elektroden und der zugehörigen Schaltung.
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Das Verfahren soll im folgenden bei der Verschweißung zweier gleicher
Bleche mit Fuge erläutert werden.
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Beim ungestörten, mechanisierten Lichtbogenschweißen stellen sich
stationäre Werte für die Lichtbogenspannung ( und den Lichtbogenstrom (I) ein, die
durch den Schnittpunkt von statischer Quellen- und statischer Lichtbogenkennlinie
(l0) im U-I-Diagramm bestimmt sind. Ein solches U-I-Diagramm ist in Fig. 1 dargestellt.
Der Schnittpunkt dieser Linien stellt den stationären Arbeitspunkt dar und ist mit
A0 bezeichnet.
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Ein solcher Arbeitspunkt stellt sich beispielsweise dann ein, wenn
sich der Lichtbogen genau in der Fugenmitte befindet, wie es in Fig. 2a dargestellt
ist.
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Wird der Lichtbogen nun kurzzeitig aus der Fugenmitte zur Nahtflanke
des Werkstücks A (siehe Fig. 2b) ausgelenkt, so verschiebt sich der stationäre Arbeitspunkt
AO zul Punkt AA (siehe ~Fig. 3). Diese Verschiebung des Arbeitspunktes wird durch
die Veränderung der Lichtbogenlänge und durch die veränderten Ladungsbedingungen
sowie durch den verschobenen *erkstückss eitigen Lichtbogen ansatzpunkt bewirkt,
wobei sich insbesondere die Form des Temperaturfeldes im Blech in der Nähe der Fuge
auswirkt.
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In Abhängigkeit von dem dynamischen Verhalten der benutzten Schweißenergiequelle
und des technischen Lichtbogens bewegt sich der Arbeitspunkt nicht notwendigerweise
entlang der statischen bzw. stationären Quellen- oder Lichtbogenkennlinie von A0
nach A Diese Abweichungen von den Kennlinien spielen jedoch keine Rolle.
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Diese Verschiebung des Arbeitspunktes nach einer Auslenkung des Lichtbogens
bringt eine Änderung der Größen Uj und 1A mit sich, von denen mindestens eine während
der Auslenkphase zu dem Ierkstäok s gespeichert ist. Dabei können eine Größe, beiden
Größen oder eine mathematische Verftnüpfung zwischen diesen beiden Größen, beispielsweise
ein Produkt oder ein Quotient, gespeichert werden. Bei Verwendung der mathematischen
Verknüpfung
empfiehlt sich die Speicherung des Analogwertes dieser Verknüpfung.
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Anschließend wird die Auslenkung wieder zurückgenommen, so daß sich
der Lichtbogenfußpunkt wieder auf die ursprüngliche Stelle in der Fugenmitte zurückbewegt
und der vorherige, stationäre Arbeitspunkt Ao wieder einsohwingt.
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Dann wird der Lichtbogen wieder kurzzeitig aus der Fugenmitte zur
Nahtflanke des Werkstücks B ausgelenkt (Fig. 2c). Dies bringt eine Verschiebung
des Arbeitspunktes Ao nach h mit sich (siehe Fig. 3). Die dadurch veränderten Größen
h und 13 werden einzeln, zusammen oder wieder als mathematische Verknüpfung während
der Auslenkphase zu dem Werkstück B gespeichert.
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Anschließend wird die Auslenkung wieder zurückgenommen, so daß sich
der Lichtbogen wieder in die Pugenmitte zurückbewegt.
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Um den Schweißvorgang möglichst wenig zu stören, sollte die Auslenkzeit
nur 10 bis 20 ffi der Gesamtschweißzeit betrpn, da dann die besten Ergebnisse auftreten.
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Die Auslenkung des Lichtbogens kann mechanisch durch Verstellen des
Brenners, durch Anblasen mit Gas über ein Düsenpaar oder magnetisch erfolgen.
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Obwohl dies nicht zwingend erforderlich ist, soll im folgenden davon
ausgegangen werden, daß die Auslenkung des Lichtbogens quer zur Fuge in beiden Richtungen
gleich groß sein soll. Bei verschieden großer Auslenkung muß nur der Vergleich zwischen
den beiden Arbeitepunkten in entsprechender Weise modifiziert werden.
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Nur bei exakt in der Mitte befindlichem elektrodenseitigem Liohtbogenansatzpunkt
sind die Arbeitspunktverschiebungen bei gleichen Werkstücken A und B identisch,
d.h., die Differenz zwischen dem Arbeitspunkt AA und Ao ist gleich der Differenz
zwischen dem Arbeitspunkt BB und dem Arbeitspunkt Ao Die gespeicherten Werte für
die beiden bei der Auslenkung auftretenden Arbeitspunkte AA und 4 , also Spannung,
Strom oder eine mathematische VerknApfung zwischen diesen beiden Größen, sind dann
gleich, so daß ihre Differenz O wird, wenn sich der Lichtbogen exakt in der Fugenmitte
befindet.
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Diese Differenz wird von Null verschieden, sobald sich der drahtseitige
Lichtbogenansatzpunkt nicht über der Fugenmitte befindet. Die Differenz oder eine
andere mathematische Verknüpfung der Spannungs- oder Stromwerte oder einer mathematischen
Verknüpfung der Spannungs- und Stromwerte bei den Auslenkungen ist deshalb ein Maß
für die Lage des Lichtbogenfußpunktes innerhalb der Schweißfuge und relativ zu einer
durch die Fugenmitte verlaufenden Linie L (siehe Fig. 4).
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Das Vorzeichen der von Null verschiedenen Differenz kennzeichnet die
Seite einer Ebene, die durch d#e Linie L und die Richtung der Fuge definiert ist,
auf der sich der elektrodenseitige Lichtbogenansatzpunkt befindet. Die Größe der
Differenz und ihr Vorzeichen werden zur Nachführung des Brenners und zur Ermittlung
der Fugengeometrie herangezogen.
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Die Verstellrichtung des Brenners kann zur Anpassung des Verfahrens
an die Verschweißung von Blechen unterschiedlicher Blechdicken oder Blechanordnungen
und Fugenformen variiert werden.
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Im folgenden soll unter Bezugnahme auf Fig. 8 eine Einrichtung erläutert
werden, wie sie zur Speicherung der Arbeitspunktverschiebungen
bei
der Auslenkung und für den Vergleich der Arbeitspunktverschiebungen eingesetzt werden
kann Mit dieser Einrichtung kann die Lage des Brenners beim Lichtbogenschweißen
eingestellt werden.
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Eine übliche Schweißenergiequelle Q wird über ein Wechselstromversorgungsnetz
betrieben. An der Klemme X1 wird die Spannung und an der Klemme K2 eine vom Strom
abhängige, geringe Shunt-Spannung, jeweils auf Masse bezogen, bereitgestellt. Ein
vom gleichen Netz betriebener Transformator TR liefert über einen Einweggleichrichter
EG eine pulsierende Gleichspannung, wobei die sinusförmigen Halbwellen vom Schmitt-Trigger
ST in Rechtecksignale umgewandelt werden.
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Diese triggern nach Durchlaufen eines Frequenzumsetzers BU, dessen
Ubersetzungsverhältnis über einen Schalter S1 eingestellt wird, einen monostabilen
Multivibrator NF.
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Eine Verteilerschaltung VS sorgt dafür, daß nach jedem Triggern von
MF der MF-Ausgangsimpuls abwechselnd nach 4 und A2 durchgeschaltet wird. A1 und
A2 steuern eine Dhyristor-Brükke T3 so an, daß an den Klemmen K3 und E4 sinusförmige
Haltwellen der Trafowechselspannung mit wechselndem Vorzeichen zur Speisung der
Magneteinheit am Brenner entstehen. Die Auslenkzeit beträgt hier also 10 ms,bei
zusätzlichem Phasenanschnitt noch weniger.
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Gleichzeitig werden über Verzögerungseinheiten VZ1 und VZ2 wechselweise
Ralteverstärker RVi und HVZ angesteuert.
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Die an die Schweißenergiequelle Q angeschlossenen Gleichrichter S1
und G2 sind nur beim Wechselstromschweißen erforderlich.
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Zur Unterdrückung des Gleichanteils von Schweißspannung und Schweißstrom
dienen zwei Hochpaß-Filter HP1 und Ihre Grenzfrequenz liegt bei ungefähr 5Hz. oder
tiefer.
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Damit ist gewährleistet, daß die Arbeitspunktverschiebungen, die durch
die Auslenkung des Lichtbogens mit Halbwellen der 50 Hz. Netzwechselspannung hervorgerufen
werden, an den Verstärkern V1 und V2 durchgelassen werden. V3 bildet als Differenzverstärker
die Differenz des gefilterten Spannungssignals (Ausgang von V1) und des gefilterten
Stromsignals (Ausgangs von V2). In 1. Näherung bildet V3 am Ausgang eine Größe,
die der Wechselstromimpedanz des Schweißlichtbogens entspricht. Für V3 kann z. B.
auch ein Dividierverstärker eingesetzt werden. Der nachfolgende Tiefpaß TP1 mit
einer Grenzfrequenz von 50 Hz. oder mehr, filtert störende prozeßtypische Rauschsignale
(z. B. bedingt durch Tropfenübergang usw.) heraus. Y4 speist abwechselnd die beiden
Halteverstärkereinheiten HV1 und EV2, und zwar je nach Auslenkphase des Schweißlichtbogens,
die durch das Signal an 4 bzw. A2 festgelegt wird V5 führt den Vergleich der beiden
eingespeicherten arbeitspunktabhängigen Signale durch Differenzbildung durch.
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Der Tiefpaß TP2 mit einer Grenzfrequenz von ungefahr 50 Hz.
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oder darunter dämpft die bei der Einspeisung in HVI bzw.
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entstehenden steilflankigen tSrgangafunktionen. Der Leistungsverstärker
V6 treibt einen Gleichstrommotor M, der die Brennerpositionierung vornimmt.
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In Fig. 5 ist eine Gesamtansicht der Einrichtung dargestellt, mit
der sich in Abhängigkeit von der Auswertung der Arbeitspunktsverschiebungen die
Brennerlage ändern läßt. Eine Energieversorgung und ein Taktgeber speisen die Steuerung
eines Verstellmotors für die Brennerlage, die Auswerteelektronik, die Magnetstromversorgung
und die Schweißenergiequelle.
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Bei der Schweißenergiequelle handelt es sich um eine kennlinienumschaltbare,
geregelte, transistorisierte Quelle. Das Auswertesystem für UA und UB arbeitet beispielsweise
mit Differenzbildung
und ermittelt die Stellgröße z. B. über einen
PID-Regler.
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Außerdem kann ein Auswertesystem vorgesehen sein, das zusätzlich die
Phasenlage über die Energieversorgung erkennt und die Nagnetstromversorgung synchronisiert.
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Zur Speicherung und Auswertung der Arbeitspunktverschiebungen kann
statt der oben beschriebenen Schaltung auch ein Prozeßrechner mit Prozeßdatenperipherie
eingesetzt werden.
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In Fig. 6 ist eine Einrichtung dargestellt, bei der neben der Brennerlage
auch ein Motor angesteuert werden kann, welcher das Auslenksystem verstellt. Damit
lassen sich also die Häufigkeit sowie die Größe der Auslenkung quer zur Nahtfuge
einstellen.
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In Fig. 7 ist schließlich eine Einrichtung gezeigt, bei der neben
der Brennerlage und der Auslenkung noch die Schweißgeschwindigkeit gesteuert werden
kann. Außerdem lassen sich dadurch alternativ oder zusätzlich auch stromführende
ruder stromlose Zusatzdrähte steuern.
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Bei diesem Verfahren liegt die Zeitdauer der Auslenkung jeweils in
der Größenordnung von 10 ms mit folgenden Pausen, die von 20 bis 200 ms betragen
können, so daß der Schweißvorgang nur unwesentlich beeinflußt wird.
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Trotzdem können manchmal Schweißbedingungen vorliegen, bei denen selbst
eine so kurze Auslenkung des Lichtbogens nicht erwunscht oder unmöglich ist. In
diesem Fall wird die Fugen-bzw. Lage-Abtastung nicht mehr zu verschiedenen Zeitpunkten
wechselweise durchgeführt, sondern es werden zwei dicht nebeneinander angeordnete
Lichtobgen verwendet, deren Arbeitspunkte kontinuierlich festgestellt werden. Die
absohmelzenden oder nicht abschmelzenden Elektroden werden so angeordnet, daß
sich
im Betrieb ein "Doppellichtbogen" ergibt, der quer zur Stoß- bzw. Fugenrichtung
etwas breiter als ein normaler Lichtbogen ist.
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Eine solche Anordnung ist in Fig. 9 dargestellt, der sich entnehmen
läßt, daß die beiden Elektroden elektrisch voneinander getrennt angebracht sein
müssen; dadurch lassen sich die elektrischen Arbeitspunkte der beiden Lichtbögen
erfassen.
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Sind die Arbeitspunkte der beiden Lichtbögen gleich, so befindet sich
die Anordnung in der Fugenmitte bzw. über der Stoßmitte. Abweichungen aus der Mitte
führen zu unterschiedlichen Arbeitspunkten, die zur Verstellung der Brennereinheit
bzw. zur Steuerung des Sohweißvorgangs herangezogen werden können.
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Im folgenden soll der Aufbau der in Fig. 9 gezeigten Vorrichtung und
Schaltung erläutert werden.
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In einer Schutzgasdüse SCH oder einer Aufnahmevorrichtung sind zwei
elektrisch voneinander isolierte Kontaktrohre KRi und KR2 angebracht, die den Stromübergang
an den Elektroden E1 und E2 bewirken. Von den beiden Elektrodenspitzen brennen die
beiden sich überschneidenden oder auch nicht überschneidenden Lichtbogen LI1 und
LI2 zu den zu verschweißenden Werkstücken A und B. In den Stromzuführungen von der
Quelle QU zu den Kontaktrohren KR1 und KR2 befinden sich Me'ßwiderstände SE1 und
5112. Eine stromproportionale Spannung wird über die Differenzverstärker D1 und
D2 gewonnen. Am Ausgang von D1 ergibt sich ein vom Lichtbogen L11 abhängiges Arbeitspunktsignal,
am Ausgang von D2 ein von L12 abhängiges Signal. Die Gleichrichter GL1 und GL2 richten
die Meßsignale bein Wechselstroisohweißen gleich. Die Differenz der beiden Signale
wird mit D3 ermittelt. Das Ausgangssignal ist ein
Maß für die Mittenabweichung
und steuert über einen Leistungsverstärker XV einen Gleichstrommotor M an. Bei abschmelzenden
Elektroden E1 und E2 sind die Elektroden gleich zu wählen und auch ihre Drahtgeschwindigkeit.
Die Brennereinheit kann auch durch zwei übliche Brenner hergestellt werden, die
entsprechend nahe zusammengefügt werden.
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Beim Gleichstromschweißen können D1, D2, GL1 und GL2 entfallen. Die
Kontaktrohre ER1 und KR2 werden dann direkt mit den Eingängen von D3 verbunden.
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Diese Einrichtung läßt sich auch für die Steuerung des Schweißvorgangs
verwenden, wie sie anhand der Figuren 5 bis 7 für das Auslenkverfahren beschrieben
wurde, wobei jedoch selbstverständlich die Steuerung der Auslenkvorrichtung nicht
mehr erforderlich ist.
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- Patentansprüche -