DE2923626C2 - Härteboden für Formkästen, insbesondere zur Herstellung von Gasbetonblöcken und Verfahren zur Herstellung eines Härtebodens - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft einen Härteboden für Formkästen, insbesondere zur Herstellung von Gasbetonblökken, mit einer als Wand des Formkastens ausgebildeten langgestreckten Bodenplatte und einem die Bodenplatte an ihrer Rückseite abstützenden und mit ihr fest verbundenen starren Rahmen.

Ein Härteboden dieser Gattung ist durch die DE-PS 11 89 905,Spalte I.Zeilen 17-33,bekannt.

Bei der Herstellung von Porenbeton, beispielsweise Gasbeton, werden etwa 6 m lange und 0,6 — 0,7 m hohe Formkästen verwendet, in welche die den Gasbeton bildende Mischung eingegossen wird. Die durch Reaktion der Mischungskomponenten einsetzende Gasentwicklung bläht die Mischung unter gleichzeitiger Erwärmung auf und läßt schließlich eine homogen mit Poren versehene, verfestigte Gasbetonmasse entstehen, die den Formkasten als Block ausfüllt und bei Abschluß des Gasentwicklungsprozesses eine Temperatur von etwa 80 —9O⁰C aufweist. Nach dem Ausformen wird dieser halbfeste Block zerschnitten und abschließend einer Dampfhärtung im Autoklaven bei etwa 160 -180° C unterzogen.

Zur Erleichterung des Ausformens nach Abschluß des Gasentwicklungsprozesses ist bei bekannten Formkästen eine Längswand als von den übrigen Teilen des Formkastens ablösbarer »Härteboden« ausgebildet, auf welchem der Block nach Abnahme der übrigen Teile des Formkastens horizontal aufliegend transportiert wird und zum Zerschneiden und abschließenden Härten seitlich und oben frei zugänglich ist. Ein derartiger Härteboden ist aus einer ebenen Platte aufgebaut, die angesichts des beträchtlichen Gewichts des Blockes an ihrer Rück- bzw. Unterseite mit einem durchgehenden starren Rahmen abgestützt ist, um Verformungen der Bodenplatte unter dem Gewicht des Blockes zu unterbinden. Wenn diese Bodenplatte zur Erzielung der gewünschten hohen Steifigkeit starr mit dem Rahmen verbunden ist, ergeben sich in der Praxis erhebliche Probleme.

Bei Abschluß des Gasentwicklungsvorganges nimmt nämlich die Gasbetonmasse und die mit ihr als Wand des Formkastens unmittelbar in Berührung stehende Bodenplatte des Härtebodens eine Temperatur von 80-90°C an, während der der Umgebungsatmosphäre ausgesetzte Rahmen etwa auf Raumtemperatur von 20⁰C bleibt. Da im allgemeinen die Bodenplatte und der Rahmen aus einem Material mit etwa gleichem oder vergleichbarem positivem Wärmeausdehnungskoeffizienten bestehen, führt dieser Temperaturunterschied dazu, daß sich die Bodenplatte relativ zum Rahmen entsprechend dem Temperaturunterschied von ca. 7O⁰C nennenswert in Längsrichtung ausdehnt. Dadurch treten zwischen der Bodenplatte und dem Rahmen außerordentlich hohe Kräfte auf, die zu einer Zerstörung der Verbindungen der Bodenplatte mit dem Rahmen oder zu einer Auswölbung der Bodenplatte führen.

Bei der abschließenden Dampfhärtung werden sowohl der Rahmen als auch die Bodenplatte mit dem darauf liegenden Gasbetonblock auf eine Temperatur von etwa 160-180⁰C aufgeheizt, wobei der frei der Dampftemperatur ausgesetzte Rahmen eine geringfügig höhere Temperatur als die Bodenplatte annehmen kann. Ein weiterer kritischer Zustr.nd entsteht beim Herausfahren des ausgehärteten Gasbetonblockes aus dem Autoklaven, da hierbei der Rahmen außerhalb des Autoklaven auf dem Boden eines Lagerplatzes tbgesetzt wird. Dabei sinkt die Temperatur des Rahmens sehr rasch auf Raumtemperatur ab, während der ausgehärtete Gasbetonblock zusammen mit dem unmittelbar in inniger Berührung mit ihm stehenden Formboden nur sehr langsam abkühlt. Wenn der Rahmen beispielsweise eine Temperatur von etwa 40° C, also geringfügig über der Raumtemperatur des Lagerplatzbodens, erreicht hat, dann beträgt die Temperatur der Bodenplatte und des Gasbetonblockes noch etwa 120° C. Zwischen der Bodenplatte und Jem Rahmen entsteht also eine Temperaturdifferenz von 80°C, die wiederum eine beträchtliche Längsausdehnung der Bodenplatte in bezug zum Rahmen und damit eine Auswölbung und/oder Zerstörung der Verbindungen der Platte mit dem Rahmen zur Folge hat.

Selbst wenn durch sehr stabile Dimensionierung der Verbindungsstellen des Rahmens mit der Platte eine Zerstörung unterbleibt, ergibt sich dabei das Problem, daß die unvermeidbaren Verformungen der Bodenplatte im Verlauf des Verfahrenszyklus zu Rissen in dem noch nicht völlig ausgehärteten Gasbetonblock und damit zur Qualitätsminderung des Produktes führen.

Die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe besteht demgemäß darin, einen Härteboden der eingangs genannten Gattung zu schaffen, der die Herstellung von Gasbetoriblöcken ohne Rißbildung ermöglicht.

Gemäß der Erfindung wird diese Aufgabe dadurch gelöst, daß die Bodenplatte unter Zugvorspannung in Längsrichtung nur an ihren Endbereichen fest mit dem Rahmen verbunden ist und daß an der Rückseite der Bodenplatte eine Vielzahl von in Längsrichtung im Abstand verteilt wegragenden Halteklauen angebracht ist, die die Bodenplatte senkrecht und quer zur Längsrichtung im Abstand zum Rahmen abstützen.

Der dieser erfindungsgemäßen Ausbildung zugrunde liegende Gedanke beruht auf der Erkenntnis, daß eine völlige Planhaltung der Bodenplatte wegen der auftretenden, zum Teil inhomogenen Temporaturwechselbelastungen und der mechanischen Beanspruchung durch externe Einflüsse im Betrieb nicht möglich ist und daß rißfreie Gasbetonblöcke ohne Qualitätsbeeinträchtigung dann erzielt werden können, wenn die unvermeidlichen im Betrieb auftretenden Verformungen ein gewisses Maß nicht überschreiten. Solange nämlich die Verformungen der Bodenplatte nicht zu einer Rißbildung im Gasbetonblock führen, ist die durch sie hervorgerufene leicht unebene Außenfläche des Gasbetonblockes schon allein deshalb ohne Belag, weil diese Oberflächenschicht ohnedies durch das stets verwendete Entformungsmittel verunreinigt ist und daher beim Zerteilen der Form in Einzelelemente als Abfallschicht abgetrennt werden muß.

Beim Härteboden nach der Erfindung hält der starre und stabil aufgebaute Rahmen im Ruhezustand die Bodenplatte unter einer Zugvorspannung und »streckt« sie gewissermaßen, so daß auch bei Verwendung von ungerichteten groben Blechen ohne besondere Quali

tätsanspruche eine verhältnismäßig ebene Platte mit minimaler Welligkeit und Durchbiegung vorliegt.

Die im Ruhezustand vorhandene Zugvorspannung der Bodenplatte hat überdies die Wirkung, daß sie einen Großteil der am Ende des Gasentwicklungsvorganges durch die Erhöhung der Temperatur der Platte auf 80 —90° C hervorgerufene Dehnung auffängt, so daß nur ein geringer Überschuß an Druckspannung und damit an Auswölbung an der Bodenplatte tuftritt Ähnliches gilt auch für den besonders kritischen Zustand beim Herausnehmen des gehärteten Gasbetonblockes aus dem Autoklaven und Absetzen des Härtebodens auf dem Lagerplatz, wobei, wie eingangs ausgeführt wurde, zwischen dem Rahmen und der Bodenplatte eine Temperaturdifferenz von bis zu 80°C auftreten kann. Die anfänglich der Bodenplatte verliehene Zugspannung nimmt nämlich hier wiederum einen großen Teil der durch ihre nunmehr höhere Temperatur bedingten Dehnung auf, so daß in der Bodenplatte in Längsrichtung eine geringe Druckspannung auftritt. In beiden kritischen Fällen, nämlich nach dem Ende des Gasentwicklungsvorganges und nach dem Herausnehmen aus dem Autoklaven, treten also im Vergleich zu einer herkömmlichen starren Konstruktion erheblich kleinere Kräfte an den Verbindungsstellen der Bodenplatte mit dem Rahmen auf, und die Bodenplatte wird während des gesamten Temperaturzyklus erheblich geringeren Verformungen unterworfen.

Trotz der Vorspannung würde sich jedoch die Bodenplatte infolge der im Betrieb noch vorhandenen Druckspannung um ein der gesamten Längsdehnung entsprechendes Maö auswölben, wobei die Amplitude der Auswölbung in Längsrichtung der Bodenplatte gesehen in der Mitte am größten wäre. Durch die Vielzahl der verteilt angeordneten Halteklauen wird nun aber die gesamte Auswölbung über die Länge der Bodenplatte derart verteilt, daß in der Bodenplatte entsprechend der Anzahl der Halteklauen mehrere kleinere Wellen entstehen, deren jeweiliges Ausbeulungsmaß sehr gering ist und daher auf den Gasbetonblock keine nachteilige Auswirkung hat.

Besonders bevorzugt ist es gemäß der Erfindung, daß die Zugvorspannung der Bodenplatte betragsmäßig etwa der Hälfte der maximal während eines Betriebszyklus auftretenden Druckspannung einer nicht vorgespannten, mit dem Rahmen an den Enden starr verbundenen Platte entspricht. Dadurch wird die durch die höhere Temperatur der Bodenplatte in bezug auf den Rahmen hervorgerufene resultierende Druckspannung der Platte etwa auf die Hälfte herabgesetzt, so daß die Verbindungsstellen der Platte mit dem Rahmen auch nur mit den halben Kräften beaufschlagt werden. Auf diese Weise lassen sich also nicht nur Brüche der Verbindungen, beispielsweise Schweißverbindungen, verhindern, sondern es wird zugleich sichergestellt, daß die Bodenplatte während des Temperaturzyklus nur geringfügig verformt und damit auch eine Rißbildung in der Gasbetonmasse vermieden wird.

Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zur Herstellung eines Härtebodens, bei dem der Rahmen einen in Längsrichtung dei Bodenplatte verlaufenden mittleren !-Profilträger und zwei beiderseits parallel zu diesem angeordnete, zum I-Profilträger hin offene U-Profilträger aufweist und die freien Ränder der der Bodenplatte nächstgelegenen Schenkel der U-Profilträger in im Abstand etwa parallel zur Bodenplatte verlaufende Schlitze der Halteklauen eingreifen. Dieses Verfahren ist nach der Erfindung dadurch gekennzeich-

net, daß der vorbereitete Rahmen zur Ausrichtung in Längsrichtung in die Schlitze der Halteklauen der Bodenplatte eingeschoben wird und daß dann die Bodenplatte durch Erwärmung in Längsrichtung vorgedehnt und im vorgedehnten Zustand an den Endbereichen mit den Rahmen fest verbunden wird.

Besonders bevorzugte Ausgestaltungen und Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Härtebodens und des Verfahrens zu seiner Herstellung sind in den Unteransprüchen gekennzeichnet.

Die Erfindung wird im folgenden beispielsweise anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigt

Fig. 1 die Draufsicht der linken Hälfte eines Ausführungsbeispiels des erfindungsgemäßen Härtebodens, und

Fig. 2 einen Schnitt gemäß der Schnittlinie A-A in Fig. 1.

Die in der Fig. 1 in Draufsicht dargestellte linke Hälfte eines Ausführungsbeispiels des Härtebodens ist symmetrisch zu der nicht gezeigten rechten Hälfte ausgebildet. Insgesamt besteht der Härteboden aus der Bodenplatte 1 und dem Rahmen 2.

Wie im einzelnen aus den F i g. 1 und 2 zu entnehmen ist, sind an der Rückseite der Bodenplatte 1 zwei parallel zur Längsrichtung angeordnete Reihen von jeweils einer Vielzahl im Abstand zueinander angeordneter Halteklauen 10 angebracht. Jede dieser Halteklauen besteht aus einem rechteckigen, etwa senkrecht zur Rückseite der Bodenplatte 1 ausgerichteten Blech, das mit einem Seitenrand an der Bodenplatte 1 verankert, beispielsweise angesch- ?ißt ist. Jede der Halteklauen weist einen parallel und im Abstand zur Rückseite der Bodenplatte verlaufenden Schlitz 13 auf, der sich bei der oberen Reihe (Fig. 2) der Halteklauen nach oben und bei der unteren Reihe der Halteklauen nach unten öffnet.

Der Rahmen 2 umfaßt einen mittleren !-Profilträger 21 und jeweils einen oberhalb und unterhalb angeordneten U-Profilträger 20, die parallel zueinander und im Abstand zur Rückseite der Bodenplatte 1 sich parallel zu deren Längsrichtung erstrecken. Der I-Profilträger 21 und die beiden U-Profilträger 20 sind in jeder Hälfte des Härtebodens durch zwei Rohre 22 miteinander verbunden, die sich jeweils durch öffnungen in den Querstegen 28 der U-Profilträger 20 bzw. des Mittelsteges des I-Profilträgers 21 hindurch erstrecken und mit Schweißnähten 24 fest mit den Trägern 20. 21 verbunden sind, so daß sich insgesamt ein starrer Rahmen ergibt. In jeder Hälfte des Rahmens 2 ist zwischen den freien Rändern des Schenkels 26 des U-Profilträgers 20 und des Flansches 27 des I-Profilträgers 2i jeweils eine Stützpiaue 23 angebracht, die mittels der Schweißnähte 24 befestigt ist. Diese Stützplatten 23 ragen etwas über die fluchtenden Außenflächen der Profilträger 20 und 21 hinaus; sie dienen einerseits der Versteifung des Rahmens und andererseits aber als Stützfüße zur Auflage des Härtebodens auf einem Transportwagen oder einer anderen Unterlage.

Wie in der F i g. 2 zu erkennen ist. sind die freien Ränder der der Bodenplatte zugewandten Schenkel 26 des oberen und unteren U-Profilträgers 20 in den Schlitzen 13 der an der Bodenplatte 1 befestigten Halteklauen aufgenommen. Die Gestaltung und die Abmessungen der Schlitze 13 der Halteklauen 10 sind dabei derart an die Querschnittsgestalt der Schenkel 26 der U-Profilträger 20 angepaßt, daß sich ein allseitiges Spiel von etwa 1 mm ergibt, um Maßtoleranzen der Profilträger und Ungenauigkeiten der Ausrichtung der Halteklauen bei der Herstellung ausgleichen zu können. An den beiden Endbereichen des Härtebodens sind die Bodenplatte 1 und der Rahmen 2 jeweils über zwei Verbindungsstücke 11 starr miteinander verbunden. Jedes Verbindungsstück 11 besteht aus einem den Abstand zwischen dem Rahmen 2 und der Rückseite der Bodenplatte überbrückenden länglichen Blech, welches etwa senkrecht zur Ebene der Bodenplatte und parallel zu deren Längsrichtung ausgerichtet ist und an der Außenfläche des Querstegs 28 jedes U-Profilträgers 20 anliegt. Die Verbindungsstücke 11 sind jeweils über längslaufende Schweißnähte 12 mit der Rückseite der Bodenplatte 1 und der Außenseite des Quersteges 28 des zugehörigen U-Profilträgers 20 fest verbunden. Zusätzlich ist an dem der Bodenplatte 1 zugewandten Flansch 27 des I-Profilträgers 21 etwa in der Mitte der Länge des Härtebodens ein quer zur Längsrichtung angeordneter Anschlagsteg 25 vorgesehen, der am Flansch 27 befestigt ist und lose an der Rückseite der Bodenplatte 1 anliegt.

Bei der Herstellung eines derartigen Härtebodens wird zuerst der Rahmen 1, bestehend aus den Teilen 20 bis 28, fertig zusammengebaut und die Bodenplatte 1, die aus gewöhnlichem Grobblech besteht, mit den Halteklauen 10 bestückt. Sodann wird der Rahmen 2 in die Schlitze 13 der Halteklauen 10 in Längsrichtung eingeschoben, so daß er quer zur Längsrichtung der Bodenplatte 1 und im senkrechten Abstand zur Rückseite der Bodenplatte gehalten ist. Daraufhin wird die Bodenplatte soweit erwärmt, daß sich in Längsrichtung etwa um ein Maß D/2 dehnt, das etwa der Hälfte derjenigen Dehnung D entspricht, die sich aufgrund einer maximal während des vorgesehenen Betriebs-Temperaturzyklus auftretenden Temperaturdifferenz zwischen der Bodenplatte und dem Rahmen einstellen würde. Die derart vorgedehnte Bodenplatte 1 wird nun unverzüglich mittels jeweils zweier Verbindungsstücke 11 an jedem Endbereich fest mit dem Rahmen 2 verschweißt. Nach dem Erkalten auf Raumtemperatur weist nun die Bodenplatte 1 entsprechend dem Rückgang ihrer Wärmedehnung eine Zugvorspannung in Längsrichtung auf, die von dem starren Rahmen 2 aufrechterhalten wird.

Die Erwärmung der Bodenplatte 1 zur Vordehnung beim Zusammenbau mit dem Rahmen 2 kann auf einfache Weise mittels eines Gasbrenners erfolgen, wobei im allgemeinen unmittelbar nur der mittlere Bereich der Bodenplatte erhitzt werden muß. Vorteilhaft kann es auch sein, daß die Erwärmung der Bodenplatte insgesamt in einem Sand- oder Wasserbad eniMgi, da hierbei eine gleichmäßigere Erwärmung ohne Verwerfungen erzielbar ist.

Bei einem Temperatur-Betriebszyklus, wie er bei der Herstellung von Gasbeton üblich ist d.h. mit einer Gasentwicklungs-Endtemperatur von 80—90°C und einer Dampfhärtungstemperatur im Autoklaven von etwa 180⁰C, wird die Bodenplatte zur Vordehnung auf etwa 40° C über Raumtemperatur erwärmt

Beim Gebrauch eines derartigen Härtebodens mit vorgespannter Bodenplatte treten die folgenden Zustände auf:

Im Ruhezustand, beispielsweise bei Lagerung, beträgt die Temperatur Tb der Bodenplatte und die Temperatur Tr des Rahmens etwa 20⁰C (Raumtemperatur), und die Temperaturdifferenz Tb -Tr=0°C und die Bodenplatte ist einer Zugspannung unterworfen, die einer Längsdehnung von D/2 entspricht wobei D diejenige Dehnung

ist, die bei maximaler Temperaturdiff'-ren? zwischen Bodenplatte und Rahmen während des Betriebszyklus ahne Vorspannung auftreten würde.

Nach Beendigung des Gasentwickluiigsprozesses im Formkasten weist die Bodenplatte eine Temperatur T>> von etwa 80 —90°C auf, während sich der Rahmen nur auf eine Temperatur von etwa Tr 30°C erwärmt hat; die Temperaturdifferenz Tu-Tr beträgt also etwa 6O⁰C Aufgrund dieser Temperaturdiffert^ will sich die Bodenplatte in Längsrichtung derart ausdehnen, daß die Zugvorspannung mehr als ausgeglichen wird, so daß •;:ch in der Bodenplatte eine Druckspannung in Längsrichtung einstellt, die etwa einer Dehnung von -D/4 (also einer Kompression in Längsrichtung) entspricht und daher zu einer geringfügigen Ausbeulung führt. Diese geringfügige Ausbeulung, die sich am stärksten etwa in der Mitte der Bodenplatte auswirken würde, wird durch die Vielzahl der Halteklauen 10 üb?"· die Länge der Bodenplatte verteilt, da die Schlitze 13 :._: den Halteklauen 10 jeweils örtlich das Maß oer Ausbeulung begrenzen Insgesamt wird also die Bodenplatte eine in Längsrichtung !eicht gewellte Gestalt annehmen, deren maximale Wellenamplitude jedoch sehr gering ist und auf den Gasbetonblock keine nachteilige Auswirkung hat.

Bei der Dampfhärtung im Autoklaven werden insgesamt die Bodenplatte, der Rahmen und auch der Gasbetonblock etwa auf eine Temperatur von 160⁰C-180⁰C aufgeheizt, wobei die geringfügigen Temperaturdifferenzen praktisch unbeachtet bleiben körnen, da mi* wesentlich geringer sind als beim Ende des Gasestwicklungsprozesiijs.

Nach dem Herausnehmen des ausgehärteten Gasbetonblock:; aus dem Autoklaven und dem Abstellen auf dem Doden eines Lagerplatzes sinkt die Temperatur des Rahmens, der ja unmittelbar int dem Boden des Lagerplatzes in Berührung sieht, sehr rasch ab. Die ungünstigste Situation besteh! bei diesen"; Abkühlungsvorgang etwa dann, wenn die Bodenplatte eine Temperatur \on etwa Tp = 120"C und der Rahmen eine Temperatur von etwa Tr =40"C aufweisen. In diesem Zustand beträgt die Temperaiurdifferenz Tb-Tr etwa 80⁰C. Durch diese hohe Temr>eraturdiit'erenz wird die 7novnrjpannijpg der Bodenplatte völlig überwunden und c⁵ tritt >?'; ·;■ maximale Druckspannung in Längsrichtung auf, die etwa einer Dehnung von -D/2 (also Kompression) entspricht. Wiederum wird hier die maximale örtliche Ausbeulung der Bodenplatte, die ohnedies nur die Hälfte derjenigen Ausbeulung beträgt, die bei einem herkömmliche Härteboden ohnr Vorspannung auftreten würde, durch das Spiel in den Schlitzen 13 der Halteklauen 10 begrenzt. Die Ausbeulung der Bodenplatte wird also, 'vie am Ende des Gasentwicklungsprozesses wellenförmig über die gesamte Länge verteilt, so daß sich keine nachteiligen Auswirkungen auf den ausgehärteten Gasbetonblock ergeben.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims (11)

Patentansprüche:

1. Härteboden für Formkästen, insbesondere zur Herstellung von Gasbetonblöcken, mit einer als = Wand des Formkastens ausgebildeten langgestreckten Bodenplatte und einem die Bodenplatte an ihrer Rückseite abstützenden und mit ihr fest verbundenen starren Rahmen, dadurch gekennzeichnet, daß die Bodenplatte (1) unter Zugvorspannung so in Längsrichtung nur an ihren Endbereichen fest mit dem Rahmen (2) verbunden ist und daß an der Rückseite der Bodenplatte (1) eine Violzahl von in Längsrichtung im Abstand verteilt wegragenden Halteklauen (10) angebracht ist, die die Bodenplatte is (1) senkrecht und quer zur Längsrichtung im Abstand zum Rahmen (2) abstützen.

2. Härteboden nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Rahmen (2) einen in Längsrichtung der Bodenplatte (1) verlaufenden mittleren I-Profilträger (21) und zwei beiderseits parallel zu diesem angeordnete, zum !-Profilträger (21) hin offene U-Profilträger (20) aufweist und daß die freien Ränder der der Bodenplatte (1) nächstgelegenen Schenkel (26) der U-Profilträger (20) in im Abstand r, etwa parallel zur Bodenplatte (1) verlaufende Schlitze (13) der Halteklauen (10) eingreifen.

3. Härteboden nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß in Längsrichtung etwa in der Mitte eines der Bodenplatte (1) zugewandten Flansches jo (27) des I-Profiiträgers (21) ein quer zur Längsrichtung ausgerichteter Anschlagsteg (25) befestigt ist, der lose an der Bodenplatte (1) anliegt.

4. Härteboden nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß der freie Rand der Schenkel r> (26) der U-Profilträger (20) mit Spiel lose in den Schlitzen (13) der Halteklauen (10) aufgenommen ist.

5. Härteboden nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, da3 an den Endbereichen des Rahmens (2) jeweils wenigstens ein den Abstand zur Bodenplatte (1) überbrückendes, mit dem Rahmen (2) und der Bodenplatte (1) verschweißtes Verbindungsstück (11) vorgesehen ist.

6. Härteboden nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß an jedem Endbereich des Rahmens (2) 4-5 zwei jeweils mit der Außenfläche des Stegs (28) eines U-Profilträgers (20) parallel zur Längsrichtung der Bodenplatte (1) ausgerichtet verschweißte längliche Verbindungsstücke (11) vorgesehen sind.

7. Härteboden nach einem der Ansprüche 1 bis 6, w dadurch gekennzeichnet, daß der Betrag der Zugvorspannung der Bodenplatte (1) etwa der Hälfte der maximal während eines Betriebszyklus auftretenden Druckspannung einer nicht vorgespannten, mit dem Rahmen an den Enden starr verbundenen Platte entspricht.

8. Verfahren zur Herstellung eines Härtebodens nach einem der Ansprüche 2 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der vorbereitete Rahmen (2) zur Ausrichtung in Längsrichtung in die Schlitze (13) der Halteklauen (10) der Bodenplatte (1) eingeschoben wird und daß dann die Bodenplatte durch Erwärmung in Längsrichtung vorgedehnt und im vorgedehnten Zustand an den Endbereichen mit dem Rahmen fest verbunden wird.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Bodenplatte etwa um 4O⁰C über RaumtemDeratur erwärmt wird.

10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Bodenplatte im mittleren Bereich mittels eines Gasbrenners erwärmt wird.

11. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Bodenplatte in einem Sandoder Wasserbad erwärmt wird.