DE2912526A1

DE2912526A1 - Baggerloeffel mit lockerungswerkzeug

Info

Publication number: DE2912526A1
Application number: DE19792912526
Authority: DE
Inventors: Alfons Vieth
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1979-03-29
Filing date: 1979-03-29
Publication date: 1980-10-09

Description

Baggerlöffel mit Lockerungswerkzeug
Die Erfindung betrifft einen Baggerlöffel mit Hydraulik-Motor für Lockerungswerkzeug an der Schneidkante der Löffelmulde.
Ein Baggerlöffel dieser Art ist aus der DE-OS 19 29 090 bekannt. Als Lockerungswerkzeug dient dort ein Meißel, von dem mehrere nebeneinander unter dem Boden der Luftlöffelmulde, mit den Meißelspitzen vor die Löffel-Schneidkante vorragend, angeordnet sind.
Die Meißel werden abwechselnd über eine am rückwärtigen Ende ihrer Meißelschäfte gelegenen Nockenwelle vorgetrieben, die ihrerseits von dem Hydraulik-Motor angetrieben wird, der ebenfalls unterhalb des Mulden-Bodens angeordnet ist. Infolge Andruckes des Baggerlöffels mittels der hydraulischen Schwenkeinrichtung des Baggerarmes gegen das aufzureißende und zu fördernde Gut, insbesondere Felsgestein, werden die gerade nicht von einer Nocke der Nockenwelle vorgetriebenen Meißel wieder in ihre Ausgangslage zurückgeschoben.
Nachteilig an der Ausstattung eines Baggerlöffels mit einem derart betriebenen Lockerungswerkzeug ist insbesondere, daß die Schlagbeanspruchung sowohl seitens der Eißel-Schäfte als auch seitens der die Reaktionskräfte aufnehmenden Baggereinrichtung zu erheblichem Verschleiß führt. Darüber hinaus ist die Nockenwellen-Betätigung der einzelnen vorzutreibenden Meißel-Schäfte recht verschleißanfällig, und ein derartiger Nockenwellen-Vortrieb der einzelnen Meißel-Schäfte stellt nur eine Krafteinleitung ungünstigen Wirkungsgrades dar. Der Wirkungsgrad der Aufreißwirkung des Lockerungswerkzeuges ist darüber hinaus dadurch in der Praxis nicht optimal, daß das nockenwellengesteuerte Vorstoßen der einzelnen Mei-Bel nur dann zu wirksamer Krafteinleitung in das zu brechende Gestein führt, wenn entsprechend großer Druck ständig über die Hydraulikeinrichtung des Schwenkarmes und den Baggerlöffel auf die Meißel ausgeübt wird, was eine sehr größzügig und entsprechend kostspielig ausgelegte Ronstruktion der Baggereinrichtung sowohl hinsichtlich der mechanischen Beanspruchbarkeit des Schwenkarmes aus auch hinsichtlich des Volumens der Hydraulikflüssigkeit bedingt.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Baggerlöffel gattungsgemäßer Art zu schaffen, der auch in Zusammenwirken mit leichter ausgelegten Baggereinrichtungen wirksam einsetzbar ist und bei vergleichsweise geringer Stöl-anfälligkeit seiner Arbeitsweise eine gute Lockerungs- bzw. Reißwirkung im zu fördernden Material, insbesondere auch in Felsgestein, erbringt.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß im wesentlichen dadurch gelöst, daß bei einem Baggerlöffel der eingangs genannten Art der Motor mit wenigstens einem selbstgrabenden, rotierenden Reißwerkzeug gekoppelt ist.
Diese Lösung erbringt eine wesentlich geringere Beanspruchung der Baggereinrichtung, die nur einen vergleichsweise leichten Druck über den Baggerlöffel auf das rotierende Reißwerkzeug auszuüben braucht, damit dieses greift, wobei der kontinuierliche Drehantrieb Erschütterungen in der Größenordnung, wie sie bei Meißelbetrieb vorkommen, vermeidet.
Als rotierendes, selbstgrabendes Reißwerkzeug wird zweckmäßigerweise ein Scheibenfräser eingesetzt, der ohne wesentliche Vergrößerung der Abmessungen des Baggerlöffels unter dem Boden der Löffelmulde mit vor die Löffel-Vorderkante vorragenden Umfangszähnen angeordnet werden kann.
Um die Schürf- und Grabbetätigung mittels des Baggerlöffels möglichst nicht zu behindern, kann es zweckmäBig sein, gemäß einer Weiterbildung der Erfindung den Hydraulik-Motory für den Drehantrieb des Schreibenfräsers bzw. der Scheibenfräser unterhalb des Löffelmulden-Bodensy oberhalb der Löffelmulde auf dem Baagerlöffel anzuordnen und als drehsteife Wirkverbindung wenigstens eine Welle vorzusehen, die sich über den öffnungsbereich der Mulde zum Mulden-Boden hin erstreckt und die gegen Beschädigungen in einem Rahr angeordnet ist, das zugleich der Versteifung dient, wenn die Halterung des rotierenden Reißwerkzeuges als eigenständig einem Baggerlöffel vorsetzbare Baueinheit ausgebildet ist.
Wenn jedoch aufgrund der Konsistenz des Baggergutes, insbesondere bei Baggerlöffeln mit nicht-aufklappbarem Entladeboden, Betriebsstörungen durch derartige sich über die Höhe der Muldenöffnung erstreckende Konstruktionselemente zu befürchten sind, kann es zweckmäßiger sein, in als solcher bekannter Weise den Hydraulik-Motor für den Antrieb des Lockerungswerkzeuges unterhalb des Bodens der Löffelmulde anzuordnen und durch eine stabile, auch für Planierarbeiten, wie sie zuweilen mittels eines Baggerlöffels durchgeführt werden, geeignete Abdeckhaube zu schützen. In diesem Falle ergibt sich eine besonders einfache und hochbeanspruchbare Kraftübertragung vom Hydraulik-Motor zum rotierenden, selbstgrabenden Reißwerkzeug, indem der Motor-Wellenstumpf fluchtend mit einer Spindel gekoppelt wird, die an ihrem vorderen Ende, in der Nähe der Löffel-Vorderkante, über ein Schneckengewinde mit wenigstens einem Antriebsritzel für die Drehbewegung des Reißwerkzeuges, beispielsweise eines oder mehrerer Scheibenfräse in Eingriff steht.
Wenn jedoch die Stabilität des Baggerlöffels selbst, zumal im rückwärtigen und unteren Bereich, beibehalten bleiben soll, andererseits bei gleichen Außenabmessungen eine Verringerung des Fassungsvermögens der Löffelmulde hingenommen werden kann, ist es gemäß einer abgewandelten Weiterbildung der Erfindung zweckmäßig, den Hydraulik-Motor und die Spindel unterhalb entsprechend ausgeformter Deckbleche im Innern des Löffels auf dem Mulden-Boden und vor der Mulden-Wölbung anzuordnen.
Insbesondere bei direkter Übertragung der Drehbewegung vom Hydraulik-Motor über eine koaxial angeschlossene Spindel kann es gemäß einer Weiterbildung der Erfindung zweckmäßig sein, die Spindel nicht zum Antrieb eines flach unterhalb des Mulden-Bodens angeordneten Scheibenfräsers mit Umfangszähnen zu verwenden, sondern unmittelbar oder über ein zwischengeschaltetes Verteiler-Getriebe zum Antrieb eines vor die Löffel-Verderkante vorragenden Bohr-Fräskopfes zu verwenden.
Unabhängig davon, ob die Spindel innerhalb oder außerhalb der Löffelmude verläuft, ist es zweckmäßig, sie in einem Ubertragerkasten anzuordnen, der mit, ggf. unter Druck stehenden Schmiermittel füllbar ist und zugleich als Halterung für die Montage des Hydraulik-Motors dient. Die gegenüberliegende, flache vordere Stirnberandung dieses Übertragerkastens ist dann vorteilhafter Weise zugespitzt und mechanisch verstärkt ausgebildet, um als vor der Löffelmulden-Vorderkante wirkende Löffel-Schneidkante zu wirken, unter der die Scheibenfräser-Umfangszähne, die ggf. mit Hartmetallschneiden bestückt sind, im Mittenbereich der Schneidkante vorragen, bzw. durch die die spindelgetriebenen Bohr-Fräsköpfe stirnseitig herausragen.
Insbesondere dann, wenn das selbstgrabende, rotierende Reißwerkzeug nicht in Form von Bohr-Fräsköpfen oder in Form von wenigstens zwei gegensinnig arbeitenden Scheibenfräsern ausgebildet ist, sondern, beispielsweise bei Schmal-Löffeln, nur ein einziger Scheibenfräser vorgesehen ist, ist es zweckmäßig im Interesse einer Geradführung bei der Grabbewegung mit dem Baggerlöffel und im Interesse einer definierten seitlichen Berandung der Aufreißwirkung an den beiden Außenseiten des Baggerlöffels vertikal ausgerichtete Scheibenfräser zusätzlich vorzusehen, die beispielsweise über ihnen separat zugeordnete Hydraulik-Motoren auf der Innenseite der Seitenwände angetrieben werden.
Falls eine Mehrzahl von nebeneinander angeordneten Bohr-Fräsköpfen vorgesehen ist, ist es gemäß einer Weiterbildung der Erfindung vorteilhaft, diese derart axial gegeneinander versetzt anzuordnen, daß zunächst nur die im Mittenbereich der Löffel-Vorderkante gelegenen Bohr-Fräsköpfe mit dem aufzureißenden Gestein in Eingriff geraten, während nach hinreichendem Vorarbeiten die Löffel-Schneidkante in diesem mittleren Bereich der Muldenöffnung mit dem hier schon gelockerten Gestein in Eingriff gerät, sobald seitlich daneben die zurückgesetzten Bohr-Fräsköpfe ebenfalls greifen. Dadurch wird die gesamte Antriebskraft zunächst auf die mittleren, weiter vorragenden Bohr-Fräsköpfe konzentriert, um das Gestein anzubrechen, während die seitlich zurückgesetzten Bohr-Fräsköpfe zunächst noch leer mitlaufen; und wenn auch diese belastet werden, erfährt ihre Wirkung eine Förderung dadurch, daß im Bereiche des schon angebrochenen Gesteins unmittelbar neben den zurückliegenden Bohr-Fräsköpfen eine zusätzliche Lockerungswirkung durch den Eingriff des vorgezogenen Teiles der Löffel-Schneidkante eintritt, so daß Überlastungen des Motors und eines Getriebes zwischen dem Motor (bzw. den Motoren) und den Bohr-rräskopf-Spindeln praktisch ausgeschlossen sind.
Im Interesse einer Wirkungsgraderhöhung kann es vorteilhaft sein, wenigstens die mittleren, zunächst in Eingriff geratenden Bohr-Fräsköpfe mit einer axialen Wechselbeanspruchung zu beaufschlagen, so daß sich die Wirkung eines Schlagbohrwerkzeuges ergibt, wozu z. B.
eine rückwärtige Abstützung der Antriebs-Spindeln über eine Wellscheibe vorgesehen sein kann.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus nachstehender Beschreibung von in der Zeichnung unter Beschränkung auf das Wesentliche vereinfacht dargestellten Ausführungsbeispielen zum erfindungsgemäß ausgestalteten bzw. ausgestatteten Baggerlöffel. Es zeigt: Fig. 1 in perspektivischer Darstellung einen Baggerlöffel mit zwei Scheibenfräsern unterhalb des Löffelmulden-Bodens, deren Antrieb oberhalb der Löffelmulde in einem Motorgehäuse angeordnet ist, Fig. 2 eine abgewandelte Ausstattung eines Baggerlöffels nach Fig. 1 mit nur einem Scheibenfräser unterhalb des Löffelmulden-Bodens und mit zwei seitlich angeordneten, vertikal wirkenden Scheibenfräsern an den Mulden-Seitenwänden, Fig. 3 eine Unter-Ansicht gegen einen Scheibenfräser mit an einem Verschleißring ausgebildeten Umfangszähnen als Messerträgern, Fig. 4 in abgewandelter Ausführung einen Baggerlöffel mit unterhalb seiner Löffelmulde angeordr.etem Hycffiraulik-Motor und Spindel-Ritzel-Antrieb wenigstens eines flach unterhalb des Mulden-Bodens angeordneten Scheiben-Fräsers, Fig. 5 in Abwandlung der Ausbildung gemäß Fig. 4 einen Baggerlcrfel mit in die Löffelmulde eingelegtem Spindelantrieb für ein rotierendes, selbstgrabendes Reißwerkzeug in Form wenigstens eines Bohr-Fräskopfes und Fig. 6 eine Ausbildung mit mehreren axial gegeneinander versetzt über die Breite eines Baggerlöffels verteilt angeordneten Bohr-Fräsköpfen und entsprechend abgesetzter Löffel-Schneidkante.
Fig. 1 zeigt in perspektivischer Darstellung, in Schrägansicht von oben, einen Baggerlöffel 1 mit vor seiner Löffelmulde 2 wirksamem Reißwerkzeug in Form von zwei gegensinnig aufeinander zu rotierenden Scheibenfräsern 3 mit Umfangszähnen 4, die in als solcher bekannter Weise als Messerträger für Hartmetallschneiden 5 ausgebildet sein können. Vor der Löffel-Vorderkante 6 erstreckt sich in Fortsetzung des Löffelmulden-Bodens 7 ein stabiles Deckblech 8 über dem Reißwerkzeug, dessen Vorderkante als vorverlegte Löffel-Schneidkante 9 dient. Der Verlauf dieser Schneidkante 9 und damit die vordere Begrenzung des Abdeckbleches 8 sind derart gewählt, daß die, bei der Dimensionierung gemäß dem in Fig. 2 skizzierten Ausführungsbeispiel ineinander zahnenden Umfangs zähne 4 seitlich, bezogen auf die Arbeitsrichtung des Baggerlöffels 1, verdeckt liegen und im vorderen Bereich der Schneidkante 9 am weitesten vorragen. Unterhalb der Scheibenfräser 3 ist ein entsprechend dem Abdeckblech 8 ausgebildetes Bodenblech 10 vorgesehen. In den Abdeck- und Bodenblechen 8 bzw. 10 sind (in Fig. 1 nicht dargestellt) axial kurze Lager für die Lagerung der Scheibenfräser 3 eingesetzt. Durch Rohre 11, die sich senkrecht über den öffnungsbereich der Löffelmulde 2 erstrecken, erfolgt eine Beschickung dieser Lager mit unter Druck stehendem bl. Die Rohre 11 dienen zugleich der Versteifung der vorstehenden Baueinheit aus Abdeckblech 8 und Bodenblech 10 mit dazwischen angeordneten Scheibenfräsern 3 und als Umhüllung für darin verlaufende Wellen 12 zum Drehantrieb der senkrecht hierzu ausgerichteten Scheibenfräser 3.
Diese Antriebs-Wellen 12 ragen mit ihren gegenüberliegenden Enden in ein oberhalb der Löffelmulde 2 auf dem Baggerlöffel 1 angeordretes Motorgehäuse 13 hinein, das wenigstens einen in Fig. 1 nicht dargestellten) Hydraulik-Motor, ggf. mit Getriebe, beherbergt. Das Motorgehäuse 13 ist derart stabil ausgelegt, daß eine Deckplatte 14 zum Anschluß von Befestigungs- und Verschwenkorganen 15 bzw. 16 darauf vorgesehen werden kann, die dem Anschluß an einen Baggerarm dienen.
Im Falle des Ausführungsbeispieles, das in Fig. 1 skizziert ist, ist der Baggerlöffel 1 mit einer getrennten Baueinheit 17 für die selbstgrabenden, rotierenden und mit wenigstens einem Antriebsmotor versehenen Reißwerkzeiige ausgestattet, die vor der Löffel-öffnung, mit diese untergreifendem Bodenblech 10 samt Scheibenfräsern 3 und diese übergreifendem Motorgehäuse 13,montierbar ist, wie in der Zeichnung durch eine Teilungsfuge 18 und seitliche Verbindungslaschen 19 zum Ausdruck gebracht. Dadurch können Standard-Baggerlöffel 1 bei Bedarf mit dieser Zusatzeinrichtung ausgestattet werden, bzw. zum Aufarbeiten von Verschleißerscheinungen im Antriebsbereich oder im Bereiche der Reißzähne kann diese getrennte Baueinheit 17 abgenommen und, über eine auf dem eigentlichen Baggerlöffel 1 zu befestigende Anschlußeinheit entsprechend den Befestigungs-und Verschwenkorganen 15, 16 in Fig. 1, der Bagger-Löffel 1 anderweitig eingesetzt werden, wobei dann die Lcffel-Vorderkante 6 zugleich seine Schneidkante darstellt.
Im Einsatz schneiden die vorderen Bereiche der Scheibenfräser 3 unter Einwirkung von Druckausübung, die über die Versclawenkorgange 16 auf den Baggerlöffel 1 erfolgt, parallel zum Boden 7 der Löffelmulde 2 und damit parallel zur Wirkungsrichtung der Schneidkante 9 in zu förderndes Gestein hinein, um dieses in der Ebene der Schneidkante 9 aufzubrechen. Aufgrund gegensinnigen Antriebs der Scheibenfräser 3 ist ein seitliches Auswandern des Baggerlöffels 1 dabei praktisch nicht zu befürchten, d. h. der Bediener kann sich auf zweckentsprechenden Druck in Arbeitsrichtung der Löffelmulde 2 konzentrieren. Die aufeinanderzu sich bewegenden - und im Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 1 sogar miteinander zahnenden - Umfangszähne 4 bewirken zumindest im Umgebungsbereich der Schneidkante 9 ein Zermahlen des aufgebrochenen Gesteins, was die Vorschubbewegung der Löffelmulde 2 weiter fördert. Um Verkeilungserscheinungen zwischen dem Scheibenfräser-Abdeckblech 8 und dem Bodenblech 10 zu vermeiden, ist letzteres vorzugsweise zweigeteilt ausgebildet, derart, daß im Verzahnungsbereich der Umfangszähne 4, also im Mittenbereich unterhalb des Löffelmulden-Bodens 7, ein Spalt 20 ausgebildet ist, durch den das hier zusammengeführte und zermahlene Gestein wieder ausgetragen werden kann.
In Fig. 2 ist ein abgewandeltes Ausführungsbeispiel für einen Baggerlöffel mit selbstgrabendem, rotierendem Reißwerkzeug dargestellt, bei dem ebenfalls unterhalb der Löffelmude 2 vor deren Vorderkante 6 unter einem gebogen verlaufenden Abdeckblech 8 ein horizontal ausgerichteter Scheibenfräser 3 mit vorne über die Abdeckblech-Schneidkante 9 vorstehenden Umfangszähnen 4 angeordnet ist. Außerdem sind zwei senkrecht stehende Scheibenfräser 21 außen an der Mulden-Seitenwand 22 oberhalb des seitlichen Endbereiches der Abdeckblech-Schneidkante 9 angeordnet, um im Schürfbereich des unteren Bereiches der Muldenöffnung den Löffelvorschub durch senkrechtes Einschneiden in das zu fördernde Gestein beiderseits der Löffelseitenwand 22 zu fördern. Beim Vorschub erfährt der Baggerlöffel 1 durch diesen beiderseits ausgeführten Senkrechtschnitt eine Geradführung, so daß in diesem Falle ohne weiteres anstelle der beiden gegenläufigen Scheibenfräser 3 nach Fig. 1 ein einziger Scheibenfräser 3 vorgesehen sein kann, der über eine Welle 12 in einem nun im Mittenbereich der Muldenöffnung angeordneten Rohr 11 vom Hydraulik-Motor im Motorgehäuse 13 angetrieben wird.
Auch hier ist wieder vorgesehen, das Motorgehäuse 13 derart stabil auszubilden, daß über eine massive Deckplatte 14 der Anschluß an einen Baggerarm über Befestigungs- und Verschwenkorgane 15 bzw. 16 erfolgen kann.
Für den Antrieb der seitlichen, senkrecht arbeitenden Scheibenfräser 21 ist je ein kleiner Hydraulik-Motor 23 vorgesehen, der auf der inneren Oberfläche der Seitenwände 22 angeordnet und von einem (in Fig. 2 gestrichelt dargestellten) massiven flachen Schutzgehäuse 24 abgedeckt ist, dessen vordere Stirnwand 25 zur Baggergut-Abweisung pflugscharähnlich profiliert ist. Gepanzerte Rohrleitungen 26 verbinden jedes dieser seitlichen Schutzgehäuse 24 bzw. die darin angeordneten Hydraulik-Motoren 23 mit der ölversorgung zum Haupt-Motorgehäuse 13. Der dem Schutzgehäuse 24 jeweils zugeordnete untere Bereich der Muldenöffnungs-Seitenwände 22 ist als Inspektionsrahmen 27 ausgebildet, um für Wartungsarbeiten am Hydraulik-Motor 23 nach Demontage des seitlichen Scheibenfräsers 21 eine Verschlußplatte 28 abnehmen zu können.
Insbesondere dann, wenn ein Bodenblech (10 in Fig. 1 und Fig. 2) unterhalb des bzw. der Scheibenfräser 3 vorgesehen sein sollte, ist es zweckmäßig, entsprechend der Darstellung in Fig. 3 den Scheibenfräser 3 aus einem von der Welle 12 angetriebenen Teller 29 als Träger für einen darunter auswechselbar angeordneten Verschleißring 30 mit angeformten Umfangszähnen 4 als Messerträgern auszugestalten.
Die eigentlichen Messer sind in Form vcn Hartmetallschneiden 5 auf den Vorderflanken der Umfangszähne 4 befestigt, beispielsweise aufgelötet.
In Fig. 3 ist eine Ausführung dargestellt, bei der Umfangszähne 4 langer und kurzer Radialabmessungen einander abwechseln, um Verkeilungs- und Stauerscheinungen in dem Bereich, in dem Umfangszähne 4 unter das Abdeckblech 8 einlaufen, möglichst zu vermeiden. Das Abdeckblech 8 selbst ist hier, wie die Ansicht gegen das Untere des Baggerlöffels 1 ergibt, entgegen den Ausführungsbeispielen nach Fig. 1 und Fig. 2 nicht halbkreisähnlich vor der Löffel-Vorderkante 6 angeordnet, um die vorgezogene Löffelschneidkante 9 im Arbeitsbereich der Umfangszähne 4 zu bilden, sondern rückwärts in den Löffelmulden-Boden 7 hineingezogen, um als Verschleißteil im Bereiche der Rücklaufbewegung der Umfangszähne 4 ebenfalls leicht ausgewechselt werden zu können.
Bei Vorhandensein der über die Höhe der Muldenöffnung sich erstreckenden, rohrummantelten Antriebswellen 12 ist nicht auszuschließen, daß diese beim Füllen bzw. beim Entleeren des Baggerlöffels 1 den Durchgang großvolumigen Materials, beispielsweise den Durchgang von Felsbrocken, behindern. Zum Entleeren des Baggerlöffels 1 kann deshalb vorgesehen sein, einen Teil der Mülden-Wölbung 31 als abklappbaren Boden auszugestalten, um den Baggerlöffel 1 hierdurch rückwärtig entladen zu können. Dennoch bleibt die Behinderung beim Beladen des Baggerlöffels 1, also beim Aufnehmen von Baggergut, durch die über die Muldenöffnung sich erstreckenden Rohre 11, die außerdem einer erheblichen Beschädigungsgefahr mit der Folge einer Störung des Antriebes des rotierenden Reißwerkzeuges ausgesetzt sind.
Dieser Nachteil ist überwunden, wenn gemäß dem Ausführungsbeispiel, das in Fig. 4 skizziert ist, der Hydraulik-Motor 32 in der Löffelmulde 2, in der Mulden-Wölbung 31 oder außerhalb der Löffelmulde 2, vor der Mulden-Wölbung 31, angeordnet ist, also auf ein Motorgehäuse 13 oberhalb der Öffnung der Löffelinulde 2 nach Fig. 1 bzw. Fig. 2 verzichtet wird.
In Fig. 4 ist der außerhalb der Mulden-Wölbung 31 und unter dem Mulden-Boden 7 angeordnete Hydraulik-Motor 32 durch eine stabile Abdeckhaube 33 geschützt, die durch innere Rippen 34 und Verstrebungen 35 derart ausgesteift werden kann, daß auch übliche Glättungsbewegungen, wie sie im Baggerbetrieb vorkommen, mit der Baggerlöffel-Rückseite durchgeführt werden können, ohne den Antrieb des Scheibenfräsers 3 einschließlich der Hydraulik-Zu- und Ableitungen 36 zu beschädigen. In Fig. 4 ist ein handelsüblicher Hydraulik-Motor 32 in Seitenansicht dargestellt, der sich infolge seiner abgewinkelten Bauweise besonders dafür eignet, mit vergleichsweise enger Anschmiegung an die Mulden-Wölbung 31 montiert zu werden, ohne die Abmasse des so ausgerüsteten Baggerlöffels 1 untragbar zu vergrößern.
Anstelle der durch die Muldenöffnung sich erstreckenden Welle 12 nach Fig. 1 und Fig. 2 ist beim Ausführungsbeispiel nach Fig. 4 für die Drehverbindung zwischen dem Hydraulik-Motor 32 und dem Scheibenfräser 3 (bzw. den Scheibenfräsern 3) eine Spindel 37 mit Schneckengewinde 38 vorgesehen, das über ein Antriebsritzel 39 mit Schrägverzahnung mit dem Scheibenfräser 3 in Eingriff steht; falls zwei derartige Scheibenfräser 3 nebeneinander angeordnet sind, wie insoweit in Fig. 1 dargestellt, stehen zwei derartige Antriebsritzel 39 auf einander peripher gegenüberliegenden Seiten mit dem Abtriebs-Schneckengewinde 38 der Spindel 37 in Eingriff, was aufgrund symmetrischen Kraftangriffes konstruktiv von Vorteil ist.
Beim Ausführungsbeispiel nach Fig. 4 ist unterhalb des Scheibenfräsers 3 kein Bodenblech (10 in Fig. 1) vorgesehen. Stattdessen geht die rückwärtige Abdeckhaube 33 in ein Unterblech 40 über, das im Bereiche der Anordnung des Scheibenfräsers 3 einen Absatz 41 aufweist, in dem der Scheibenfräser 3, mit seinem Verschleißring 30 (vgl. Fig. 3) in einer Ebene mit dem Unterblech 40, angeordnet ist, so daß sich in der Ansicht von unten wieder eine Anordnung entsprechend der Darstellung in Fig. 3 ergibt, falls über der Breite des Baggerlöffels 1 nur ein einziger Scheibenfräser vorgesehen ist. Die Halterung des Scheibenfräsers 3 erfolgt in Flachlagern 42, die beiderseits des Antriebsritzel 39 in dem den Löffelmulden-Boden 7 fortsetzenden Abdeckblech 8 sowie im nach oben abgesetzten Teil des Unterbleches 40 angeordnet sind.
In Hinblick auf die Beanspruchung beim Einarbeiten des Scheibenfräsers 3 in hartes Gestein ist innerhalb des Übertragerkastens 43 zwischen dem Abdeckblech 8 und dem Unterblech 40, durch den sich die Spindel 37 erstreckt, wenigstens eine Radialstütze 44 zur seitlichen Lagerung der Spindel 37 vorgesehen.
In der rückwärtigen, höheren Stirnwand 45 dieses Übertragerkastens 43 ist der Hydraulik-Motor 32 befestigt. Die vordere Stirnwand 46 ist zu einer Schneidkante 9 spitz zulaufend ausgebildet, die in Wirkrichtung dieser Schneidkante 9 nur noch von den Umfangszhnen 4 des Scheibenfräsers 3 überragt wird.
Der Übertragerkasten 43 kann praktisch hermetisch verschlossen ausgebildet sein und über einen verschließbaren Zulauf 47 mit Schmiermittel beschickt werden, um störungsfreien Betrieb des Getriebes 48 aus Spindel--Schneckengewinde 38 und Antriebsritzel (n) 39 zu gewährleisten. Falls Überdruck des Schmiermittels im Innern des Übertragerkastens 43 erzeugt wird, ist zugleich weitgehend sichergestellt, daß durch betriebsbedingt auftretende Undichtigkeiten, beispielsweise im Bereiche der Flachlager 42, kein Feinsplitt oder entsprechender Abrieb beim Zerbrechen des über den Baggerlöffel 1 aufzunehmenden Gesteins in den Bereich des Getriebes 48 eintreten kann.
Beim Ausführungsbeispiel, das in Fig. 5 skizziert ist, ist der Hydraulik-Motor 32 nicht ausßerhalb des Baggerlöffels angeordne-, sondern ins Innere der Mulden-Wölbung 31 verlegt und zum Innenraum der Schaufel hin durch ein mehrfach geschwungen verlaufendes, verstrebtes Deckblech 49 abgedeckt. Das Getriebe 48 liegt nun in unmittelbarer Nachbarschaft des Hydraulik-Motors 32, auf dessen austretendem Wellenstumpf 50 nun ein Abtriebsritzel 51 angebracht ist, das mit einem Antriebsritzel 52 der sich durch den Übertragerkasten 43 erstreckenden Spindel 37 in Eingriff steht. In der rückwärtigen, höheren Stirnwand 45 des Übertragerkastens 43 ist wieder der Hydraulik-Motor 32 befestigt.
Die Spindel 37 ist in diesem Falle zur Lagerung mit mehreren axial gegeneinander versetzten Radialstützen 44 ausgestattet. Rückwärtig ist die Spindel 37 über eine Wellscheibe 53 gegen eine entsprechend wellig ausgebildete stirnfläche 54 abgestützt, um bei Verdrehung der Spindel 37 im ihre Längsachse eine oszillierende Axialbewegung hervorzurufen.
Als Reißwerkzeug ist bei diesem Ausführungsbeispiel am vorderen Ende der Spindel 37 ein Bohr-Fräskopf 55 mit kreuzförmig eingesetzten Hartmetallschneiden 5 angeordnet. Der Bohr-Fräskopf 55 steht rückwärtig über eine formschlüssige Schubverbindung 56, etwa in Form eines Vierkant-Zapfens, mit dem vorderen Stirnende der Spindel 37 drehstarr in Eingriff. Die vordere Stirnwand 46 des Übertragerkastens 43 ist derart abgesetzt, daß bei Druckeinwirkung auf die Spitze des Bohr-Fräskopf es 55 nicht nur eine axiale Abstützung über die Spindel 37 gegen die wellige Stirnfläche 54 der rückwärtigen Hinterstützung, sondern außerdem über eine Schulter 57 eine Abstützung unmittelbar über den Übertragerkasten 43 gegen den Bodenbereich des Baggerlöffels 1 auftritt.
Auch hier ist wieder vorgesehen, im Interesse der Betriebssicherheit den Übertragerkasten 43 über einen Zulauf 47 mit, ggf. unter Druck stehendem, Schmiermittel, zu beschicken.
Falls als selbstgrabende, rotierende Reißwerkzeuge mehrere Bohr-Fräsköpfe 55 entsprechend Fig. 5 nebeneinander im vorderen Bereiche des Löffelmulden-Bodens 7 angeordnet sein sollen, ist es zweckmäßig, die wirksame Löffel-Schneidkante 9 teilweise so weit vorzuverlegen, daß zunächst nur beispielsweise die mittleren Bohr-Fräsköpfe 55 mit dem zu brechenden Gestein in Eingriff geraten und nach diesem konzentrierten Angriff das weiter seitlich gelegene Aufbrechen durch seitlich angeordnete Bohr-Fräsköpfe 55 durch gleichzeitig erfolgenden Eingriff des mittleren Bereiches der Löffel-Schneidkante 9 unterstützt wird. Ein Ausführungsbeispiel für eine entsprechende Anordnung, gesehen gegen den Löffel-Muldenboden 7 bei fortgelassenem Deckblech 49 (entsprechend der Darstellung in Fig. 5) zeigt Fig. 6.
Das Abtriebsritzel 51 auf dem Welinstupf 50 des Hydraulik-Motors 32 ist symmetrisch belastet, indem es auf zwei einander peripher gegenüberliegenden Seiten auf Antriebsritzel 52 der seitwärts, im abgesetzten Bereich neben der vorstehenden Löffel-Schneidkante 9 gelegenen Spindeln 37 einwirkt. Diese Spindeln 37 tragen Übertragungsritzel 58, die mit den Antriebsritzeln 52 der dazwischen angeordneten, länger vorragenden Spindeln 37 in Eingriff stehen, die außerdem rückwärtig die beschriebene Abstützung über eine Wellscheibe 53 und eine gehäusefest gelegene wellige Stirnfläche 54 zur Ausübung von geringem Axialhub während der Drehbewegung tragen.
Beim Ansetzen eines derart ausgestatteten Baggerlöffels 1 (vgl. Fig. 5) erfolgt zunächst ein Eingriff in das aufzubrechende Baggergut mittels der im Mittenbereich anstehenden, zusammen mit dem vorgezogenen Bereich der Löffel-Schneidkante 9 vorstehenden Bohr-Fräsköpfe 55. Die werden über die Antriebsritzel 52 der äußeren Spindeln 37 und deren Übertragungsritzel 58 angetrieben, wobei die äußeren Bohr-Fräsköpfe 55 zunächst noch leer mitlaufen. Die der Bohr-Drehbewegung der Frösköpfe 55 überlagerten kurzen axialen Hübe fördern das Aufbrechen des harten Gesteins. Nach hinreichendem Einarbeiten in das Gestein, das dadurch auch in der Umgebung der Bohrstellen schon angebrochen ist, geraten auch die äußeren, weiter zurückliegenden Bohr-Fräsköpfe 55 in Eingriff, deren Aufbrechwirkung durch das gleichzeitige Eingreifen des vorgezogenen Teiles der Schneidkante 9 unterstützt wird.
Die Erfindung ist also nicht auf die dargestellten und beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt, sie umfaßt auch alle fachmännischen Abwandlungen sowie Teil- und Unterkombinationen der beschriebenen und/oder dargestellten Merkmale und Maß namen.

Claims

Ansprüche S Baggerlöffel mit Hydraulik-Motor für Lockerungswerkzeug an der Schneidkante der Löffelmulde, dadurch gekennzeichnet, daß der Motor (32; 23) mit wenigstens einem selbstgrabenden, rotierenden Reißwerkzeug gekoppelt ist.
2. Baggerlöffel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Reißwerkzeug wenigstens ein Scheibenfräser (3) etwa parallel zum vorderen Bereich des Löffelmulden-Bodens (7) unterhalb diesem und mit über die Löffel-Schneidkante (9) vorragenden Umfangszähnen (4) angeordnet ist.
3. Baggerlöffel nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Motor (32) oberhalb der Löffelmulde (2) angeordnet ist und über wenigstens eine durch den öffnungsbereich der Löffelmulde (2) hinab sich erstreckende Welle (12) mit wenigstens einem Scheibenfräser (3) in Drehverbindung steht.
4. Baggerlöffel nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Motor (32) unterhalb der Löffelmulden-Wölbung (31) angeordnet ist und über eine sich im wesentlichen parallel zum Mulden-Boden unter diesem erstreckende Spindel (37) mit dem rotierenden selbstgrabenden Reißwerkzeug in Drehverbindung steht.
5. Baggerlöffel nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Motor (32) innerhalb der Löffelmulden-Wölbung (31) angeordnet ist und über eine sich im wesentlichen parallel zum Mulden-Boden (7) über diesem erstreckende Spindel (37) mit dem selbstgrabenden, rotierenden Reißwerkzeug in Drehverbindung steht.
6. Baggerlöffel nach Anspruch 4 oder 5, dadurchgekennzeichnet, daß die wirksame Löffelmulden-Schneidkante (9) Teil eines Übertragerkastens (43) ist, der am bzw. unter dem Löffelmulden-Boden (7) befestigt ist, durch den die Antriebs-Spindel (37) verläuft und der mit Schmiermittel füllbar ist.
7 Baggerlö£fel nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Spindel (37) mit einem vor die Löffel-Schneidkante (9) vorragenden Bohr-Fraskopf (55) in Drehverbindung steht.
8. Baggerlöffel nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Bohr-Fräskopf (55) rückwärtig über eine Wellscheibe (53) abgestützt ist.
9. Baggerlöffel nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere nebeneinander angeordnete Bohr-Fräsköpfe (55) axial gegeneinander versetzt sind, wobei die Bohr-Fräsköpfe (55) im Mittenbereich der Löffel-Vorderkante (6) weiter vorragen, als die seitlich benachbarten Bohr-Fräsköpfe (55), und daß ein abgesetzter, im Mittenbereich bis in die Fluchtlinie über die seitlichen Bohr-Fräsköpfe (55) vorgezogener Verlauf der Löffel-Schneidkante (9) vorgesehen ist.
10. Baggerlöffel nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß außerhalb der Mulden-Seitenwandungen (22) vertikal wirkende Scheibenfräser (21) angeordnet sind.