DE2905419A1

DE2905419A1 - Verfahren und einrichtung zum steuern der einwirkung der fliehkraft auf das mahlgut in einem mahlapparat fuer zellstoffherstellung

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Publication number: DE2905419A1
Application number: DE19792905419
Authority: DE
Inventors: Rolf Bertil Reinhall
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1978-02-17
Filing date: 1979-02-13
Publication date: 1979-08-30
Also published as: FR2417338A1; GB2030888B; BR7900990A; CH641514A5; SE436288B; NL7901252A; FR2417338B1; CA1102159A; NZ189683A; JPH026876B2; SE7901139L; GB2030888A; DE2905419C2; US4253613A; JPS54138601A

Description

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BESCHREIBUNG

Bei dem Zerfaserungs- oder Raffinierprozess, bei dem gemäss der vorliegenden Erfindung eingerichtete Mahlscheiben eines Mahlapparats für faseriges, vornehmlich 1ignozel1ulosehaltiges Mahlgut besonders gut anwendbar sind, wird das faserige Ausgangsgut oder Mahlgut in einem zwischen einem Paar von zueinander umlaufenden Mahlscheiben gebildeten Mahlspalt in einer von einem dampf- oder gasförmigen Medium gebildeten Atmosphäre zermahlen. Jede Mahlscheibe hat ringförmig über ihren Aussenumfang gleichmässig verteilte Mahlsegmente, und besitzt dadurch eine von Stegen und Rinnen gebildete Mahlfläche, mittels derer die Fasern des Mahlguts in vermahlungsähnlicher Weise bearbeitet werden. Das Mahlgut, das aus Holzschnitzeln oder -hackstücken, Bagasse oder Faserstoff bestehen, aber neben pflanzlichem oder 1ignozel1ulosehaltigern faserigen Ausgangsgut auch faseriges Material anderer Art, wie Mineralfasern (-wolle) und Kunststoffasern sein kann, wird durch eine Förderschnecke oder ein ähnliches Element durch eine Öffnung in den Mittelteil zwischen den beiden zueinander umlaufenden Mahlscheiben eingespeist und von dort von der durch die Umlaufbewegung der Mahlscheibe oder -scheiben erzeugte Fliehkraft durch den M'ahlspalt zwischen den Mahlscheiben zu deren Aussenumfang hin getrieben, wo das bearbeitete Mahlgut mit stark beschleunigter Kraft in ein die Mahlscheiben umgebendes ortsfestes Gehäuse geschleudert wird.

Um die Fliehkraft zu schaffen, die erforderlich ist, um das Mahlgut von der inneren zentralen Einspeisestelle am Eingang des Mahlspalts radial.nach aussen zu beschleunigen und den gewünschten Grad der Zerfaserung und der Bearbeitungsleistung in dem Mahlspalt zu erhalten, muss wenigstens einer der den Mahlspalt bildenden Mahlscheiben mit einer hohen Umlaufgeschwindigkeit, in der Regel in der Grössenordnung von 1500 - 3600 U/min umlaufen. Die hierdurch erzeugte verhältnismässig grosse Fliehkraft, die erforderlich ist, um das Mahlgut

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von der zentralen Einspeisestelle am innern Anfang des Mahlspalts nach aussen zu beschleunigen, wodurch die Leistungsfähigkeit des Mahlapparats bestimmt wird, unterwirft jedoch zugleich das Mahlgut während seiner Wanderung in radialer Richtung nach aussen zu dem Aussenrand der Scheiben hin einer zunehmend sich verstärkenden Fliehkraft. Diese zunehmende Fliehkraft beschleunigt nun die nach aussen gerichtete Fliessgeschwindigkeit des Mahlguts in solchem Ausmass, dass das Mahlgut, sofern nicht besondere Massnahmen ergriffen werden, um es in dem Aussenteil des Scheibenpaars zurückzuhalten, vorzeitig und daher in nur unzureichend bearbeitetem Zustand aus dem Mahlspalt hinausgeschleudert wird, was eine erhebliche Beeinträchtigung der Zerfaserungs1 eistung in dem Mahlapparat zur Folge hat. Dieser Ubelstand macht sich noch mehr bemerkbar, wenn Wasserdampf oder anderer Dampf während des -Mahl Vorgangs infolge hoher Energiezufuhr oder wegen allzu hoher Trockenheit des Ausgangsgut notwendigen Wasserzusatzes entwickelt wird. Dieser Dampf strömt dann zusammen mit dem Mahlgut nach aussen durch den Mahlspalt zwischen den Mahlscheiben und beschleunigt zusätzlich den radial auswärts gerichteten Fluss des Mahlguts. Da die von der Fliehkraft auf das Mahlgut ausgeübte Beschleunigung dem Scheibendurchmesser sowie dem Quadrat der Umdrehungen der Scheibe je Minute proportional ist, wird, gemäss Newtons Gesetz von Kraft und Bewegung, je grosser der Durchmesser der umlaufenden Mahlscheibe im Apparat ist, desto grosser auch die Schwierigkeit der Steuerung des Mahlgutflusses durch den Aussenteil des Mahlspalts. Abhängig von Anwendung und Anforderungen an Leistungsfähigkeit haben die heute benutzten Mahlapparate in der Regel Mahlscheiben mit einem Durchmesser der Grössenordnung 50 - 165 cm. Auch wenn die Scheiben mit grösserem Durchmesser nur mit verhältnismässig niedrigen Geschwindigkeiten zwischen 900 und 1800 umlaufen sollten, erzeugen sie jedoch bereits eine das Mahlgut beschleunigende Fliehkraft der Grössenordnung 700 - 2800 g. Beispielsweise sei angenommen, dass eine mit 900 U/min umlaufende Scheibe eine Fliehkraft von 700 g erzeugt; wenn diese Umlaufgeschwindigkeit

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auf 1800 U/min erhöht wird, wächst die Fliehkraft um das Vierfache,, was die Erzeugung einer auf 2800 g gesteigerten Fliehkraft bedeutet.

Während nun Mahlscheiben mit grossem Durchmesser aus Gründen der Leistungsfähigkeit erwünscht sind, erfordern sie doch im Betrieb grosse Mengen an Energie. Diese gehen teilweise wegen der hohem Umfangsgeschwindigkeit und dadurch bedingten gesteigerten Fliehkraft verloren. Dies bedeutet, dass der nahe dem Aussenumfang gelegene Teil des Mahlspalts für die Zerfaserungsleistung im wesentlichen unwirksam ist. Hinzu kommt noch, dass die hohe Umfangsgeschwindigkeit dieser grossen Mahlscheiben stark störenden Lärm verursacht.

Wegen der steigenden Nachfrage nach Zerfaserungsaniagen mit hoher Leistungsfähigkeit und hinreichender Raffinierwirkung hat es sich in der einschlägigen Industrie als ein Problem herausgestellt, den Durchhang des Mahlguts in radialer Richtung zwischen den einander zugekehrten Mahlscheibensegmenten richtig zu steuern, derart, dass bestmöglicher Mahlerfolg sichergestellt ist. In diesem Zusammenhang ist zu beachten, dass das Mahlgut, während seiner Vorwärtsbewegung durch den radialen Durchlass abwechselnd zwischen den Mahlsegmenten auf den einander zugekehrten Mahlscheiben wandert, und dass, je nachhaltiger die Bearbeitung des Mahlguts in einem Durchgang ist, d.h. je länger die Verweilzeit in dem Mahlspalt, desto wirksamer und wirtschaftlicher sich der Zerfaserungs- bzw. Raffinierprocess gestaltet. Wenn der Mahlgutfluss nicht in geeigneter Weise verzögert wird, so wJrd die Vorwärtsbewegung des Mahlguts zu schnell, wie oben bereits erklärt wurde, und damit wird die Zerfaserungsleistung zu klein. Bisher hat man versucht, den Durchgang des Mahlguts durch den Mahlspalt durch derartige Anordnung der Stege und Rinnen der Mahlsegmente zu verzögern, dass sie zusätzlich als Strömungshemmer wirken. Beispiele für dahingehende Vorschläge sind die der Anmelderin erteilten deutschen Patente 2 130 503 und 2 226 777.

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Während diese Stege und Rinnen dazu dienen, den Fluss des Mahlguts zu verzögern, ermöglichen sie doch nicht volle Ausnutzung des gesamten Arbeitsbereichs des Mahlspalts, weil die Rinnen oder Kanäle zwischen den Stege am Aussenumfang der Mahlscheiben über eine grössere Fläche ausgebreitet sind als im Innenteil des Mahlspalts. Ferner beseitigen sie nicht die mit der hohen Umfangsgeschwindigkeit der neuerdings verwendeten Mahlscheiben mit grossem Durchmesser verknüpften Schwierigkeiten.

Ein weiterer Vorschlag zur Lösung des Problems der Steuerung des Mahlgutflusses ist in der US-PS 4 090 672 gemacht worden. Der Hauptzweck der darin offenbarten Erfindung ist die Lösung des durch den unter hohem Druck stehenden Dampf in der Aussenumfangszone des Mahlspalts geschaffenen Problems. Um ein vorzeitiges Ausblasen des erst teilweise zerfaserten Stoffes aus der Aussenumfangszone des Mahlspalts durch den mit hoher Geschwindigkeit strömenden Dampf zu verhindern, wird vorgeschlagen, die Fliehkraft zu einer Abscheidung des Dampfs zu benutzen und einen Auslass für den Dampf zu öffnen, während der vom Dampf befreite Stoff zwischen den einander zugekehrten Mahlflächen zurückgehalten wird.

Weitere Beispiele für den Stand der Technik sind die DT-PS 1 217 754, die US-PS 1 098 325, 1 226 032 und 3 845 909, die GB-PS 1 848 569 und die SV-PS 187 564.

Ein Hauptzweck der vorliegenden Erfindung ist die Schaffung eines Verfahrens und einer Einrichtung zu einer derartigen Steuerung der Einwirkung der Fliehkraft auf das Mahlgut während dessen. Durchgang durch den von den Mahlsegmenten der einander zugekehrten Mahlscheiben gebildeten Mahlspalt, dass der gesamte ßearbeitungsbereich ohne Einsatz zusätzlicher Verzögerungsmittel ausgenutzt wird, während das Mahlgut in der Atmosphäre von dampf- oder gasförmigem Medium gehalten wird, mit der es in den Mahlspalt eingespeist worden ist.

Ein weiterer Zweck der Erfindung ist die S . ,affung eines Paars von Mahl scheiben , das bei verkleinertem Durchmesser einen Mahlspalt vergrösserter Länge bildet.

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Noch ein Zweck der Erfindung ist die Schaffung eines Paars von Mahl scheiben, das einen Mahlspalt für Steuerung der Geschwindigkeit des Mahlgutflusses durch diesen und Austritt aus ihm durch zusätzliche Regelung der Wirkung der Fliehkraft in dem äusser.en Teil des Mahlspalts bildet.

Noch ein weiterer Zweck der Erfindung ist die Vermeidung von Energieverlusten durch Auslassen von Dampf und anderem das Mahlgut begleitendem Medium aus dem Mahlspalt.

Gemäss dem Grundgedanken der Erfindung bildet ein Paar von Mahlscheiben einen Mahlspalt, der eine äussere Zone hat, die sich von einem Punkt in radialem Abstand von der zentralen Mahlguteinspeisestelle in einem Winkel zu der inneren, radialen Zone erstreckt. Der Grad des Winkels oder der Schrägstellung lässt sich auf der Grundlage der Abmessung der Mahlscheiben und der für die beste Zerfaserungs- oder Raffinierwirkung erforderlichen Verweildauer des Mahlguts in dem Mahlspalt rechnerisch bestimmen. In der inneren radialen Zone wird die volle Ausnutzung der Fliehkraft auf einen Höchstwert gebracht, um die auf das Mahlgut wirkende Beschleunigungskraft so zu steigern, dass es ununterbrochen von der Einspeisestelle vor dem Mahlspalt in diesen hineinbewegt wird. In der äusseren Zone des Mahlspalts dagegen wird die Fliehkraft in eine radiale Vektorkraft und eine axiale Vektorkraft gespalten, wodurch einerseits die Beschleunigungskraft in der Richtung des nach aussen gerichteten Mahlgutflusses verringert und andererseits die Verweildauer im Mahlspalt verlängert wird., was seinerseits die Ausnutzung jeder Zone für optimale Zerfaserungs- bzw. Raffinierleistung bedeutet. Wenn nun die äussere Zone beispielsweise zylindrische Form erhält und sich also in einem Winkel von 90° zu der radialen inneren Zone erstreckt, werden die radialen und die axialen Vektorkräfte zu Verschmelzung zu einem einzigen, parallel zur Ebene der radialen Zone verlaufenden Vektor gebracht, wodurch die Einwirkung der Fliehkraft auf den nach aussen gerichteten Mahlgutfluss im wesentlichen aufgehoben wird. Ist dagegen der Ablenkwinkel grosser als 90°, d.h. stumpf, erhalten die aus der Fliehkraft stammenden

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Vektorkräfte eine Richtung, die de'm nach aussen gerichteten Mahlgutfluss entgegengesetzt ist. Während der Grad dos Ablenkwfnkels für die Erfindung nicht ausschlaggebend ist, kunimt doch für Anwendung in der Praxis vornehmlich ein Bereich zwischen 45 und 90 in Betracht, wobei Abmessung und Leistungsfähigkeit des Mahlapparats den Ausschlag geben. Hierbei soll, wie bereits angedeutet, der Winkel der schräggestellten Zone und die Stelle ihres Anschlusses an die innere radiale Zone in radialem Abstand von der zentralen Einspeisestelle mit Hinblick auf die benutzte Einrichtung und das zu bearbeitende Ausgangsgut berechnet werden, und zwar so, dass das Mahlgut während seines ganzen Durchgangs durch den Mahlspalt in der Atmosphäre des dampf- oder gasförmigen Mediums verbleibt, mit der es eingespeist worden ist.

Falls erforderlich, ermöglicht die Erfindung auch eine Steuerung der Einwirkung der Fliehkraft auf das Mahlgut in der äusseren, schräggestellten Mahlzone durch Veränderung der Grosse des Winkels zwischen den Stegen und Rinnen der einander zugekehrten Scheibensegmente und der Erzeugenden dieser Zone des Mahlspalts.

Der Ausdruck "schräggestellt" soll in der vorliegenden Beschreibung und den mitfolgenden Patentansprüchen jeden beliebigen Winkel zwischen stumpfem und spitzem Winkel, einschliess lieh des rechten Winkels, bedeuten können.

Die Erfindung soll nunmehr anhand einiger, auf den anliegenden Zeichnungen veranschaulichter Ausführungsbeispiele näher beschrieben werden, und dabei sollen auch weitere Zwecke, Vorteile und Kennzeichen der Erfindung angegeben werden.

Es zeigen:

Fig. 1 einen lotrechten Schnitt durch den Teil eines Zerfaserungs- oder Mahlapparats bei dem die Erfindung zur Anwendung gekommen ist,

Fig. 2 schematisch einen von einem nichtumlaufenden Mahlscheibe und einer umlaufenden Mahlscheibe des Mahlapparats begrenzten Mahlspalt,

Fig. 3 eine Teilansicht eines Mahlsegments in der äusseren Mahlzone des Mahlspalts, wobei ein Teil der mit Stegen und Rinnen geformten Mahlfläche gezeigt ist,

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Fig. 4 und 5 schematisch zwei alternative Ausgestaltungen des Mahlspalts,

Fig. 6A in schematischer Darstellung eine kegelstumpfförmig gestalteten äussere Mahlspaltzone für einen sich nichtbeschleunigenden Fluss des Mahlguts zusammen mit einer schaubildlichen Wiedergabe der äusseren, nichtumlaufenden Mahlscheibe und Fig. 6B ein Vektordiagramm davon mit Darstellung der Einwirkung der Stege und Rinnen auf das Mahlgut in dem Mahlspalt,

Fig. 7A in ähnlicher Darstellung wie in der Fig. 6A eine äusseren Mahlspaltzone für Beschleunigung des Mahlgutflusses und Fig. 7B en Vektordiagramm davon,

Fig. 8A eine kegelig geformte Mahlspaltzone für Verzögerung des Mahlgutflusses und Fig. 8B ein Vektordiagramm davon, und

Fig. 9 schliesslich einen Schnitt durch einen Teil einer nach der Erfindung ausgebildeten umlaufenden Mahlscheibe.

In der Zeichnungsfigur 1 sind in einem mit dem Bezugszeichen 10 bezeichneten ortsfesten Gehäuse eine umlaufende Mahlscheibe 12 und eine nichtumlaufende Mahlscheibe 14 eines Mahlapparats eingebaut. Die umlaufende Mahlscheibe 12 sitzt auf einer Welle 16, die in einem Grundgestell 18 des Mahlapparats in an sich bekannter Weise gelagert ist, wie beispielsweise in der DT-PS 1 222 768 gezeigt ist. Die einander gegenüber liegenden Oberflächen der Mahlscheiben sind mit an sich bekannten Mahlsegmenten 20, 22, 24 bzw. 26, 28, 30 versehen, wie z.B. aus der DT-PS 2 315 218 hervorgeht, und bilden hierdurch einen Mahlspalt 32. Dieser Mahlspalt umfasst eine innere oder erste Mahlzone, die sich in radialer Richtung im wesentlichen radial, d.h. senkrecht zur Umlaufachse der Welle 16, erstreckt. Das Ausgangsmahlgut, beispielsweise Holzschnitzel, das zuvor in herkömmlicher Weise (wie z.B. in der DT-PS 2 329 890 beschrieben) in einem Dämpfungsgefäss gedämpft und erwärmt worden ist, wird durch eine Förderschnecke 34 in eine zentrale öffnung in der nichtumlaufenden Mahlscheibe 14 eingespeist, wo diese Scheibe zusammen mit einem mit dem Gehäuse 10 fest verbundenen Einlass-

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stutzen 36 eine Einspeisezone 37 bildet. Von dieser Einspeisezone 37 werden die gedämpften und erwärmten Schnitzel oder sonstiges Mahlgut durch die von der durch die Umlaufbewegung der Mahlscheibe 12 geschaffene Fliehkraft radial nach aussen beschleunigt.

Die Mahlsegmente 20, 22 und 24 der umlaufenden Mahlscheibe 12 sind in herkömmlicher, in der Fig. 9 veranschaulichter Weise abnehmbar auf einem scheibenförmigen, mit der Welle 16 fest verbundenen Halter 38 befestigt, wie z.B. in der DT-PS 2 002 gezeigt und beschrieben ist. Auf dem Halter 38 kann auch mit einem Führungsglied 40 versehen sein, das das Mahlgut in der Einspeisezone 37 in den radialen Teil des Mahlspalts 32 umlenkt. Der Abstand zwischen der nichtumlaufenden Mahlscheibe 14 und der umlaufenden Mahlscheibe 12 und damit die Weite des Mahlspalts kann in an sich z.B. durch die vorgenannte DT-PS 2 002 735 bekannter Weise mittels eines Verstellmechanismus 44 eingestellt werden.

Das Grundgestell 18 des Mahlapparats enthält die üblichen Lagerglieder für die Welle 16 sowie einen bei 19 schematisch angedeuteten Servomotor, vorteilhaft der in der vorgenannten DT-PS 2 002 735 beschriebenen Art. Von einer näheren Beschreibung dieser Elemente des Mahlapparats kann hier abgesehen werden, weil sie für die vorliegende Erfindung belanglos sind.

Gemäss der Erfindung geht die in der Fig. 1 mit 32 bezeichnete radiale Zone des Mahlspalts in eine hierzu schräggestellte äussere Mahlzone 46 über. Diese Zone bildet bei der Ausführungsform gemäss den Fig. 1-3 einen stumpfen Winkel mit der radialen oder ersten Mahlzone, derart, dass der gesamte Mahlspalt hier ein kegelstumpfförmiges Profil aufweist. Die äussere oder zweite Mahlzone ist, wie aus der Fig. 9 ersichtlich, von einem auf dem Segmenthalter 38 der umlaufenden Mahlscheibe 12 abnehmbar aufgesetzten ringförmigen Glied 48 und einem auf der nichtumlaufenden Mahlscheibe sitzenden ringförmigen Glied 50 begrenzt. Dieses Glied 50 hat eine innere Ober' ehe 52, die sich in einem Abstand von der äusseren Oberfläche des umlaufenden, ringförmigen Gliedes befindet und diese umgibt. Das ringförmige

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Glied 50 der nichtumlaufenden Mahlscheibe ist axial verstellbar und ermöglicht dadurch eine Veränderung der Weite der äusseren Mahlspaltzone 46 zwischen den Mahlflächen 52 und 54. Hierfür ist das ringförmige Glied 50 gleitbar in einer ringförmige Ausnehmung 56 in der nichtumlaufenden Mahlscheibe 14 und durch die Betätigung von Kolben 58 verschiebbar, die ihrerseits in einem Zylinder 60 hin- und herbeweglich sind und in Abstand voneinander kranzförmig die Ausnehmung 56 umgeben. Die Kolben sind mit dem ringförmigen Glied 50 durch Kolbenstangen 62 verbunden.

Das ringförmige Glied 50 kann zu dem umlaufenden Glied hin durch Zufuhr von hydraulischem Mittel in den Aussenteil der Zylinder 60 bewegt werden, um hierdurch die Weite der äusseren Mahlzone 46 zu verringern. Umgekehrt wird durch Zufuhr von hydraulischem Mittel zu dem anderen Ende der Kolben 58 in den entgegengesetzten Teil 66 der Zylinder die Weite dieser Mahlzone vergrössert. Das hydraulische Mittel zur Verschiebung der Kolben 58 wird aus einem Sumpf 68 mittels einer Pumpe 70 über ein umstellbares Verteilventil 72 über eine von zwei Leitungen 74, 76 in den einen oder anderen Teil der Zylinder gepumpt. Aus diesem kehrt es über eine Leitung 78 in den Sumpf 68 zurück.

Zapfen 80 sind durch die Endwände der Zylinder 60 hindurchgeschraubt und erstrecken sich in den Aussenteil 64 der Zylinder 60 zu dem Kolben 58 hin. Auf diesen Zapfen sitzen Antriebsräder 82, die gleichzeitig durch einen Motor 84 und ein Treibelement, wie eine um sie gelegte Antriebskette 86 drehbar sind. Mittels dieses Mechanismus können die Zapfen mehr oder weniger tief durch die Zylinderstirnwand in den Aussenteil 64 des Zylinders 60 eingeschraubt werden und bilden dann einen Anschlag für die Kolben 58 und stel1endadurch sicher, dass die vorgesehene Weite der äusseren Mahlzone 46 beibehalten wird.

Zwischen den beiden Mahlzonen 32 und 46 ist ein erwiterter ringförmiger Raum 88 vorgesehen, dem ein kühlendes und/oder chemisch reagierendes Mittel, z.B. Wasser mit oder ohne darin

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gelöste ausgewählte Chemikalien, durch eine Leitung 90 in dem nichtumlaufenden ringförmigen Glied 50 und eine Druckleitung

92' zugeführt werden kann. Ein Raum 94 hinter dem ringförmigen Glied 50 steht in Verbindung mit einer Leitung 96 für Zuführung eines Druckmittels, wie z.B. Wasser, zum Aufrechterhalten eines höheren Drucks in dem Raum 94 als in der Mahlzone 46, so dass ein schwacher Fluss des Druckmittels in die ringförmige Ausnahmung 56 gepresst wird, um ein Eindringen von gemahlenem Schnitzelgut zwischen die zueinander umlaufenden Oberflächen des ringförmigen Glieds 59 und der Ausnehmung 56 zu verhindern.

Gemäss der Erfindung erstreckt sich der äussere Mahlzonenspalt 46 in einem Winkel zu der lotrechten Ebene 98 des inneren Mahlzonenspalts 32. Dieser Winkel kann je nach der benutzten Ausrüstung und dem zu vermählenden Material verändert werden und soll so bemessen werden, dass die auf das Mahlgut einwirkende Fliehkraft ausreichend verlangsamt wird, um den ganzen Raum des Mahlspalts voll auszunutzen und das Mahlgut während des gesamten Durchgangs durch den ganzen Mahlspalt in der Umgebung des Mediums zu halten, mit dem es in den Mahlapparat eingespeist worden ist. Dieser Ablenkwinkel kann einem verstellbaren Auslassventil zum Regeln der Austrittsgeschwindigkeit des zerfaserten Mahlguts aus dem Mahlgehäuse gleichgesetzt werden. Versuche haben gezeigt, dass die besten Ergebnisse erhalten werden, wenn der Winkel grosser ist als 45° und vorzugsweise grosser als 60°. Besonders gute Ergebnisse wurden mit Winkeln zwischen 75° und 82° erzielt.

In der inneren radialen Mahlzone 32 wird das Mahlgut von der zentralen Einspeisezone 37 durch die Fliehkraft mit ungefähr gleichbleibender Fliessgeschwindigkeit radial nach aussen geführt, weil die scharfe Umlenkung an dem Übergang zwischen der äusseren zweiten Mahlzone und der inneren ersten, radialen Mahlzone eine Verzögerungswirkung ausübt. Daher kann die Umlaufgeschwindigkeit der Mahlscheiben und damit die Zerfaserungsleistung erhöht werden, ohne dass sich die damit verknüpfte Steigerung der Fliehkraft nachteilig bemerkbar macht. Wie bereits weiter oben erklärt, ist die Fliehkraft wesentlich

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für die Beschleunigung des Mahlguts bei seinem Durchgang durch den inneren Teil der radialen Mahlzone. Sie verursacht jedoch, wenn sie nicht angemessen wieder gebremst oder aber ihre Wirkung auf das Mahlgut auf ein erwünschtes Mass begrenzt wird, ein vorzeitiges Hinausschleudern nur teilweise behandelten Mahlgutes aus dem Mahlspalt an dem Aussenumfang der Mahlscheiben bisher üblicher Bauart. Deswegen ist die teilweise Aufhebung oder vollständige Verzögerung der Einwirkung der Fliehkraft auf das Mahlgut im Aussenumfangsbereich des Mahlspalts, wo sie nicht benötigt wird, ein sehr wertvolles Ergebnis, das mit der vorliegenden Erfindung erzielbar ist.

Zur weiteren Klarstellung des Problems, das bisher vorgelegen hat, sei noch auf folgendes hingewiesen: Während es wünschenswert ist, dass die Mahlscheiben eine hohe Umlaufgeschwindigkeit haben, und zwar nicht nur zwecks Beschleunigung des Mahlguts während des Durchgangs durch den Mahlspalt, sondern auch zwecks Erzeugung hoher Reibungskräfte in dem Spalt für Erhalt hinreichender Zerfaserung und Fasertrennung, erfordert die den Mahlscheiben erteilte hohe Umlaufgeschwindigkeit, wie 900-1800 U/min und sogar mehr, wie 3600 U/min, eine grosse Energiemenge, die im Mahlspalt in hohe Temperatur umgewandelt wird. Deswegen muss Wasser oder müssen andere Kühlmittel während des Mahl Vorgangs zugesetzt werden, um eine Verkohlung oder einen anderen wärmebedingten, die Güte herabsetzenden Abbau des Mahlguts zu verhindern. Diese Kühlmittel werden wenigstens teilweise im Mahlspalt verdampft oder vergast, was Expansion und damit eine starke Drucksteigerung zur Folge hat. Dies wiederum steigert die durch die Fliehkraft bewirkte Beschleunigung des Mahlguts, weil der Dampf oder das Gas durch den Mahlspalt am Aussenumfang der zueinander umlaufenden Mahlscheiben herkömmlicher Art ausgeblasen wird. Da der Zerfaserungs- oder Raffinierprozess in der Regel in einer Atmosphäre von Dampf oder anderem gasförmigen Mittel stattfindet, verursacht dieses Ausbilasen einer grossen Menge von Dampf oder anderem Gas hohe Verluste und damit Verschwendung von Energie. Diese Energie-

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Verluste werden durch die vorliegende Erfindung weitgehend vermi eden.

Nachdem das Mahlgut in der ersten oder radial gerichteten Mahlzone 32 der einleitenden Zerfaserung unter dem durch die Abbremsung, der Fliehkraft an der Ablenkstelle zu der zweiten Mahlzone 46 geschaffenen Gegendruck unterworfen gewesen ist, tritt es in diese zweite Mahlzone über, wo die auf es einwirkende Fliehkraft wesentlich kleiner ist. Dadurch wird die Fliehkraft, die normalerweise proportional zu dem wachsenden Abstand von dem Umlaufmittelpunkt zunimmt, mehr oder weniger voll neutralisiert, was eine dementsprechende Verminderung der Fliess- und damit Vorschubgeschwindigkeit und dadurch eine längere Verweilzeit für das im Mahlspalt befindliche Mahlgut mit sich bringt. Die auf das Mahlgut einwirkende Fliehkraft hat einen Vektor senkrecht zu der Erzeugenden des Mahlzonenraums 46, der gegen die nichtumlaufende Mahlscheibe 14 oder deren ringförmiges Einstel1glied 50 gerichtet ist, und einen in der Fliess.- oder Vorschubsrichtung gerichteten Vektor, der jedoch nur einen geringen Teil der Fliehkraft ausmacht.

Dank seiner Schrägstellung zu der Ebene 98 der radialen Mahlzone lassen sich sehr kleine Änderungen der Weite der Mahlspaltzone 46 im Verhältnis zu verhältnismässig grossen Verschiebungen des ringförmigen Gliedes 50 vornehmen.

Die Fig. 3 zeigt einen Teil der Mahlfläche 54 eines Scheibensegments in der äusseren Mahlzone 46 (vgl..auch Fig. 2), die mit Stegen 100 und dazwischen liegenden Rinnen oder Kanälen 102 ausgeformt ist. Die Rinnen 102 können in ihrer Längserstreckung durch Querstege 104 unterbrochen sein, die mechanische Abstoppstellen für den Mahlgutfluss darstellen. Die Mahlfläche 52 des gegenüberliegenden, nichtumlaufenden Segments ist mit ähnlichen Stegen, Rinnen und Querstegen ausgebildet. Daher wird die Bewegung des Mahlguts, unter der es in der schräggestellten Mahlzone nach aussen geschoben wird, abwechselnd von einem der Querstege 104 auf einem der Mahlsegmentf jestoppt und das Mahlgut in die Rinnen des gegenüberliegenden Segments

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gewälzt, so dass es abwechselnd durch die Rinnen der beiden Segmente entlang einer sinusförmigen Bahn zu dem an dem Aussenumfang der Mahlscheiben offenen Ende des Mahlspalts strömt und in das mit 106 bezeichnete Innere des Gehäuses 10 austritt. Hierdurch .wird die Abscheidung von Dampf oder anderem Medium aus dem Mahlgut auf ein Mindestmass verringert.

Die die Mahlzone 32 begrenzenden Segmente der Mahlscheiben können ähnliche Stege, Rinnen oder Kanäle und Querstege aufweisen .

Das Ausgangsgut, wie Holzschnitzel oder -hackspäne, das von der Förderschnecke 34 in die Einspeisezone 37 des Mahlspalts eingeführt wird, ist gewöhnlich vorgewärmt oder vorgedämpft und hat einen Trockengehalt von 15-20% oder mehr. Wie weiter oben bereits beschrieben wurde, wird Wasser oder andere Kühlflüssigkeit durch die Leitungen 92 zugeführt, und diese können auch für Zusatz von Chemikalien, wie Oxydier- oder Reduziermitteln, Mitteln zur Einstellung eines bestimmten pH-Wertes oder von 1igninlösenden Verbindungen benutzt werden. Dank der hohen Umfangsgeschwindigkeit in diesem Bereich kann dieser Raum vorteilhaft auch zum Einmischen von gasförmigen Stoffen in das behandelte Gut, wie z.B. SO₂, Sauers.toff, Ozon oder ähnlichen Gasen, die in dem Raffinierprozess wirken sollen, benutzt werden.

Der vollständige zerfaserte Stoff wird in das mit 106 bezeichnete Innere des Gehäuses 10 ausgetragen und dort einer Umwirbelung unterworfen und durch eine Leitung 108 weggeführt. Die Auslassgeschwindigkeit wird durch ein Auslassventil 110 derart bestimmt, dass ein vorbestimmter Druck innerhalb des die Mahlscheiben enthaltenden Gehäuses 10 aufrechterhalten wird. Bei dem sog. thermo-mechanisehen Verfahren zur Herstellung von Zellstoff soll die Temperatur im Mahlspalt je nach der Verweilzeit des Mahlguts in dem Mahlspalt bei zwischen 100⁰C und 16O⁰C liegen, und dann soll der Wasserzusatz so berechnet werden, dass ein der jeweils bestimmten Temperatur entsprechender Dampfdruck in dem Mahlspalt herrscht.Dieser Dampfdruck braucht nicht derselbe zu sein wie der in dem umgebenden Scheibengehäuse 10 herrschende Druck.

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Die hohe Umlaufgeschwindigkeit der Mahlsegmente 20, 22 und 24 erzeugt wegen deren hohem Gewicht auch ein erhebliches Zentrifugalmoment in Richtung nach aussen von der umlaufenden Mahlscheibe weg und damit ein auf den Segmenthalter 38 der umlaufenden Scheibe wirkendes Drehmoment, das diesen Halter an seinem Aussenumfang nach rechts in der Fig. 1 abzulenken oder abzubiegen bestrebt ist. Dieses Drehmoment hat das Bestreben, einen ungleichförmigen Abstand zwischen den Mahl Segmenten zu schaffen, derart, dass der Mahlspalt in seiner Weite längs der schräggestellten Zone variiert. Durch Anbringen eines ringförmigen Versteifungsglieds 48, das sich in axialer Richtung von dem Halter aus gesehen von den Mahlsegmenten weg erstreckt, lässt sich das Drehmoment aufwiegen und ein gleichmässiger Abstand zwischen den Segmenten aufrechterhalten. Zu diesem Zweck ist der Schwerpunkt der die äussere Mahlzone 46 begrenzenden Segmente der umlaufenden Mahlscheibe in einer durch den ringförmigen Halter 38.zentral hindurchgehende Ebene gelegen, wie in der Fig. 9 veranschaulicht ist.

Bei der in der Fig. 4 gezeigten Ausführungsform ist die äussere Mahlzone in zwei Teile unterteilt, und zwar einen inneren Teil 111 mit einer Schrägstellung zu der Ebene 98 in einem spitzen Winkel °i-, und einen äusseren Teil 112, der zylindrisch ist und demzufolge einen Winkel Oi₇ von 90° mit der Ebene 98 bildet. Vorzugsweise soll der Winkel des inneren Teils 111 grosser als 45° sein. In dem äusseren Teil 112 ist die Fliehkraft durch die nichtumlaufende Scheibe neutralisiert, und die Fliessgeschwindigkeit wird gänzlich durch den inneren Teil 111 bestimmt.

Bei dem in der Fig. 5 gezeigten Ausführungsbeispiel umfasst die äussere Mahlzone 46 einen Teil 111 und einen Teil 114, deren Schrägstel 1 ungswinkel ¹K-, und oCo gegenüber der Ebene 98 spitz bzw. stumpf sind. Der spitze Winkel oC-, ist vorzugsweise kleiner als 90° und auch vorzugsweise grosser als 45°, während der stumpfe Winkel οίο vorzugsweise grosser als 90°, so dass das Mahlgut durch den in den inneren Zonen aufgebauten Druck gegen den tangentialen Vektor der Fliehkraft hinausgepresst wird.

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Die Fig. 6A, 6B, 7A, 8A und 8B zeigen, wie die Wirkung der Fliehkraft zusätzlich in dem äusseren, schräggestellten Teil des Mahlspalts geregelt werden kann. In den Fig. 6B, 7B und 8B sind die Mittlinien der Rinnen in der nichtumlaufenden Mahlscheibe durch ausgezogene Linien dargestellt, während die Mittlinien der Rinnen in der umlaufenden Mahlscheibe durch strichpunktierte Linien wiedergegeben sind. Die Pfeile links neben den Figuren deuten die UmI aufrichtung an.

In der Fig. 6A und 6B verlaufen die Mittlinien der Rinnen in zwei einander zugekehrten Mahl Segmenten in Flucht mit der Erzeugenden der Mahlfläche, weswegen der Fluss des Mahlguts weder beschleunigt noch verzögert wird.

Die Fig. 7A und 7B veranschaulichen, wie der Winkel der Stege und Rinnen bei einander zugekehrten Mahl Segmenten zur Erzeugenden des Mahlspalts verschoben werden kann, um den Fluss des Mahlguts in der kegel stumpfförmigen Mahlzone zur Auslassöffnung hin beschleunigt und damit die Wirkung der Fliehkraft verstärkt werden kann.

Die Fig. 8A und SB veranschaulichen den Winkel zwischen den Stegen und Rinnen der einander zugekehrten Mahlsegmente mit der Erzeugenden der kegel stumpfförmigen Mahl zone mit der Zielsetzung einer Verzögerung des Mahlgutflusses.

Zur Erzielung einer gewünschten Fliessgeschwindigke.it ausgewählte Mahlscheiben können in dem Mahlapparat ziemlich schnell in derselben üblichen Weise ausgewechselt werden wie abgenutzte oder schadhafte Segmente.

• Der Zweck des Mahlens ist die Zerfaserung des Ausgangsgutes mit geringstmöglicher Beschädigung der Fasern und die Erzeugung eines Zellstoffs mit für den vorgesehenen Endgebrauch erforderlichen Eigenschaften. In Verbindung hiermit ist es von grosser Bedeutung, zwecks weitestgehender Verkleinerung der Herstellungskosten höchstmögliche Leistungsfähigkeit mit niedrigstmöglichem Energieverbrauch zu verbinden. Während des Vermahlungsverlaufs treten viele Veränderungen auf, die ziemlich schnelle Umstellungen während des Durchgangs des Mahlguts durch den Mahlspalt erforderlich machen. Unter diesen Veränderungen seien genannt: Veränderungen in der Beschaffenheit des

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Ausgangsstoffes oder seines Feuchtigkeitsgehalts, in der Länge der Mahlzone oder in der Umlaufgeschwindigkeit der umlaufenden Mahlscheibe oder in der Leistung der Energiezufuhr. Die meisten dieser Veränderungen lassen sich durch Neuregelung der Mahlgutzufuhr oder des Mahldrucks im Mahlspalt ausgleichen.

Das Verfahren und die zu seiner Durchführung entwickelte Einrichtung stellen ein äusserst wirksames und dem jeweiligen Zweck schnell anpassbares Mittel zur Beeinflussung des Mahlergebnisses dar. Durch die Aufteilung des Mahlspalts in zwei Zonen, nämlich eine radiale Zone, in welcher der Mahldruck unter der Einwirkung der durch die Umlaufbewegung der Mahlscheiben erzeugten Fliehkraft erhöht werden kann und eine sich an die radiale Zone in einem im voraus bestimmbaren Abstand von deren zentralen Mitteil anschliessende schräggestellte Zone, in der, falls gewünscht, durch Veränderung der Wirkung der in ihr herrschenden Fliehkraft der Mahldruck vermindert und die Fliessgeschwindigkeit des Mahlguts geregelt werden kann. Der Winkel der Schrägstellung kann leicht so rechnerisch bestimmt werden, dass volle Ausnutzung der gesamten Länge des Mahlspalts sichergestellt ist und das Mahlgut während seines ganzen Durchgangs durch den Spalt in dem Medium, mit dem es in ihn eingespeist worden ist, verbleibt.

Die Erfindung schafft zusätzliche Möglichkeiten zur Regelung der den Mahlvorgang steuernden Manöver durch Veränderung des Winkels zwischen den Stegen und Rinnen einander zugekehrter Segmente in der äusseren Mahlzone zu der Erzeugenden des Mahlspalts.

Sollte es sich daher während des Mahlverlaufs herausstellen, dass der Winkel der Schrägstellung der äusseren Mahlzone nicht ganz zu dem zu behandelnden Ausgangsgut, den Abmessungen der benutzten Mahl scheiben, der Energiezufuhr oder anderen das Mahlergebnis beeinflussenden Faktoren passt, können Berichtigungen dadurch vorgenommen werden, dass man die Mahlsegmente in der äusseren Mahlzone auswechselt, ohne die gan~ umlaufende Mahlscheibe zu ersetzen. Ausserdem ermöglicht die Erfindung

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sehr genaue Nachstellungen und Berichtigungen der Weite des Mahlspalts während des Mahlvorgangs ohne dessen Unterbrechung.

Die Zerfaserungseinrichtungen, auf die die Erfindung anwendbar ist, besitzen durchweg Instrumente, die laufend vollständige Angaben über den Stand des MahTprozesses, wie die Menge an eingespeistem Mahlgut, den Mahldruck, die Geschwindigkeit des Verbrauchs an Ausgangsgut, den Bedarf an Kühlwasser und andere den Mahlverlauf beeinflussende Faktoren machen, so dass ziemlich schnelle Berichtigungen und Umstellungen vorgenommen werden können, um diese Veränderungen durch Anwendung der Erfindung gerecht zu werden. Die für diese Angaben benötigten Instrumente sind dem Fachmann bekannt und gehören nicht zu der vorliegenden Erfindung und werden deshalb hier auch nicht näher beschrieben.

Es leuchtet als selbstverständlich ein, dass in Abweichung von der vorstehenden Beschreibung und der zugehörigen Zeichnungen, wo die innere Mahlscheibe als umlaufend und die äussere Mahlscheibe als nichtumlaufend dargestellt sind, die äussere Scheibe umlaufend und die innere Scheibe nichtumlaufend sein können, oder dass auch beide Scheiben zueinander umlaufen können, ohne dass hierdurch der durch die mitfolgenden Ansprüche gezogene Rahmen der Erfindung überschritten würde. Im Gegenteil, derartige Änderungen müssen als für den Fachmann naheliegend gelten.

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Claims

Patentanwälte Dipl. Ing. H. Hauok . , , Dipl. Phys. V/. Schmitz Rolf Bertil Remhall Dipl. Ing. E. C;.-a a If3 834, 171 Place N.E. Dl.pl. Ing! Vi. VVehnört Bellevue, Washington Dipl. Phys. W. Carstens Akte M-48 62 98008, USA Dr.-Ing. W/Döring 13.02.1979 Mozartstraße 23 8000 München 2 Verfahren und Einrichtung zum Steuern der Einwirkung der Fliehkraft auf das Mahlgut in einem Mahlapparat für ZeT Istoffherste!1ung. PATENTANSPRÜCHE

1. Verfahren zum Zerfasern oder Raffinieren von faserhaltigem Ausgangsgut, bei dem das Ausgangsgut in einem Mahlspalt vermählen wird, der zwischen einander zugekehrten Mahlsegmenten begrenzt wird, die Mahlflächen bildende Stege und Rinnen aufweisen und auf einem Paar zueinander in einem Gehäuse umlaufender Mahlscheiben sitzen, wobei in dem Mahlspalt das Mahlgut durch die von der UmI aufbewegung der Mahlscheiben erzeugten Fliehkraft von einer zentralen Einspeisezone radial nach aussen in einen radialen Durchlass oder Kanal beschleunigt wird, dadurch gekennzeichnet, dass zwecks Steuerung der Einwirkung der Fliehkraft auf das Mahlgut der Mahlspalt in einem Winkel zu dem radialen Durchlass oder Kanal an einer in radialer Richtung entfernten Stelle schrägverlaufend gemacht wird, wobei der Schrägwinkel nach dem zu vermählenden Gut und der benutzten Mahlapparatur so bestimmt wird, dass das Mahlgut in dem Mahlspalt ohne unkontrollierbaren Auslassen des dampf- oder gasförmigen Mediums, mit dem zusammen das Mahlgut in die zentrale Einspeisezone eingeführt worden ist, während seines ganzen Durchgangs durch den Mahlspalt gleichförmig vorgeschoben wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennz e i c h η e t, dass die Einwirkung der Fliehkraft zusätzlich durch solches Anordnen der Stege und dazwischen liegenden Rinnen der einander zugekehrten Scheibensegmente in dem schräggestellten Teil des Mahlspalts, dass hierdurch die Fliessgeschwindigkeit des Mahlguts in Anpassung an Veränderungen von den Mahlverlauf beeinflussenden Faktoren geregelt bzw. geändert wird, gesteuert wird.

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3. Verfahren nach Anspruch I₅. gekennzei chnet durch weitere Schrägstellung eines Teils des schrägverlaufenden Mahlspalts in einem Winkel zu diesem, um einen Kraftvektor zu erzeugen, der die Einwirkung der Fliehkraft in diesem weiter schräggestellten Teil des Mahlspalts im wesentlichen aufhebt.

4. Verfahren nach Anspruch !,gekennzeichnet durch eine solche weitere Schrägstellung eines Teils des schrägverlaufenden Mahlspalts, dass hierdurch ein Fliehkraftvektor erzeugt wird, der der Richtung des Mahlgutflusses in diesem Teil entgegengesetzt wirkt.

5. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzei chnet, dass die Einwirkung der Fliehkraft zusätzlich durch Verändern des Winkels zwischen den Stegen und Rinnen der einander zugekehrten Mahl Scheibensegmente zur Erzeugenden des schrägverlaufenden Teils des Mahlspalts zwecks Regelung der Geschwindigkeit des durch ihn hindurchgehenden Mahlgutflusses gesteuert wird.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Winkel zwischen den einander zugekehrten Stegen und Rinnen in dem schräggestellten Teil des Mahlspalts gegenüber der Erzeugenden so verändert wird, dass die Fliessgeschwindigkeit des Mahlguts beschleunigt wird.

7. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Winkel zwischen den einander zugekehrten Stegen und Rinnen in dem schräggestellten Teil des Mahlspalts gegenüber der Erzeugenden so verändert wird, dass die Fliessgeschwindigkeit des Mahlguts verzögert wird.

8. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzei chnet, dass die einander zugekehrten Stege und Rinnen der Mahlsegmente in dem schräggestellten Teil des Mahlspalts so angeordnet werden, dass sie im wesentlichen die Einwirkung der Fliehkraft auf die Geschwindigkeit des Mahlgutflusses durch den Mahlspalt neutralisieren.

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9. Verfahren nach Anspruch !,dadurch g e kennzei chnet, dass sich der schräggestelTte Teil des Mahlspalts in einem Winkel von mindestens 45° gegenüber dem radial verlaufenden Teil des Mahlspalts erstreckt.

10. Verfahren nach Anspruch !,dadurch g e kennzei chnet, dass sich der schräggestellte Teil des Mahlspalts in einem Winkel zwischen 45° und 90° gegenüber dem radial verlaufenden Teil des Spalts erstreckt.

11. Einrichtung an einem Mahlapparat zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 - 10, bei dem das Mahlgut in einem Mahlspalt vermählen wird, der zwischen einander zugekehrten,Mahlflächen bildende Stege und Rinnen aufweisenden Mahlsegmenten gebildet ist, die auf einem Paar zueinander in einem Gehäuse umlaufender Mahlscheiben sitzen, wobei in dem Mahlspalt das Mahlgut durch die von der Umlaufbewegung der Mahlscheiben erzeugte Fliehkraft von einer zentralen Einspeisestelle aus radial nach aussen beschleunigbar ist, g e k e η η zei chnet durch Mittel zur Steuerung der Einwirkung der Fliehkraft auf das Mahlgut in dem Mahlspalt (32 und 46) bestehend aus :

a) einem im wesentlichen sich radial von der zentralen Einspeisestelle (37) erstreckenden Teil (32) des Mahlspalts

b) einem von diesem sich im wesentlichen radial erstreckenden Mahlspaltteil (32) in radialem Abstand von der zentralen Einspeisestelle (37) ausgehenden schräggestellten Mahlspalttei 1 (46) , wobei

c) der Winkel (ΰέ-, , ,^₂ bzw. 0(^) des schräggestellten Teils (46) gegenüber dem sich radial erstreckenden Teil (32) und der radiale Abstand von der zentralen Einspeisestelle (37) nach Massgabe des zu mahlenden Ausgangsguts und der benutzten Ausrüstung derart berechenbar und einstellbar ist, dass das Mahlgut ohne unkontrollierbaren Abgang von mit dem Mahlgut an der Einspeisestelle eingeführtem dampf- oder gasförmigen Medium während seines ganzen Durchgangs durch den Mahlspalt mit vorbestimmbarer Geschwindigkeit vorgeschoben wird.

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12. Einrichtung nach Anspruch 11, dadurch g e kennzei chnet, dass der schräggestellte Teil (46) des Mahlspalts Mahlsegmente (48, 52) aufweist, bei denen die einander zugekehrten Längsstege (100) und Querstege (104) sowie Rinnen (102) für zusätzliche Steuerung der Einwirkung der Fliehkraft auf das Mahlgut zur Regelung der Geschwindigkeit seines Durchgangs durch den Mahlspalt (32, 46) nach Massgabe veränderlicher, den Verlauf des Mahlprozesses beeinflussender Faktoren angeordnet sind.

13. Einrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass der schräggestellte Teil (111) des Mahlspalts einen weiteren Teil (112; 114) aufweist, der sich in einem Winkel zu dem erstgenannten schräggestellten
Teil (111) erstreckt, dass darin eine der Fliehkraft entgegengesetzte Kraft erzeugt wird.

14. Einrichtung nach Anspruch 11,dadurch g e k e η η ζ e i c h η e t, dass sich der schräggestellte Teil (46) des Mahlspalts in einem Winkel von mindestens 45° zu
dessen radialem Teil (32) erstreckt.

15. Einrichtung nach Anspruch 11,dadurch g e kennzei chnet, dass sich der schräggesteil te Teil des Mahlspalts in einem Winkel zwischen 45° und 90° zu dessen radialem Teil erstreckt.

16. Einrichtung nach Anspruch 11,dadurch gekennzeichnet, dass sich der schräggestellte Teil (111, 112) des Mahlspalts zu dessen radialem Teil (32) in
einem Winkel erstreckt bei dem die Einwirkung der Fliehkraft auf das Mahlgut in diesem schräggestellten Teil im wesentlichen aufgehoben ist.

17. Einrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Stege (100) und Rinnen (102) der einander zugekehrten Mahlscheibensegmente (52, 54) in
einem Winkel zu der Erzeugenden des kegel stumpfförmigen,

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schräggestellten Mahlspalttei1s (46) angeordnet sind.

18. Einrichtung nach Anspruch 17, dad u r c h g e kennzeichnet, dass der Winkel (CC) zwischen den einander zugekehrten Stegen (100) und Rinnen (102) für eine Beschleunigung des Mahlgutflusses durch den schräggestellten Mahlspaltteil (46) wirksam ist.

19. Einrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass der Winkel zwischen den einander zugekehrten Stegen und Rinnen für eine Verzögerung des Mahlgutflusses durch den schräggestellten Mahlgutteil wirksam ist.

20. Einrichtung nach Anspruch 11, g e k e η η zeichnet durch Mittel (50,58,62) zur Veränderung der Weite des schräggestellten Mahlspalttei1s (46) nach Massgabe von Veränderungen von auf das Mahlergebnis einwirkenden Faktoren während des Mahlverlaufs .

21. Einrichtung nach Anspruch 20, gekenn zei c h net durch zusätzliche Mittel (80,82,84,86) zur Sicherung der veränderten Weite des schräggestellten Mahlspalttei1s (46).

22. Einrichtung nach Anspruch 20, dadurch g e kennzei chnet, dass die Mittel zur Veränderung der Weite des schräggestellten Mahl spal ttei 1 s (46) ein ringförmiges Glied (50) umfasst, dass in Gleiteingriff mit einer Ausnehmung (56) in einem mit dem nichtumlaufenden Mahlscheibengehäuse (10) fest verbunden Teil (nichtuml aufende Mahlscheibe 14) steht.

23. Einrichtung nach Anspruch 22, g e k eηη ζ e i chnet durch hydraulisch betätigbare Kolben (58) zur Verschiebung des ringförmigen Glieds (50) in einem Druckzylinder (60).

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24. Einrichtung nach Anspruch 22, gekennzei chnet durch Mittel (92,96) zum Einführen von Druckmedium in die Ausnehmung (56) zur Verringerung des Eindringens von Mahlgut aus dem Mahlspalt (32,46).

25. Einrichtung nach Anspruch 22 oder 24, d a d u r c h gekennzei chnet, dass das ringförmige Glied (50) einen mit dem Mahlspalt in Verbindung stehenden Raum (88) zur Aufnahme eines flüssigen oder gasförmigen Mittels zur Behandlung des Mahlguts nach Massgabe von während des Mahlverlaufs auftretender Veränderungen von das Mahlergebnis beeinflussenden Faktoren umfasst.

26. Einrichtung nach Anspruch 11,dadurch gekennzei chnet, dass der Schwerpunkt der umlaufenden Mahlsegmente in die Mittelebene durch einen scheibenförmigen Halter für die die innere Mahlfläche des schräggestellten Mahlspalttei1s verlegt ist.

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