CH641514A5

CH641514A5 - Mahlapparat fuer faseriges, insbesondere lignozellulosehaltiges mahlgut.

Info

Publication number: CH641514A5
Application number: CH160179A
Authority: CH
Inventors: Rolf Bertil Reinhall
Original assignee: Rolf Bertil Reinhall
Priority date: 1978-02-17
Filing date: 1979-02-19
Publication date: 1984-02-29
Also published as: FR2417338B1; US4253613A; JPS54138601A; SE7901139L; CA1102159A; SE436288B; JPH026876B2; GB2030888B; DE2905419A1; NL7901252A; DE2905419C2; NZ189683A; BR7900990A; GB2030888A; FR2417338A1

Description

Die Erfindung betrifft einen Mahlapparat für faseriges, z.B. lignozellulosehaltiges Mahlgut gemäss dem Oberbegriff von Patentanspruch 1.

Eine derartige Ausbildung des Mahlapparates ist aus der DDR-Patentschrift 55539 bekannt. Die abgewinkelte, radial aussenliegende Mahlzone hat eine Herabsetzung der Pumpwirkung der Mahlglieder zur Folge; zugleich wird auch die wirksame Arbeitsfläche bei gleichbleibendem Durchmesser der Mahlglieder erreicht.

Wegen der steigenden Nachfragenach Zerfaserungsan-lagen mit hoher Leistungsfähigkeit und hinreichender Raffinierwirkung hat es sich in der einschlägigen Industrie als ein Problem herausgestellt, den Durchgang des Mahlguts in radialer Richtung zwischen den einander zugekehrten Mahlgliedern richtig zu steuern, derart, dass bestmöglicher Mahlerfolg sichergestellt ist. In diesem Zusammenhang ist zu beachten, dass das Mahlgut, während seiner Vorwärtsbewegung durch den Mahlspalt abwechselnd zwischen den einander zugekehrten Mahlflächen wandert, und dass, je nachhaltiger die Bearbeitung des Mahlguts in einem Durchgang ist, d.h. je länger die Verweilzeit in dem Mahlspalt, desto wirksamer und wirtschaftlicher sich der Zerfaserungs- bzw. Raffinierprozess gestaltet. Wenn der Mahlgutfluss nicht in geeigneter Weise verzögert wird, so wird die Vorwärtsbewegung des Mahlguts zu schnell, wie oben bereits erklärt wurde, und damit wird die Zerfaserungsleistungzu klein. Früher hat man versucht, den Durchgang des Mahlguts durch den Mahlspalt durch eine solche Anordnung der Stege und Rinnen an den Mahlgliedern zu verzögern, dass sie zusätzlich als Strömungshemmer wirken. Beispiele für dahingehende Vorschläge sind die deutschen Patente 2 130 503 und 2 226 777.

Der Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, einen Mahlapparat der eingangs erwähnten Gattung so weiter auszubilden, dass die oben erwähnte Steuerung ohne Betriebsunterbruch durchführbar ist. Die Lösung dieser Aufgabe wird primär in einer Ausbildung gesehen, wie sie im kennzeichnenden Teil des Patentanspruches 1 umschrieben ist.

Die Erfindung soll nunmehr anhand einiger, auf den anliegenden Zeichnungen veranschaulichter Ausführungsbeispiele näher beschrieben werden, und dabei sollen auch weitere Zwecke, Vorteile und Einzelheiten der Erfindung angegeben werden. Es zeigen:

Fig. 1 einen Vertikalschnitt durch den Teil eines Mahlapparates bei dem die Erfindung zur Anwendung gekommen ist,

Fig. 2 schematisch einen von einem nichtdrehenden Mahlglied und einem drehenden Mahlglied begrenzten, äusseren Mahlspaltabschnitt,

Fig. 3 eine Teilansicht eines Mahlgliedes im Bereich dieses äusseren Mahlspaltabschnittes, wobei ein Teil der mit Stegen und Rinnen geformten Mahlfläche gezeigt ist,

Fig. 4 und 5 schematisch zwei alternative Ausgestaltungen des äusseren Mahlspaltabschnittes,

Fig. 6A in schematischer Darstellung eine kegelstumpf-förmig gestaltete äussere Mahlspaltzone für einen sich nicht-beschleunigenden FIuss des Mahlguts zusammen mit einer schaubildlichen Wiedergabe der äusseren, nichtdrehenden Mahlscheibe und Fig. 6B ein Vektordiagramm davon mit Darstellung der Einwirkung der Stege und Rinnen auf das Mahlgut in dem Mahlspalt,

Fig. 7A in ähnlicher Darstellung wie in der Fig. 6A eine äussere Mahlspaltzone für Beschleunigung des Mahlgutflusses und

Fig. 7B ein Vektordiagramm davon,

Fig. 8A eine kegelig geformte Mahlspaltzone für Verzögerung des Mahlgutflusses und Fig. 8B ein Vektordiagramm davon, und

Fig. 9 schliesslich einen Schnitt durch einen Teil einer nach der Erfindung ausgebildeten, drehenden Mahlscheibe.

In der Zeichnungsfigur 1 sind in einem mit dem Bezugszeichen 10 bezeichneten ortsfesten Gehäuse eine drehende Mahlscheibe 12 und eine nichtdrehende Mahlscheibe 14 eines Mahlapparats eingebaut. Die drehende Mahlscheibe 12 sitzt auf einer Welle 16, die in einem Grundgestell 18 des Mahlapparats in an sich bekannter Weise gelagert ist, wie beispielsweise in der DE-PS 1 222 768 gezeigt ist. Die einander gegenüberliegenden Oberflächen der Mahlscheiben sind mit an sich bekannten Mahlsegmenten 20,22,24 bzw. 26,28,30 versehen, wie z.B. aus der DE-PS 2 315 218 hervorgeht, und bilden einen Mahlspalt 32. Dieser Mahlspalt

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umfasst eine innere odèr erste Mahlzone, die sich in radialer Richtung im wesentlichen radial, d.h. senkrecht zur Drehachse der Welle 16, erstreckt. Das Ausgangsmahlgut, beispielsweise Holzschnitzel, das zuvor in herkömmlicher Weise (wie z.B. in der DE-PS 2 329 890 beschrieben) in einem Dämpfungsgefäss gedämpft und erwärmt worden ist, wird durch eine Förderschnecke 34 in eine zentrale Öffnung in der nichtdrehenden Mahlscheibe 14 eingespeist, wo diese Scheibe zusammen mit einem mit dem Gehäuse 10 fest verbundenen Einlasstutzen 36 eine Einspeisezone 37 bildet. Von dieser Einspeisezone 37 werden die gedämpften und erwärmten Schnitzel oder sonstiges Mahlgut durch die von der durch die Umlaufbewegung der Mahlscheibe 12 geschaffene Fliehkraft radial nach aussen beschleunigt.

Die Mahlsegmente 20,22 und 24 der drehenden Mahlscheibe 12 sind in herkömmlicher, in der Fig. 9 veranschaulichter Weise abnehmbar auf einem scheibenförmigen, mit der Welle 16 fest verbundenen Halter 38 befestigt, wie z.B. in der DE-PS 2 002 735 gezeigt und beschrieben ist. Der Halter 38 kann auch mit einem Führungsglied 40 versehen sein, das das Mahlgut in der Einspeisezone 37 in den radialen Teil des Mahlspalts 32 umlenkt. Der Abstand zwischen der nichtdrehenden Mahlscheibe 14 und der drehenden Mahlscheibe 12 und damit die Weite des Mahlspalts kann in an sich z.B.

durch die vorgenannte DE-PS 2 002 735 bekannter Weise mittels eines Verstellmechanismus 44 eingestellt werden.

Das Grundgestell 18 des Mahlapparats enthält die üblichen Lagerglieder für die Welle 16 sowie einen bei 19 schematisch angedeuteten Servomotor, vorteilhaft der in der vorgenannten DE-PS 2 002 735 beschriebenen Art. Von einer näheren Beschreibung dieser Elemente des Mahlapparats kann hier abgesehen werden, weil sie für die vorliegende Erfindung belanglos sind.

Die in der Fig. 1 mit 32 bezeichnete radiale Mahlzone des Mahlspalts geht in eine im wesentlichen kegelige äussere Mahlzone 46 über. Diese Zone bildet bei der Ausführungsform gemäss den Fig. 1-3 einen stumpfen Winkel mit der radialen oder ersten Mahlzone 32, derart, dass der gesamte Mahlspalt hier ein kegelstumpfförmiges Profil aufweist. Die äussere oder zweite Mahlzone 32 ist von einem auf dem Segmenthalter 38 der drehenden Mahlscheibe 12 abnehmbar aufgesetzten ringförmigen Mahlglied 48 und einem auf der nichtdrehenden Mahlscheibe sitzenden ringförmigen Mahlglied 50 begrenzt. Dieses Glied 50 hat eine innere Oberfläche 52, die sich in einem Abstand von der äusseren Oberfläche des drehenden ringförmigen Gliedes befindet und diese umgibt. Das ringförmige Glied 50 der nicht drehenden Mahlscheibe ist axial verstellbar und ermöglicht dadurch eine Veränderung der Weite der äusseren Mahlspaltzone 46 zwischen den Mahlflächen 52 und 54. Hierfür ist das ringförmige Glied 50 gleitbar in einer ringförmigen Ausdehnung 56 in der nichtdrehenden Mahlscheibe 14 und durch die Betätigung von Kolben 58 verschiebbar, die ihrerseits in einem Zylinder 60 hin- und herbeweglich sind und in Abstand voneinander kranzförmig die Ausnehmung 56 umgeben. Die Kolben sind mit dem ringförmigen Glied 50 durch Kolbenstangen 62 verbunden.

Das ringförmige Glied 50 kann zu dem drehenden Glied 48 hin durch Zufuhr von hydraulischem Mittel in den Aussenteil 64 der Zylinder 60 bewegt werden, um hierdurch die Weite der äusseren Mahlzone 46 zu verringern. Umgekehrt wird durch Zufuhr von hydraulischem Mittel zu dem anderen Ende der Kolben 58 in den entgegengesetzten Teil 66 der Zylinder die Weite dieser Mahlzone vergrössert. Das hydraulische Mittel zur Verschiebung der Kolben 58 wird aus einem Sumpf 68 mittels einer Pumpe 70 über ein umstellbares Verteilventil 72 über eine von zwei Leitungen 74,76 in den einen oder anderen Teil der Zylinder 60 gepumpt. Aus diesem kehrt es über eine Leitung 78 in den Sumpf 68 zurück.

Zapfen 80 sind durch die Endwände der Zylinder 60 hindurchgeschraubt und erstrecken sich in den Aussenteil 64 der Zylinder 60 zu dem Kolben 58 hin. Auf diesen Zapfen sitzen Antriebsräder 82, die gleichzeitig durch einen Motor 84 und ein Treibelement, wie eine um sie gelegte Antriebskette 86 drehbar sind. Mittels dieses Mechanismus können die Zapfen mehr oder weniger tief durch die Zylinderstirnwand in den Aussenteil 64 des Zylinders 60 eingeschraubt werden und bilden dann einen Anschlag für die Kolben 58 und stellen dadurch sicher, dass die vorgesehene Weite der äusseren Mahlzone 46 beibehalten wird.

Zwischen den beiden Mahlzonen 32 und 46 ist ein erweiterter ringförmiger Raum 88 vorgesehen, dem ein kühlendes und/oder chemisch reagierendes Mittel, z.B. Wasser mit oder ohne darin gelöste ausgewählte Chemikalien, durch eine Leitung 90 in dem nichtdrehenden ringförmigen Glied 50 und eine Druckleitung 92 zugeführt werden kann. Ein Raum 94 hinter dem ringförmigen Glied 50 steht in Verbindung mit einer Leitung 96 für die Zuführung eines Druckmittels, wie z.B. Wasser, zum Aufrechterhalten eines höheren Drucks in dem Raum 94 als in der Mahlzone 46, so dass ein schwacher Fluss des Druckmittels in die ringförmige Ausnehmung 56 gepresst wird, um ein Eindringen von gemahlenem Schnitzelgut zwischen die zueinander umlaufenden Oberflächen des ringförmigen Glieds 50 und der Ausnehmung 56 zu verhindern.

Im Diametralschnitt (Fig. 1 und 2) gesehen, erstreckt sich der äussere Mahlzonenspalt 46 in einem Winkel a zu der zur Drehachse der Welle 16 senkrechten Ebene 98 des inneren Mahlzonenspalts 32. Dieser Winkel a kann je nach der benutzten Ausrüstung und dem zu vermählenden Material verschieden gross gewählt werden und soll so bemessen werden, dass die auf das Mahlgut einwirkende Pumpwirkung ausreichend vermindert wird, um den ganzen Raum des Mahlspalts voll auszunutzen und das Mahlgut während des gesamten Durchgangs durch den ganzen Mahlspalt in der Umgebung des Mediums zu halten, mit dem es in den Mahlapparat eingespeist worden ist. Die äussere Mahlzone 46 mit verstellbarer Weite kann einem verstellbaren Auslassventil zum Regeln der Austrittsgeschwindigkeit des zerfaserten Mahlguts aus dem Mahlgehäuse gleichgesetzt werden. Versuche haben gezeigt, dass die besten Ergebnisse erhalten werden, wenn der Winkel a grösser ist als 45° und vorzugsweise grösser als 60°. Besonders gute Ergebnisse wurden mit Winkeln zwischen 75° und 82° erzielt.

In der inneren radialen Mahlzone 32 wird das Mahlgut von der zentralen Einspeisezone 37 durch die Fliehkraft mit ungefähr gleichbleibender Fliessgeschwindigkeit radial nach aussen geführt, weil die scharfe Umlenkung an dem Übergang zwischen der äusseren zweiten Mahlzone 46 und der inneren ersten, radialen Mahlzone 32 eine Verzögerungswirkung ausübt. Daher kann die Drehgeschwindigkeit der Mahlscheiben und damit die Zerfaserungsleistung erhöht werden, ohne dass sich die damit verknüpfte Steigerung der Fliehkraft nachteilig bemerkbar macht. Wie bereits weiter oben erklärt, ist die Fliehkraft wesentlich für die Beschleunigung des Mahlguts bei seinem Durchgang durch den inneren Teil der radialen Mahlzone 32. Die von ihr verursachte Pumpwirkung bewirkt jedoch, wenn sie nicht angemessen wieder gemindert oder aber ihre Wirkung auf das Mahlgut auf ein erwünschtes Mass begrenzt wird, ein vorzeitiges Hinausschleudern nur teilweise behandelten Mahlgutes aus dem Mahlspalt an dem Aussenumfang der Mahlscheiben bisher üblicher Bauart. Deswegen ist die teilweise oder vollständige Aufhebung der Pumpwirkung auf das Mahlgut im Aussenumfangsbereich s

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des Mahlspalts, wo sie nicht benötigt wird, von grosser Bedeutung.

Zur weiteren Klarstellung des Problems, das bisher vorgelegen hat, sei noch auf folgendes hingewiesen: Während es wünschenswert ist, dass die Mahlscheiben eine hohe Drehgeschwindigkeit haben, und zwar nicht nur zwecks Beschleunigung des Mahlguts während des Durchgangs durch den Mahlspalt, sondern auch zwecks Erzeugung hoher Reibungskräfte in dem Spalt für Erhalt hinreichender Zerfaserung und Fasertrennung, erfordert die den Mahlscheiben erteilte hohe Drehzahl, wie 900-1800 min-1 und sogar mehr, z.B. 3600 min-1, eine grosse Energiemenge, die im Mahlspalt in hohe Temperatur umgewandelt wird. Deswegen muss Wasser oder müssen andere Kühlmittel während des Mahlvorgangs zugesetzt werden, um eine Verkohlung oder einen anderen wärmebedingten, die Güte herabsetzenden Abbau des Mahlguts zu verhindern. Diese Kühlmittel werden wenigstens teilweise im Mahlspalt verdampft oder vergast, was Expansion und damit eine starke Drucksteigerung zur Folge hat. Dies wiederum steigert die durch die Fliehkraft bewirkte Beschleunigung des Mahlguts, weil der Dampf oder das Gas durch den Mahlspalt am Aussenumfang der zueinander umlaufenden Mahlscheiben herkömmlicher Art ausgeblasen wird. Da der Zerfaserungs- und Raffinierprozess in der Regel in einer Atmosphäre von Dampf oder anderem gasförmigen Mittel stattfindet, verursacht dieses Ausblasen einer grossen Menge von Dampf oder anderem Gas hohe Verluste und damit Verschwendung von Energie. Diese Energieverluste werden durch die vorliegende Erfindung weitgehend vermieden.

Dank der Schrägstellung des Mahlspaltabschnittes in der äusseren Mahlzone 46 zu der Ebene 98 der radialen Mahlzone 32 lassen sich sehr kleine Änderungen seiner Weite im Verhältnis zu verhältnismässig grossen Verschiebungen des ringförmigen Gliedes 50 vornehmen.

Die Fig. 3 zeigt einen Teil der Mahlfläche 54 in der äusseren Mahlzone 46 (vgl. auch Fig. 2), die mit Stegen 100 und dazwischenliegenden Rillen oder Kanälen 102 ausgeformt ist. Die Rillen 102 können in ihrer Längserstreckung durch Querstege 104 unterbrochen sein, die mechanische Abstoppstellen für den Mahlgutfluss darstellen. Die Mahlfläche 52 des gegenüberliegenden, nichtdrehenden Gliedes ist mit ähnlichen Stegen, Rillen und Querstegen ausgebildet. Daher wird die Bewegung des Mahlguts, unter der es in der schräggestellten Mahlzone nach aussen geschoben wird, abwechselnd von einem der Querstege 104 auf einem der Mahlsegmente gestoppt und das Mahlgut in die Rillen des gegenüberliegenden Segments gewälzt, so dass es abwechselnd durch die Rillen der beiden Glieder entlang einer sinusförmigen Bahn zu dem an dem Aussenumfang der Mahlscheiben offenen Ende des Mahlspalts strömt und in das mit 106 bezeichnete Innere des Gehäuses 10 austritt. Hierdurch wird die Abschei-dung von Dampf oder anderem Medium aus dem Mahlgut auf ein Mindestmass verringert.

Die die Mahlzone 32 begrenzenden Teile der Mahlscheiben können ähnliche Stege, Rillen oder Kanäle und Querstege aufweisen.

Das Ausgangsgut, wie Holzschnitzel oder -hackspäne, das von der Förderschnecke 34 in die Einspeisezone 37 des Mahlspalts eingeführt wird, ist gewöhnlich vorgewärmt oder vorgedämpft und hat einen Trockengehalt von 15-20% oder mehr. Wie weiter oben bereits beschrieben wurde, wird Wasser oder andere Kühlflüssigkeit durch die Leitungen 92 zugeführt, und diese können auch für Zusatz von Chemikalien, wie Oxydier- oder Reduziermitteln, Mitteln zur Einstellung eines bestimmten pH-Wertes oder von ligninlösenden Verbindungen benutzt werden. Dank der hohen Umfangsgeschwindigkeit in diesem Bereich kann dieser Raum vorteilhaft auch zum Einmischen von gasförmigen Stoffen in das behandelte Gut, wie z.B. SO2. Sauerstoff, Ozon oder ähnlichen Gasen, die in dem Raffinierprozess wirken sollen, benutzt werden.

Der vollständige zerfaserte Stoff wird in das mit 106 bezeichnete Innere des Gehäuses 10 ausgetragen und dort einer Umwirbelung unterworfen und durch eine Leitung 108 weggeführt. Die Auslassgeschwindigkeit wird durch ein Auslassventil 110 derart bestimmt, dass ein vorbestimmter Druck innerhalb des die Mahlscheiben enthaltenden Gehäuses 10 aufrechterhalten wird. Bei dem sog. thermo-mechanischen Verfahren zur Herstellung von Zellstoff soll die Temperatur im Mahlspalt je nach der Verweilzeit des Mahlguts in dem Mahlspalt bei zwischen 100°C und 160°C liegen, und dann soll der Wasserzusatz so berechnet werden, dass ein der jeweils bestimmten Temperatur entsprechender Dampfdruck in dem Mahlspalt herrscht. Dieser Dampfdruck braucht nicht derselbe zu sein wie der in dem umgebenden Scheibengehäuse 10 herrschende Druck.

Die hohe Umlaufgeschwindigkeit der Mahlsegmente 20,22 und 24 erzeugt wegen deren hoher Masse auch eine erhebliche Zentrifugalkraft in Richtung nach aussen von der drehenden Mahlscheibe weg und damit ein auf den Segmenthalter 38 der drehenden Scheibe wirkendes Drehmoment, das diesen Halter an seinem Aussenumfang nach rechts in der Fig. 1 abzulenken oder abzubiegen bestrebt ist. Dieses Drehmoment hat das Bestreben, einen ungleichförmigen Abstand zwischen den Mahlsegmenten zu schaffen, derart, dass der Mahlspalt in seiner Weite längs der abgewinkelten Mahlzone 46 variiert. Durch Anbringen eines ringförmigen Versteifungsglieds 48, das sich in axialer Richtung von dem Halter aus gesehen von den Mahlsegmenten weg erstreckt, lässt sich das Drehmoment aufwiegen und ein gleichmässiger Abstand zwischen den Segmenten aufrechterhalten. Zu diesem Zweck ist der Schwerpunkt der die äussere Mahlzone 46 begrenzenden Segmente der drehenden Mahlscheibe in einer durch den ringförmigen Halter 38 zentral hindurchgehende Ebene gelegen.

Bei der in der Fig. 4 gezeigten Ausführungsform ist die äussere Mahlzone 46 in zwei Teile unterteilt, und zwar einen inneren Teil 111 mit einer Schrägstellung zu der Ebene 98 in einem spitzen Winkel ai und einen äusseren Teil 112, der zylindrisch ist und demzufolge einen Winkel ai von 90° mit der Ebene 98 bildet. Vorzugsweise soll der Winkel des inneren Teils 111 grösser als 45° sein. In dem äusseren Teil 112 ist die Fliehkraft durch die nichtumlaufende Scheibe neutralisiert, und die Fliessgeschwindigkeit wird gänzlich durch den inneren Teil 111 bestimmt.

Bei dem in der Fig. 5 gezeigten Ausführungsbeispiel umfasst die äussere Mahlzone 46 einen Teil 111 und einen Teil 114, deren Schrägstellungswinkel ai und ai gegenüber der Ebene 98 spitz bzw. stumpf sind. Der spitze Winkel ai ist vorzugsweise kleiner als 90° und auch vorzugsweise grösser als 45°, während der stumpfe Winkel c« vorzugsweise grösser ist als 90°, so dass das Mahlgut durch den in den inneren Zonen aufgebauten Druck gegen den tangentialen Vektor der Fliehkraft hinausgepresst wird.

Die Fig. 6A, 6B, 7A, 8A und 8B zeigen, wie die Wirkung der Fliehkraft zusätzlich in der äusseren, abgewinkelten Mahlzone 46 des Mahlspalts beeinflusst werden kann. In den Fig. 6B, 7B und 8B sind die Mittlinien der Rillen des nichtdrehenden Mahlgliedes 50 durch ausgezogene Linien 120 dargestellt, während die Mittlinien der Rillen in dem drehenden Mahlglied 48 durch strichpunktierte Linien 121 wiedergegeben sind. Die Pfeile 130 links neben den Figuren deuten die Umlaufrichtung an.

In der Fig. 6A und 6B verlaufen die Mittlinien der Rillen in zwei einander zugekehrten Mahlsegmenten in Flucht mit der Erzeugenden 124 der Mahlzone 46, weswegen der Fluss des

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Mahlguts weder beschleunigt noch verzögert wird.

Die Fig. 7 A und 7B veranschaulichen, wie der Winkel a' bzw. a" der Stege und Rillen bei einander zugekehrten Mahlsegmenten zur Erzeugenden 124 der Mahlzone 46 verschoben werden kann, um den Fluss des Mahlguts in der kegelstumpf-förmigen Mahlzone zur Auslassöffnung hin zu beschleunigen

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und damit die Wirkung der Fliehkraft zu verstärken.

Die Fig. 8 A und 8B veranschaulichen den Winkel a. zwischen den Stegen und Rillen der einander zugekehrten Mahlsegmente mit der Erzeugenden 124 der kegelstumpfförmigen s Mahlzone 46 mit der Zielsetzung einer Verzögerung des Mahlgutflusses.

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4 Blatt Zeichnungen

Claims

641514 PATENTANSPRÜCHE

1. Mahlapparat für faseriges, insbesondere lignozellulose-haltiges Mahlgut, mit relativ zueinander drehenden Mahlgliedern (48,50), deren einander zugekehrte Flächen einen Mahlspalt begrenzen und Rillen (102) und Stege (100,104) für die Bearbeitung des Mahlguts aufweisen, wobei die Mahlglieder anschliessend an eine radial innen liegende, sich senkrecht zur Drehachse erstreckende Mahizone (32) eine abgewinkelte, radial aussenliegende Mahlzone (46) aufweisen, dadurch gekennzeichnet, dass das im Bereich der abgewinkelten Mahlzone (46) dem radial innen liegenden und drehenden Mahlglied (48) gegenüberliegende, radial aussen liegende Mahlglied (50) nichtdrehend und zur Ermöglichung der Einstellung der Weite des Mahlspalts für sich allein axial verschiebbar angeordnet ist.

2. Mahlapparat nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die äussere Mahlzone (46) mit ihren Erzeugenden zu einer zur Drehachse senkrechten Ebene einen Winkel bildet, der grösser als 60° und vorzugsweise zwischen 75° und 82° ist.

3. Mahlapparat nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die äussere Mahlzone einen äusseren Teilabschnitt hat, der im wesentlichen zylindrisch ist (Fig. 4) oder einwärts zur Drehachse geneigt ist (Fig. 5).

4. Mahlapparat nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Mahlflächen der abgewinkelten äusseren Mahlzone die Stege (100,104), und Rillen (102) aufweisen, die ausser der Bearbeitung des Mahlguts die Einwirkung der Fliehkraft auf das Mahlgut und damit dessen Strömungsgeschwindigkeit durch die Mahlzone beeinflussen.

5. Mahlapparat nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Stege und Rillen in den einander gegenüberliegenden Mahlflächen in der abgewinkelten Mahlzone (46) in einem Winkel zu der Erzeugenden zwecks Beschleunigung oder Verzögerung des Flusses des Mahlguts durch die abgewinkelte Mahlzone angeordnet sind.

6. Mahlapparat nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das ringförmige nichtdrehende Mahlglied (50) einen Kanal (90) enthält, der mit dem Mahlspalt in Verbindung steht, um ein Fluidum zur Behandlung des Mahlguts in Abhängigkeit von während der Vermahlung entstehenden Variablen aufzunehmen.

7. Mahlapparat nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das nichtdrehende Mahlglied (50) durch druckbetätigte Mittel (58) in einem das Mahlglied tragenden Gehäuseteil (10) axial verschiebbar ist.

8. Mahlapparat nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Gehäuseteil (10) mit einem nichtdrehenden Mahlglied ( 14) versehen ist, das die eine Mahlfläche der inneren Mahlzone (32) bildet.