DE2905284B2

DE2905284B2 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Backwaren, insbesondere Brot

Info

Publication number: DE2905284B2
Application number: DE2905284A
Authority: DE
Inventors: Erich 3300 Braunschweig Sundermann
Original assignee: Perfluctiv-Consult AG, Zürich
Priority date: 1979-02-12
Filing date: 1979-02-12
Publication date: 1981-05-07
Also published as: FR2448295A1; ZA80764B; DE2905284C3; SE8001051L; JPS55141153A; ATA72380A; GB2044067A; IT1140566B; DE2905284A1; NL8000776A; AT367977B; IT8019864A0; US4350710A

Description

Es wird bisweilen auch so vorgegangen, daß nach 80 bis 90% Backzeit der Backprozeß unterbrochen wird. Durch ein Weiterbacken nach einer zwischenzeitlichen Lagerung kann man hierdurch dem Verbraucher frisches Brot anbieten. Bei diesem Vorgehen erfordert das restliche Backen eine zusätzliche Backzeit. Wird beispielsweise beim Erstbackprozeß die Backzeit um 12 Minuten verkürzt, so muß 24 Minuten nachgebacken werden, so daß sich die Gesamtbackzeit nochmals erheblich verlängert Bei diesem Verfahren wird also der ohnehin schon sehr lange Herstellungsprozeß, angefangen von der Teigbereitung über die Teigentwicklung, Zwischengare sowie Endgare bis zum nachfolgenden Backvorgang, nochmals beträchtlich verlängert und entsprechend mehr Energie aufgewandt.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren zur Herstellung von Backwaren, insbesondere Brot, der einleitend beschriebenen Art so auszubilden, daß eine wirtschaftliche und bessere Durchführung der Endgare, Lösung des Wärme- und Kältetransportproblems innerhalb des Backgutes bei Verkürzung der Backzeit und Verkürzung des Kühlweges, Erhöhung des Krustenanteils und eine Unterbrechung des Herstellprozesses vor der Fertigstellung des Backerzeugnisses ermöglicht wird, so daß innerhalb kurzer Frist aus einem lange lagerfähigen Zwischenprodukt eine Frischbackware hergestellt werden kann, die zudem einen hohen Anteil der schmackhaften Kruste aufweist.

Zur Lösung vorstehender Aufgabe kennzeichnet sich das einleitend genannte Verfahren dadurch, daß der Teig nach der Teigruhe in Formlinge mit einem Durchmesser zwischen etwa 8 und 34 mm geteilt wird und die Formlinge in Formmulden einlagig durch umströmende gas- und/oder dampfförmige Wärmeträger der Endgare sowie nachfolgend einem Erstbackprozeß bis zur Formstabilisierung entweder unter Bildung eines hautartigen Oberzugs oder dem Beginn einer Krustenbildung ausgesetzt werden und daß die so behandelten Fonnlinge in einen Schüttguthaufen überführt werden, der mittels heißer Gase und/oder Dämpfe bis zum Zusammenbacken und bis zum teilweisen oder vollständigen Ausfüllen der Lückenräume durchströmt sowie bis zur weiteren Krustenbildung dem Zweitbackprozeß ausgesetzt wird.

Durch die Unterteilung des Teiges in Stücke mit einem Durchmesser zwischen etwa 8 und 32 mm ergibt sich für den Vorgang der Endgare eine Vergünstigung, so daß die Zeitspannen für die Durchführung der Endgare bis zu 50% und mehr gegenüber der konventionellen Verfahrensweise für Brot verkürzt werden können. Dabei können die relativ kleinen Formlinge in unmittelbar benachbarte Formmulden und damit auf einem relativ kleinen Raum in großer Anzahl untergebracht werden, insbesondere wenn die Endgare nicht nur in nebeneinander, sondern auch im Abstand übereinander vorgesehenen Formmulden durchgeführt ■wird.

Durch den nachfolgenden Erstbackprozeß bis zur Formstabifisienmg bzw. dem Beginn einer Krustenbfldung erhält man aus den Formungen ein Zwischenprodukt, welches entweder unmittelbar oder nach einer Zwischenlagerung zu einem späteren Zeitpunkt in der beschriebenen Weise weiterverarbeitet werden kann, nämlich indem die Formlinge in ein Haufwerk, d. h. den genannten Schüttguthaufen, überführt werden, der mittels heißer Gase und/oder Dämpfe dem Zweitbackprozeß ausgesetzt wird.

Dabei erfolgt die Erwärmung der stabilisierten

Formlinge durch die relativ hohe Strömungsgeschwindigkeit sehr gleichmäßig, sowohl im Inneren des Schüttguthaufens als auch an den Randzonen, wobei durch das gleichgerichtete strömende Gas im Inneren des Schüttguthaufens durch seine vergrößerte innere Oberfläche eine besonders günstige Wärmeübertragung stattfindet. Die Wärmeübertragung wird noch dadurch gesteigert, daß in den Lückenräumen zwischen den Formungen Verwirbelungen mit extrem hoher Ge sch windigkeit auftreten. Der Wärmeübergang bei dieser gleichgerichteten Durchströmung ist jeder anderen Wärmeübertragung überlegen, so daß der Zweitbackprozeß ebenfalls innerhalb wesentlich kürzerer Zeit durchgeführt werden kann als dies bei herkömmlichen

Backverfahren möglich ist

Die Feuchtigkeit in der Backatmosphäre und ihre Anwendung im Backprozeß spielt eine große Rolle. Trotzdem muß darauf hingewiesen werden, daß bei dem erfindungsgemäßen Verfahren sowohl bei der Herstel lung des Zwischenproduktes als auch im Zweitbackpro zeß der Feuchtigkeitsgehalt des Wärmeträgers von außerordentlicher Bedeutung ist Trockene Hitze wird bei roggenhaltigen Backerzeugnissen angewandt Bei der Erfindung hängt die Bindefähigkeit von der Oberflächenbeschaffenheit der Formlinge, insbesondere von einem bestimmten Feuchtigkeitsgehalt ab. Unter der Oberfläche eines Formlinge ist hier die Außenrandzone des Formlings mit geringer Schichttiefe zu verstehen.

Die Befeuchtung der Oberflächen der Formlinge kann entweder vor oder im Zweitbackprozeß mittels der umströmenden Wärmeträger erfolgen, die dabei eine hohe Luftfeuchtigkeit haben müssen. Gesättigter oder überhitzter Dampf hierzu kann gegebenenfalls

« angewendet werden. Bei der Befeuchtung muß die Oberflächentemperatur der Formlinge unter 100°C liegen. Ist die Erwärmung der Oberflächen der Formlinge jedoch so weit fortgeschritten, daß die Oberflächen eine Temperatur von über 100°C haben, werden sie zur Befeuchtung von den gas- und/oder dampfförmigen Wärmeträgern bis unter 100⁰C herabgekühlt

Die Abkühlung betrifft nur die Randzonen der Formlinge, wobei nur eine geringe Schichttiefe gekühlt wird. Die Abkühlung ist mit Hilfe der Strömungsgeschwindigkeit des Wärmeträgers in wenigen Sekunden möglich. Nach der Abkühlung wird die Wiedererwärmung auf die erforderliche Backtemperatur wiederum mit Hilfe des strömenden Wärmeträgers in wenigen Sekunden ermöglicht Führt man den Prozeß so, daß Abkühlung und Erwärmung der Oberflächen in Intervallen erfolgen, so kommt eine fortschreitende partielle Bindung zwischen den Oberflächen zustande.

Wenn die Formlinge nach dem Erstbackprozeß muss einen hautartigen Oberzug auf ihren Oberflächen oder eine beginnende Verkrustung aufweisen, kann beim Zusammenbacken durch den Ofentrieb bei entsprechender Temperatur und Feuchtigkeit sowie bei entsprechender Strömungsgeschwindigkeit der heißen Gase

und/oder Dämpfe ein vollständiges Ausfüllen der Lückenräume zwischen den Formungen erfolgen, wobei gleichzeitig im Bereich der Randzonen der Formlinge eine verstärkte Krustenbfldung einsetzt, so daß nicht nur in der Außenzone des herzustellenden Backgutes eine Kruste entsteht, sondern auch im Inneren des Backgates, das aus zahlreichen kleinen Formungen besteht. Im Endzustand wird also eine über den gesamten Querschnitt des Backgutes embehfiche

Struktur erreicht.

Ist dagegen der Erstbackprozeß bis zu einer starken Verkrustung der Oberflächen der Formlinge betrieben worden und ist weiterhin die Krume im Formlinginneren gar, so erfolgt bei den Formungen außer der weiteren Krustenbildung lediglich eine teilweise Ausfüllung der Lückenräume zwischen den Formungen mit wesentlich ausgeprägteren Krustenzonen der einzelnen Formlinge und einer weniger homogenen Struktur des Backgutes, die in vielen Fällen, beispielsweise bei der Herstellung von Brötchen mit möglichst großem Krustenanteil, durchaus erwünscht sein kann.

Ist der Erstbackprozeß bis zu einer starken Verkrustung der Oberflächen der Formlinge betrieben, aber so geführt worden, daß beim Zweitbackprozeß ein weiterer Ofentrieb entstein, können nach dem Erstbackprozeß die Oberflächen der Formlinge an einer oder mehreren Stellen maschinell verletzt werden, sei es durch Ritzen, Einstechen oder Einschneiden in punktartiger, gerader oder gekrümmter Form. Solche Verletzungen der Oberfläche der Formlinge führen bei dem späteren Zweitbackprozeß zur vermehrten Krustenbildung und dazu, daß durch den Ofentrieb die Volumenvergrößerung im Inneren des Formlings nicht durch die geschlossene Außenhaut beeinträchtigt, sondern durch das vorherige Einschneiden begünstigt wird. Durch die verletzten Oberflächen im Zweitbackprozeß kann das Innere der Formlinge in die Lückenräume eintreten, diese ausfüllen und an den die Lückenräume begrenzenden Flächen anbacken. Von besonderer Bedeutung ist, daß hierdurch die Formlinge zu einem Backerzeugnis vereinigt werden.

Die nach der Teigruhe hergestellten Formlinge mit etwa kugelförmiger Umrißgestalt haben den Vorteil, daß der Transportweg der Wärme bei der Endgare und beim Erstbackprozeß von der Oberfläche bis zum Mittelpunkt an allen Stellen gleich groß ist und somit bei kurzen Erwärmungszeiten eine weitgehend gleichmäßige schnelle Erwärmung des Formlings erreicht wird. Ferner bietet die Kugelform das größte Lückenvolumen, wenn die aus dem Erstbackprozeß stammenden Formlinge in einen Schüttguthaufen überführt werden, so daß hierdurch besonders günstige Durchströmungsverhältnisse für die heißen Gase und/oder Dämpfe bei dem Zweitbackprozeß erreicht werden. Schließlich hat die Kugelform auch noch die statisch größte Festigkeit und ist aus diesem Grunde zu bevorzugen.

Es ist bekannt, daß Teige aus verschiedenen Mehlen, beispielsweise Weizen, Roggen oder Mischungen, sehr unterschiedliche Geschmackseigenschaften aufweisen. Aus diesem Grunde werden überwiegend Mischbrote hergestellt, bei denen der Anteil an Weizen- bzw. Roggenmehl je nach Geschmacksrichtung variieren kann.

Statt der Herstellung von Formungen der beschriebenen Art aus Mischmehlen kann ein Produkt mit ähnlichen Eigenschaften auch erfindungsgemäß dadurch hergestellt werden, daß die Formlinge aus einem Formlingsstrang auf der Basis der einen Mehlsorte mit einer äußeren Hüllschicht aus einem Teig auf der Basis einer anderen Mehlsorte versehen werden. Beispielsweise ist es dadurch möglich, die Hüllschicht aus einem Teig zu bilden, welcher eine besonders schmackhafte Kruste bildet, während der im Inneren des Formlings befindliche Teigantefl zu einer sehr ausgeprägten Volumenvergrößerung beim Erst- bzw. Zweitbackprozeß führt Durch die Wahl der beiden den Formling bildenden Komponenten können sowohl die Geschmacksrichtungen als auch die Backeigenschaften beeinflußt werden, wobei der Anteil der beiden Komponenten zusätzlich variiert werden kann.

Zweckmäßig ist es, wenn die Formlinge in der Endgare für die Herstellung von Brot oder Brötchen auf eine Temperatur von 30 bis 50° C bei Einhaltung einer relativen Luftfeuchte des dampf- oder gasförmigen Wärmeträgers von 50 bis 90% und einer Strömungsgeschwindigkeit des Wärmeträgers von etwa 0,4 bis 1 m/s

ίο erwärmt werden. Durch die Unterteilung des Teiges in kleine Stücke zu sogenannten Formungen und ihr Lagern auf und bei großen Berührungsflächen in den Formmulden sowie unter Einstellung vorgenannter Temperatur werden im Vergleich zum konventionellen Verfahren die Teigstücke bzw. Formlinge besser gelockert und die o. a. sehr kurzen Garzeiten erreicht, durch die eine entsprechende Beschleunigung des Herstellprozesses erzielt wird.

Es muß bei dem erfindungsgemäßen Verfahren unterschieden werden zwischen üblichen Backerzeugnissen mit üblichen Backzeiten, bei denen der lange Wärmetransport im Backerzeugnis für die Backzeit von erheblicher Bedeutung ist, und speziellen Backerzeugnissen, bei denen langwierigere stoffliche Umwandlungen ablaufen und der zeitliche Anteil des Wärmetransportes an der verlängerten Backzeit wesentlich geringer ist. Bei üblichen Backerzeugnissen, beispielsweise bei Broten, kann der Erstbackprozeß auf 80 bis 180 Sek. verkürzt werden. Bestehen besondere Anforderungen, wie z. B. zur Verkrustung der Formlinge, so kann der Erstbackprozeß bis zu 10 Min. ausgedehnt werden.

Abhängig von der Teigzusammensetzung, der Art des vorgesehenen Backerzeugnisses, den Abmessungen der Formlinge und der Dauer der Warmbeaufschlagung, liegen im Erstbackprozeß die Backtemperaturen zwischen 130 und 400° C. In diesem Temperaturspektrum gibt es im Erstbackprozeß für die einzelnen Backerzeugnisse unterschiedliche verfahrenstechnische Bedürfnisse.

Die muldenartigen Ausbildungen mit ihren überaus großen Oberflächen sind im Erstbackprozeß die eigentlichen Überträger der Wärme gegenüber den geringen Formlingsmassen. Durch Thermoschocks lassen sich die großen Oberflächen der Formmulden schlagartig auf eine gewünschte Backendtemperatur aufheizen. Ebenso läßt sich der Backprozeß in Sekunden beenden, indem die Formmuldenplatten durch Thermoschock unter 25" C abgekühlt werden. Diese thermische Steuerungsmöglichkeit macht sich das Verfahren

so zunutze. Ofentrieb und Struktur der Oberflächen der Formlinge können damit sehr viel differenzierter beeinflußt werden als es bis jetzt beim konventionellen Backprozeß der Fall ist Der Prozeß kann aber auch so geführt werden, daß, ausgehend von der Backendtemperatur der Formmuldenplatten, die Formlinge in einer »Hitze« mit einer hohen Eigenwärme dem Zweitbackprozeß zugeführt werden. Mittlere Temperaturen bei diesem Vorgehen liegen bei den Backtemperaturen der Formmulden zwischen 160 und 23O⁰C

Völlig anders liegen die Verhältnisse bei Backerzeugnissen mit langwieriger Stoff umwandlung. Die chemisch besonders langsam verlaufenden Reaktionen werden bei diesen Spezial-Broten im Erstbackprozeß oder in einem Nachbackprozeß vorgenommen. Die chemischen

es Reaktionen bestimmen hier ein anderes Zeitmaß für die Wärmebehandlung. Der Temperaturausgleich dauert langer als bei üblichen Broten und muß als Verlustzeit betrachtet werden. Trotzdem tritt die Bedeutung des

Wärmetransportes im Backwerk in den Hintergrund. Der Grund ist folgender:

Für den Erstbackprozeß werden hier zwei Beispiele genannt: Bei Pumpernickel ist die Backzeit gesetzlich auf 16 Stunden festgelegt. Der Anteil des Wärmetransportes an der Backzeit ist hier also ohne Bedeutung. Der Vorteil, mit dem neuen Verfahren Pumpernickel herzustellen, liegt darin, daß im Erstbackprozeß nur bei 100⁰C gebacken zu werden braucht und bei dieser relativ niedrigen Temperatur durch das kleine Volumen der Formlinge eine bessere Lockerung erzielt wird als beim herkömmlichen Pumpernickel-Backverfahren.

Beim zweiten Beispiel handelt es sich ebenfalls um die Herstellung von Roggenschrotbrot, jedoch ohne lange gesetzlich festgelegte Backzeiten. Beim Backen nach dem neuen Verfahren wird hier mit der herkömmlichen Backtemperatur gearbeitet. Gegenüber konventionellen Backverfahren verkürzt sich dabei die Backzeit um 20 bis 30%.

Die teigartigen Formlinge weisen Durchmesser von 8 bis 32 mm auf. Die einzelne Formmuldenplatte hat für die Aufnahme der Formlinge entsprechend große Muldenabmessungen, beispielsweise Muldendurchmesser 20 mm. Werden Formlinge mit 10 mm hergestellt, dann werden hierfür nur Formmuldenplatten verwendet mit entsprechendem Muldenmaß. Bei Broten wird im allgemeinen eine einheitliche Größe der Formlinge genommen, was dann auch zu einer gleichmäßigen Struktur im Brotinneren führt. Werden Formlinge mit unterschiedlichem Durchmesser für ein Backerzeugnis verwendet, hat dieses Vorgehen geschmackliche Folgen, die zunächst kaum erwartet werden. Werden beispielsweise Brötchen hergestellt, bei denen eine Schicht größere Formlinge aufweist und eine darüberliegende Schicht aus kleineren Formungen besteht so ist der Geschmack aus der Schicht der kleinen Formlinge ein anderer als der Geschmack der Schicht aus großen Formungen. Zwei Gründe sind hierfür maßgebend. Einmal, weil der kleinere Formling in sehr viel größerem Maße im Inneren beim Zweitbackprozeß der Wärme ausgesetzt war, und zum anderen, weil die Inhalte der Formlinge sehr unterschiedlich sind. Der Unterschied zwischen einem 8 und einem 32 mm großen Formling zeigt sich darin, daß das Volumen 64mal unterschiedlich ist

Die Anordnung von Formungen unterschiedlicher Größe in einem einzelnen Gebäck ist eine Variante, die . sich auf den Backgenuß ungewöhnlich auswirkt

Eine weitere Ausgestaltung des Verfahrens sieht vor, daß die Oberflächen der Formlinge mit stückigen Zutaten, wie Mohn, Sesam, Kümmel u. dgl, bestückt werden. Diese stückigen Zutaten führen beim Zweit backprozeß dara, daß diese im Brotinneren zur Einlagerung kommen. Die Oberflächen der Formlinge können auch durch stückige Zutaten, wie Pumpernickelgebrösel, Getreideschrot u. dgl, bestückt werden. Bis jetzt sind es insbesondere sogenannte Mischbrote, die geschmackliche Varianten ermöglichen und die dadurch zustande kommen, daß beispielsweise Weizen- und Röggenmehle vermischt werden. Durch die hier geschilderte Verfahrensweise lassen sich unterschiedliche Getreidemahlerzeugnisse in ganz anderer Weise zur Geltung bringen: z. B. ein Formling, dessen Inneres eine Krume aus Weizenmehl aufweist und dessen Oberfläche aus einem Pumpernickelgebrösel besteht eine der stärksten geschmacklichen Varianten, die es bei einem Backmischerzeugnis gibt Diese stückigen Zutaten auf der Oberfläche der Formlinge können mittels Stärkekleister od. dgl. zum Auftrag kommen. Eine weitere Ausgestaltung des Verfahrens sieht vor, daß Formlinge, vermengt mit großstückigen Zutaten, wie Dörrobst, Nüsse u. dgl., als Schüttguthaufen im Zweitbackprozeß zu einem Backerzeugnis zusammengebakken werden. Durch die Oberflächen der Formlinge kann die Kruste als tragendes Gerüst im Inneren des Brotes fungieren, und die schwereren großstückigen Zutaten können dabei abgestützt werden, so daß ein Absinken nach unten unterbleibt.

Wenn die dem Erstbackprozeß entnommenen Formlinge nicht unmittelbar weiterverarbeitet werden, können die Formlinge ohne oder mit Schockkühlung unmittelbar auf -18⁰C tiefgefroren werden. Durch diese Tiefkühllagerung ist es möglich, auch über längere Zeitspannen einen Vorrat an Formungen zu schaffen und zu halten, aus dem jederzeit die gewünschten Mengen an Zwischenprodukten entnommen und in kürzester Frist im Zweitbackprozeß zu ofenfrischer Backware verarbeitet werden können. Das aus den tiefgefrorenen Formungen hergestellte frische Backgut zeigt gegenüber den aus unmittelbar nach dem Erstbackprozeß verarbeiteten Formungen keinen Unterschied.

Um die Bindefähigkeit der Oberflächen der Formlinge im Zweitbackprozeß zu verbessern, kann ein sogenannter Stärkekleister aus Trinkwasser und Stärke hergestellt werden, der zum Besprühen der Formlinge nach dem Erstbackprozeß dient. Zur Herstellung des Stärkekleisters sind etwa 3 bis 10% Stärke, bezogen auf das Trinkwasser, zu verwenden. Anstelle dieses Stärkekleisters können auch andere zum Kleben neigende und unbedenklich für die menschliche Ernährung geeignete Stoffe, wie Zuckerlösungen, Honig, Sirup od. dgl., verwendet werden, um die Oberflächen damit zu besprühen.

Beim Zweitbackprozeß können die Formlinge als Schüttguthaufen in Form eines kontinuierlich bewegten Stranges oder nach dem Einbringen in eine von den heißen Gasen und/oder Dämpfen durchströmbare Form in die Backzone eingebracht werden. Beim Zweitbackprozeß empfiehlt es sich, den von den Formungen gebildeten Schüttguthaufen unter Zugrundelegung seines freien Querschnittes von den heißen Gasen und/oder Dämpfen mit einer Geschwindigkeit von 0,5 bis 4 m/s zu durchströmen. Die Strömungsgeschwindigkeit im Inneren des Schüttguthaufens ist dabei mehrfach größer als die Strömungsgeschwindigkeit im freien Querschnitt Bei diesen Strömungsgeschwindigkeiten ist eine besonders günstige Wärmeübertragung im Inneren des abgestützten Schüttguthaufens auf die Formlinge zu erreichen.

Das gleichgerichtete Durchströmen der Schüttguthaufen kann nur von einer Seite oder aber periodisch wechselnd aus entgegengesetzten Richtungen vorgenommen werden. Auch ist es möglich, die Durchströmung der Schüttguthaufen in Intervallen vorzunehmen.

Folgende neue Einflußgrößen werden durch das erfindungsgemäße Verfahren eingeführt: Gestalt und Ausmaß des Zwischenproduktes Formling, Ofentrieb im Erstbackprozeß, vergrößerte innere Oberfläche des Schüttguthaufens, Geschwindigkeit der gleichgerichteten Strömung, Wärmeübertragung des Wärmeträgers auf den Schüttguthaufen, Ofentrieb im Zweitbackprozeß, der Bindevorgang der Formlinge untereinander und der damit in Zusammenhang stehende Feuchtigkeitshaushalt der Formlinge. Auch die in der Bäckereitechnologie bisher bekannten Einflußgrößen erfahren

ti

teilweise eine graduelle Veränderung.

Im Zweitbackprozeß liegt bei üblichen Backerzeugnissen das Temperaturspektrum zwischen 80 und 400° C. Zwischen 80 und 90° C erfolgt die Befeuchtung der Formlinge. Zwischen 150 und 240°C liegen die mittleren Backtemperaturen, bei denen die Formen und sonstige Teile des Ofens aus dem schwer benetzbaren Werkstoff bestehen können. Höhere Temperaturen bis 400° C werden für besondere Brotsorten, wie beispielsweise Gerstenbrot, angewandt. Bei höheren Temperaturen werden bekannte Trennmittel verwendet. Bei dem hier Desprochenen Verfahren lassen sich beispielsweise in 5 bis 20 Minuten größere Mengen an frischen üblichen Backerzeugnissen, wie Brot und Brötchen, herstellen. Nach dem herkömmlichen Backen sind hierfür 45 bis 60 Minuten erforderlich, wenn man beispielsweise die Backprozesse für ein Brot im Gewicht von 1000 bis 1500 g vergleicht.

Im Zweitbackprozeß werden für spezielle Backgüter, die verlängerte Backzeiten aufgrund der verzögernd ablaufenden chemischen Reaktionen benötigen, leine zusätzlichen Backzeiten erforderlich. Die Verlagerung der Backzeit erfolgt entweder im Erstbackprozeß oder in einem Nachbackprozeß. Die speziellen Backgüter werden dabei in etwa der Temperatur ausgesetzt, die der herkömmlichen Backtemperatur der speziellen Backerzeugnisse entspricht. In einem Nachbackprozeß können Backerzeugnisse bei Temperaturen zwischen 100 und 170°C eine weitere Warmbehandlung erfahren.

Vorrichtungen zur Durchführung des neuen Verfahrens gehen von bekannten Ausbildungsformen aus mit einem Kneter für den Teig und vorgeordneten Misch- und Dosiereinrichtungen für das Mehl und die Zutaten sowie Einrichtungen für die Teigentwicklung, einem Teigteiler und Former sowie einem weiteren Garraum für die Endgare und einem von dem Wärmeträger durchströmbaren Backofen. Diese vorgenannte Ausbildungsform kennzeichnet sich erfindungsgemäß dadurch, daß die Teigteilmaschine einen oder mehrere Auspreßkanäle aufweist, die im Bereich der Mündung in wenigstens einer Richtung nur eine Weite von etwa 8 bis 32, vorzugsweise 10 bis 24 mm aufweist, daß eine Einrichtung zur Bildung der Formlinge kugelförmiger Umrißgestalt und für die Formlinge mit Abstand übereinander stapelbare Formplatten mit Formmulden vorgesehen sind sowie für die Endgare und den Erstbackprozeß der Formlinge ein mit einem Stapelschacht für die Formmuldenplatten ausgerüsteter Gar- und Backschrank mit seitlich sich über die Schachthöhe erstreckenden Kammern zur Zu- und Abführung des Wärmeträgers und einer Einrichtung zur Entnahme der jeweils unteren Formmuldenplatten des Stapels vorgesehen und der Backofen mit Durchströmkammern für den Wärmeträger sowie Leiteinrichtungen zur Durchströmung des oder der in die Kammern einbringbaren SchOttguthaufens ausgerüstet ist

Der aus der Teigteilmaschine austretende Teigstrang hat bereits in einer Richtung die gewünschten Abmessungen der Formlinge, so daß eine Zerlegung dieses Stranges in Formlinge der gewünschten Abmessungen mit einfachsten Mitteln möglich ist und sich danach richtet, welche Abmessungen der Strang in der anderen Richtung aufweist Die Zerlegung des aus der Teigteilmaschine austretenden Stranges in die einzelnen Formlinge erfolgt zweckmäßigerweise unmittelbar oberhalb der stapelbaren Formmuldenplatten, so daß die einzelnen Formlinge in die jeweiligen Formmulden gelangen und dort bis zum Abschluß des Erstbackprozesses verbleiben. Die Endgare und der Erstbackprozeß werden dabei in einem Gar- und Backschrank mit einem Stapelschacht für die Forrnmuldenplatten vollzogen, so daß auf engstem Raum eine große Anzahl von Formungen verarbeitet werden kann, wobei ein kontinuierlicher Gar- und Erstbackprozeß durchgeführt werden kann, bei dem mit Hil'e der seitlich sich über die Schachthöhe erstreckenden Kammern die Zu- und Abführung des Wärmeträgers in der Garzone und in der Erstbackzone getrennt vorgenommen wird.

Weitere Einzelheiten über die Ausbildung der Teigteilmaschine bzw. ihrer zugehörigen Einrichtungen zur Unterteilung des oder der austretenden Teigstränge in die einzelnen Formlinge sowie des Gar- und Erstbackschrankes und auch des Backofens sind in den Unteransprüchen wiedergegeben und werden im Zusammenhang mit der nachfolgenden Beschreibung der zeichnerisch dargestellten Ausführungsbeispiele näher erläutert.
In den Zeichnungen zeigt

F i g. 1 ein Schema über Jen Ablauf des neuen Verfahrens,

F i g. 2 in schematischer Darstellung eine Möglichkeit der Teigteilung mit einer Teigteilmaschine in Formlinge kugelartiger Umrißgestalt,

F i g. 3 eine andere Teigteilmaschine in Verbindung mit einer Formmulden aufweisenden Formmuldenplatte,

F i g. 4 eine Teildraufsicht auf die Formmuldenplatte nach F i g. 3,

F i g. 5 eine weitere Ausbildung einer Teigteilmaschine in Verbindung mit einem Rundwirker für die Formlinge,

F i g. 6 eine abgewandelte Form der Teigteilmaschine nach F i g. 5,

F i g. 7 eine weitere Variante der Teigteilmaschine,
F i g. 8 die schematische Darstellung eines Schrankes für die Endgare und den Erstbackprozeß,

F i g. 9 in vergrößerter Darstellung einen Ausschnitt aus dem unteren Bereich des Schrankes nach F i g. 8 mit einer Vorrichtung zum Abstützen des Formmuldenplattcnstapels und zur Entnahme des im Stapel untersten Bleches,

F i g. 10 das Schema der Ausbildung einer Dosiereinrichtung für die Überführung der aus dem Erstbackprozeß stammenden Formlinge in Formen für den Zweitbackprozeß,

F i g. 11 die schematische Darstellung eines Tunnelofens für den Zweitbackprozeß zur Herstellung eines Backstranges oder mehrerer Backstränge,

Fig. 12 die schematische Darstellung eines Etagenofens für den Zweitbackprozeß,

F i g. 13a eine Draufsicht auf eine Mehrfachform,
Fi g. 13b in vergrößerter Darstellung einen Abschnitt der Mehrfachform nach F i g. 13a,

F i g. 14 eine schematische Darstellung eines Backofens ähnlich F i g. 12,

F i g. 15 die schematische Darstellung verschiedener Formen für das Backen von Brot

Aus der F i g. 1 geht hervor, daß der Teig nach der Teigruhe sowie in eine Teigteilmaschine überführt wird. Dort erfolgt die Unterteilung in Formlinge mit einem Durchmesser zwischen 8 und 32, vorzugsweise 10 und 24 nun, wobei diese Formlinge in gegebenenfalls gelochte Formmulden überführt werden, weiche bei dem nachfolgenden Verfahrensschritt der Endgare in einen Schrank überführt werden, in welchem auch der nachfolgende Erstbackprozeß ausgeführt wird

Die im Erstbackprozeß stabiüsierten und bis zum Beginn einer Krustenbildung der Erwärmung ausgesetzten Formlinge können in einen Gefrierschacht überführt werden, aus dem sie bei Bedarf wieder entnommen und direkt in eine Dosiereinrichtung für den Zweitbackprozeß gelangen.

Werden die dem Erstbackprozeß entnommenen Formlinge unverzüglich weiterverarbeitet, so erfolgt aus dem Schrank für den Erstbackprozeß ihre Oberführung unmittelbar in die Dosiereinrichtung und von dort weiter in den Ofen für den Zweitbackprozeß. Von dort aus können die fertigen Backwaren entweder über eine Nachbackeinrichtung oder aber unmittelbar in ein Lager mit einer entsprechenden Einrichtung zum Abtransport überführt werden.

Je nach dem Bedarf an fertigen Backwaren kann entweder die gesamte, nach dem Erstbackprozeß anfallende Menge an Formungen über die Dosiereinrichtung dem Ofen für den Zweitbackprozeß zugeführt werden oder aber es ist eine Teilung oder vollständige Überführung der Formlinge aus dem Erstbackprozeß in den Gefrierschacht möglich, aus dem jederzeit die Formlinge wieder abgezogen und nach dem Auftauen über die Dosiereinrichtung dem Ofen für den Zweitbackprozeß zugeführt werden oder aber es ist eine Teilung oder vollständige Überführung der Formlinge aus dem Erstbackprozeß in den GeFrierschacht möglich, aus dem jederzeit die Formlinge wieder abgezogen und nach dem Auftauen über die Dosiereinrichtung dem Endbackprozeß zugeleitet werden können. Dabei spielt die Zeitspanne von der Überführung aus dem Gefrierschacht bis in den Ofen keine Rolle, da das Auftauen kurzfristig erreichbar ist, da die Formlinge geringe Abmessungen haben und das Eindringen der Wärme bis in das Innere der Formlinge daher umgehend erfolgt. Der Ablauf des Zweitbackprozesses ist ebenfalls im Vergleich zu dem bisherigen Backprozeß innerhalb einer sehr kurzen Zeitspanne möglich, so daß man aus dem im Gefrierschacht vorhandenen Vorrat an Formungen innerhalb einer Zeitspanne von weniger als 20 Minuten frische Backwaren bzw. Brote, Brötchen etc. herstellen kann.

Die Überführung des Teiges in die Formlinge mittels der Teigteilmaschine kann in unterschiedlicher Weise erfolgen. So zeigt Fig.2 ein Schema, bei dem am Auslauftrichter 1 der Teigteilmaschine Zuführungsbzw. Förderwalzen 2 angeordnet sind, an die sich ein Auspreßkanal 3 anschließt, welcher in dem dargestellten Fall einen quadratischen oder runden Querschnitt mit einer Weite zwischen 8 und 24 mm aufweist. Der Auspreßkanal 3 ist nach unten hin durch einen Boden 3a verschlossen, so daß sich ein kammerartiger Raum 4 ergibt, durch den hindurch sich im unteren Bereich ein Querkanal 5 erstreckt, in welchem querbewegbare Kolben 6 und 7 geführt sind, von denen der Kolben 7 gemäß dem dargestellten Pfeil 8 rotie<bar ist, während beide Kolben 6 und 7 in Richtung des Pfeils 9 entweder gemeinsam oder getrennt hin- und herbewegbar gehalten sind. Die Kolben 6 und 7 sind mit kugel- bzw. kalottenförmigen Schalen 10 und 11 verbunden, die einander zugekehrt sind, so daß bei der Bewegung des Kolbens 6 in Richtung des Kolbens 7 zwischen den Schalen 10 und 11 eine Teigkugel 14 geformt und durch eine entsprechende Bewegung beider Kolben gemäß den Fig.2A bis 2C aus dem Kammerraum 4 herausgebracht sowie durch Trennung der Schalen 10 und 11 gemäß Fig. 2C freigegeben wird, wobei die Trennung der Teigkugel 14 von den Schalen 10 und 11 sowie die Überführung der Teigkugel in eine in der F i g. 2 nicht wiedergegebene Formmulde einer Formmuldenplatte durch die Wirkung eines Luftstrahls in Richtung des Pfeils 12 aus der Druckluftdüse 13 unterstützt werden kann.

Die beschriebene Anordnung gemäß F i g. 2 kann als Vielfachanordnung nebeneinander vorgesehen sein, wobei eine große Anzahl von Form- und Austrageinrichtungen für Teigkugeln mit einem einzigen flachen

ίο Teigstrang zusammenwirken können.

Bei der Anordnung nach Fig.3 ist wiederum ein Trichter 3 der Teigteilmaschine in Verbindung mit den Austragwalzen 2 vorgesehen, an die sich der Preßkanal 3 anschließt, der einen Kammerraum 4 umschließt. Im Falle der F i g. 3 ist der Kammerraum 4 nach unten hin nicht verschlossen, sondern mündet in ein Schiebergehäuse 15 aus, in welchem ein Schieber 16 in Richtung des Doppelpfeils 17 hin- und herbewegbar gehalten ist Der Schieber 16 weist eine Ausnehmung 18 auf, welche in der ausgezogenen Stellung der Fig.3 mit Teig gefüllt wird, so daß in dieser Ausnehmung ein Formling entsteht, welcher bei Überführung des Schiebers "16 in die gestrichelt wiedergegebene Stellung aus dem Schieber in eine Mulde 19 einer Formmuldenplatte 20 überführt wird. Dabei wird das Ausstoßen de; Formlings durch einen von dem Schieber 16 selbst erzeugten Druckluftstoß in dem Luftführungskanal 21 begünstigt.
Auch die Anordnung nach Fig.3 kann in der beschriebenen Weise als Vielfachanordnung vorgesehen sein, wie dies in Verbindung mit Fig.2 bereits beschrieben wurde.

Aus den F i g. 3 und 4 geht eine Ausführungsform der Formmuldenplatte 20 hervor. Die Formmuldenplatte weist die schon genannten Formmulden 19 auf, die dicht nebeneinander angeordnet sind.

Im Temperaturbereich zwischen 130 und 260°C können für die Muldenplatten schwer benetzbare Werkstoffe eingesetzt werden, die das Anbacken in den

4U Formmulden verhindern. Bei den schwer benetzbaren Werkstoffen handelt es sich um Elastomere und/oder PTFE-Sinterpreßstoffe. Diese schwer benetzbaren Werkstoffe haben eine obere Grenze ihrer thermischen Belastbarkeit. Im Temperaturbereich zwischen 260 und 400⁰C, in dem die schwer benetzbaren Werkstoffe keine oder nur geringe Bedeutung haben, werden die Formmulden mit bekannten Trennmitteln beschichtet. Diese hohen Backtemperaturen werden für Gerstenbrote und weitere sonstige Backerzeugnisse beansprucht, ebenso bei besonders starker Krustenbildung.

Die Formmuldenplatten sind mit zwei seitlichen Rahmenteilen 22 versehen, die eine Stapelung dei Formmuldenplatten 20 gestatten. Gas- bzw. dampfförmige Medien können unterhalb der Formmuldenplatte hindurchströmen und bestreichen gleichzeitig die Oberfläche der darunterliegenden Formmuldenplatte.

Die Anordnung nach F i g. 5 ist ebenso aufgebaut wie die Anordnung gemäß F i g. 3. Allerdings weisen die Ausnehmungen 18 in dem Schieber 16 eine andere Form auf, so daß kegelstumpfartige Formlinge 23 entstehen welche in die Formmulden 19 gelangen und die im Zuge der taktweisen Vorschubbewegung der Formmulden platte 20 in Richtung des Pfeils 24 unter die Einwirkung eines höhenbeweglichen und rotierbar antreibbarer

es Rundwirkers 25 gelangen. Durch Pfeile sind die vorgenannten Hub- und Rotationsbewegungen des Rundwirkers 25 angedeutet. Mittels des Rundwirkers werden die kegelstumpfförmigen Formlinge 23 wieder

um in Teigkugeln 14 überführt, wie dies im rechten Teil der F i g. 5 angedeutet ist

Bei der Anordnung nach F i g. 6 sind zwei mit einem Teigvorrat zu befüllende Trichter 1 und la vorgesehen, die jeweils mit Austragwalzep 2 bzw. la ausgerüstet sind, an weiche sich Auspreßkanäle 4 bzw. 4a anschließen, welche in konzentrisch zueinander angeordneten Mündungsabschnitten 26 und 27 enden. Dabei ist in dem Mündungsabschnitt 26 ein Hubstempel 28 geführt, welcher in Richtung des Doppelpfeils 29 auf- und abbewegbar ist, so daß in Abhängigkeit von der Hubbewegung des Stempels 28 jeweils ein Teigformüng 30 in der gestrichelt dargestellten Form ausgepreßt werden kann, welcher von dem durch den Mündungsabschnitt 27 zugeführten Teig umhüllt wird und somit ein allseitig umhüllter Formling 31 entsteht, welcher mittels der gegeneinander bewegbaren Schieber 32 und 33 von dem nachfolgenden Verbundstrang des Teiges getrennt und in der Formmuldenplatte 20 bzw. die dann vorgesehenen Mulden 19 überführt wird.

Es kann in dem Teigtrichter 1 beispielsweise ein Roggenteig und in dem Teigtrichter la ein Weizenteig vorgesehen sein, so daß die Formlinge einen Kern aus Weizenteig und eine Umhüllung aus Roggenteig erhalten. Die Formlinge 31 können wiederum mittels eines Rundwirkers 25 in Formlinge 14 mit kugelförmiger Umrißgestalt überführt werden.

Die aus zwei unterschiedlichen Teigen hergestellten Formlinge sind insbesondere für die Herstellung von Brot oder anderen Backwaren geeignet, bei denen ein großer Krustenanteil im Inneren des Formlings erwünscht ist.

Die Anordnung nach F i g. 7 gibt, wie die F i g. 2 bis 6 zeigen, wiederum den Trichter 1 einer Teigteilmaschine mit zugehörigen Austragwalzen 2 wieder, wobei jedoch der Trichter über diese Austragwalzen 2 hinaus verlängert ist bis zu Strangformwalzen 34, welche ebenso wie die Austragwalzen 2 gegeneinander zustellbar sind, um einen Flachstrang 35 zu formen, welcher auf einem Leitblech 36 entlangbewegt wird, bis er auf der Formmuldenplatte 20 zur Auflage kommt, wobei die Formmuldenplatte 20 wiederum, wie auch in den vorhergehenden Beispielen, in Richtung des Pfeils 24 über einen nicht dargestellten Vorschubantrieb bewegbar geführt ist. Der Teigstrang 35 gelangt bei der Vorschubbewegung der Formmuldenplatte 20 sowie durch den eigenen Vorschub infolge der Walzen 34 unter die Einwirkung einer Andruckwalze 38, die um die Achse 87 rotierbar ist und die außerdem um den Schwenkpunkt 39 verschwenkbar gehalten ist. Die oberen Ränder der Formmulden 19 der Formmuldenplatte 20 sind in dem Beispiel der F i g. 7 als Schneiden ausgeführt, so daß durch die Einwirkung der Druckwalze 38 auf den Teigstrang 35 Formlinge 40 entstehen, welche zunächst Kreisscheiben darstellen, die sich infolge der Konsistenz des Teiges bis auf den Boden der Formmulden 19 absenken und in dem dargestellten Beispiel durch die Einwirkung eines Rundwirkers 25 wiederum in Formlinge 14 mit kugelförmiger Struktur überführt werden.

Die F i g. 8 gibt in schematischer Darstellung einen Gar- und Erstbackschrank wieder. Dieser Schrank weist Wandungen 41, 42 auf, welche einen Schachtraum umschließen, der mit übereinander angeordneten Formmuldenplatten 20 ausgefüllt werden kann, wobei zusätzliche Dichtungselemente 43 auf der dem Schacht zugekehrten Seite der Wandungen 41 und 42 angeordnet sind. Die Schachtwandungen 41 und 42 sind so geformt, daß sie bei in den Schacht eingesetztem Stapel von Formmuldenplatten 20 zwei Kammern 44 und 45 bilden. Die Kammern 44 sind mit Ein- und Ausströmöffnungen 46 und 47 ausgerüstet, die auf gegenüberliegenden Seiten des Stapels der Platten 20 angeordnet sind. In gleicher Weise sind Ein- bzw. Ausströmöffnungen 48 und 49 im Bereich der Kammer 45 vorgesehen. Die Ein- und Ausströmöffnungen 46,47 sind mit einer insgesamt mit 50 bezeichneten steuerbaren Heizeinrichtung

ίο verbunden, während die Ein- bzw. Ausströmöffnungen 48,49 mit einer weiteren, insgesamt mit 51 bezeichneten steuerbaren Heizeinrichtung in Verbindung stehen. Der, beiden Heizeinrichtungen 50 und 51 ist ein gemeinsamer Brenner 52 zugeordnet, von dem aus die heißen Brenngase über Wärmetauscher 53 und 54 geleitet werden. Diese Wärmetauscher können auch elektrisch betrieben werden. Aus der Heizeinrichtung 50 werden die mittels des Gebläses 55 geförderten erhitzten Gase oder Dämpfe in die Kammer 44 eingeleitet, wo sie je nach Strömungsrichtung über Steuerklappen entweder von der öffnung 46 zur öffnung 47 oder umgekehrt im Kreislauf quer durch den Stapel der Formmuldenplatten 20 hindurchgeleitet werden und dabei die einzelnen mit den Formungen versehenen Formmulden umströmen, so daß eine schnelle und gleichmäßige Erwärmung der Formlinge auf die jeweils gewünschte Endgartemperatur erfolgt. In gleicher Weise wird mittels des Gebläses 56 im Bereich der Kammer 45 ein Querstrom des Heizmediums durch diese Kammer bzw. durch den von den gestapelten Formmuldenplatten 20 gebildeten Zwischenraum hindurchgeleitet, wobei die Heizgase im Bereich der Kammer 45 wesentlich höher erhitzt sind als im Bereich der Kammer 44. Auf diese Weise erfolgt im Bereich der Kammer 45 der Erstbackprozeß der in den Mulden 19 der Formmuldenplatten 20 befindlichen Formlinge bis zum Erreichen der Formstabilität der Formlinge und dein Beginn einer Krustenbildung. Die Höhe der Kammern 45 und 44 bzw. die Höhe des gesamten Schachtes des Gar- und Backschrankes wird so eingerichtet, daß bei einem entsprechenden Vorschub der in dem Schacht gestapelten Bleche in Richtung nach unten eine hinreichende Zeit für die Endgare der Formlinge zur Verfügung steht wie auch für den Erstbackprozeß, wobei die jeweils für die beiden genannten Verfahrensschritte benötigte Zeitspanne durch Einstellung der Temperatur in gewissen Grenzen geregelt werden kann.

Die jeweils unterste Platte 20 des Stapels wird aus dem Gar- und Backschrank in noch näher zu

so beschreibender Weise von dem Stapeldruck entlastet und mittels einer Vorschubeinrichtung 57 in eine Wendeeinrichtung 58 überführt und entleert sowie mittels eines nicht näher dargestellten Hubförderers und einer weiteren Wendeeinrichtung 60 in die Füllstellung überführt und mittels der in Fig.8 schematisch angedeuteten Teigteilmaschine 61 befüllt, ehe es wieder als oberstes Blech auf den Stapel gelangt und bei der weiteren Vorschubbewegung des Stapels nach unten befördert wird. Auf dem Weg nach oben

bo werden die Formmuldenplatten 20 durch eine Bürstenstation 59 geführt, in der sie für den neuen Umlauf vorbereitet werden. Unterhalb der Wendeeinrichtung 58 ist ein Transportband 62 für die Abförderung der Formlinge nach Beendigung des Erstbackprozesses vorgesehen, wobei die Weiterförderung entweder unmittelbar einer Dosiereinrichtung zur Weiterverarbeitung in Formen oder als kontinuierlicher Gutstrang dem Zweitbackprozeß zugeführt wird, oder aber es

kann der Förderer 62 die Formlinge zumindest teilweise einer Einrichtung zum Schockgefrieren weiterleiten und in einen Tiefgefrierschacht überführen, in welchem die Formlinge zwischengelagert werden.

F i g. 9 zeigt in vergrößerter Darstellung die Möglichkeit der Trag- und Absenkeinrichtung für den in dem Gar- und Erstbackschrank angeordneten Stapel der Formmuldenplatten 20.

In dem dargestellten Beispiel besteht die Trag- und Absenkeinrichtung aus beidseits an den Formmuldenplatten 20 angreifenden Kurbelarmen 63, deren oberer, seitlich in entsprechende Vertiefungen 20a der Bleche 20 eingreifender Stützarm 63a durch einen entsprechenden Antrieb bewegbar ist Der Kurbelarm 63 entlastet in der in Fig.9 wiedergegebenen Stellung die unterste Formmuldenplatte 20 von dem Stapeldruck, so daß dieser entnommen werden kann. Im Verkuf der Bewegung des Stützarmes 63a entlang der Kurve 64 wird die in der F i g. 9 abgestützte Formmuldenplatte 20 auf die Unterlage 65 abgesetzt, und der Stützarm 63a greift bei seiner Aufwärtsbewegung in die seitliche Aussparung 20a der im Stapel nächstfolgenden Formmuldenplatten 20 und hebt den Stapel geringfügig in die in F i g. 9 wiedergegebene Stellung an, so daß die auf der Unterlage 65 abgesetzte Formmuldenplatte 20 wieder entnommen bzw. ausgeschoben werden kann.

Die F i g. 9 läßt auch erkennen, wie die Abdichtzonen 41, 42 gemäß Fig.8 praktisch ausgebildet werden können. Sie bestehen nach Fig.9 aus Federungselementen 66, welche zusammen mit den Formmuldenplatten 20 eine Labyrinthdichtung bilden.

Fig. 10 gibt in schematischer Darstellung eine Dosiervorrichtung für die Füllung von Formen wieder, in denen die dem Erstbackprozeß entnommenen Formlinge dem Zweitbackprozeß in der Form eines Schüttguthaufens innerhalb der Formen zugeführt werden.

Die Fig. 10 zeigt einen Trichter 67, der in Richtung des Pfeils 68 verfahrbar ist und bei einer Füllung mit den Formungen aus dem Erstbackprozeß während der Verfahrbewegung die Dosierkammern 69 mit Formungen füllt, um anschließend wieder in die Ausgangslage zurückzugehen. Unterhalb der Dosierkammern sind die Formen 70 erkennbar, die in dem Ausführungsbeispiel durch entsprechende Formung eines Bleches miteinander verbunden sind und deren Böden 70a mit Durchströmöffnungen ausgerüstet sind. Nach oben hin sind die Formen 70 zunächst durch einen Schieber 71 abgedeckt, welcher in Richtung des Doppelpfeils 72 bewegbar ist Durch Betätigung des Schiebers 71 können die Formen 70 mit den in den Dosierkammern 69 befindlichen Formungen gefüllt und in den Backofen überführt werden, wobei die Formen 70 nicht von den Formungen voll ausgefüllt werden, sondern noch einen Freiraum für den Ofentrieb des Endbackprozesses belassen. Die Formen 70 können nach oben hin durch in der Zeichnung nicht wiedergegebene, durchbrochene Deckel abgedeckt werden, um bei dem noch zu beschreibenden Durchsfömvorgang die Formlinge nicht infolge der Einwirkung des Strömungsmediums aus den Formen herauszubefördern.

Der Zweitbackprozeß der in die Formen 70 überführten Formlinge kann gemäß Fig. 12 in einem Etagenofen erfolgen, welcher rein schematisch in Fig. 12 wiedergegeben ist. Die Formen 70 werden dabei je nach Strömungsrichtung entweder von oben nach unten oder von unten nach oben von dem aus dem Heizkreis 88 stammenden Wärmeträger, welcher aus Gas und/oder Dampf bestehen kann, durchströmt, wobei eine Umkehr der Strömungsrichtung gemäß den dargestellten Pfeilen möglich ist

Bei der Anordnung nach F i g. 12 ist ein Etagenofen 73 vorgesehen, welcher nur das Prinzip der Anordnung der Formen und ihrer Durchströmung mit den heißen Gasen und/oder Dämpfen für den Endbackprozeß wiedergibt In der Praxis wird man unmittelbar nebeneinander angeordnete Formen vorsehen, um eine möglichst günstige Ausnutzung der einzelnen Etagenflächen zu erreichen. Die Ausbildung des Heizkreises 88 entspricht in ihrem prinzipiellen Aufbau den Heizeinrichtungen 50 und 51, welche im Zusammenhang mit F i g. 8 beschrieben wurden. Auch bei dem Heizkreis 88 ist es möglich, die Temperaturen zu regeln und dem Heizmedium Wasser bzw. Wasserdampf zuzusetzen, um den Zweitbackprozeß den jeweiligen Bedürfnissen entsprechend zu beeinflussen.

In den Formen 70 wird im Zweitbackprozeß das Backgut durch den Ofentrieb bis zur Ausfällung der Formen 70 an Volumen zunehmen, wobei im Inneren des in jeder Form vorgesehenen Schüttguthaufens der aus dem Erstbackprozeß stammenden Formlinge eine vermehrte Krumen- bzw. Krustenbildung auftritt.

Statt der Durchführung des Zweitbackprozesses mit Hilfe von durchströmbaren Formen ist es auch möglich, einen strangförmigen Schüttguthaufen in einem Tunnelofen dem Zweitbackprozeß auszusetzen. Eine solche Anordnung ist aus F i g. 11 erkennbar. Diese Figur zeigt einen insgesamt mit 74 bezeichneten Tunnelofen, welcher wiederum mit einer Heizeinrichtung 75 verbunden ist und mittels welcher der Wärmeträger in die Räume 76, 77 unterhalb eines längs durch den Ofen 74 geführten durchströmbaren Förderbandes 78 angeordnet ist. Das Förderband 78 wird auf der in F i g. 11 linken Seite über einen Fülltrichter 79 und ein damit zusammenwirkendes Förderband 80 mit einer Schicht 81 der aus dem Erstbackprozeß stammenden Formlinge beschickt, wobei zusätzliche, in der Figur nicht erkennbare seitliche Wandungen vorgesehen sind, um den Strang 84 auch seitlich zu begrenzen. Dabei können durch den Tunnelofen 74 mehrere parallellaufende und durch seitliche Trennwände getrennte Stränge der Formlinge durch den Ofen bewegt werden.

Oberhalb der Zuströmkammern 76, 77 für das Heizmedium befindet sich eine Sammelkammer 82, in welche das durchströmbare Förderband UO reicht und umgelenkt wird. Es steht mit dem Strang 84 in Berührung und trägt zur Förderung bei.

so Auch bei dieser Anordnung kann eine Umsteuerung der Durchströmungsrichtung durch den Strang vorgenommen werden, ebenso wie die Einstellung der Temperatur des Heizmediums auf die jeweils gewünschten und für das dem Zweitbackprozeß ausgesetzte Gut des Stranges 84 dies erfordert.

Der Strang 84 kann bei entsprechender Temperaturregelung und Fördergeschwindigkeit kontinuierlich durch den Tunnelofen 74 hindurchbewegt werden und wird am Ende mittels eines rotierbar antreibbaren Messers 85 in vorbestimmte Längsstücke 86 unterteilt.

In Fig. 13a ist eine abgedeckte Mehrfachform als Durchströmkammer mit massiven Seiten- und Zwischenwänden 89 und siebartig durchbrochenem Boden 90 sowie einem gleichartig durchbrochenen Deckel 91 dargestellt. Die Funktionen von Fig. 13b stellt eine Einzelform (wie Fig. 13a) dar. Die Füllung der Form kann vornehmlich durch Entfernen einer Seitenwand 89 seitlich erfolgen, somit braucht die Durchströmungsein-

richtung nicht geöffnet zu werden. Boden 90 und Deckel 9Ϊ können auch Förderbänder 78, 80 (Fig. 11) übernehmen.

Die in den beschriebenen Figuren wied';rgegebenen Anordnungen stellen lediglich prinzipielle Ausbildungsformen der Vorrichtungen zur Durchführung des Verfahrens dar, die aus diesem Grunde nur in ihren wesentlichen Elementen zeichnerisch und auch in tier Beschreibung wiedergegeben wurden.

Bei der in Fig. 14 wiedergegebenen Anordnung ist der Backofen 92 mit einer Einrichtung zur Aufnahme einer insgesamt mit 93 bezeichneten Form ausgerüstet, welche mehrere kastenförmige Vertiefungen aufweist, die der Form des herzustellenden Backgutes angepaßt sind und die im Bereich des Bodens 93a Durchbrechungen aufweist sowie mit einem Deckel 94 abgedeckt ist, der ebenfalls Durchbrechungen 94a aufweist.

Ober- und unterhalb der Form 93 sind zur Vergleichmäßigung des Zu- und Abströmens des Wärmeträgers Strömungswiderstände 95 beispielsweise in Form von Lochplatten vorgesehen. Diese trennen den eigentlichen Backraum von den Zuström- und Abströmkammern 96 bzw. 97 ab. Die vorgenannten Kammern stehen wiedemm in Verbindung mit einer Heizeinrichtung 97, ähnlich wie sie in den F i g. 11 und 12 beschrieben ist

Die Figur läßt fernen einen Nachbackraum 98 erkennen, der seinerseits mit einer weiteren Heizeinrichtung 99 verbunden ist und in dem das gegebenenfalls erforderliche oder gewünschte Nachbacken des Backgutes vorgenommen werden kann. Die Heizeinrichtungen 97 und 99 sind in der bereits beschriebenen Weise mit entsprechenden Steuerungs- und Regeleinrichtungen für die Temperatur, Feuchtigkeit u. dgl. ausgerüstet

Die Fig. 15 zeigt schematisch die verschiedenen zweckmäßigen Backformen in der Ansicht bzw. Draufsicht oder im Schnitt für die Herstellung von Brot, wobei durch die in den einzelnen vereinfacht wiedergegebenen Formen dargestellten durchbrochenen Linien angezeigt wird, in weichen Wandungen Durchtrittsöffnungen für das gasförmige Medium vorgesehen sein sollen. Bei den dargestellten Formen können die jeweils oberen Begrenzungswandungen als aufgelegte Deckel ausgebildet sein, die gegebenenfalls mit den Formunterteilen verriegelbar sind.

Hierzu 14 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung von Backwaren, insbesondere Brot, aus einem in Abhängigkeit der verwendeten Mehle bzw. Schrote und Zusatzstoffe bereiteten Teig, welcher nach der Teigruhe geteilt und der Endgare unterworfen sowie nachfolgend im Ofen dem Backprozeß ausgesetzt wird, dadurch gekennzeichnet, daß der Teig nach der Teigruhe in Formlinge etwa kugelförmiger Umrißgestalt mit einem Durchmesser zwischen etwa 8 und

34 mm geteilt bzw. überführt wird und die Formlinge in Formmulden einlagig durch umströmende gas- und/oder dampfförmige Wärmeträger der Endgare sowie nachfolgend einem Erstbackprozeß bis zur Formstabilisierung entweder unter Bildung eines hautartigen Überzugs oder dem Beguui einer Krustenbildung ausgesetzt werden und daß die so behandelten Formlinge in einen Schüttguthaufen überführt werden, der mittels heißer Gase und/oder Dämpfe bis zum Zusammenbacken und bis zum teilweisen oder vollständigen Ausfüllen der Lückenräume durchströmt sowie bis zur weiteren Krustenbildung dem Zweitbackprozeß ausgesetzt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Formlinge aus einem Formlingsstrang auf der Basis der einen Mehlsorte mit einer äußeren Hüllschicht aus einem Teig auf der Basis einer anderen Mehlsorte versehen werden.

3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2,. dadurch gekennzeichnet, daß die Formlinge in der Endgare und beim Erstbackprozeß in den Formmulden durch Anpassung an die Mulden geformt werden.

4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Formlinge in der Endgare für die Herstellung von Brot oder Brötchen auf eine Temperatur von 30 bis 50⁰C bei Einhaltung einer relativen Luftfeuchte von 50 bis 90% des dampf- oder gasförmigen Wärmeträgers und einer Strömungsgeschwindigkeit des Wärmeträgers von etwa 0,3 bis 1 m pro Sekunde erwärmt werden.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Aufheizen oder Abkühlen der Formlinge zum oder nach dem Erstbackprozeß schockartig durch Übersteuerung der Temperatur des gas- und/oder dampfförmigen Wärmeträgers vorgenommen wird.

6. Verfahren nach einem der vorhergehden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Erstbackprozeß die Oberfläche der Formlinge durch Einschneiden od. dgl. verletzt wird.

7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Formlinge nach dem Erstbackprozeß bei -18° C tiefgefroren gelagert werden.

8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberflächen der Formlinge mittels Trinkwasser oder aber auch mittels gas- und/oder dampfförmiger Wärmeträger mit hohem Feuchtigkeitsgehalt unmittelbar vor oder während des Zweitbackprozesses befeuchtet werden.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Zweitbackprozeß die Oberflächen der Formlinge mit einem Stärkekleister, insbesondere aus Trinkwasser und Stärke, von etwa 3 bis 10% Stärke, bezogen auf das Trinkwasser, oder andere zum Kleben neigende und der menschlichen Nahrung dienende Stoffe, wie Zucker, Honig, Sirup u. dgl., benetzt oder besprüht werden.

10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Erstbackprozeß auf den Oberflächen der Formlinge stückige Zutaten, wie Mohn, Sesam, Kümmel, oder Zutaten, wie Pumpernickelbrösel, Getreideschrot, mittels Stärkekleister od. dgL angeklebt werden.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß im Zweitbackprozeß Formlinge nach ihrer Größe ausgewählt in bestimmter Folge horizontal geschichtet werden.

12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß im Zweitbackprozeß Formlinge aus unterschiedlichen Getreidemahlerzeugnissen verwendet werden.

13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Formlinge für den Zweitbackprozeß als Schüttguthaufen in Form eines kontinuierlich bewegten Stranges mittels einer von den heißen Gasen oder Dämpfen in Richtung quer zum Strang durchströmbaren Abstützung durch die Backzone hindurchgefördert werden und der Strang nach dem Zweitbackprozeß unterteilt wird.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Formlinge für den Zweitbackprozeß als Schüttguthaufen in eine von den heißen Gasen und/oder Dämpfen durchströmbare Form mit siebartig durchbrochenem Boden und undurchlässigen Seitenwänden überführt, in dieser unnachgiebig abgestützt und mit der Form in die Backzone eingebracht werden.

15. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß im Zweitbackprozeß die Oberflächen der Formlinge bei Oberflächentemperaturen unter 100° C ein- oder mehrfach in Intervallen mittels gas- und/oder dampfförmiger Wärmeträger mit hohem Feuchtigkeitsgehalt befeuchtet und nach der Befeuchtung ihrer Oberflächen der für den Backprozeß bestimmten Backtemperatur durch den Wärmeträger umgehend wieder ausgesetzt werden.

16. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Zu- und Abströmgeschwindigkeit der heißen Gase oder Dämpfe für die Durchströmung des Schüttguthaufens im Zweitbackprozeß auf Werte zwischen 0,5 und 4 m/s eingestellt wird.

17. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der von den Formungen gebildete Schüttguthaufen periodisch wechselnd aus entgegengesetzten Richtungen durchströmt wird.

18. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der von den Formungen gebildete Schüttguthaufen in Intervallen von den heißen Gasen und/oder Dämpfen durchströmt wird.

19. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche mit einem Kneter für den Teig und vorgeordneter Misch- und Dosiereinrichtung für das Mehl und die Zutaten sowie einem dem Kneter nachgeordneten Garraum für die Erstgare, einem Teigteiler sowie

Garraum für die Endgare und einem von dem Wärmeträger durchströmbaren Backofen, dadurch gekennzeichnet, daß die Teigteilmaschine einen oder mehrere Auspreßkanäle (3, 4) aufweist, die im Bereich der Mündung in wenigstens einer Richtung nur eine Weite von etwa 8 bis 32 mm aufweisen, daß eine Einrichtung zur Bildung der Formlinge etwa kugelförmiger Umrißgestalt und für die Formlinge (14, 23) mit Abstand übereinanderstapelbare Formmuldenplatten (20) mit gegebenenfalls siebartigen Formmulden (19) vorgesehen sind und daß für die Endgare sowie den Erstbackprozeß der Formlinge ein mit einem Stapelschacht für die Formmuldenplatten ausgerüsteter Gar- und Backschrank mit seitlich sich über die Schachthöhe erstreckenden Kammern (44, 45) zur Zu- und Abführung des Wärmeträgers und einer Einrichtung zur Entnahme der jeweils unteren Platte des Stapels vorgesehen und der Backofen (73, 74) mit Durchströmkammern für den Wärmeträger sowie Leiteinrichtungen zur Durchströmung des oder der in die Kammern einbringbaren Schüttguthaufens ausgerüstet ist

20. Vorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß der oder die Auspreßkanäle (3) der Teigteilmaschine in einen endseitig geschlossenen Kammerraum (4) ausmünden, in welcher quer zur Preßrichtung bewegbare, gegebenenfalls rotierbare Kolben (6,7) mit kugel- oder kalottenf örmigen Schalen (10, 11) zum Formen und Überführen von Formungen (14) in die Formmuldenplatte (20) vorgesehen sind.

21. Vorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß der oder die Auspreßkanäle (3) der Teigteilmaschine in Preßrichtung durch einen Querkanal mit einem hin- und herbewegbaren Schieber (16) und darin angeordneten Formöffnungen (18) sowie gegebenenfalls eine Ausstoßeinrichtung (21) für die Formlinge (23) abgeschlossen ist.

22. Vorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß der oder die Auspreßkanäle (3) der Teigteilmaschine mit einem von zustellbaren Walzen (34) begrenzten Austrittsspalt zur Bildung eines Flachstranges (3S) ausgerüstet ist und daß unterhalb des Austrittsspaltes ein Leitblech (36) sowie bevorzugt von den Formmuldenplatten (20) gebildete Teilungseinrichtungen mit nach oben w'eisenden Schneiden in Verbindung mit einer Andruckwalze (38) und einem Vorschubantrieb zur Unterteilung des Flachstranges in Formlinge (40) vorgesehen ist

23. Vorrichtung nach Anspruch 19, 21 oder 22, dadurch gekennzeichnet, daß in die Formmulden (19) der Formmuldenplatte (20) ein- und ausfahrbare, rotierend antreibbare Rundwirker (25) für die Formlinge (23,31,40) vorgesehen sind.

24. Vorrichtung nach Anspruch 19 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß zwei konzentrisch zueinander angeordnete, mit getrennten Teigtrichtern (1, \a) verbundene Preßkanäle (26,27) vorgesehen sind.

25. Vorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß für den Zweitbackprozeß Formen verwendet werden, die auf zwei gegenüberliegenden Seiten siebartig gelocht sind oder einen gelochten Boden bei diesem gegenüberliegenden offenen, gegebenenfalls durch einen perforierten Deckel abgedeckten oberen Querschnitt aufweisen.

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Backwaren, insbesondere Brot, aus einem in Abhängigkeit der verwendeten Mehle bzw. Schrote und Zusatzstoffe bereiteten Teig, welcher nach derTeigruhe geteilt, geformt und der Endgare unterworfen sowie nachfolgend im Ofen dem Backprozeß ausgesetzt wird, sowie einer Vorrichtung zur Durchführung des vorgenannten Verfahrens.

Beim Herstellen von Backwaren, insbesondere Brot wird im allgemeinen maschinell aus Getreidemehl- oder Getreideschroterzeugnissen und Zusatzstoffen sowie Flüssigkeit, beispielsweise Wasser und Teiglockerungsmitteln, ein Teig geknetet, der entsprechend der Bemessung der Mehl- und Flüssigkeitsmengen einer bestimmten Teigentwicklungszeit ausgesetzt wird, ehe dieser bei der maschinellen Backwarenherstellung im allgemeinen mittels einer Teigteilmaschine in Stücke geteilt wird, wobei das einzelne Teigstück ein Vorprodukt für das jeweilige Backerzeugnis ist, wie beispielsweise für ein Brot oder ein Brötchen. Nach der Teilung werden die Teigstücke geformt und gelangen dann in die Endgare, aus der die Teigstücke in den Backofen weitergeleitet werden.

Das Teigstück muß bei der Endgare zur Erhaltung der gewünschten Form in einen entsprechenden Behälter eingebracht werden. Die zeitliche Dauer des Aufenthaltes des Vorproduktes in dem Garraum der Endgare beträgt bis zu einer Stunde und mehr. Bei dec kontinuierlichen Herstellung von Backwaren sind demgemäß sehr aufwendige Garräume für die Endgare erforderlich, die zur Erwärmung der großformatigen Teigstücke eine entsprechend große Energiemenge benötigen, so daß die Endgare mit den bekannten Vorrichtungen praktisch nicht wirtschaftlich ist

Abgesehen von Spezialbroten, wie Pumpernickel u. dgU wird beim üblichen Brot 30 bis 50% und mehr an Backzeit benötigt, um dien Temperaturausgleich im Brotinneren herbeizuführen. Beim konventionellen Brotbacken entstehen deshalb im Brotinneren während der Backzeit unterschiedliche Temperaturzonen. Sowohl im Blick auf die Qualität des Backerzeugnisses als auch wirtschaftlich und herstellungstechnisch ist die Bildung von Temperaturzonen als großer Nachteil anzusehen.

Die höchstmögliche Backtemperatur im Backgutinneren beträgt 98° C. Nur in der Kruste nimmt die Temperatur bis auf 200⁰C zu. Eine Beschleunigung des Wärmetransportes im Inneren des Backgutes durch Erhöhung der Backtemperatur ist wirtschaftlich nicht möglich.

Das hier aufgezeigte Wärmetransportproblem beim konventionellen Backprozeß tritt in gleicher Weise bei der Kältebehandlung von größeren Backerzeugnissen auf. Zum Tiefgefrieren eines Brotes von entsprechender Größe und Lockerung werden bis zu 5 Stunden benötigt. Auch hierbei ergeben sich wirtschaftliche, technische und vor allern auch qualitative Nachteile infolge der Retrogation der Stärke im Backwerk im Temperaturbereich von -lh 16° C bis —7° C, da in dieser Temperaturzone das Altwerden gefördert wird.

Die beim konventionellen Verfahren aus der Endgare kommenden Teigstücke müssen wegen ihrer Empfindlichkeit ohne größere Verzögerung in den Backofen überführt werden, um dort infolge des Ofentriebes ihr endgültiges Volumen und eine äußere Backkruste zu erhalten. Praktisch wird die Herstellung von Brot, beginnend bei der Teigbereitung bis einschließlich Backprozeß, nicht unterbrochen.