DE2902227A1

DE2902227A1 - Verfahren und vorrichtung zum herstellen von tuetenbaendern

Info

Publication number: DE2902227A1
Application number: DE19792902227
Authority: DE
Inventors: Wilhelm Scherz
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1979-01-20
Filing date: 1979-01-20
Publication date: 1980-07-24

Description

Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen
von Tütenbändern Beschreibung Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Tütenbandes gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie eine Vorrichtung zur Durchführung eines solchen Verfahrens gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 10.
Ein solches Verfahren ist in der Hauptanmeldung P 28 07590*3 beschrieben. Bei ihm werden zwei Folienbahnen transversal gegeneinander versetzt aufeinandergeführt und dann mit einem Muster von Trennschweißungen versehen,/dweufcce die Folienbahnen zu zwei ineinander geschachtelten Tütensätzen mit jeweils einem zugeordneten Tragband geformt werden. Die Gesamtanordnung aus ineinander geschachtelten Tütensätzen und den jeweils einem Tütensatz zugeordneten Tragbändern wird hier als Doppel-Tütenband bezeichnet. Letzteres wird dann bei dem Verfahren nach der Hauptanmeldung durch Belastung senkrecht zur Bahnebene in zwei einzelne Tütenbänder zerlegt, welche dann getrennt. aufgewickelt werden.
Selbst wenn man die einzelnen Tüten beim Zuführen zur Aufwickelrolle durch entsprechende Stützbleche ausrichtet, kann man bei dem Verfahren nach der Hauptanmeldung nur Wickel beschränkter Größe erzeugen, da beim Wickeln nur auf das Tragband, nicht jedoch auf die Tüten ein Zug ausgeübt wird, sodaß der Wickel im Bereich der Tüten lockerer und voluminöser wird.
Durch die vorliegende Erfindung soll das Verfahren nach der Hauptanmeldung so weitergebildet werden, daß größere und straffer gerollte Tütenbandwickel hergestellt werden können.
Ausgehend von dem Verfahren nach der-Hauptanmeldung ist diese Aufgabe erfindungsgemäß gelöst mit den im Kennzeichen des Anspruchs 1 angegebenen Merkmalen.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren erhält man als Zwischen produkt ein Doppel-Tütenband, bei welchem die beiden Tütensätze noch über Materialstege verbunden sind. Ein solches Doppel-Tütenband läßt sich wie eine durchgehende Materialbahn aufwickeln, wobei die an seinen Rändern liegenden Tragbänder das beidseitige Ausüben eines verhältnismäßig großen Zuges und damit ein gut straffes Aufwickeln ermöglichen. Das aufgewickelte Doppel-Tütenband wird dann durch Ausüben bezüglich der Längsrichtung des Doppel-Tütenbandes transversalen und bezüglich der Achse des Wickels axialen Zuges in die beiden einzelnen Tütenbänder zerlegt, wobei die Materialstege zerrissen werden. Da die Folienbahnen, aus denen derartige Tütenbänder üblicherweise hergestellt werden, aus einem Material mit niederem Reibungskoeffizienten gefertigt sind, steht der weitaus größte Teil der ausgeübten Zugkraft zum Aufbrechen der Materialstege zur Verfügung, nur ein geringer Teil wird zur Überwindung von Reibungskräften benötigt. Die so getrennten Einzelwickel, welche jeweils ein Tütenband enthalten, sind - da nur axiale Kräfte ausgeübt werden - weiterhin sauber und straff gewickelt. Sie lassen sich ohne Schwierigkeiten transportieren und in entsprechende Abpackmaschinen einlegen Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in Unteransprüchen angegeben.
Mit der Weiterbildung der Erfindung gemäß Anspruch 2 wird ein besonders einfaches Spannen der Enden des Wickels beim Auseinanderziehen der Tütensätze erhalten, da die Einzelwickel jeweils durch ein Teil des Wickelkernes von innen abgestützt sind.
Mit der Weiterbildung der Erfindung gemäß Anspruch 3 wird erreicht, daß die Wickelkernhälften, welche jeweils ein Einzel-Tütenband tragen, das letztere sowohl im Bereich des Tragbandes als auch im Bereich der Tüten radial von innen abstützen.
Das Verfahren gemäß Anspruch 6 führt zu einem besonders gut in der Abpackmaschine handhabbaren Tütenband, da das Tragband erhöhte mechanische Festigkeit aufweist. Dabei ist zugleich sichergestellt, daß die einzelnen Lagen des Tragbandes nicht gegeneinander verrutschen können.
Mit der Weiterbildung der Erfindung gemäß Anspruch 8 wird eine weiter erhöhte mechanische Festigkeit des Tragbandes erhalten, da dieses an weiteren Punkten zusammengeschweißt ist. Die abgewinkelten Trennschweißungen stellen darüber hinaus sicher, daß beim Ausüben axialen Zuges die zwischen Tragband und Tüten liegenden Ubergangsabschnitte nicht am Ende der das Aufblasen der Tüten erleichternden Trennschweißungen weiter reißt.
Mit dem Verfahren gemäß Anspruch 9 wird erreicht, daß die einzelnen Lagen des Tragbandes durch die sowieso vorzunehmenden in Bahnlängsrichtung verlaufenden Abschnitte der Trennschweißungen zusammengeheftet werden.
Eine Vorrichtung, wie sie im Anspruch 10 angegeben ist, erlaubt ein kontinuierliches Herstellen eines Doppel-Tütenbandes, bei dem die einzelnen Tütensätze noch über Materialstege miteinander verbunden sind, mit sehr hoher Geschwindigkeit.
Das Herstellen eines mehrlagigen Tragbandes kann mit sehr geringem Aufwand mit einer Vorrichtung gemäß Anspruch 11 erfolgen.
Mit der Weiterbildung der Erfindung gemäß Anspruch 13 ist sichergestellt, daß die Folienbahnen, welche ja nur ein sehr geringes Flächengewicht aufweisen, ohne Einwirkung von Störkräften unter die Schweißtrommel einlaufen.
Eine Vorrichtung gemäß Anspruch 14 hat den Vorteil, daß die Vorratsrollen ohne Verwendung einer Rutschkupplung mit veränderlicher Winkelgeschwindigkeit gemäß dem abnehmenden Rollendurchmesser angetrieben werden.
Bei einer Vorrichtung gemäß Anspruch 15 ist zugleich eine besonders gute seitliche Führung der Vorratsrolle sichergestellt, was bei den thermoplastischen Fclien mit geringem Reibungskoeffizienten von besonderem Vorteil ist.
Bei einer Vorrichtung gemäß Anspruch 16 erhält man auf besonders einfache Weise den gewünschten Anpreßdruck der Vorratsrolle an der Antriebsrolle.
Bei einer Vorrichtung gemäß Anspruch 17 läßt sich eine Vorratsrolle besonders einfach von oben einsetzen.
Bei einer Vorrichtung gemäß Anspruch 18 ist sichergestellt, daß das Doppel-Tütenband stets sauber tangential an den Umfang des entstehenden Wickels herangeführt wird, ganz gleich, wie groß dessen Durchmesser ist.
Mit der Weiterbildung der Erfindung gemäß Anspruch 19 wird ein besonders schonendes und präzises Zuführen zur Aufwickelrolle erreicht, da die Antriebskräfte an den verstärkten Tragbändern eingeleitet werden.
Dabei erhält man wiederum eine besonders zuverlässige Mitnahme der Tragbänder durch die Zahnriemen, wenn diese gemäß Anspruch 20 auf ihrer Rückseite abgestützt sind. Eine derartige Abstützung ist einerseits flächig, führt aber nicht zu unerwünscht großen Reibungskräften, da nur die Rücken der Zähne der Zahnriemen auf dem Andrückblock laufen.
Die Weiterbildung der Erfindung gemäß Anspruch 22 ist im Hinblick auf einen mechanisch möglichst einfachen Antrieb des Zuführförderers vorteilhaft. Ein synchrones Antreiben des anderen Zahnriemens erfolgt dann vorteilhafterweise gemäß Anspruch 24 über ein Zwischengelege, sodaß für den gesamten Zuführförderer nur eine Antriebswelle erforderlich ist.
Bei einer Vorrichtung gemäß Anspruch 25 erfolgt das Zuführen des Doppel-Tütenbandes besonders präzise, da das Doppel-Tütenband bis zum Hinauflaufen auf den Wickel durch den Zuführförderer flächig abgestützt ist.
Bei einer Vorrichtung gemäß Anspruch 26 ist auch der mittlere Abschnitt des Doppel-Tütenbandes unterstützt, sodaß dieses nicht durchhängt und zwangsläufig eben der Aufwickelrolle zugeführt wird. Bei einer Vorrichtung gemäß Anspruch 28 kann das Auswechseln einer voll aufgewickelten Rolle gegen einen leeren Kern besonders rasch erfolgen, da der Kern schon zuvor montiert werden kann und nur in die Arbeitsstellung verschwenkt zu werden braucht.
Das Entnehmen einer aufgewickelten Rolle und das Einsetzen eines neuen Wickelkernes läßt sich bei einer Vorrichtung gemäß Anspruch 29 besonders einfach durchführen, da ein mittlerer Abschnitt der Aufwickelachse beliebig im Raum ausgerichtet werden kant.
Bei einer Vorrichtung gemäß Anspruch 31 wird das Doppel-Tütenband durch den Materialzuschnitt straff gegen den Wickel geführt.
Mit einer Trennstation, wie sie im Anspruch 32 angegeben ist, können die beiden Tütensätze sehr einfach voneinander getrennt werden.
Dabei sind gemäß Anspruch 37 die Klemmbacken in ihrer Arbeitsstellung schräg nach innen geneigt, sodaß man beim innen liegenden Rand der Tragbänder eine besonders gute Klemmwirkung erzielt.
Nachstehend wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die beiliegende Zeichnung näher erläutert. In dieser zeigen: Fig. 1: einen Längsschnitt durch eine Maschine zum kontinuierlichen Herstellen von Tütenbändern; Fig. 2: eine perspektivische Ansicht der Schweißtrommel der in Fig. 1 gezeigten Maschine; Fig. 3: eine in Abwicklung gezeigte schematische Darstellung der bänderförmigen Widerstands-Heizelemente der Schweißtrommel nach Fig. 2, wobei die Serienschaltung der Heizelemente und ihre Verbindung mit Kontaktringen der Schweißtrommel näher gezeigt sind; Fig. 4: einen transversalen Schnitt durch eine Schweißrippe der Schweißtrommel; Fig. 5: einen transversalen Schnitt durch einen Abschnitt einer Rahmenplatte der Maschine, in welchem eine Stummelwelle gelagert ist, die ein Ende der Schweißtrommel trägt; Fig. 6: einen Abschnitt des fertigen Tütenbandes, wie es von der Maschine nach Fig. 1 erzeugt wird; Fig. 7: einen Längsschnitt durch eine abgewandelte Aufwickelstation für die in Fig. 1 gezeigte Maschine; Fig. 8 eine Aufsicht auf die in Fig. 7 gezeigte Aufwickelstation von oben; Fig. 9: eine Ansicht der Aufwickelachse der in den Fign.
7 und 8 gezeigten Aufwickelstation mit einem aufgesetzten Wickelkern, teilweise im Schnitt; Fig.10: eine perspektivische Ansicht einer Hälfte des in Fig. 9 gezeigten Wickelkernes; und Fig.11: einen axialen Schnitt durch eine Vorrichtung zum Auseinanderziehen des von der in Fig. 1 gezeigten Maschine erzeugten Doppel-Tütenbandes.
Fig. 1 zeigt eine Maschine zum kontinuierlichen Herstellen von Tütenbändern mit zwei Rahmenplatten~10, welche über eine Mehrzahl massiver transversaler Stäbe 12 fest miteinander verbunden sind. Diese Stäbe sind so angeordnet, daß von beiden Enden der Maschine her ein freier Zugang zu zwei übereinander liegenden Vorratsrollen 14a und 14b bzw einer Aufwickelrolle 16 besteht.
Die Vorratsrollen 14 bestehen jeweils aus einem Wickelkern 18 und einem auf dem letzteren befindlichen Wickel/aus thermoplastischer Kunststoffolie. Die Wickelkerne 18 sind in vorgegebener axialer Stellung gegeneinander versetzt auf Tragstangen 21 angeordnet, welche mit Endabschnitten 22 in schwach nach unten abfallenden Führungsnuten 23 drehbar abgestützt sind. Die Führungsnuten 23 sind in fest mit den Rahmenplatten 10 verbundenen Lagerplatten 24 ausgebildet und haben bei ihrem freien Ende einen nach oben offenen Einführabschnitt 25 für die Endabschnitte 22 der Tragstangen 21.
Die Vorratsrollen 14 liegen mit der Umfangsfläche des Wickels 20 an der Umfangsfläche einer zugeordneten, rahmenfest gelagerten Antriebsrolle 26 anf welche vom zentralen Antrieb der Maschine her in Gang gesetzt wird Die Achse der Antriebsrolle 26 liegt auf der Längsachse der zugeordneten Führungsnut 23. Die Antriebsrollen 26 tragen die Stirnseiten des Wickels übergreifende Kragen 27, wobei die Kragen 27 der unteren Antriebsrolle entsprechend der seitlichen Versetzung der Vorratsrollen 14 zu den Kragen der oberen Antriebsrolle versetzt sind. Von der oberen Vorratsrolle 14 wird also eine Folienbahn 28a abgezogen, die zu der von der unteren Vorratsrolle abgezogenen Folienbahn 28b transversal zur Förderrichtung versetzt ist.
Die Größe dieser seitlichen Versetzung ist so gewählt, daß man nach dem Aufeinanderführen der Folienbahnen auf einer ersten Umlenkrolle 30 einlagige Randabschnitte der Mehrschichtanordnung erhält, die bei dem hier betrachteten Ausführungsbeispiel gleich dem dreifachen der gewünschten Breite des Tragbandes des fertigen Tütenbandes plus der Breite eines zwischen den Tüten und dem Tragband liegenden einlagigen übergangsabschnittes des Tütenbandes ist, was später noch genauer beschrieben wird.
Von der Umlenkrolle 30 laufen die seitlich versetzt übereinanderliegenden Folienbahnen 28a und 28b nach unten zu einer weiteren Umlenkrolle 32. Diese trägt axial unter einstellbarem Abstand angeordnete Kragen 34, welche bezüglich~ der Ränder der Folienbahnen 28a bzw. 28b um etwas weniger als die gewünschte Breite des Tragbandes nach innen ver- setzt sind. Durch -die Kragen 34 werden die seitlichen einlagigen Abschnitte der Folienbahnen 28a und 28b zum Teil um 900 aus der Ebene der Folienbahnen herausgedrückt, und aus dieser, bezüglich der elastischen Energie instabilen Lage klappen die umgebogenen Bahnrandabschnitte 36 unter Verminderung -der elastischen Energie um weitere 9o° um, sodaß man an den -seitlichen Rändern der Folienbahnen eine doppelte Lage erhält, welche aber aus dem Material einer einzigen der Folienbahnen 28a und 28b besteht.
Die Folienbahnen 28a und 28b mit den zweilagigen Randbereichen laufen nun über eine der Umlenkrolle 30 entsprechende weitere Umlenkrolle 30' und von dort zu einer der Umlenkrolle 32 entsprechenden Umlenkrolle 32', welche Kragen 34' trägt. Die Kragen 34' sind bezüglich der Ränder der ankommenden Folienbahnen noch einmal um die gewünschte Breite des Tragbandes des fertigen Tütenbandes nach innen versetzt, sodaß die schon doppellapgen Bahnrandabschnitte 36' analog wie oben für die Bahnrandabschnitte 36 bescUrieben, umgefaltet werden, wodurch man beim Rand der Folienbahnen einen dreilagigen Bereich erhält, welcher aus dem Material einer einzigen der Folienbahnen besteht.
Es versteht sich, daß die Anzahl der Umfaltstationen, welche jeweils durch eine Kragen 34 tragende Umlenkrolle 32 gebildet ist, auch noch weiter erhöht werden kann, wobei anstelle der Umlenkrolle 30' auch eine Kragen 34 tragende Umlenkrolle 32 vorgesehen werden kann. Man kann zur Herstellung eines zweilagigen Tragbandes auch mit nur einer einzigen Umfaltstation arbeiten.
Hinter der Umlenkrolle 32' laufen die Folienbahnen zwischen zwei UV-Strahlern 40 und 42 hindurch, welche jeweils aus einem Leuchtstab und einem gewölbten Reflektor bestehen. Auf diese Weise werden elektrostatische Aufla-.
dungen der Folienbahnen entfernt, welche beim Abziehen von den Vorratsrollen durch Schlupf zwischen den unter Zug- geförderten Folienbahnen erzeugt worden sind.
Die Folienbahnen laufen danach über eine weitere Umlenkralle-44 auf eine Antriebstommel 46, welche-sie über einen großen Winkel hinweg umschlingen. Hinter der Antriebstrommel 46 werden die Folienbahnen von- einem insgesamt mit 48 bezeichneten Bandförderer übernommen. Dieser hat eine stromaufseitige, der Antriebstrommel 46 benachbarte Umlenktrommel 50 und eine stromabseitige Umlenktrommel 52, die in einem Rahmen 54 gelagert sind. Dieser ist seinerseits um die Achse der Umlenktrommel 50 verschwenkbar an den Rahmenplatten 10 gelagert. über die Umlenktrommeln50 und 52 läuft ein Förderband 56 aus einem als Schweißunterlage geeigneten Gewebe, an welchem das Material der Folienbahnen auch in plastifiziertem Zustand nur schlecht haftet.
Getragen von dem Förderband 56 laufen die Folienbahnen unter einer insgesamt mit 58 bezeichneten Schweißtrommel hindurch. An dieser Stelle sind sie und das obere Trum des Förderbandes 56 durch eine Andrückrolle-60 zusätzlich unterstützt, welche ebenfalls im Rahmen 54 gelagert ist und eine dicke Auflage 64 aus Silikongummi trägt.
Die Schweißtrommel 58 hat in Fig. 1 nur schematisch wiedergegebene Schweißrippen 62, welche auf einen aus Edelstahl gefertigten Trommelkörper 66 fest aufgeschweißt sind. Die zwischen den Schweißrippen 62 liegende Oberfläche des Trommelkörpers 66 ist durch eine Schicht 68 aus Asbestschaum abgedeckt Einzelheiten der Schweißtrommel 58 werden später unter Bezugnahme auf Fig. 2 noch genauer beschrieben.
Zum Bewegen des Rahmens 54 zwischen der in Fig. 1 gezeigten Arbeitsstellung und einer Ruhestellung, in welcher der Bandförderer 48 -und die Andrückrolle 60-;nd damit auch die Folienbahnen nach unten-von der Schweißtrommel 58 abgehoben sind, ist ein an der Rahmenplatte 10 befestigter Elektromagnet 70 vorgesehen, welcher über eine an ihm und am Rahmen 54- angelenkte Stange 72 auf den Rahmen 54 arbeitet.
Eine Zugfeder 74 zum Vorspannen des Rahmens 54 in die Arbeitsstellung ist als an einem Ansatz 76der Stange 74 und an einem rahmenfesten Stift 78 angreifend dargestellt.
Um die Mitnahme der Folienbahnen durch den Bandförderer 48 zu verbessern und eine Faltenbildung beim Auflaufen der Folienbahnen auf den Bandförderer 48 zu vermeiden, ist in dem durch die Umlenkrolle 44 und die Umlenktrommel 50 gebildeten Walzenspalt eine massive Rolle 80 frei bewegbar angeordnet, welche unter ihrem Gewicht ohne Gleiten auf den Oberflächen der Umlenkrsolle 44 und der Umlenktrommel 50 bzw. auf den von diesen getragenen Folienbahnabschnitten rollt.
Hinter der Schweißtrommel 58 laufen die zu einem Doppel-Tütenband geschweißten Folienbahnen über eine weitere Umlenkrolle 82, deren Mantelfläche bei in'die Ruhestellung abgesenktem Bandförderer 48 mit dem oberen Trum des Förderbandes 56 fluchtet. Von der Umlenkrolle 82 läuft das Tütenband zwischen zwei UV-Strahlern 84 und 86 hindurch, die ebenfalls jeweils aus einem Leuchtstab und einem gebogenen Reflektor bestehen. Das Tütenband wird dann auf der Aufwickelrolle 16 aufgewickelt. Die letztere rollt auf Tragrollen 88 und 90 in die axiale Lage des entstehenden Wickels vorgebendenKragen 92.
Für den Antrieb der gesamten Maschine ist ein hinter der Rahmenplatte 10 sitzender gemeinsamer Elektromotor mit angeflanschtem Untersetzergetriebe vorgesehen, welcher direkt auf die Antriebstrommel 46 arbeitet und über ein zu- - sätzliches Untersetzergetriebe, dessen Untersetzungsfaktor dem Durchmesserverhältnis von Antriebstrommel 46 und Schweißtrommel 8 entspricht, die Schweißtrommel 58 antreibt. Die Antriebstrommel 46 trägt ein Zahnrad, das direkt mit einem identischen Zahnrad kämmt, welches von der Umlenktrommel 50 des Bandförderers 58 getragen ist. Die Umlenktrommel 50 hat den gleichen Durchmesser wie die Antriebstrommel 46. Das Zahnrad der Antriebstrommel 46 kämmt zusätzlich mit einem Zahnrad, das mit der Umlenkrolle 44 verbunden ist. Hat letztere einen Durchmesser, der vom Durchmesser der Antriebstrommel 46 und der Umlenktrommel 50 verschieden ist (wie beim hier gezeigten Ausführungsbeispiel, wodurch der Umschlingungswinkel der Antriebstrommel 46 vergrößert wird), so hat das mit ihr verbundene Zahnrad eine solche Zahnzahl, daß die gleiche Umfangsgeschwindigkeit erhalten wird wie bei der Antriebstrommel 46.
Die Umlenkrollen 30, 30', 32, 32' und 82 haben jeweils denselben Durchmesser wie die Umlenkrolle 44 und werden von dieser durch einen gemeinsamen Zahnriementrieb angetrieben, ebenso die Antriebsrollen 26 und die Tragrollen 88 und 90. Die Antriebsrollen 26 haben aber geringfügig kleineren Durchmesser als die Umlenkrolle 44, wodurch die von den Vorratsrollen 14 abgezogenen Folienbahnen unter Zugspannung gehalten werden. Die Tragrollen 88 und 90 haben geringfügig größeren Durchmesser als die Umlenkrolle 44, wodurch in dem fertigen Doppel-Tütenband eine geringe Zugspannung aufrechterhalten wird und ein sauberes, faltenfreies Aufwickeln des Doppel-Tütenbandes sichergestellt ist.
Wie aus Fig. 2 ersichtlich ist, haben die auf den Trommelkörper 66 aufgeschweißten Schweißrippen 62 zur Mantelfläche des Trommelkörpers 66 weisende und dort befestigte Arme 94, zwischen welchen kreisförmige Ausnehmungen 96 liegen. An den über den Ausnehmungen 96 verbliebenen Stegen 98 können die Schweißrippen 62 verhältnismäßig leicht sowohl um eine senkrecht auf ihrer Breitseite s-tehende Achse als -auch um in ihrer Ebene liegende Achsen gebogen werden. Die erste Möglic-hkeit der Biegung wird zur Anpassung an gewölbte Oberflächen benötigt, z-.B. zum Biegen zu einem senkrecht äuf der Schweißtrommelachse stehenden ringförmigen Segment 100 oder zum Biegen zu einem wendelförmigen Segment 102. Von der zweiten Möglichkeit der Biegung wird bei der Knicklinie zwischen den Schweißrippen Gebrauch gemacht, z.B.
bei der Knicklinie 104.
Axial außerhalb der in Umfangsrichtung verlaufenden Segmente 100 trägt der Trommelkörper 66 zwei isolierte Kontaktringe 106 und 108, über welche der Strom zu bandförmigen Widerstands-Heizelementen 110 geleitet wird, welche in die Schweißrippen 62 eingebettet sind. Ein Heizelement 110 erstreckt sich jeweils über ein Segment 100 und ein Segment 102 einer Schweißrippe 62 und ist an seinen beiden Enden mit Drähten 112 bzw. 114 durch Hartlöten verbunden.
Die Segmente 102 sind jeweils mit drei Kerben 111 versehen, die bei ihren Enden bzw. ihrer Mitte liegen und bei welchen die von den Segmenten 102 erzeugten Abschnitte der Trennschweißungen unterbrochen sind.
Wie am besten aus Fig. 3 ersichtlich ist, sind geometrisch äquivalente Heizelemente 110' bzw. 110" elektrisch über die Drähte 112 in Serie geschaltet und Anfang und Ende einer jeden Serienschaltung sind über die Drähte 114 jeweils mit einem der Kontaktringe 106 und 108 verbunden. Auf diese Weise ist es möglich, nicht nur mäanderförmige Schweißlinien zu erzeugen, sondern auch solche mit freien Endabschnitten 116 oder allgemein Schweißlinienmuster mit sternförmigen Verzweigungspunkten. Die frei endenden Endab- schnitte 116 dienen dazu, in den Tütenbändern beim in Abpack-Förderrichtung gesehen hinten liegenden Ende der Tüten rückwand einen Einschnitt 116* zu erzeugen, welcher das Aufblasen der Tüten 38 zum Einfüllen von Waren wie Blumen erleichtert.
Wie schon dargelegt, ist die Mantelfläche des Trommelkörpers 66 von einer Schicht 68 aus Asbestschaum bedeckt, in welche auch die Schweißrippen 62 mit Ausnahme ihres äußersten Rückens eingebettet sind. Die Schicht 68 erstreckt sich in axialer Richtung bis hin zu den Kontaktringen 106 und 108. Sie ist im oberen Teil von Fig. 2 weggebrochen, um die Form der Schweißrippen besser zeigen zu können Auf die Stirnseiten des Trommelkörpers 66 sind Wellenstummel 120 mit einem quadratisch-prismatischen Endabschnitt 122 aufgesetzt. Letzterer ist mit einer axialen Gewindebohrung 124 versehen.
Die Lagerung der Schweißtrommel 58 in den seitlichen Rahmenplatten 10 erfolgt unter Verwendung von Stummelwellen 126 und über Lager 128, wie in Fig. 5 näher gezeigt ist.
Die Stummelwellen 126 haben einen vergrößerten Kupplungskopf 130 mit einer radialen Nut 132, deren Breite der Breite des quadratischen Endabschnittes 122 der Wellenstummel 120 entspricht. Durch eine axiale Bohrung 134 der Stummelwellen 126 ist ein nicht gezeigter Fixierbolzen einführbar, der mit seinem Gewinde in die Gewindebohrung 124 eines Wellenstummels 120 paßt. Auf diese Weise läßt sich eine Schweißtrommel 58 bei vertikal nach oben weisender Nut 132 nach Entfernen der Fixierbolzen leicht nach oben aus der Maschine entnehmen und umgekehrt auch wieder so einsetzen.
Fig. 4 zeigt einen transversalen Schnitt durch eine Schweißrippe 62. Man erkennt die kreisförmige Ausnehmung 96 den darüber verbliebenen Steg 98 und das Heizelement 110 mit rechteckigem Querschnitt, das mit den Kerben 111 versehen ist. Das Heizelement 110 ist in eine in Längsrichtung der Schweißrippe 62 verlaufende Nut 136 isoliert eingebettet. Hierzu ist die Nut 136 mit einer Beschichtung 138 aus bei hoher Temperatur schmelzendem Glas versehen, und in den so erhaltenen isolierenden Kanal ist das Heizelement 110 unter Verwendung einer Glasmasse 140 eingebettet, deren Schmelztemperatur unter derjenigen der Beschichtung 138 liegt.
Die Heizelemente 110 bestehen aus Konstantan und haben typischerweise einen Querschnitt von 6 bis 8 auf 0,6 bis 0,8 mm. Sie werden mit niederen Spannungen, z.B. 10 V betrieben, was mittels eines Regeltrafos erfolgen kann. Unter diesen Bedingungen erhält man Stromstärken von etwa 40 A. Die Schweißtrommel 58 hat also eine verhältnismäßig kleine Leistungsaufnahme, was darauf zurückzuführen ist, daß die Wärmeabstrahlung vom Trommelkörper 66 durch die Schicht 68 aus Asbestschaum kleingehalten wird. Damit kommt der Trommelkörper 66 zugleich auch im Betrieb auf verhältnismäßig hohe Temperatur, wodurch der Wärmefluß durch Wärmeleitung von den Heizelementen 110 weg kleingehalten wird. Hierzu trägt auch das Material der Schweißrippen 62, nämlich Edelstahl, und der kleine Querschnitt der Arme 94 bei.
Daß sich der Trommelkörper 66 verhältnismäßig stark aufheizt, kann man auch dazu ausnutzen, Punktschweißungen oder Bandschweißungen durch von ihm getragene wärmeleitende Schweißkörper vorzunehmen, die selbst keine eigene Heizung aufweisen. Derartige Schweißkörper sind z.B. in Fig. 2 in der rechten vorderen Hälfte der Schweißtrommel 58 bei 142 gezeigt. Die Schweißkörper 142 liegen in axialer Richtung zwischen den Segmenten 100 der Schweißrippen 62 und den Kontaktringen 106 und 108. Ihre radiale Abmessung entspricht derjenigen der Schweißrippen 62 inklusive der Heizelemente 110. Sie bilden an den Enden der Schweißtrommel 58 jeweils einen strahlenförmigen Kranz und dienen dazu, den mehrlagigen Randbereich, welcher durch Umklappen der Bahnrandabschnltte 36 und 36l erhalten wurde, zusammenzuschweißen. Auf diese Weise erhält man ein belastungsfähiges Tragband, dessen Lagen.nicht gegeneinander verrutschen können.
Fig. 6 zeigt schematisch den Ablauf der Herstellung eines Doppel-Tütenbandes mit der oben beschriebenen Maschine.
Man erkennt links das transversal versetzte Aufeinanderführen der Folienbahnen 28a und 28b, welches auf der Umlenkrolle 30 erfolgt. Weiter rechts ist das Umklappen der Bahnrandabschnitte 36 und 36' gezeigt; wieder weiter rechts sind zusätzlich die mit der Schweißtrommel 58 erzeugten Trenn-Schweißlinien und Heft-Schweißpunkte eingezeichnet, die- jeweils mit dem zusätzlich mit einem Stern versehenen Bezugszeichen des erzeugenden Schweißrippensegmentes versehen sind. Das Schweißlinienmuster von Fig.6 wurde mit einer Schweißtrommel erhalten; die gegenüber der in Fig. 2 gezeigten Schweißtrommel geringfügig verändert ist. Bei dieser nicht gezeigten abgewandelten Schweißtrommel sind die Segmente 116 bezüglich der Segmente 100 axial nach innen versetzt und haben einen zusätzlich abgewinkelten, axial wieder auf die Hche der Segmente 100 hinauslaufenden Abschnitt.
Das fertige Doppel-Tütenband hat ein (in der Zeichnung) oberes Tragband 37 und ein unteres Tragband 37', an welchem jeweils ein Satz Tüten 38 bzw. 38' hängt. Die Tüten der beiden Sätze sind durch Materialstege 111* miteinander verbunden, welche auf die Kerben -111 der Heizelemente 110 zurückgehen. Durch transversalen Zug lassen sich die beiden Tütenbänder voneinander trennen, wobei die Materialstege 111* aufgebrochen werden.
In den einlagigen Übergangsbereichen des Doppel-Tütenbandes nach Fig 6, welche jeweils durch ein Tragband und die Oberkante der Vorderwand einer Tüte begrenzt sind, liegen in Bahnlängsrichtung verlaufende, in Abpack- Förderrichtung beim hinteren Ende des übergangsbereiches liegende Einschnitte 116*, welche durch die axial nach innen versetzten in Umfangsrichtung verlaufenden Segmente 116 erzeugt sind.
Vom Ende der Einschnitte 116* laufen abgewinkelte Trennschweißlinien 118* wieder axial nach außen bis in das mehrlagige Tragband hinein. Auf diese Weise sind die Tragbänder 37 am innen liegenden Rand noch einmal zusätzlich zusammengeheftet, und durch die Trennschweißlinien 118* wird zugleich verhindert, daß der einlagige übergangsbereich der Tütenbänder ausgehend vom Ende der Einschnitte 116* einreißt, wenn die Tütenbänder durch transversalen Zug voneinander getrennt werden. Bei einem Folienmaterial, welches besonders zu Rißbildung neigt, können die Trennschweißlinien 118* und die Einschnitte 116* auch durch einen kreisbogenförmigen Verbindungsabschnitt miteinander verbunden werden, um lokale Spannungsspitzen möglichst klein zu halten.
Das spätere Abschneiden der einzelnen Tüten 38 bzw. 38' vom zugeordneten Tragband 37 bzw. 37' kann innerhalb eines transversalen Bereiches ß erfolgen, welcher durch die Einschnitte 116* und den innen liegenden Rand des Tragbandes 37 begrenzt ist.
Die Schweißtrommel 58 läßt sich wie folgt herstellen: Ein Materialstreifen aus Edelstahl mit rechteckigem Querschnitt wird von der Seite her durch Fräsen mit der in Längsrichtung verlaufenden Nut 136 versehen. Dann werden die Ausnehmungen 96 gebohrt und die der Nut 136 gegenüberliegenden Stege, welche den Stegen- 98 entsprechen, werden abgefräst. Nun werden die Materialstreifen ausgehend von einem Ende jeweils- mit einem Arm 94 an dem Trommelkörper 66 festgeschweißt. Der benachbarte nächste Abschnitt des Materialstreifens wird dann in der gewünschten Weise gebogen und der nächste Arm 94 wird an dem Trommelkörper 66 angeschweißt usw. Nun werden die einzelnen Schweißkörper 142 angeschweißt. Darauf werden dann die Wände der Nut 136 mit einer Glasfrittenmasse bedeckt, welche z.B. aus einem sich bei Wärmeeinwirkung zersetzenden Binder und fein zermahlenem, bei hoher Temperatur schmelzendem Glas besteht. Die aufgebrachte Masse wird mit dem Schweißbrenner auf den Schmelzpunkt des Glases erwärmt, sodaß man einen usammenhängenden Glasüberzug erhält. Dabei richtet man das offene Ende der Nut ganz nach unten oder schräg nach unten weisend aus1 sodaß durch die Schwerkrafteinwirkung auf die geschmolzene Fritte ein Ausgleich für die ansonsten durch die Oberflächenspannung der Schmelze hervorgerufene Materialansammlung bei den beim Boden liegenden Kanten der Nut 136 erhalten wird.
Hierauf werden die mit den zugleich das Biegen erleichternden Kerben 111 versehenen Heizelemente 110 eingesetzt, und der Zwischenraum zwischen ihnen und der beschichteten Nut 136 wird mit einem Glasfrittenmaterial gefüllt, das nieder schmelzendes, aber bleifreies und somit elektrisch gut isolierendes Glas enthält. Dieses Material wird mit einem Bunsenbrenner zum Fließen gebracht.
Zum Abschluß werden die zunächst mit Übermaß eingesetzten Heizelemente 110 und die zunächst mit Übermaß angeschweißten Schweißkörper 142 überschliffen, wobei die Schweißtrommel 58 um ihre Wellenstummel 120 gedreht wird. Damit liegen dann die Oberflächen der aktiven Schweißelemente auf einer genau zylindrischen Fläche, die koaxial zur Drehachse der Schweißtrommel 58 ist. Beim Oberschleifen erhaltene Grate werden in üblicher Weise unter Verwendung eines Ölsteines oder dergleichen entfernt.
Fig 7 zeigt eine abgewandelte Aufwickelstation 150 für die in Fig. 1 gezeigte Maschine Sie besteht aus einem insgesamt mit 152 bezeichneten Zuführförderer, der verschwenkbar an den Rahmenplatten 10 gelagert ist, und einer insgesamt mit 154 bezeichneten Aufwickelvorrichtung.
Der Zuführförderer 152 hat zwei Seitenplatten 156, in welchen jeweils zwei Umlenkrollen 158, 160 für zwei obere Zahnriemen 162 und jeweils zwei Umlenkrollen 164, 166 für zwei untere Zahnriemen 168 gelagert sind. In der Nachbarschaft einer jeden der Seitenplatten 156 ist jeweils ein Zahnriemen 162 und ein Zahnriemen 168 mit den zugehörigen Umlenkrollen vorgesehen. Die Achsen der Umlenkrollen 158 und 164 fluchten bei horizontal ausgerichtetem Zuführförderer 152 in vertikaler Richtung, und ihr Abstand ist so gewählt, daß die einander benachbarten Trums der beiden Zahnriemen 162 und 168 praktisch spielfrei aneinander anliegen.
Eine synchrone Bewegung dieser beiden Zahnriementrums ist dadurch sichergestellt, daß die Umlenkrollen 158 und 164 über jeweils zwei Zahnräder 170, 172 gekoppelt sind, von denen das eine jeweils drehfest mit einer die Umlenkrollen 164 drehfest tragenden Welle 174 verbunden ist und das andere jeweils drehfest mit einer drehfest eine Umlenkrolle 158 tragenden und frei drehbar in einer der Seitenplatten 156 gelagerten Stummelwelle 176 verbunden ist. Die Umlenkrollen 160 sind über Stummelwellen 178 frei drehbar in den Seitenplatten 156 gelagert; die Umlenkrollen 166 sind frei drehbar von einer Welle 180 getragen.
Die aufeinander laufenden Trums der Zahnriemen 162 und 168 sind durch insgesamt mit 182 bezeichnete Andrückblöcke elastisch in Anlage aneinander gehalten Die Andrückblöcke 182 sind über in Augen 184 der Seitenplatten 156 laufende Schrauben 186 einstellbar. Sie weisen jeweils einen starren Stützkörper 188, eine von diesem getragene elastische Auflage 190 und eine Lauffläche 192 aus dünnem Stahlblech auf, auf welcher die Zahnrücken des zugeordneten Zahnriemens laufen.
Die Seitenplatten 156 sind über nicht wiedergegebene Radial/ Axial-Lager von der Welle 174 getragen, deren innerer Laufring axial einstellbar an der Welle 174 befestigt ist. Auf diese Weise lassen sich die Seitenplatten 156 so einstellen, daß die Zahnriemen 162 und 158 in transversaler Richtung mit den Tragbändern 37 des von der Schweißtrommel 58 erzeugten Doppel-Tütenbandes fluchten. Die zwischen den Tragbändern 37 liegenden Tüten 38 sind im Zuführförderer 152 durch flexible Bänder 194 von unten abgestützt, welche um getriebene, mit der Welle 174 verbundene Umlenkrollen 196 und um frei laufende Umlenkrollen 198 umlaufen, welche auf der Welle 180 angeordnet sind. Die Anzahl der Bänder 194 ist im Hinblick auf den Abstand der Tragbänder 37 und die Abmessungen der Tüten 38 unterschiedlich groß wählbar.
Die Welle 174 ist an ihren Enden drehbar durch die Rahmenplatten 10 hindurchgeführt, sodaß der gesamte Zuführförderer 154 um ihre Achse verschwenkbar ist. Auf ein Ende der Welle 174 ist eine Zahnriemenscheibe 200 aufgesetzt, über welche ein Zahnriemen 202 läuft, der von einer zentralen Antriebswelle der Maschine her angetrieben ist.
Wie am besten aus Fig. 7 ersichtlich. ist, liegt die Stummelwelle 178 in Förderrichtung des Doppel-Tütenbandes gesehen vor der Umlenkrolle 166, sodaß ein Teil des oberen Trums des Zahnriemens 168, welcher der Umlenkrolle 166 benachbart ist, von oben frei zugänglich ist. Auf diese Weise erhält man Raum zur Aufnahme eines Wickelkernes 204 und eines auf ihm in Entstehung begriffenen Wickels 206. Eine den Wickelkern 204 tragende Aufwickelachse 208 fluchtet in vertikaler Richtung in etwa mit der mittleren Lage der Welle 180 Igemittelt über den Winkelbereich, über den der Zuführförderer 152 beim Herstellen eines'Wickels insgesamt verschwenkt wird), sodaß der Berührpunkt zwischen Wickel 206 und dem von der Umlenkscheibe 166 getragenen Abschnitt des Zahnriemens 168 im Mittel auf der Verbindungslinie von Aufwickelachse 208 und Welle 180 liegt.
Durch eine an einer der Rahmenplatten 10 und einer der Seitenplatten 156 abgestützte Feder 210, welche in Fig. 8 der besseren übersichtlichkeit halber weggelassen ist, wird ein ständiger Kontakt zwischen dem auf der Umlenkrolle 166 befindlichen Abschnitt des Zahnriemens 168 und dem Umfang des in Entstehung begriffenen Wickels 206 sichergestellt.
Die Aufwickelachse 208, welche in Fig. 8 zum größten Teil weggebrochen ist, um den darunter liegenden rechts gelegenen Teil des Zuführförderers 152 zeigen zu können, ist frei drehbar in zwei Tragarmen 212 der Aufwickelvorrichtung 154 gelagert. Diese sind ihrerseits fest mit einem Stab 214 verbunden, dessen Enden in den Rahmenplatten 10 drehbar gelagert sind. In den Tragarmen 212 ist noch eine zweite Aufwickelachse 208' gelagert, welche durch Verschwenken der Tragarme 212 um 1800 anstelle der Aufwickelachse 208 in die dem Zuführforderer 152 benachbarte Arbeitsstellung bewegbar ist, in der Zeichnung jedoch in einer außerhalb der Rahmenplatten 10 liegenden, frei zugänglichen Ruhestellung zum Abnehmen einer fertig gewickelten Doppel-Tütenrolle und zum Einsetzen eInes leeren Wickelkernes gezeigt ist. Zum Arretieren der Tragarme 212 in den beiden Arbeitsstellungen haben diese Oeffnungen 216, in welche ein federvorgespannter, in der Rahmenplatte 10 geführter Arretierstift 218 einführbar ist.
Die Enden der Aufwickelachsen 208 und 208t tragen Zahnräder 220, die mit einem rahmenfest gelagerten Zahnrad 222 kämmen können. Dieses ist über eine schematisch wiedergegebene Rutschkupplung 224 und einen insqesamt-mit 226 bezeichneten Zahnriementrieb mit der Welle 174 und damit der zentralen Antriebswelle der Maschine verbunden.
An dem Stab 214 ist ein schlaufenförmiges Ende 228 eines Zuschnittes 230 aus einem flexiblen Material niederer Reibung festgelegt, z.B. aus Polytetrafluoräthylengewebe. Die transversale Breite des Zuschnittes 230 entspricht im wesentlichen der Breite des aufzuwickelnden Doppel-Tütenbandes. Seine Länge ist so gewählt, daß er den im Entstehen begriffenen Wickel 206 so weit umschlingt, daß die vordere Kante des Zuschnittes 230 zwischen den beiden äußersten Lagen des Wickels liegt. Damit wird erreicht, daß die auflaufenden Tüten des Doppel-Tütenbandes straff gegen den schon vorhandenen Wickel 206 gedrückt werden. Man erhält also einen sauberen, kompakten, zylindrischen Wickel.
Der Wickelkern 204 ist an seinen Enden von Halteringen 230 getragen, die axial einstellbar auf der Aufwickelachse 208 befestigt sind und federnd radial nach außen vorgespannte kugelförmige Zentrierstücke 234 tragen und in das Material des Wickelkernes 204 von den Enden her hineindrückbare Antriebsdorne 236 aufweisen.
Wie in Fig. 9 näher gezeigt ist, ist die Aufwickelachse 208 geteilt. Sie hat einen ein Handrad 238 tragenden Endabschnitt 240, welcher in dem in Fig. 8- unten liegenden Träger 212 gelagert ist und mit einem mittleren Abschnitt 242 der Aufwickelachse lösbar verschraubt ist Auf dem letzteren sind die beiden Halteringe 230 befestigt. Die Aufwickelachse 208 hat ferner einen zweiten, das Zahnrad 220 tragenden Endabschnitt 244, welcher nicht lösbar im anderen Tragarm 212 gelagert ist und über ein insgesamt mit 246 bezeichnetes Kardangelenk mit dem mittleren Abschnitt 242 verbunden ist.
Zum Abnehmen einer fertigen Doppel-Tütenbandrolle wird diese durch Lösen des Arretierstiftes 218 und Drehen der Tragarme 212 um 1800 aus der Maschine nach außen geschwenkt. Dabei kommt zugleich ein leerer Wickelkern 204 zum Zuführförderer 152. Dann wird eine Befestigungsschraube 248 des in Fig. 9 rechts gelegenen Halteringes 230 gelöst, und durch Drehen des Handrades 238 wird der Endabschnitt 240 vom mittleren Abschnitt 242 der Aufwickelachse 208 getrennt, so daß letzterer nach unten geneigt werden kann. Der gelöste Haltering 230 und die volle Rolle rutschen dann einfach nach unten und von der Aufwickelachse 208 ab. Zum Einsetzen eines leeren Wickelkernes 204 kann der mittlere Abschnitt 242 beliebig ausgerichtet werden, wie dies jeweils am bequemsten ist. Der Zusammenbau der Äufwickelachse erfolgt dann genau umgekehrt wie das oben beschriebene Auseinanderbauen.
Wie aus der Schraffur des Wickelkernes 204 in Fig. 9 ersichtlich ist, besteht dieser aus zwei Wickelkernhälften 250 und 250', von denen eine in Fig. 10 gezeigt ist. Die andere Wickelkernhälfte hat gleiche Form, wird nur spiegelbildlich eingebaut. Die Wickelkernhälfte 250 hat einen durchgehenden Stützring 252 und an diesen angeformte, sich nur über einen Teil des Umfanges erstreckende Stützarme 254. Die hier gezeigte Ausführungsform hat zwei einander gegenüberliegende, sich über einen Winkel von geringfügig weniger als 900 erstreckende Stützarme 254. Diese können somit zwischen sich entsprechende Stützarme der anderen Wickelkernhälfte derart aufnehmen, daß beide Wickelkernhälften zusammen eine im wesentlichen durchgehende zylindrische Wickelfläche vorgeben. Die gesamte Abmessung des aus zwei Wickelkernhälften 250, 250' zusammengesetzten Wickelkernes 204 entspricht der transversalen Abmessung des aufzuwickelnden Doppel-Tütenbandes. Die Breite des Stützringes 252 ist mindestens gleich der Breite der Tragbänder 37.
Durch diese Teilung des Wickelkernes erreicht man, daß nach dem axialen Auseinanderziehen des Doppel-Tütenbandes zu zwei getrennten Tütenbändern ein jedes dieser Tütenbänder einen Wickelkern hat, welcher sowohl das Tragband als auch die Tütedselbst abstützt.
Fig. 11 zeigt eine Vorrichtung zum Auseinanderziehen eines Doppel-Tütenbandes mit einer insgesamt mit 256 bezeichneten Doppel-Tü;tenband-Rolle. Der Wickelkern 204 mit dem dann auf befindlichen Wickel 206 ist mit seinen Enden auf zylindrische Endabschnitte 258 zweier insgesamt mit 260 bezeichneter Spannköpfe aufgesetzt. Radiale Flansche 262 der Spannköpfe 260 liegen den Stirnflächen der Rolle 256 gegenüber. In Umfangsrichtung unter gleichem Winkelabstand verteilt ist eine Mehrzahl von kreisringförmigen Klemmbacken 264 vorgesehen, welche eine Auflage 266 aus hartem Gummi tragen. Die Klemmbacken 264 sind fest mit Hebeln 268 verbunden, welche zwei Durchgangsöffnungen 270, 272 für zwei Maschinenschrauben 274, 276 aufweisen. Auf den Maschinenschrauben 276 laufen Muttern 278, welche an der Innenseite der Hebel 268 angreifen. Durch Verstellen der Maschinenschrauben 274 und der Muttern 27passen sich die Klemmbacke264 unter gewünschter Verkippung fest gegen die Endabschnitte der Rolle 256 drücken, welche die Tragbänder 37 enthalten. Dabei wird die innen liegende Kante der Klemmbacken 264 und der Auflagen 266 so eingestellt, daß sie innerhalb eines Tragbandes 37 und zugleich außerhalb der Trennschweißungen 100* (vgl. Fig. 6) liegen.
Im in Fig. 11 rechts gelegenen Spannkopf 260 läuft eine Gewindespindel 280, die an einem Knebel 282 betätigbar ist. ihr freies Ende greift an der Stirnwand 284 des links gelegenen Spannkopfes 260 an. An dieser ist auch eine Hülse 286 festgeschweißt, welche die Gewindespindel 280 unter geringem Abstand umgibt. Dies erleichtert den Zusammenbau der Vorrichtung beim Einsetzen einer Rolle.
Zum Trennen der ineinander verschachtelten Tütenbänder unter Aufbrechen der Materialstege 111* (vgl. Fig. 6) wird die Gewindespindel 280 in Einwärtsrichtung bewegt, bis man durch verminderten Widerstand feststellt, daß nun die Tütenbänder getrennt sind. Man kann dann die noch ineinander eingreifenden Tütenbänder durch weiteres Drehen der Gewindespindel oder auch von Hand völlig auseinander ziehen, kann aber auch die zwar getrennten, aber noch ineinander geschachtelten Tütenbänder versenden und die völlige räumliche Trennung, welche mit geringer Kraftanwendung möglich ist, dem Endverbraucher überlassen.
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Claims

Patentansprüche.

1. Verfahren zur Herstellung eines Tütenbandes, welches aufeinanderfolgend an einem Tragband hängende Tüten aufweist, bei dem zwei Folienbahnen aus thermoplastischem Material um mindestens die Breite des Tragbandes transversal gegeneinander versetzt aufeinandergeführt werden und Trennschweißungen mit transversaler Komponente über den überlappungsbereich der Folienbahnen hinausgeführt werden, wodurch ein Doppel-Tütenband erhalten wird, und bei dem das Doppel-Tütenband unter Krafteinwirkung zu zwei einzelnen Tütenbändern auseinandergezogen wird, nach Patentanmeldung P 28 07 590.3, dadurch gekennzeichnet, daß die Folienbahnen längs auf kurze Strecken unterbrochener Trennschwei-Zungen zu dem Doppel-Tütenband zusammengeschweißt werden, bei welchem die später die einzelnen Tütenbänder bildenden Untereinheiten so über noch nicht durchgeschweißte Materialstege verbunden sind; daß das Doppel-Tütenband zu einem Wickel aufgewickelt wird; und daß auf die beiden Enden des Wickels ein axialer Zug ausgeübt wird, durch welchen die Materialstege aufgebrochen werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Doppel-Tütenband auf einen axial geteilten Wickelkern aufgewickelt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Wickelkernhälften axiale Arme aufweisen, welche kammartig zwischen entsprechende Arme der anderen Wickelkernhälfte eingreifen.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Wickelkernhälften zusammen-eine durchgehende zylindrische Wickelfläche bilden.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die durch das Aufbrechen der Materialstege erhaltenen aufgewickelten Einzel-Tütenbänder durch weiteres Ausüben axialen Zuges völlig voneinander getrennt werden.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der über den Überlappungsbereich überstehende Randabschnitt der Folienbahn zur Bildung eines mehrlagigen Tragbandes umgefaltet und mit dem darunter liegenden Folienbandabschnitt verschweißt wird.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Randabschnitte der Folienbahnen zweimal umgefaltet werden und dann zusammengeschweißt werden.

8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, wobei bei den in Abpackförderrichtung hinten liegenden Enden von zwischen den Tragbändern und den einzelnen Tüten liegenden einlagigen Übergangsabschnitten der Tütenbänder eine das Aufblasen der Tüten erleichternde weitere Trennschwei-Bung vorgenommen wird, dadurch gekennzeichnet, daß diese weitere Trennschweißung mit einem abgewinkelten, quer zur Bahnlängsrichtung verlaufenden Schweißungsabschnitt bis in das mehrlagige Tragband hineingeführt wird.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß in Bahnlängsrichtung verlaufende Abschnitte der Trennschweißungen innerhalb des Tragbandes bei dessen innerem Rand geführt werden.

10. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Anspruche i bis 9, mit einer Fördereinrichtung für die Folienbahnen und mit einer Schweißeinrichtung zum Zusammenschweißen und Durchschweißen der Folienbahnen, dadurch gekennzeichnet, daß die Fördereinrichtung ein Stetigförderer (48) ist und die Schweißeinrichtung eine kontinuierlich umlaufende Schweißtrommel 68) mit einem Trommelkörper (66) und mit von diesem vorspringenden Schweißrippen ist, welche an diejenigen Stellen, an denen Materialstege (111*) im Doppel-Tütenband verbleiben sollen, mit Ausnehmungen (111) versehen sind.

11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß Einrichtungen zum Umlegen der Randabschnitte (36, 36') der Folienbahnen (28a, 28b) jeweils eine Kragen (34) tragende Umlenkrolle (32) aufweisen.

12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß bei in Förderrichtung aufeinanderfolgenden Umlegeinrichtungen die Kragen (34) zunehmend zur Mitte der Folienbahnen (28a, 28b) hin versetzt sind.

13. Vorrichtung nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß stromab der Umlenkeinrichtungen (32, 34, 32', 34') und vor der Schweißtrommel (58) eine Einrichtung (40, 42) zum Abbauen elektrostatischer Aufladungen angeordnet ist.

14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß Vorratsrollen (14a, 14b) für die Folienbahnzn (28a, 28b) durch eine Führung (23) abgestützt mit ihrer Umfangsfläche kraftschlüssig auf einer zugeordneten Antriebsrolle (26) laufen.

15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Antriebsrollen (26) die Stirnflächen der zugeordneten Vorratsrollen (14a, 14b) übergreifende Kragen (27) tragen.

16. Vorrichtung nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Führungen (23) zur Horizontalen nach unten geneigt auf die Antriebsrollen (26) zulaufen.

17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Führungen (13) einen nach oben offenen Endabschnitt (25) aufweisen.

18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß eine Aufwickelstation (150) für das Doppel-Tütenband aufweist: eine im Betrieb um eine raumfeste Achse umlaufende, den Wickelkern (204) tragende Aufwickelachse (208) und einen verschwenkbaren Zuführförderer (152) für das Doppel- Tütenband, welcher mit dem von seiner Schwenkachse abliegenden Ende durch eine Vorspanneinrichtung (210) nachgiebig gegen den Umfang des auf dem Wickelkern (204) in Entstehung begriffenen Wickels (206) vorgespannt ist.

19. Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß der Zuführförderer (150) zwei synchron bewegte Zahnriemenpaare (162, 168) aufweist; welche jeweils einen der Tragbänder (37) des Doppel-Tütenbandes zwischen sich liegend fördern.

20. Vorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß die die Tragbänder (37) mitnehmenden Trums der Zahnriemen (162, 168) durch flächige Andrückblöcke (182) abgestützt sind.

21. Vorrichtung nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Andrückkörper-(182) jeweils einen starren Stützkörper (188), eine von diesem getragene elastische Auflage (190) und eine außen liegende Lauffläche (192) aus Material niederer Reibung aufweisen, auf welcher die Rücken der Zähne laufen.

22. Vorrichtung nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Andrückblöcke (182) einstellbar am Vorrichtungsrahmen (10) abgestützt sind.

23. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 18 - 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Schwenkachse des Zuführförderers (152) mit der Achse seiner getriebenen Welle (174) zusammenfällt.

24. Vorrichtung nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß die oben liegenden Zahnriemen (162) jeweils über ein Zahnradpaar (170, 172) von den darunter liegenden Zahnriemen (168) angetrieben sind oder umgekehrt.

25. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 19 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß die Aufwickelachse (208) transversal zur Förderrichtung gesehen im wesentlichen mit->den dem freien Ende des Zuführförderers (152) zugeordneten Umlenkrollen (166) für die unteren Zahnriemen (168) fluchtet und daß entsprechende Umlenkrollen (160) für die oberen Zahnriemen (162) stromauf der entsprechenden Umlenkrollen (166) für die unteren Zahnriemen (168) liegen.

26. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 19 bis 25, gekennzeichnet durch zwischen den Zahnriemen (162, 168) angeordnete Stützbänder (194), welche jeweils eine mit der getriebenen Welle (174) des Zuführförderers 1152) drehfest verbundene Umlenkrolle (196) und eine frei umlaufende Umlenkrolle (198) aufweisen und deren das Doppel-Tütenband zwischen den Tragbändern t37) abstützendes oberes Trum in derselben Ebene liegt wie die oberen Trums der unteren Zahnriemen (168).

27. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 18 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß der Rahmen (156) des Zuführförderers (152) durch eine am Vorrichtungsrahmen (10) abgestützte Feder (210) in Anlage an dem in Entstehung begriffenen Wickel (206) gehalten ist.

28. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 18 bis 27, dadurch gekennzeichnet, daß ein Rahmen (212, 214) der Aufwickelstation zwei wahlweise in Eingriff mit einem Antriebsglied (222) bringbare Aufwickelachsen (208, 208') trägt, welche auf verschiedenen Seiten einer Schwenkachse des Rahmens (212, 214) angeordnet sind.

29. Vorrichtung nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, daß jede Aufwickelachse (208, 208') einen im Rahmen (212,214) der Aufwickelstation fest gelagerten Endabschnitt (244), ein sich hieran anschließendes kardanisches Gelenk (246) und einen lösbar im Rahmen (212, 214) der Aufwickelstation gelagerten Endabschnitt (240) aufweist.

30. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 18 bis 29, dadurch gekennzeichnet, daß die Aufwickelachsen (208) federnd radial nach außen vorgespannte Zentrierkörper (234) aufweisen, welche an den Innenseiten der hohlzylindrischen Wickelkernendabschnitte anliegen.

31. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 30, gekennzeichnet durch einen geringen Reibungskoeffizienten aufweisenden flexiblen Materialzuschnitt (230), dessen Breite im wesentlichen der Breite des Doppel-Tütenbandes entspricht, der am einen Ende am Vorrichtungsrahmen festgelegt ist und mit seinem freien Ende den Umfang des in Entstehung begriffenen Wickels (206) über einen großen Winkel umschlingend auf dem Wickel (206) schleift.

32. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 31, dadurch gekennzeichnet, daß eine Trennstation zum Ausüben axialen Zuges auf das aufgewickelte Doppel-Tütenband aufweist: einen ersten Spannkopf (260), welcher am Wickel (206) im Bereich des ersten Tragbandes (37) angreift, einen zweiten Spannkopf (260'), welcher am Wickel (206) im Bereich des zweiten Tragbandes (37) angreift, und eine Einrichtung (280) zum Andern des axialen Abstandes der Spannköpfe (260, 260').

33. Vorrichtung nach Anspruch 32, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung zum Andern des axialen Abstandes der Spannköpfe (260, 260') eine Gewindespindel (280) aufweist.

34. Vorrichtung nach Anspruch 33, gekennzeichnet durch eine Führungshülse (286)---für die Gewindespindel (280), die von demjenigen der Spannköpfe (260) getragen ist, an welchem das freie Ende der Gewindespindel (280) angreift.

35. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 32 bis 34, dadurch gekennzeichnet, daß die Spannköpfe (260, 260') Klemmbacken (264) aufweisen, welche eine Auflage (266) aus Material mit hohem Reibungskoeffizienten zum Material der Folienbahnen (28a, 28b) trägt.

36. Vorrichtung nach Anspruch 35, dadurch gekennzeichnet, daß die Klemmbacken (264) die Form von Kreisringsegmenten haben, deren Durchmesser im wesentlichen gleich dem Außendurchmesser des Wickels ist.

37. Vorrichtung nach Anspruch 35 oder 36, dadurch gekenn- zeichnet, daß die Klemmbacken (264) im wesentlichen.

rechteckigen Querschnitt'haben und in der Klemmstellung leicht schräg nach innen geneigt sind.