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Maschine zur Herstellung von Verpackungshüllen.
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Die Erfindung bezieht sich auf eine Maschine zur fortlaufenden Herstellung
von Verpackungshüllen aus längs einer Bahn durchlaufenden, mit in Durchlaufrichtung
angeordneten Klebelaschen versehenen Zuschnitten aus flächigem Material, mit einer
Faltstation zur Bildung der VerpackungshUllen aus den Zuschnitten, mit einer der
Faltstation nachgeschalteten Verleimungsstation zur Verleimung der Zuschnitte längs
der Klebelaschen und mit einer der Verleimungsstation vorgeanalteten Abtrageinrichtung
zum Abtragen des Kartons im Bereich der Klebelaschen.
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Eine Faltschachtel-Klebemaschine der eingangs genannten Art ist aus
einer Druckschrift nBauprogramm" der Firma The International Paperbox Machinery
in Nashua, N.H. (V. St. A.) bekannt. Die Abtragvorrichtung ist dabei als Fräsvorrichtung
ausgebildet und dient dazu, bei paraffinierten oder lackierten Kartonzuschnitten
im Bereich der Klebelaschen eine gleichmäßige Oberflächenschicht abzutragen, um
das Paraffin oder den Lack zu entfernen oder aufzurauhen, die sonst die Ha£-tung
des Leimes behindern würden.
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Die Erfindung hat ihren Ausgang von Problemen genommen, die bei der
Herstellung von Schallplattentaschen auftreten. Die Schallplattentaschen haben die
Form von einseitig offenen flachen Hüllen, bei denen zumindest in Einsteckrichtung
die mit dem einen Deckel der Hülle verbundenen Klebelaschen auf der Innenseite des
anderen Deckels aufliegen. Es ergibt sich somit eine Stufe, auf der der Rand der
Platte aufliegt.
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Dies hat zwei Nachteile. Der erste besteht darin, daß die Benutzer
der Schallplattentasche, wenn sich die Klebelaschen am Einsteckende nur ein wenig
gelöst haben, mit der in der
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Platte häufig zwischen die Klebelasche und die Innenseite des mit ihr verklebten
Deckels geraten. Der andere wesentlichere Nachteil besteht darin, daß die aufliegende
Klebelasche eine Stufe bildet. Bei einer einzelnen Schallplattentasche macht dies
angesichts der üblichen Kartonstärken von 0,3 bis o,6 mm zwar noch nicht allzu viel
aus. Wenn aber die Platten gestapelt werden, addieren sich die Stufenhöhen, und
es ergeben sich schon bei einem Stapel von loo Platten Höhenunterschiede am Rand
und in der Mitte von einigen Zentimetern. Das bedeutet, daß die Platten, die am
Rand auf den Klebelaschen aufliegen, in der Mitte durchhängen. Hierdurch können
sich dauerhafte Verformungen ergeben, was besonders deshalb häufig eintritt, weil
die Platten seit einiger Zeit aus besonders dünnem Material hergestellt werden und
praktisch keine nennenswerte Eigenstabilität mehr aufweisen. Aus ihrer Ebene verformte
Platten sind Jedoch in ihrer Abspielbarkeit beeinträchtigt oder sogar überhaupt
nicht mehr abspielbar.
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Es ist bereits versucht worden, des Problems dadurch Herr zu werden,
daß die Klebelaschen innen entsprechend dem Außenumfang der Schallplatten ausgeschnitten
wurden.
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Dieses Verfahren hat jedoch nicht viel eingebracht, weil auch am äußeren
Rand des Ausschnitts noch ein schmaler Bereich der Klebelasche vorhanden sein muß,
damit die Schallplattentasche einwandfrei verklebt ist, und sich dort doch wieder
eine Stufe befindet, auf die stich der Rand der Schallplatte setzen kann.
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Die Erfindung hat die Aufgabe, eine Maschine der eingangs genannten
Art so auszugestalten, daß die darauf hergestellten Verpackungshüllen eine ganzflächige
Auflage des Verpackungsgutes auf den Innenwandungen der Verpackungshüllen gestatten.
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Zur Lösung dieser Aufgabe sind erfindungsgemäß Abtragsvorrichtungen
vorgesehen, die den Querschnitt der Klebelaschen und der mit den Klebelaschen zu
verbindenden Bereiche der Zuschnitte so reduzieren, daß die Klebelaschen und die
Bereiche in zusammengefügtem Zustand zusammen eine Schicht von der Materialstärke
der Zuschnitte bilden.
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Sowohl an den Klebelaschen als auch an den Bereichen des gegenUberliegenden
Teils der Verpackungshülle, mit denen die Klebelaschen verklebt werden, werden wesentliche
Teile, im allgemeinen Je etwa die Hälfte des Querschnitts weggenommen, so daß die
zu verklebenden Teile sich beim Zusammenfügen zu einer Schicht einheitlicher, der
normalen Wandstärke des Zuschnitts entsprechender Dicke ergänzen. Die Verpackungshüllen
können also an den Klebelaschen verklebt werden, ohne daß die erwähnte störende
Stufe entsteht. Die Querschnittswegnahme kann in Form sich ergänzender Stufen mit
parallel zur Zuschnittsfläche sich erstreckender Stufenfläche oder durch einander
entsprechende Abschrägungen erfolgen.
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Die Erfindung ist zwar besonders für Schallplattentaschen geeignet,
doch nicht auf derartige Verpackungshüllen beschränkt. Sie kann z. B. auch bei Versandtaschen
für flaches Gut und anderen Verpackungshüllen Anwendung finden, bei denen das Problem
mit der Stufe an der Klebelasche auftritt.
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Der Ausdruck "Abtragfivorrichtung" soll alles umfassen, was geeignet
ist, im Zuge des Durchlaufs der Zuschnitte den Rand des Materials flach abzuschrägen,
d. h. außen das volle Material wegzunehmen, bis nur noch eine geringe Materialstärke
übrigbleibt. In Betracht kommen z. B. Fräsvorrichtungen oder auch Schleifvorrichtungen,
sei es mit umlaufendem Schleifelement, sei es in Gestalt von Bandschleifern. Auch
andere Abtragsvorrichtungen sind möglich.
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Bei Abtragvorrichtungen, die mit einem umlaufenden Abtragelement
arbeiten, kann die Drehachse in allen in Betracht kommenden Richtungen angeordnet
sein.
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Sie kann z. B. in der Querebene im wesentlichen parallel zur Ebene
des Zuschnitts stehen.
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Dies ist die bevorzugte Ausführungsform. Beim Fräsen würde dies der
Arbeit mit einem Umfangsfräser entsprechen. Die Abtragsfläche ist eben.
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In einer anderen Ausführungsform kann die Drehachse des Abtragelements
im wesentlichen senkrecht auf der Ebene der Zuschnitte stehen.
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Dies würde beim Fräsen der Arbeit mit einem Stirnfräser entsprechen.
Auch hierbei ergibt sich eine ebene Abtragsfläche.
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Schließlich ist es auch möglich, daß die Drehachse des Abtragelements
etwa parallel zur Durchlaufrichtung steht.
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In diesem Fall wird die Abtragsfläche nicht eben, sondern zylindrisch.
Der Radius des Abtragelements muß dabei so groß sein, daß die Abtragfläche noch
als im wesentlichen eben angesehen werden kann. Die Ausführungsform kommt im wesentlichen
für eine Abschrägung der Klebelaschen und des damit zu verbindenden Bereichs der
Zuschnitte in Betracht.
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Als "Querebene sei die auf der Durchlaufrichtung senkrechte Ebene
verstanden.
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Die '1Querrichtung" ist die auf der Durchlaufrichtung senkrechte,
zur Ebene der Zuschnitte parallele Richtung. Die Ausdrücke "im wesentlichen parallel"
bzw. "im wesentlichen senkrecht" bedeuten, daß die Achse des Abtragelements entweder
exakt parallel bzw.
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senkrecht angeordnet ist, wenn es nämlich um die Herausarbeitung einer
rechtwinkligen Stufe geht, oder daß sie einen geringen Winkel einnimmt, wenn es
um die Abschrägung der Klebelaschen und der damit zu verbindenden Bereiche geht.
Die Abschrägungswinkel sind relativ gering, was plausibel ist, wenn in Betracht
gezogen wird, daß die Klebelaschen etwa lo bis 20 mm breit, aber nur o,3 bis o,6
mm dick sind. Der sich daraus ergebende Schrägstellungswinkel der Achsen der Abtragelemente
soll also durch die Worte "im wesentlichen" mitumfaßt sein.
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Um die Abtragvorrichtungen Je nach den Abmessungen des Kartons und
der gewünschten Querschnittsform der Klebelaschen Justieren zu können, sind Einstellvorrichtungen
für die Höhenlage des Abtragelements, seine seitliche Lage und seine Winkelstellung
vorgesehen, die Jeweils eine der Variablen ohne Änderung der beiden anderen Variablen
Justieren.
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Die Einstelleinrichtung für die Höhenlage des Abtragelements kann
eine Schwenkhalterung für das Abtragelement mit parallel zu dessen Abtragfläche
verlaufender Schwenkachse umfassen.
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Durch das Verschwenken kann die Höhe des Abtragelements über der
Unterlage des Zuschnitts verstellt werden, ohne daß sich am Winkel des Abtragelements
oder an dessen Seiteneinstellung etwas ändert.
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Die Einstelleinrichtung für die seitliche Lage der Abtragelemente
kann eine quer zur Durchlaufrichtung angeordnete Qadführung für Jedes Abtragelement
umfassen.
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Die Abtragelemente können auf der Geradführun insgesamt seitlich
verschoben werden, ohne daß sich die sonstige Orientierung der Abtragelemente ändert.
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Die Einstelleinrichtung für die Winkelstellung kann eine in der Querebene
zur Durchlaufrichtung verlaufende Kreisbogenführung für das Abtragelement umfassen,
deren Mittelpunkt am äußeren Rand des Arbeitsbereichs des Abtragelements liegt.
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Dies ist eine wichtige Ausgestaltung der Erfindung.
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Die im Mittelpunkt der Kreisbogenführung gelegene Stelle verlagert
sich bei einer Bewegung des Abtragelements längs der Kreisbogenführung nicht. Da
diese Stelle am äußeren Rand des Arbeitsbereich liegt, ändert sich an
dessen
Lage bei einer änderung der Winkelstellung des Abtragelements nichts. Wenn also
beispielsweise ein Fräser mit dem Rand seines Arbeitsbereichs auf den Rand einer
Klebelasche oder des Zuschnitts eingestellt ist, können die Winkelstellung des Fräsers
und damit die Breite der Abschrägung veränaert werden, ohne daß sich an der Ausbildung
der Kante etwas ändert. Wenn diese also messerscharf war, bleibt sie auch bei verschiedenen
Winkelstellungen messerscharf.
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Zweckmäßig ist eine Einrichtung zum taktweise Abheben der Abtragelemente
vorgesehen, die in Betrieb gesetzt wird, um einen Zuschnitt nach Abtragen der Leimbereiche
ohne Anstoßen weitertransportieren zu können.
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Es kann auch eine Einrichtung zum dauernden Abheben der Abtragelemente
vorgesehen sein, die dann dazu dient, die Maschine ohne Änderungen auch mit normalen,
äuftragenden Klebelaschen arbeiten lassen zu können, falls dies erwünscht ist.
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Eine wichtige Ausgestaltung der Erfindung besteht auch darin, daß
die verschiedenen vorerwähnten Einrichtungen zum Einstellen in einer Einstelleinheit
kombiniert sind.
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Bei der Herstellung einer normalen Verpackungs, hülle mit zwei einander
gegenüberliegenden Klebelaschen und zwei einander gegenüberliegenden Bandbereichen,
mit denen die Klebelaschen verklebt werden, sind im allgemeinen vier solcher Einheiten
vorhanden, die in sich geschlossene Baugruppen darstellen, die separat gehandhabt
werden können und in denen sich die Erfindung ebenfalls verkörpert.
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Von erheblichem praktischem Vorteil ist es, wenn Jedes Abtragelement
auf der Welle des zugehörigen Antriebsmotors fest montiert ist, der in einer beweglichen
Halterung befestigt ist.
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Motor und Abtragelement werden also zusammen bewegt, und es ist nicht
erforderlich, die Kraftübertragung zwischen Motor und Abtragelement dadurch zu komplizieren
und unpräzise zu machen, daß sie die Verstellbewegungen des Abtragelements aufnehmen
kann.
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Andererseits handelt es sich bei den Abtragelementen meist um massive
Werkzeuge aus Hartmetall, die ein erhebliches Gewicht aufweisen. Die Spindellagerungen
der für den Antrieb in Betracht kommenden, im Handel befindlichen, schnell laufenden
Antriebsmotoren sind an sich für derart schwere Werkzeuge nicht ausgelegt. Schon
kleine Unwuchten des Abtragelements können daher zu einer baldigen Zerstörung des
werkzeugseitigen Lagers des Antriebsmotors führen.
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Aus diesem Grund kann es sich empfehlen, daß das Abtragelement eine
eigene, von dem Antriebsmotor getrennte Lageranordnung aufweist, die in einer beweglichen
Halterung befestigt ist.
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Diese Lageranordnung kann so dimensioniert werden, wie es für das
jeweilige Abtragelement erforderlich ist. Der Antriebsmotor bleibt auf diese Weise
von den Beanspruchungen durch das schnell umlaufende Abtragelement frei.
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Vorzugsweise sind der Antriebsmotor und das Abtragelement über eine
nachgiebige Wellenkupplung miteinander verbunden.
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Um auch noch die von der nachgiebigen Wellenkupplung auf deren antriebsseitige
Hälfte übertragenen Beanspruchungen von dem Motor fernzuhalten, kann die
antriebsseitige
Hälfte der nachgiebigen Wellenkupplung eine eigene, von der Lageranordnung des Abtragelements
und von dem Antriebsmotor getrennte Lager anordnung aufweisen.
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Die Einstelleinheit kann in der Weise verwirklicht werden, daß sie
einen auf der Geradführung verschiebbaren Träger mit einer eine vertikale Tangente
aufweisenden, in der Querebene verlaufenden Kreisbogenführungsfläche umfaßt, an
der ein Tragglied einstellbar ist, welches eine Schwenklagerstelle mit parallel
zur Kreisbogenebene verlaufender Achse trägt, in der die Halterung für den Antriebsmotor
bzw. für die Lageranordnung des Abtragelements mit einstellbarem Schwenkwinkel gelagert
ist.
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Es ergibt sich ein einheitliches Bauteil, bei dem die Seitenverstellung
durch Verschiebung längs der (tadführung, die Verstellung der Winkellage durch Verschiebung
längs der Kreisbogenführungsfläche und die Höhenverstellung durch Verschwenkung
der Halterung vorgenommen werden können.
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Darüber hinaus können die Einstelleinheit einen an der CEadführung
gelagerten Lagerbock umfassen, an dem der Träger um eine parallel zur Durchlaufrichtung
verlaufende Achse schwenkbar gelagert ist.
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Der Träger und damit der Antriebsmotor mit dem Abtragelement bzw.
die Lageranordnung des Abtragelements können auf diese Weise aus dem Arbeitsbereich
weggeschwenkt werden, um den Durchlauf der Zuschnitte taktweise freizugeben.
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Bei Vorhandensein der separaten Lageranordnung für das Abtragelement
und der nachgiebigen Wellenkupplung können der Antriebsmotor bzw. ggf. die Lageranordnung
der antriebsseitigen Hälfte der nachgiebigen Wellenkupplung fest mit dem Lagerbock
verbunden sein, so daß der Antriebsmotor gewissermaßen feststehend angeordnet ist
und das Abtragelement mit seiner Lageranordnung die Einstellbewegungen allein ausführt.
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Der taktweise Antrieb für das Wegschwenken aus dem Arbeitsbereich
kann dadurch verwirklicht werden, daß der Träger als im Scheitel gelagerter Winkelhebel
ausgebildet ist, der an seinem einen Schenkel die Kreisbogenführungsfläche und an
seinem anderen Schenkel ein Nockenfolgeglied trägt.
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Entsprechend kann ein um eine Querachse umlaufender Nocken vorgesehen
sein, der an dem Nockenfolgeglied angreift und mittels dessen der Träger mit dem
Antriebsnocken von der Bahn der Zuschnitte wegschwenkbar ist.
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Der Nocken kann beispielsweise als Kurvenscheibe und das Nockenfolgeglied
als auf der Kurvenscheibe abrollende und an dem einen Schenkel des Trägers gelagerte
Rolle ausgebildet sein.
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Für die Bearbeitung der üblichen Verpackungshüllen mit vier zu vereinigenden
Klebe flächen können zwei Paare zu beiden Seiten der Bahn der Zuschnitte einander
gegenüberliegende Abtragvorrichtungen vorgesehen sein.
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Es empfiehlt sich, für Jedes Paar eine gemeinsame $ adführung und
eine gemeinsame, für jede Abtragvorrichtung des Paares einen Nocken tragende Welle
vorzusehen, die dann auch gemeinsam angetrieben sein können, wobei der Antrieb-der
beiden Wellen abschaltbar sein sollte, damit die Abtragvorrichtungen im aus dem
Arbeitsbereich weggeschwenkten Zustand festgehalten werden können, um auch ohne
Abschrägen der Klebelaschen arbeiten zu können.
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Durch das Abarbeiten der Klebelaschen und der Gegenflächen entsteht
eine große Menge sehr feinen Staubs, zu dessen Entfernung im Arbeitsbereich der
Abtragelemente nach einer Ausgestaltung der Erfindung ein an einer Absaugevorrichtung
mit Staubabscheider angeschlossenes Absaugmundstück vorgesehen ist.
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Durch die Absaugung werden die Zuschnitte leicht von ihrer Unterstützung
hoch- und gegen das umlaufende Abtragelement angesaugt. Hierdurch kann es zu einer
ungleichmäßigen Abtragung kommen, was natürlich nicht sein darf.
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Aus diesem Grund empfiehlt es sich, daß außerhalb des Arbeitsbereichs
der Abtragelemente eine bis dicht an den Arbeitsbereich heranreichende Niederhalteranordnung
für die Zuschnitte vorgesehen ist.
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Die Niederhalteranordnung drückt also die Zuschnitte auf ihre Unterstützung
und gibt sie nur gerade im Arbeitsbereich der Abtragelemente frei.
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Es kann sich beispielsweise um eine Leiste oder Schiene handeln, die
einen den Durchgriff des Abtragelements gerade ermöglichenden Ausschnitt aufweist.
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Wenn die Zuschnitte aus Karton bestehen, hat der Abtrag eine ganz
lockere feinfasrige Struktur und
trotz des Absaugens von dem weiterlaufenden Zuschnitt leicht mitgenommen. Besonders
bei der Herstellung von Schallplattentaschen ist dies natürlich äußerst unerwünscht,
da sich die Fasern auf die Schallplatten setzen.
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Um dies zu verhindern, kann das Absaugmundstück mit rund um den Arbeitsbereich
der Abtragelemente
auf der Niederhalteranordnung aufsitzenden elastischen
Dichtungen versehen sein.
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Aus dem gleichen Grunde empfiehlt es sich, bei Abtragvorrichtungen
mit um eine in der Querebene etwa parallel zur Ebene der Zuschnitte gelegene Achse
umlaufendem Abtragelement dieses gegenläufig zur Durchlaufrichtung der Zuschnitte
anzutreiben, damit, der Abtrag entgegen der Durchlaufrichtung und nicht im Sinne
des forteilenden Zuschnitts ausgeworfen wird.
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Es hat sich bei Versuchen mit Fräsern und aus Karton bestehenden
Zuschnitten gezeigt, daß die Abtragsfläche umso besser wird, Je höher die Schnittgeschwindigkeit
ist. Sie sollte mindestens 2000 m/min betragen, da bei niedrigeren Geschwindigkeiten
der Karton oft nur an der Oberfläche weggerissen und eine ausgefranste Kante erhalten
wird.
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Die Zuschnitte müssen natürlich im Arbeitsbereich der Abtragvorrichtungen
unterstützt sein, damit sich ein definierter Angriff der Abtragelemente ergibt.
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Die Andruckkraft der Abtragelemente verursacht nun eine Reibung der
Zuschnitte auf der Unterstützung, die zu einer unzuträglichen Hemmung des Vorschubs
rühren kann.
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Um dies zu verhindern, ist nach einer vorteilhaften Ausgestaltung
der Erfindung vorgesehen, daß auf der dem Abtragelement abgelegenen Seite des Zuschnitts
in der Maschine eine Unterstützungsrolle um eine zur Ebene der Zuschnitte im wesentlichen
parallele Querachse drehbar gelagert ist.
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Der Zuschnitt rollt also auf der Unterstützungsrolle in Durchlaufrichtung
vor, wobei die Anpreßkraft des Abtragelements nur eine unwesentliche Steigerung
des Durchlaufwiderstandes ergibt.
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In der Zeichnung ist ein AusfShrungsbeispiel der Erfindung in Gestalt
einer Schallplattentaschenmaschine mit Fräsvorrichtungen als Abtragvorrichtungen
dargestellt.
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Fig. 1 zeigt schematisch eine Seitenansicht der gesamten Maschine;
Fig. 2 zeigt eine Ansicht gemäß Fig. 1 von oben, in der der Lauf der Zuschnitte
angedeutet ist; Fig. 3 zeigt einen Querschnitt durch eine fertige schaliplattentasche;
Fig. 3a, 3b und 3c-zeigen Querschnitte durch den Klebelaschenbereich bei verschiedenen
Ausführungsformen der Schallplattentasche; Fig. 4 zeigt eine perspektivische Ansicht
von oben der Frässtation; Fig. 5 zeigt eine perspektivische Ansicht einer einzelnen
Fräsvorrichtung; Fig. 6 zeigt eine Vorderansicht einer einzelnen Fräsvorrichtung;
Fig. 7 zeigt eine Ansicht gemäß Fig. 5 von links.
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Die in Fig. 1 als Ganzes mit loo bezeichnete Schallplattentaschenmaschine
umfaßt als erstes den in Fig. 1 am rechten Ende dargestellten Anleger 1, der die
in einem Stapel 2 angelieferten rechteckigen Zuschnitte 3 (Fig.2) vereinzelt und
im Sinne der Durchlaufrichtung 4 in eine Ausrichtestationseingibt, in der sie in
ihrer Winkelstellung und insbesondere in ihrer Stellung in Längsrichtung genau ausgerichtet
werden, so daß die nachfolgenden Bearbeitungsstationen stets an der richtigen Stelle
an dem einzelnen Zuschnitt 3 angreifen. In den der Ausrichtestation 5 nachfolgenden
Stationen sind die Zuschnitte 3 ständig von beiden Seiten zwischen Führungsmitteln
in Gestalt von Bändern, Rollen oder dergleichen erfaßt.
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Die in dem Stapel 2 befindlichen Zuschnitte bestehen aus Karton von
o,3 bis o,6 mm Stärke und sind bereits einseitig oder zweiseitig bedruckt.
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Im Anschluß an die Ausrichtestation gelangen die Zuschnitte 3 in
eine noch im einzelnen zu beschreibende Frässtation 6, welche Je zwei einander in
Querrichtung gegenüberliegende Fräsvorrichtungen 7, j bzw. 8, 8 aufweist. Die Fräsvorrichtungen
7, 7 fräsen die Klebelaschel, 9, 9 (Fig. 23 bis zur gewünschten Querschnittsgestalt
ab, z. B. schräg wie in den Fig. 3 und 3a oder in Form einer rechtwinkligen Stufe
wie in den Fig. 3b und 3c. Die Bereiche lo,lo, mit denen die Klebelaschen 9,9 später
verklebt werden, und die im Innern des Zuschnitts 3 liegen, werden durch die Fräsvorrichtungen
8,8 zu einem ergänzenden Querschnitt abgefräst.
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In der sich anschließenden Quernutstation 11 werden die beiden den
Rücken der Schallplattentasche bildenden Quernuten angebracht, worauf in der Schneidstation
13 das Beschneiden des Zuschnitts 3 erfolgt, so daß aus dem rechteckigen Zuschnitt
3 der gestuft rechteckige Zuschnitt wird, der in der Mitte von Fig.2 dargestellt
ist. Die Kantenbereiche 9 und lo sind also
ZJ 2 B. nach außen messerförmig zugeschärft (Fig. 3). In der folgenden Längsrillstation
14 werden an den Stellen 15 Längsrillen angebracht, die den sich in der Faltstation
16 anschließenden Faltvorgang, bei dem die Klebelaschen 9 umdie Längsrillen nach
innen umgefaltet werden, erleichtern sollen. In der Leimstation 17 werden die Klebelaschen
9 mit Leim versehen und in der Falzstation 18 erfolgt das Falzen um die Quernuten
12 zu einer an drei Seiten geschlossenen Schallplattentasche,~wobei die Klebelaschen
9 mit den Bereichen lo verklebt werden. In der Trimmstation 19 werden Überstehende
Ränder und
Ecken abgeschnitten, worauf die Schallplattentaschen
3' im Zähler 20 gezählt und in der Ablagestation 21 schuppenförmig abgelegt werden.
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In Fig. 3 ist ein Querschnitt durch eine fertige Schallplattentasche
dargestellt. Ein schräges Abfräsen der Klebelaschen 9 und der Bereiche lo, mit denen
sie verklebt werden sollen, führt dazu, daß sich die Bereiche beim Verkleben in
der aus Fig. 3 ersichtlichen Weise zu einer Schicht 80 von einer einheitlichen,
der Kartonstärke entsprechenden Dicke ergänzen. Es entsteht also an den Klebestellen
keine Dickenvergrößerung und keine Stufe. Eine Schallplatte S liegt also auf ihrem
ganzen Durchmesser flach auf der Unterseite der Schallplattentasche auf.
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In Fig. 3a ist eine andere Ausführungsform einer Klebelasche 9' und
eines damit zu verklebenden Bereiches lo' des Zuschnittes 3 dargestellt, bei der
zwar auch eine Abschrägung erfolgt, am äußeren Rand aber Jeweils noch eine gewisse
Restdicke übrigbleibt und am Rand keine scharfe Kante vorliegt wie bei Fig. 3. Die
weggenommenen Querschnitte entsprechen einander, so daß sich im Klebebereich wieder
eine Schicht 80 von einer der Kartonstärke entsprechenden Dicke ohne Stufe im Innern
oder außen ergibt.
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Gemäß Fig. 3b erfolgt keine Abschrägung, sondern eine rechtwinklige
Abstufung des Querschnitts der Klebelasche 9" und des damit zu verklebenden Bereichs
lots. Die Stufenhöhen werden so gewählt, daß sich wieder-die der Kartonstärke entsprechende
Schicht 80 ergibt.
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Bei den Aus£ührungsbeispielen der Fig. 3, 3a und 3b ist die Frässeite
Jeweils die gemäß den Figuren obere Seite der Klebelaschen 9, 9', 9 bzw. der Bereiche
lo, lo', lo". Die Frässeiten liegen also bei der fertigen Schallplattentasche der
Innenseite zugewandt. Bei der Ausführungsform der Fig. 3c hingegen ist das Fräsen
des Bereichs lo"' auf der unteren Seite, d. h. der Außenseite erfolgt, während das
Fräsen der Klebelasche 9"' nach wie vor von oben vorgenommen worden ist. Obwohl
diese Ausführungsform Schwierigkeiten mit sich bringt, weil die Fräser von verschiedenen
Seiten an den Zuschnitten 3 angreifen mEssen, hat die so hergestellte Schallplattentasche
Vorteile, weil an der Stirnseite, d. h.
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der gemäß Fig. 3c rechten Seite kein Klebespalt mehr sichtbar ist.
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In Fig. 4 ist die Frässtation 6 mit den beiden Paaren einander quer
zur Bahn der Zuschnitte 3 gegenüberliegender Fräsvorrichtungen 7, 7 bzw. 8, 8 dargestellt.
Bei den in Fig. 4 hinten gelegenen Fräsvorrichtungen 7, 8 sind Absaugmundstücke
22 wiedergegeben, die den Arbeitsbereich der Fräser umgeben und in denen das abgearbeitete
Material abgesaugt wird, welches dann Uber Schläuche 23 einem Staubabscheider zugeführt
wird, in dem das abgetragene Material abgeschieden, gesammelt und in Säcke abgefüllt
wird.
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Bei den im Vordergrund wiedergegebenen Fräsvorrichtungen 7, 8 sind
die Absaugmundstücke weggelassen, damit sie die Zeichnung nicht verdecken.
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Die Zuschnitte 3 sind beim Durchlauf durch die Frässtation auf Stützschienen
24 in Form gerader flacher
Leisten unterstützt und werden durch
zwischen den Stützschienen 24 angeordnete untere Führungsbänder die von unten an
den Zuschnitten 3 angreifen, sowie über den unteren Führungsbändern 25 angeordnete
obere Führungsbänder 26, die von oben an den Zuschnitten 3 angreifen, transportiert.
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Die Fräsvorrichtungen 7, 7, 8, 8 umfassen Antriebsmotoren 30, auf
deren Welle die Fräser 31 angeordnet sind. Derartige Antriebsmotoren 30 für Fräs-,
Schleif; oder Bohrarbeiten sind als einspannbare Bearbeitungseinheiten im Handel.
Sie werden an einer nahe dem vorderen Spindellager befindlichen äußeren Zylinderfläche
gespannt. Die Einstellung der Fräser 31 gegenüber dem Zuschnitt 3 erfolgt, indem
der Antriebsmotor 30 mit dem Fräser zusammen in einer Einstelleinheit 32 eingespannt
sind, die die erforderlichen Bewegungen Justierbar ausführen kann. Der Aufbaü der
Einstelleinheit im einzelnen geht aus den Fig. 5 bis 7 hervor.
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Fig. 5 ist ein Blick vom Innern der Maschine loo gegen die in Fig.
4 rechte hintere Fräsvorrichtung 7, wobei zur Klarheit der Darstellung die Unterstützungsschienen
24, der Zuschnitt 3, die Bänder 25 und 26 und die Absaugmundstilcke 22 weggelassen
sind.
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Die Einstelleinheit 32 umfaßt eine Grundplatte 33, die mittels Kugelrührungen
34 auf quer zur Durchlaufrichtung sich erstreckenden zylindrischen Stangen 35 gelagert
ist, die eine in Querrichtung sich erstreckende GFadfUhrung bilden. Auf der Grundplatte
33 ist ein Gewindeblock 36 angebracht, in den eine in der Seitenwange 37 der Frässtation
6 gelagerte, mittels
eines Handrades 38 betätigbare Spindel 39
eingreift.
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Durch Drehen des Handrades 38 kann also die ganze Einstelleinheit
32 und damit der Fräser 31 in Querrichtung zur Durchlaufrichtung 4 verstellt werden,
ohne daß sich die sonstige Einstellung des Fräsers 31 ändert. Die geschilderte Einstellung
dient der Anpassung an verschiedene Formate der Zuschnitte 3.
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Auf der Grundplatte 33 ist ein Lagerbock 40 (Fig.6,7) montiert, in
dem auf einem Wellenzapfen 41 ein Träger 42 in Form eines Winkelhebels in seinem
Scheitel gelagert ist, welcher einen etwa horizontal zum Innern der Maschine weisenden
Schenkel 43 sowie einen nach oben weisenden Schenkel 44 aufweist. Am vorderen Ende
des Schenkels 43 ist eine als Nockenfolgeelement dienende Rolle 45 drehbar gelagert,
die auf einer Nockenscheibe 46 abrollt, die wiederum auf einer umlaufenden Querwelle
47 drehfest angebracht ist. Wenn die Nockenscheibe 46 höher wird, wird der Träger
42 gemäß Fig. 7 im Uhrzeigersinn unter ZusammendrUckung der Feder 64 verschwenkt.
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An dem Schenkel 44 des Trägers 42 ist ein Formstück 48 angebracht,
welches eine Kreisbogenfläche 50 aufweist, die mit einem entsprechenden Formstück
49 zusammenwirkt. Mit dem Formstück 49 ist ein Tragglied 51 verbunden, welches eine
Schwenklagerstelle 52 trägt, an deren Zapfen 53 die Halterung 54 für den Antriebsmotor
30 schwenkbar gelagert ist. Der Antriebsmotor 30 besitzt eine zylindrische Spannfläche
55, die in eine entsprechende zylindrische Ausnehmung der etwa plattenförmigen Halterung
eingreift und durch ein Klemmstück 56 an ihr festgelegt ist. Die Achse des
Motors
30 und des Fräsers 31 verläuft parallel zum Schwenkzapfen 53, so daß der Fräser
31 bei einer Verschwenkung um den Schwenkzapfen 53 lediglich seine Höhenlage über
dem Zuschnitt 3, nicht aber seine Winkelstellung und nur ganz unwesentlich seine
seitliche Lage verändert.
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Die Einstellung der Schwenkstellung der Halterung 54 erfolgt mittels
der Einstellschraube 57, die im Tragglied 51 drehbar gelagert ist und auf einen
nach oben weisenden Ansatz 58 der Halterung 54 wirkt.
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Auf der bezüglich der Schwenkachse 53 dem Ansatz 58 gegenüberliegenden
Seite ist zwischen Tragglied 51 und Halterung 54 eine Druckfeder 6o angeordnet,
die die Halterung stets in Anlage an der Stellschraube 54 hält und eine Spielfreie
Verstellung ermöglicht.
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Die beiden Formstücke 48 und 49 liegen an der im wesentlichen vertikal
angeordneten, d. h. die vertikale Tangente enthaltende Kreisbogenführungsfläche
50 aneinander an und werden durch die Klemmschraube 70 in Anlage aneinander gehalten.
Die Klemmschraube 70 greift in eine Gewindebohrung 61 des Formstückes 49 ein und
durchgreift ein Langloch 62 des Formstücks 48. Die Klemmschraube 70 erstreckt sich
etwa parallel zur Achse des Antriebsmotors do.
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Mit dem Formstück 49 ist eine Justierschraube 63 verbunden, die von
oben gegen die gemäß Fig. 7 obere Seite des Formstücks 48 wirkt. Durch Betätigen
der Einstellschraube 63 kann nach Lockern der Klemmschraube 70 das Formstück 49
längs der Kreisbogenführungsfläche 50 entlang dem Formstück 48 bewegt werden. Der
Radius der Bewegung verläuft dabei am
Mantel des Fräsers 31 entlang,
und der Bewegungsmittelpunkt 65 liegt gemäß Fig. 7 am rechten Enda des Fräsers 31.
Die ganze Einstelleinheit 32 ist durch Betätigung der Einstellspindel 39 seitlich
so eingestellt worden, daß der rechte Rand des Fräsers 31 mit dem rechten Rand des
Kartonzuschnitts zusammenfällt. Der Umfang des Fräsers 31 liegt an dieser Stelle
etwa in Höhe der Oberseite der Unterstützung des Zuschnitts 3, wenn dessen Rand
keilförmig angefast werden soll. Beim Verschwenken des Antriebsmotors 30 mit dem
Fräser 31 längs der Kreisbogenführungsfläche 50 bleibt die Stelle am rechten Rand
des Umfangs des Fräsers 31 als Kreisbogenmittelpunkt in Ruhe. Es hebt lediglich
die linke Seite des Fräsers 31 weiter von der Unterstützung ab, so daß sich eine
leicht schrägstehende ebene Abtragsfläche ergibt und dem durchlaufenden Karton eine
Fase erteilt wird, die in der Dicke an der rechten Kante (Fig. 7) bis fast auf Null
heruntergeht.
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Dies muß nicht so sein. Bei einer anderen Querschnittsform der Klebelasche
kann es auch erwünscht sein, daß der rechte Rand des Zuschnitts 3 noch eine gewisse
Dicke behält. Um dies zu erreichen, wird die Höhenlage der rechten Kante des Fräsers
31 über der Unterstützung durch Betätigung der Einstellschraube 57 Justiert. Eine
solche Justierung der Höhenlage ist auch dann erforderlich, wenn der Fräser 31 nachgeschliffen
und daher in seinem Durchmesser geändert ist.
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Unmittelbar im Arbeitsbereich des Fräsers 31 ist der Zuschnitt 3
nicht durch die Stützschiene 24 unterstützt, sondern durch eine genau unterhalb
des Fräsers
31 angeordnete Unterstützungsrolle 68, die auf einer
in Querrichtung verlaufenden, in der Maschine gelagerten Welle 71 drehbar gelagert
ist. Die Stütz schiene 24 besitzt an der Stelle einen Ausschnitt 72, in dem die
Unterstützungsrolle 68 untergebracht ist.
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Die Oberseiten der Stützschiene 24 und der Unterstützungsrolle 68
liegen auf gleicher Höhe, so daß der Zuschnitt 3 unter dem Anpressdruck des Fräsers
31 rollend abgestützt ist.
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Die durch das Absaugmundstück 22 eingesaugte Luft hat das Bestreben,
den Zuschnitt 3 von der Unterstützung 24, 68 hoch und gegen den Fräser 31 zu saugen,
wodurch die Abtragfläche uneben und unregelmäßig wird. Um dies zu verhindern, ist
eine Niederhalteranordnung in Form einer auf dem Zuschnitt 3 aufliegenden feststehenden
Leiste 67 vorgesehen, die an der Stelle des Fräsers 31 einen entsprechenden Ausschnitt
73 aufweist, durch den hindurch der Fräser an dem Zuschnitt 3 angreifen kann. Der
Ausschnitt 73 ist Jedoch so eng wie möglich, so daß der Zuschnitt 3 rund um die
Arbeitsstelle des Fräsers 31 nach oben abgestützt ist.
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Der Arbeitsbereich des Fräsers ist von einer rundum geschlossenen,
an dem Absaugmundstück 22 dicht befestigten weichen Abdichtung 66 umgeben, die leicht
auf dem Niederhalter 67 aufsitzt und verhindert, daß der feine staub- oder faserförmige
Abtrag in die Umgebung gelangt bzw; von dem Zuschnitt 3 in Durchlaufrichtung 4 mitgeschleppt
wird.
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Die Fräsvorrichtungen 7, 7, 8, 8, sind im wesentlichen untereinander
gleich. Es sind nur die Fräser
der beiden Seiten einmal rechtsschneidend
und einmal linksschneidend geschliffen.
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Die die Nockenscheiben 46 tragenden Wellen 4t sind gemeinsam angetrieben
und heben bei jeder einzelnen Fräsvorrichtung im Takt über die Laufrolle 45 den
Träger 42 mit Motor und Fräser unter Verschwenkung um den Schwenkzapfen 41 gemäß
Fig. 7 im Uhrzeigersinn von der Arbeitsstelle ab, damit nach Fertigstellung der
Fräsung an den Klebelaschen 9 bzw. den nach innen versetzten (Fig. 2) Klebebereichen
lo der Zuschnitt 3 ohne Anstoßen an den Fräser? der etwas weiter nach innen stehenden
Fräsvorrichtungen 8 weitergefördert werden kann.
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Wenn der Antrieb der Wellen 47 unterbrochen wird, während die Nockenscheiben
46 auf ihrem höchsten Punkt stehen und die Fräser 31 abgehoben haben, kann die Maschine
loo zur Fertigung von normalen Schallplattentaschen mit auftragenden Klebelaschen
verwendet werden.
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Die Frässtation 6 ist dann außer Betrieb gesetzt.
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Während in dem Ausführungsbeispiel der Fig. 4 bis 7 das Abtragelement
31 unmittelbar auf der Welle des Antriebsmotors 30 angeordnet war, ist bei dem Ausfahrungsbeispiel
der Fig. 8 bis 10 für das Abtragelement 31 eine separate Lageranordnung 80 vorgesehen,
in der das Abtragelement 31 auf einer kurzen Welle 81 über leistungsfähige Kugellager
gelagert ist. Die Kugellager sitzen in einer Büchse 82, die in dem Ausführungsbeispiel
der Fig. 8 bis 10 statt des Antriebsmotors 30 mittels des Klemmstücks 56 an der
Halterung 54 festgelegt ist.
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Der Antriebsmotor 30 hingegen besitzt eine eigene Klemmhalterung
83, die über einen Haltefuß 84 auf der Grundplatte 33 befestigt ist, auf der auch
der Träger 42 an dem Lagerbock 40 gelagert ist. Der Antriebsmotor 30 ist also starr
mit der Grundplatte 33 verbunden,
während das Abtragelement 31
die Verstellbewegungen der Halterung 54 mitmacht.
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Der Ausgleich dieser Bewegung erfolgt über eine nachgiebige Wellenverbindung
90, deren eines Ende mit der kurzen Welle 81 des Abtragelements 30 und deren antriebsseitiges
Ende mit der kurzen Welle 85 verbunden ist, die eine eigene Lageranordnung 86 aufweist,
die über eine Stütze 87 starr mit der Klemmhalterung 83 verbunden ist. Die Welle
des Antriebsmotors 30 greift über das Futter 88 an der kurzen Welle 85 an.
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Die nachgiebige Wellenverbindung 90 ist also auf beiden Seiten in
den Lageranordnungen 80, 86 gelagert, so daß die Lager des Antriebsmotors 30 von
den Schwingungen und axialen und radialen Belastungen des Abtragelements 31 frei
bleibt.