DE2849555A1 - Verfahren zur herstellung von reinem aluminiumoxid - Google Patents
Verfahren zur herstellung von reinem aluminiumoxidInfo
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Description
Jerfahren zur Herstellung; von reinem Aluminiumoxid
Anwendungsgebiet der Erfindung
Die vorliegende Erfindung betrifft ein großtechnisches Verfahren
zutt schwefelsauren Aufschloß von Tonen oder tonerdehaltigen
Mineralien zur Erzeugung von reinem Aluminiumoxid über ein basieches
Zwischenprodukt.
Es ist bekannt, Aluminiumoxid durch Aufschluß AL^O_-haltiger
Mineralien mit Schwefelsäure unter Anwendung von Druck und erhöhter
Temperatur, Abtrennen des unlöslichen Rückstandes, Reduktion des in der Lösung enthaltenen Eisens zur Vermeidung einer
Fällung, Hydrolyse der Aluminiumsulfatlösung und thermischen Zersetzung des ausgefällten basischen Aluminiumsulfates (BAS)
(AS 1 179 919) herzustellen.
Im Zusammenhang damit ist bekannt, daß die Ausbeute an festem
Hydrolyseprodukt sehr stark von der Basizität der Lösung, ausgedrückt
beispielsweise im Masseverhältnis SO-, : Al2O-, abhängt.
Zur Einstellung eines möglichst niedrigen Verhältnisses wird ■
vorgeschlagen, basisches Aluminiumsulfat oder aktive Tonerde zuzugeben. Pur diesen Zweck wird entweder das basische Sulfat
benutzt, das in der Druckaufschlußstufe erzeugt wurde oder eine während der thermischen Zersetzung entstehende aktive Tonerde.
Durch diese Art der Korrektur des Masseverhältnisses werden gemäß Vorschlag bis zu 30 % an erzeugtem basischem Sulfat oder
aktiver Tonerde im Kreislauf geführt. Durch die teilweise Rückführung
an basischem Sulfat bzw. aktiver Tonerde erfolgt eine starke Belastung des Materialkreislaufes.
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Dies findet seinen Aasdruck in einem energetischen und apparativen
Mehraufwand, der den Prozeß erheblich verteuert. Bine andere Möglichkeit zur Erhöhung der Basizität der Lösung
besteht im Zusatz von Alkalimetallhydroxiden oder deren Salzen.
Der Zusatz der aufgeführten Chemikalien bewirkt über einen längeren
Zeitraum eine unzulässige Verunreinigung des Endproduktes,
das heißt des Aluminiumoxides. TJm zu einem, einsatzfähigen Frodukt
für die Schmelzflußelektrolyse zu gelangen, sind entsprechende Reinigungsstufen vorgesehen, die den Prozeß in apparativer
und energetischer Hinsicht belasten. Der bekannte Verfahrensvorschlag zum schwefelsauren Aufschluß
von Tonen oder tonerdehaltigen Mineralien einschließlich Machfolgestufen erfordern einen hohen apparativen, energetischen
und somit hohen ökonomischen Aufwand· Aus diesem Grunde erfolgte auf der Basis dieses bekannten Verfahrensvorschlage 3 noch keinerlei
großtechnische Realisierung. Die notwendige Belastung des Kreislaufes mit Rücklaufmaterial, gleichbedeutend mit einer unzulässigen
Verunreinigung des Endproduktes und dessen Verringerung an Gesamtausbeute sind weitere Mangel des bekannten Verfahrens.
Ziel der Erfindung ist es, durch eine Reihe, zum Teil vresen' Iicher
Veränderungen den technisch und energetisch hohen Aufvjnd der bisher bekannten Verfahrensweise zur Gewinnung von Aluü iniumoxid
über schwefelsauren Aufschluß tonerdehaltiger Mineralien zu
verringern, einen großtechnisch realisierbaren technologisch einfachen, ökonomisch günstigen Prozeß zu gestalten, der ein Aluminiumoxid
von solcher Reinheit liefert, daß es für die Erzeugung von metallischem Aluminium nach bekannten Verfahren verwendbar ist.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zur Herstellung von Aluminiumoxid durch zweistufigen Druckaufschluß von mechanisch
und/oder thermisch vorbehandelten Tonen oder tonerdehaltigen Mineralien mit Schwefelsäure bei erhöhter Temperatur, Ab ,rennen des
unlöslichen Rückstandes, Reduktion des Eisens, hydrolyt ische Fällung
eines festen basischen Aluminiumsulfates und dessen, an-
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schließende thermische Zersetzung zu Tonerde einschließlich
Rückgewinnung einer Kreislaufsäure aus den Zersetzungsgasen
bereitzustellen.
Bas erfindungsgemäße Verfahren stellt einen stufenarmen, gut
Überschaubaren Prozeß dar, der z. B. das Auslaugen des Tones, die Herstellung einer basischen Aluminiumsulfatlösung sowie das
Ausschleusen der Verunreinigungen mit dem Kieselsäurerückstand
in nur zwei Verfahrensstufen und das Reduzieren der Hydrolysevorlauflösung,
das Hydrolysieren der Lösung und die anschliessende Kristallisation zu festen basischem Aluminiumsulfat in
nur einer Verfahrensstufe bewerkstelligt. Damit ergibt sich die
Möglichkeit, erstmals ein Verfahren zum mineralsauren Tonerdeauf
scbluß großtechnisch unter ökonomisch und technologisch günstigen
Voraussetzungen anzuwenden.
Das erfindungsgemäße Verfahren zeichnet sich durch eine kontinuierliche
Abfolge der einzelnen Arbeitsschritte im Kreislauf aus, ist bestimmt durch die Zusammensetzung der umlaufenden Flüssigkeiten,
Trüben und Kreislauflösungen, ist charakterisiert durch die Zugabe bzw. Entnahme wichtiger Zwischenprodukte an
bestimmten Stellen des Kreislaufes und ist gekennzeichnet durch
die Reaktionsbedingungen wie Druck, Temperatur und Verweilzeit.
Gemäß der Erfindung besteht das Verfahren aus folgenden Arbeitsstufent
Der mechanisch und/oder thermisch vorbehandelte Ton oder die tonerdehaltigen Mineralien werden in einer ersten Laugungsstufe
mit dem Filtrat einer zweiten Laugungsstufe bei 110 - I50 C
,15 -"60 min aufgeschlossen. Pur die erste laugungsstufe gilt
die Bedingung, bei möglichst hohem Auslaugungsgrad des Tones
eine der im Prozeß ausgelaugten Eisenmenge entsprechende Abscheidung
des Eisens als im sauren Bereich unlösliche komplexe Eisen-III-sulfat-Verbindung zu erreichen.
Für-die erste Laugungsstufe (Neutrallaugung) wurde gefunden,
daß der vorzugsweise erforderliche Temperaturbereich gegenüber dem bekannten Verfahrensvorschlag auf 115 - 125 0C abgesenkt
werden muß, um Ausbeuteverminderungen bzw. höhere Verunreinigungsgehalte
im basischen Sulfat zu vermeiden. Diesem Temperaturbereich
entspricht ein Arbeitsdruck von nur 2 ... 3 at. Der
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-r*
Rückstand der ersten Laugangsstufe wird abfiltriert, ie Lt Wasser
gewaschen und durch eine 10 - 15 % freie Schwefelsäure enthaltende Kreis !auflösung bei 100 _ 14-0 0O und einer Iaugungsdauer
von 15-60 min der darin enthaltene laugbare Anteil nahezu vollständig aufgeschlossen· Ia der zweiten Laugungsstufe ist
ein Arbeiten bei Normaldruck möglich, ohne daß wesentliche Veränderungen
im Α1~0--Ausbringen sowie in der Zusammensetzung
der Aufschlußlösung erkennbar sind.
Die Arbeitsbedingungen und Ergebnisse für die Laugungsstufen 1
und 2 lassen sich wie folgt darstellen:
Laugungsdauer: 15-60 min a'e Stufe
Temperatur: Laugung 1 115 - 125 0C
Laugung 2 100 - 140 0C
HpSO.-Konzentration: Laugung 1 5 - 7 %
Laugung 2 10 - 15 %
AL-jO-y-Ausbringen bis 90 %, bezogen auf den
(Stufe 1+2) Al20.v-Anteil im Rohstoff
Diese Arbeitsbedingungen der beiden Laugungsstufen ermöglichen eine einfache apparative Prozeßgestaltung.
Bei der nachfolgenden Hydrolysestufe ist eine Mitfälluag von
Eisen als Fe^+ zu vermeiden. Dazu erfolgt vor der Hydrolyse eine
ο. ρ+
Reduktion des Fe^ zu Pe durch Reduktionsmittel, vorzugsweise mit SO2, das bei etwa 20 - 60 0C in die Hydrolysevorlauflösung eingeleitet wird· Anderenfalls fällt dreiwertiges Eiser, unter den Bedingungen der Druckhydrolyse als basisches Sulfat analog dem Aluminium«
Reduktion des Fe^ zu Pe durch Reduktionsmittel, vorzugsweise mit SO2, das bei etwa 20 - 60 0C in die Hydrolysevorlauflösung eingeleitet wird· Anderenfalls fällt dreiwertiges Eiser, unter den Bedingungen der Druckhydrolyse als basisches Sulfat analog dem Aluminium«
Das der Hydrolyse vorlaufende Piltrat der ersten Laugung enthält
50-110 g/l Al2O- und wird unter Säuerst off aus se hluß ?.ur Vermeidung
der Rückoxydation des zweiwertigen Eisens bei etwa 240 hydrolysiert. Die für den Hydrolysevorgang erforderliche Tempera
tur wird maßgeblich von den apparativ-werkstoffseitiger Voraussetzungen
sowie ökonomischen Ergebnissen bestimmt. Der daraus abgeleitete Arbeitsbereich liegt vorzugsweise zwischen 220 und
280 0C.
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Die wesentlichen Bedingungen und Ergebnisse der Druckhydrolyse
lassen sich wie folgt beschreiben:
Hydrolysedauer: | 30 | min | 2,0 - 2,86 |
Gawichtsverh ältnis: | SO3 | • Δ1 O | |
Temperatur: | 220 | - 280 0C | |
Hydro!fseausbeute: | 50 | ■ - 70 % | |
Zusammensetzung des basischen Sulfates:
38,5 - 38,7 % Al2O3
39i5 - 40,0 % SO3
0,01 - 0,03 % Fe2O3
0,01 _ 0,02 %
0,01 - 0,015 % 0,01 - 0;02 % Na2O
< 0,01 % SiO2
< 0,01 % MgO 0,1 - 0,2 % CaO
Vm entscheidender Bedeutung für das erfindungsgemäße Verfahren
i t die Tatsache, daß eine hohe Hydrolyseausbeute an Al2O3 unter
d m genannten Bedingungen ohne den in bekannten Verfahrensvorsohlägen
als unbedingt notwendig angegebenen Zusatz von aktiver Tonerde oder anderer Chemikalien erreicht wurde.
Es wurde gefunden, daß Magnesiumionen bis zn Konzentrationen von
30 - 90 g/l MgSO1^ einen starken Anstieg der Hydrolyseausbeute
bewirken, ohne das während der Hydrolyse entstehende feste basische
Aluminiumsulfat zu verunreinigen, wie die oben angeführte
Zusammensetzung des basischen Aluminiumsulfates beweist.
Erfindungsgemäß kann daher auf die Basizität der Hydrolyselösung
erhöhende Zusätze verzichtet werden. In der Praxis bedeutet das eine entscheidende Vereinfachung des Prozesses, da eine Belastung
des Materialkreislaufes durch Rückführung von aktiver Tonerde oder basischem Aluminiumsulfat nicht erforderlich ist und somit
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eine beträchtliche apparative und energetische Einsparung ermöglicht
wird.
Im Gegensatz zu den im Ausgangsmaterial vorlaufenden Alkalibestandteilen,
die als schwerlösliche Verbindungen mit dem. Laugungsrückstand ausgeschleust werden, verbleibt im Rohstoff
enthaltenes Magnesium weitgehend in Lösung· Im Hinblick auf das Erreichen hoher Hydrolyseausbeute ist daher eine Zugabe von
Magnesiumverbindungen beim Einsatz magnesiumhaltiger Rohstoffe
nicht erforderlich.
Bei Verarbeitung magnesiumfreier Materialien genügt ein einmaliger
Magnesiumzusatz, um einen optimalen Mg-Gehalt einzustellen;
durch Verarbeitung magnesiumhaltiger Rohstoffe hervorgerufene
Erhöhungen des Mg-Spiegels können durch Ausschleusen geringer Lösungsmengen mit nachfolgender getrennter Aufarbeitung korrigiert
werden.
Es wurde gefunden, daß unter ungünstigen Abkühlungsverhältnissen bis zu 25 % des ausgefallenen basischen Aluminiumsulfates
in der Hydrolysetrübe rückgelöst werden. Damit wird die Hydrolyseausbeute erheblich herabgesetzt, die AIpO.-*-Ge halte der Kreislauf
lösung steigen an und der Durchsatz an AIpO^ pro Apparatevolumen
sinkt· Untersuchungen hierzu ergaben, daß der Temperaturbereich
von 140 - 80 0C beim Abkühlen sehr schnell durchschritten
werden muß, um den Rücklöseeffekt klein zu halten. Der Rücklöseeffekt beträgt bei Abkühlzeiten>
90 min> 18 % und bei Abkühlzeiten<10 min<4 % bezogen auf die Menge an gebildetem basischen
Aluminiumsulfat. Im erfindongsgemäßen Verfahren konnten in der
Druckhydrolysestufe sehr kleine Abkühlzeiten, vorzugsweise 10 min, erzielt werden.
Das nach der Druckhydrolyse durch Filtration abgetrennte basische Aluminiumsulfat wird einer stufenweisen Zersetzung und anschliessenden
Kalzination über tf'-AlgO., zu^-AL·^ bei Temperaturen von
1100 - 1300 0C unterzogen.
Zur Rückgewinnung von Aufsehlußsäure werden die SOp/SO^-halüigen
Abgase, die bei der thermischen Zersetzung des basischen Aluminiumsulfates zu Toaerde entstehen, unter intensiver Durchmischung
und Zufuhr von Luft mit der Eisenionen als Katalysator enthaltenden Hydrolysemutterlauge bei 60 - 80 0C, vorzugsweise 70 0C
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-A
umgesetzt. Die auf eine solche apparativ und technologisch wenig
aufwendige Weise erzeugten niedrigkonzeatrierten Säuren sind für den Rohstoffaufschluß unter den genannten Bedingungen
gee ignet. . ■
Der nach der zweiten Laugungsstufe anfallende SiOo-Rückstand
kann nach entsprechender Aufbereitung beispielsweise in der Verpackungsglasindustrie als Glasrohstoff, in der Baustoffindustrie
zur Erzeugung von Baumaterialien, in der Gießereiindustrie als Kernbinder, weiterhin als Füllstoff für die Procuktion
verschiedener anorganischer und organischer Werkstoffe und für andere Zwecke eingesetzt werden.
i)as Verfahren soll an einem Beispiel und einem Schema näher erläutert
werden. Die angegebenen Stoffwerte beziehen sich auf den Gleichgewichtszustand, bei dem sich die im Kreislauf gefahrenen
Lösungen und Rückstände in ihrer Zusammensetzung nicht mehr änderten.
Als Rohstoff wurde 1 t in (1) und (2) mechanisch und thermisch vorbehandelter !Eon folgender Zusammensetzung, in der Laugungssfcufe
1 (3) eingesetzt:
Al2O3 | 362 | ,0 | kg | TiO2 | 20,9 | kg |
Fe2O3 | 23 | ,0 | Il | so3 | 1,7 | Il |
MgO . | 4 | »1 | It | v2o5 | 0,3 | Il |
κ2ο | 9 | ,0 | η | SiO2 | + sonst. 551 | ,1 « |
Ha2O | 0 | ,5 | M | |||
GaO | 4 | ,2 | «ι |
wobei etwa 80 % des Al5O3 als gut laugbarer Metakaolinit vorlagen.
Der Ton wurde unter Rühren in einem von der sauren Laugungsstuf e 2 (5) vorlaufenden Lösangsgemisch aus 3)9 1 Filtrat
und 0,5 m Waschwasser der Zusammensetzung
Al2O3 233,0kg MgO 129,8kg
SO3 1246,0 » TTa2O 0,5 "
Fe2O3 47,8 " K2O 1,6 "
:·.'■■" 909 849/0508
suspendiert und bei 120 0C unter Druck zwischen 0,5 h und 1 h
behandelt. Dabei konnten 61,3 % des im Ton laugbaren Al2Oo
aufgeschlossen werden, die im Ton vorlaufenden Verunreinigungen Eisen, Kalium and Natrium werden dabei größtenteils mit
einem kleinen Teil des gelösten Aluminiums in unlösliche basische Sulfate überführt und mit den nicht aufschließbareη Anteilen
an SiO2 und TiO2 im !Eon durch die Filtration (4) als
Rückstand abgetrennt.
Zusammensetzung des Rückstandes nach Waschen mit 1 mr Wasser:
Al2O3 187,4 kg MgO 4,9 kg
SO3 85,5 " TiO2 26,0 »
Pe2O3 4Oj1 » V2O5 0,2 »
Dieser Rückstand lief zum Zweck der Nachlaugung durch 4 mr
einer Kreislaufsäure der Zusammensetzung
Al2O3 152,1 kg MgO 126,2 kg
SO3 1330,5 " V2O5 0,2 "
Fe2O3 43,0 "
der Laugungsstufe 2 (5) vor, wo in Analogie zur Laugung; 1 bei
130 0C unter Druck 38,7 % des aus Ton ausbringbaren AIpO3-An.-teils
gelaugt wurden. Nach Filtration und Waschen des Rückstandes mit 4 mr Waschwasser, von dem bereits ein Teil zum Waschen
des Hydrolyseproduktes eingesetzt wurde, resultierten 4,4 mr Lösung, die, wie schon beschrieben, der Laugungsstufe 1 vorliefen
und 854,7 kg SiO2-Rückstand der Zusammensetzung
Al2O3 77,8 kg MgO '1,3 kg
SO3 51i5 " TiO2 25,7 "
Fe2O3 23,0 »· V2O5 0,2 »
der beispielsweise in der Baustoffindustrie zum Einsatz komnen
kann.
Die verbleibenden 3f5 bl Waschwasser der Zusammensetzung
Al2O3 16,2 kg SO3 50,U kg
MgO 2,8 "
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2 8 Λ 9 5 5 B
K2O | 0,1 | kg |
Fa2O | 0,2 | »t |
SiO2 | 2,1 | H |
TiO2 | 0,1 | Il |
wurden zum Waschen des Rückstandes der Laugungsstufe 1 und zum.
Ergänzen von Wasserverlusten während der Rückgewinnung von SO^
aus den Zersetzungsabgasen des Hydrolyseprodukts in der noch zu beschreibenden Faßkatalysestufe (10) eingesetzt.
Fach Filtration der laugungspulpe 1 (4) und Waschen des Rückstandes
wurden '4,7 m einer basischen Aluminiumsulfatlösung folgender Zusammensetzung erhalten:
Al2O3 407,6 kg
SO3 1154,1 "
Fe2O3 30,7 "
MgO 129,0 "
ϊ·ι dieser Endlauge bzw. Hydrolysevorlauf lösung ergab sich ein
SO3 : AlpO^-Mengenverhäitnis von 2,84· Die so gewonnene Hydrolysevorlauflösung
wurde mit der zur stöchiometrischen Reduktion
der Eisen-III-Ionen zu Eisen-II-Ionen erforderlichen bis
dreifachen Menge an SO2 bei 40 0C versetzt and geeigneten apparativen
Bedingungen unter völligem Ausschalten von Sauerstoff über 30 min bei 240 0C und einem Druck von 30 atü einer Hydrolyse
unterzogen. Dabei wurde ein festes gut filtrierbares Oxoniumalunit-Kristallisat
erhalten, das nach sehr schneller Abkühlung, um Rücklöseeffekte weitgehend auszuschalten, durch Filtration
von der Hydrolysemutterlauge abgetrennt wurde. Fach Waschen
des Hydrolyseprodukts mit 3 mr Wasser und Trocknen bei
1-50 0C wurden 692,9 kg Kristallisat der Zusammensetzung
Al2O3 | 268,00 | kg | TiO2 | 0,09 | kg |
so. | 274,00 | Il | CrO3 | < 0,03 | ti |
Fe2O3 | Oj 08 | It | FiO | < 0,07 | Il |
MgO | 0,06 | ti | CuO | *. 0,07 | Il |
K2O | 0,07 | It | MnO | < 0,03 | ti |
Fa2O | 0,14 | • 1 | V2O5 | 0,17 | It |
SiOp | 0,04 | It | SnO2 | ^ 0,07 | |
CaO | 0,80 | 11 abgetrennt |
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Dieses ausreichend reine Zwischenprodukt kann nach Zersetzung
und Kalzination bei 1100 0C - I3OO 0C als ^-Al^Oo-reiche Tonerde
direkt der Schmelzflußelektrolyse zur Gewinnung von Aluminium
vorlaufen. Die Zersetzangsabgase, die ebwa 3 % SO2 enthalten,
wurden in einem. Volumenverhältnis O2 : S02>
M- mit Luft versetzt, mit Waschwasser der Filtrationen (6) and (8) entsprechend
einem Wasserdampfpartialdruck von 0,32 at gesättigt und
in einem, geeigneten Apparat (10) intensiv mit 4,2 m^ Hydrolysemutterlauge der Zusammensetzung
126 J2 kg
0,1 " 0,2 »
bei einer Temperatur von 70 0C bis 80 0C vermischt. Die Orxydation
des SO2 zu Schwefelsäure erfolgte durch die katalytische
Wirkung gebildeter Bisen-III-Ionen in Verbindung mit Luftsauerstoff
annähernd 100 %ig. Um ein weiteres Ansteigen der Verunreinigungen - besonders MgO - in der so gebildeten Kreislaufsäure
zu veraeiden, wurden 3,3 % der Hydrolysemutterlauge abgestoßen
und getrennt aufgearbeitet, was eine Gesamtausbringe ^verminderung
des Verfahrens an Al3O3 von nur 1 % zur Folge hatte.
Al2O3 | 123,4 kg | MgO |
so3 | 848,3 " | TiO2 |
Fe2O3 | 30,3 " | V2O |
Schwefelverluste, die durch Abstoßen von Mutterlauge und SiO2-Rückständen
auftraten, wurden durch Verbrennung von Schwefel während des Zersetzens von Cbconicunalunit oder durch Zugabe von
Schwefelsäure zur Kreislaufsäure ergänzt·
Das Gesamtausbringen des Verfahrens an Al2O3 betrug 82 %.
Die Hydrolyseausbeute lag bei 66 %.
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Claims (1)
- (1) Verfahren zur Herstellung von reinem Aluminiumoxid durch schwefelsauren Aufschluß von mechanisch ond/oder thermisch vorbehandelten Tonen oder tonerdehaltigen Mineralien unter Anwendung von Druck und erhöhter Temperatur, Abtrennen des unlöslichen Rückstandes, Reduktion des Eisens, Hydrolyse der Aluminiumsulfatlösung zu festem basischem Aluminiumsulfat, Zersetzen des Hydrolyseproduktes zu Aluminiumoxid dadurch gekennzeichnet« daß der mechanisch und/oder thermisch vorbehandelte Ausgangsstoff in einer ersten Laugungsstufe bei 115 125 0C 15 - 60 min, mit einem Filtrat aus einer zweiten Laugungsstufe* das 5 - 7 % freie Schwefelsäure enthält, teilweise aufgeschlossen, der Rückstand der ersten Laugungsstufe der zweiten Laugungsstufe zugeführt und dort der laugbare Anteil bei ,100 - 140 0C etwa 15-60 rninj unter 1-3 atm mit einer 10 - 15 % freie Schwefelsäure enthaltenden Kreislauflösung nahezu vollständig aufgeschlossen wird, das Piltrat der ersten Laugungsstufe mit SO« bei vorzugsweise 20 - 60 0C in einem hermetisch geschlossenen Raum versetzt und auf eine Hydrolysetemperatur von vorzugsweise 240 0O erhitzt wird, das entstandene basisc'ie Aluminiumsulfat bei 1100 - 13OO 0O zu Tonerde kalziniert Tsrird, das dabei entstehende SOo/SO-v-Gemisch zusammen mit IiUft bei etwa 60 - 80 0G, vorzugsweise 70 0C mit dem Filtrat der Hydrolyse umgesetzt wird, die dabei entstehende Schwefelsäure mit eventuellem Zusatz von frischer Schwefelsäure zur Ergänzung der S02/S0^-Verluste als Kreislauflösung einer zweiten Laugungsstufe vorläuft.(2) Verfahren zur Herstellung von reinem Aluminiumoxid nach Punkt 1 dadurcb gekennzeichnet, daß in der ersten Laugungsstufe ein Al2O~-ttberschuß im Vorlaufmaterial bezogen auf den zu laugenden Al20~-Anteil von 60 - 120 %, vorzugsweise 80 % zugesetzt wird.909 8 49/0 508 ORiGINAL INSPECTED(3) Verfahren zur Herstellung von reineni Aluminiumoxid nach Punkt 1 und 2 dadurch gekennzeichnet, daß die Kreislauflösung 30 - 90 g/1 MgSO4I 5-50 g/l Al2O3; 0,01 - 0,1 g/l Y2O5J 2-12 g/l Pe2O3; 0,1 - 0,3 g/l Mn und 0,01 - 0,1 g/l enthält·Verfahren zur Herstellung von reinem Aluminiumoxid nach Punkt 1 bis 3 dadurch gekennzeichnet^ daß in der zweiten Laugungsstufe mit Normaldruck gearbeitet werden kann.(5) Verfahren zur Herstellung von reinem Aluminiumoxid nac 1 Punkt 1 bis 4 dadurch gekennzeichnet, daß der nach der Laugung anfallende SiO2-RUckstand in geeigneter Weise zur Verwenduig in der Glas-, Baustoff-, FüllstoffIndustrie oder für andere Zwecke aufgearbeitet wird·(6) Verfahren zur Herstellung von reinem Aluminiumoxid naci Punkt 1 bis 5 dadurch gekennzeichnet, daß die Hydrolyse untrer Säuerst off aus schluß bei einem Gewichtsverhältnis SO3 : Al2O,, von 2,0 bis 2,86, vorzugsweise 2,65 und einem Al2O3-GeIIaIt von 50 - 110 g/l, ohne Zusatz von aktiver Tonerde, basischem. Aluminiumsulfat oder anderen Chemikalien durchgeführt wird.(7) Verfahren zur Herstellung von reinem Aluminiumoxid nach Punkt 1 bis 6 dadurch gekennzeichnet, daß die Hydrolyse bei Anwesenheit von 30 - 90 g/l MgSO4 durchgeführt wird.(8) Verfahren zur Herstellung von reinem Aluminiumoxid nach Punkt 1 bis 7 dadurch gekennzeichnety daß etwa 2 bis 5 Volumenprozent des Filtrats der Hydrolyse, dem Kreislauf entzogen und beispielsweise als Flockungsmittel für die Wasserwirtschaft oder für andere Zwecke aufgearbeitet werden.(9) Verfahren zur Herstellung von reinem Aluminiumoxid nach Punkt 1 bis 8 dadurch gekennzeichnet, daß die Abkühlung der Hydrolysetrübe unterw eitgehender Rückgewinnung der darin befindlichen Enthalpie innerhalb des Bereichs von 140 - 80 0C unter 10 min durchgeführt wird.909849/0508 ORIGINAL INSPECTED
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