DE2848653A1 - Herstellung von aluminium-hartloetblech - Google Patents

Herstellung von aluminium-hartloetblech

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DE2848653A1 DE19782848653 DE2848653A DE2848653A1 DE 2848653 A1 DE2848653 A1 DE 2848653A1 DE 19782848653 DE19782848653 DE 19782848653 DE 2848653 A DE2848653 A DE 2848653A DE 2848653 A1 DE2848653 A1 DE 2848653A1
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Description

Aluminum Company of America, Pittsburgh, Pennsylvania, V.St.A.
Herstellung von Aluminium-Hartlötblech
Die vorliegende Erfindung betrifft Aluminium-Hartlötblech und insbesondere ein Verfahren zur Herstellung eines Hartlötblechs mit sehr geringem Magnesiumgehalt.
Es ist bekannt, Aluminiumwerkstücke miteinander hart zu verlöten, indem man eine niedrigschmelzende Aluminium-Silizium-Legierung und ein geeignetes Flußmittel in einem Hartlötofen bei Temperaturen zwischen dem Schmelzpunkt der Aluminium-Silizium-Legierung und dem der höherschmelzenden Legierung der zu verbindenden Teile einsetzt. Es ist ebenfalls bekannt, daß Strukturelemente aus Aluminium, d.h. aus der zu verbindenden höherschmelzenden Legierung, und die Hartlötlegierung miteinander verbunden werden können, indem man ein Yerbundblech mit der Hartlötlegierung auf einer oder beiden Seiten desselben und
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der höherschmelzenden Legierung als Kern des Blechs durch Walzen herstellen kann. Der resultierende Verbundwerkstoff dient zur Herstellung von hartgelöteten Anordnungen.
Aus dem Stand der Technik ist ebenfalls bekannt, daß man flußmittelfrei Aluminiumwerkstücke hartlöten kann, indem man die zu verbindenden !lachen während des Hartlötvorgangs Hagnesiumdämpfen aussetzt. Dieses Hartlötverfahren ist in der US-PS 3 321 828 offenbart. Das Magnesium kann an der zu verbindenden Werkstückstelle in Form eines Aluminiumhartlötblechs vorgesehen sein, das Magnesium und Silizium enthält. Magnesium hat einen verhältnismäßig hohen Dampfdruck. Die US-PS 3 891 400 lehrt daher, ein verfrühtes Verdampfen während des Hartlötvorgangs zu verhindern, indem man das magnesiumhaltige Element, beispielsweise die Aluminium-Hartlötlegierung aus im wesentlichen 5 bis 15 Gew.-# Si, 0,5 bis 5,0 Gew.-^ Mg, 0,8 Gew.-^ Fe, max. 0,25 Gew.-% Ou, max. 0,2 Gew.-# Zn und max. 0,2 Gew.-% Mn, mit einer magnesiumfreien Aluminiumlegierung beschichtet.
Die Herstellung von Hartlötblech auf einem Aluminiumkern ist nicht ohne Probleme. Walzt man beispielsweise einen einseitig mit Hartlötblech beschichteten Knüppel, zeigt die entstehende Platte oft eine Neigung, sich zu krümmen, so daß ein weiteres Walzen ohne Schaden an der Walzanlage schwierig wird. Walzt man weiterhin derartiges Plattenmaterial in einer Durchlaufwalzstraße auf die für Hartlötblech gewünschte Dicke aus, ergeben sich weitere Probleme - beispielsweise ein Rutschen, infolge dessen
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sich Blech zwischen den Gerüsten stauen kann, da die Walzen das Blech beim Lauf durch die verschiedenen Gerüste nicht mehr einwandfrei durchziehen. Auf diese V/eise können bis zu 50 % Ausschußschrott entstehen. Es ist einzusehen, daß zusätzlich zu den Schrottverlusten erhebliche Unkosten infolge der Ausfallzeiten entstehen können, in denen die Krümmungs- oder Rutschprobleme behoben werden müssen.
Die vorliegende Erfindung erlaubt die Herstellung von Hartlötblech auf sehr wirtschaftliche Weise mit einem Verfahren, das die Probleme des Krümmens oder Biegens und des Rutschens beim Walzen im wesentlichen eliminiert.
Die vorliegende Erfindung schafft ein Verfahren zur Herstellung von Aluminium-Hartlötblech, indem man (a) eine Anordnung aus (i) einem Knüppel einer Alumxniumlegierung und (ii) einer Schicht einer Aluminium-Hartlötlegierung, bestehend im wesentlichen aus 6,0 bis 13,0 Gew.-^ Silizium, und 0,05 "bis 0,35 Gew.-^ Magnesium, Rest Aluminium und Zufallsverunreinigungen,auf mindestens einer Seite des Knüppels herstellt, (b) auf mindestens entweder den Knüppel oder die Hartlötschicht eine Schicht Aluminium zum Walzen vorsieht, die im wesentlichen frei von elementarem Silizium ist und im wesentlichen aus max. 0,2 Gew.-^ Ou, max. 0,7 Gew.-% Pe, bis zu 3,0 Gew.-% Zn, max. 1,5 Gew.-^ Mn, bis zu 1,0 Gew.-^ Mg, wobei der Gesamtanteil von Mn plus Mg 1,5 Gew.-% nicht übersteigt, Rest Aluminium und Zufallsverunreinigungen, besteht, (c) die Anordnung mit den Walzschichten durch Warmwalzen
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bei einer Temperatur im Bereich von 4-54-, 4- ^i-3 510 0C (850 950 0B1) in einer Umkehrwalzanlage zu einem Verbund verbindet, und (d) den Verbund kontinuierlich im Durchlauf zu Hartlötblech auswalzt.
In einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung stellt man Aluminium-Hartlötblech aus einer Anordnung her, die aus einem Knüppel aus einer Aluminiumlegierung besteht, auf den auf mindestens einer Seite eine Schicht aus einer Aluminium-Hartlötlegierung mit sehr geringem Magnesiumanteil aufgebracht ist, die im wesentlichen aus 6,0 bis 13 Gew.-# Silizium, Rest Aluminium sowie Zufallsverunreinigungen, besteht. Zum Walzen wird eine Schicht aus im wesentlichen siliziumfreien Aluminium auf mindestens dem Knüppel oder der Hartlotschicht vorgesehen; diese Al-Schicht besteht im wesentlichen aus max. 0,2 Gew.-% Gu, max. 0,4- Gew.-^ Fe, je max. 0,05 Gew.-# Mn und Ti sowie bis zu 1,0 Gew.-% Mg, Rest Aluminium. Diese Anordnung wird in einer Umkehrwalzanlage durch Walzen bei einer Temperatur im Bereich von 4-54-,4 bis 510 0O (850 bis 950 0F) zu einem Verbund verbunden, aus dem man das Hartlötblech durch Auswalzen in einer Durchlaufwalzstraße herstellt.
Fig. 1 zeigt im Schnitt ein Aluminiumhartlötblech mit mehreren Hartlötschichten nach der vorliegenden Erfindung;
Fig. 2 zeigt im Schnitt ein Aluminium-Hartlötblech mit einer einzelnen Hartlötschicht nach der vorliegenden Erfindung,
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Wie in Fig. 1 und 2 ersichtlich, weist ein nach dem Verfahren nach der vorliegenden Erfindung hergestelltes Hartlötblech einen Alutniniumkern 10, mindestens eine Aluminium-Hartlötschicht auf dem Kern und die Aluminiumschichten 30 zum Walzen auf.
Die Kernlegierung sollte auf maximale Eigen- und Korrosionsfestigkeit ausgesucht werden. Die Kernlegierung kann also max. 1,5 Gew.-% (vorzugsweise 0,3 bis 1,5 Gew.-^) Mn, max. 0,3 Gew.-^ Si (vorzugsweise 0,15 bis 0,3 Gew.-^, besser max. 0,2 Gew.-^ Si} 0,1 bis 0,8 Gew.-^ Mg (vorzugsweise max. 0,7 Gew.-#, besser max. 0,5 Gew.-% Mg), max. 0,7 Gew.-% Fe (vorzugsweise 0,2 bis 0,4-5 Gew.-^), max. 0,25 Gew.-% Ou, max." 1P1O Gew.-^ Zn und max. 0,25 Gew.-# Or, Rest Aluminium und Zufallsverunreinigungen, enthalten. Bei diesen Legierungen kann es sich beispielsweise um die US-Aluminium-Normlegierungen 3003, 3105, 3005, 6951 und dergleichen handeln. Der Siliziumanteil dieser Legierungen sollte jedoch auf die oben angegebenen Bereiche eingestellt sein, um die Eigenfestigkeit des Werkstücks nach dem Hartlöten zu erhalten.
Es siLt wichtig, den Siliziumanteil der Kernlegierung unter Kontrolle zu halten, um ein Eindringen des Siliziums aus der Hartlötschicht zu verhindern. Es ist bekannt, daß das Eindringen von Silizium in die Kernlegierung zu erheblichem Schmelzen entlang der Korngrenzen während des Hartlötvorgangs führen kann. D.h., daß im Kornmaterial Schmelzvorgänge als Resultat des Eindringens oder Eindiffundierens von Silizium in den Kern aus der
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Hartlötschicht auftreten. Auch lange Wärmebehandlungszeiten während des Hartlötvorgangs fördern das Eindringen von Silizium in die Kernlegierung. Weiterhin ist die Korngröße wichtig; kleine Körner fördern ebenfalls das Eindringen von Silizium in den Kern. Es wird darauf verwiesen, daß das Eindringen von Silizium höchst unerwünscht ist, daß es zu einem Durchhängen des Bauteils und auch zu einer Korrosion zwischen den Körnern führen kann, so daß die Nutzungsdauer des Bauteils sinkt. Um also für eine optimale Korngröße zu sorgen, d.h. eine Korngröße, bei der der Widerstand gegen ein Eindringen von Silizium am größten ist, sollte man den Eisenanteil vorzugsweise im Bereich von 0,2 bis 0,5 Gew.-^ halten.
Der Magnesiumanteil im Hartlötwerkstoff sollte sehr gering sein, um qualitativ hochwertige Verbindungen zwischen den Aluminiumbauteilen beim Hartlöten herzustellen. D.h., daß der Magnesiumanteil in der Hartlötschicht 0,55 Gew.-ψ> nicht übersteigen und vorzugsweise im Bereich von 0,05 bis 0,25 Gew.-?ö hg liegen sollte. Es ist wesentlich, diese Grenzen des Magnesiumanteils einzuhalten, um die Bildung übermäßig dicker Magnesiumoxidschichten auf der Oberfläche der Al-Hartlötlegierung beim Glühen des Blechs während seiner Herstellung zu verhindern. Dicke I-Jognesiumoxidschichten können zu erheblichen Schwierigkeiten bei der Herstellung qualitativ hochwertiger Verbindungen führen, wenn man qualitativ hochwertige Verbindungen zwischen ALuiainiumteilen durch Hartlöten erwartet. D.h., daß niedrige Maßnesiumtnengen it;i HartLötmaterial eine entsprechend ^ei'in^ere lli;if\noi3Lum-
o ο i) ß ι() / η() ο ο
diffusion und damit dünnere Magnesiumoxidschichten ergeben, die den Hartlötvorgang nicht beeinträchtigen. Es hat sich "beispielsweise herausgestellt, daß, wenn man Aluminiumlegierungen wie der US-Normart 3003, die Magnesiumspuren enthält, in trockener Luft bei etwa 4-00 0O vorhalt, sich in ihnen Oxid in einer gleichmäßigen und kontinuierlichen Verteilung bildet. Die Röntgen— diffraktionsanalyse des Oxids zeigt, daß es primär aus /'-Aluminiumoxid besteht und frei von MgO ist. Demgegenüber bildeten sich in Proben der US-Al-Normlegierung 3004-, die 0,3 bis 1,3 Gew.-^ Mg enthielt und in trockener Luft bei 400 0G oxidierte, diskontinuierliche Oxidschichten. Die Analyse dieser Oxidschichten zeigte das Vorliegen einer rauhen MgO-Schicht auf der Oberfläche der Schicht. Diese MgO-Schicht ist die bereits oben erwähnte, die man am besten vermeidet, wenn man beim Hartlöten qualitativ hochwertige Verbindungen erhalten will. Man erhält solche Verbindungen also, wenn man die Mg-Menge in der Hartlötlegierung genau einstellt.
Zusätzlich dazu, daß Magnesium in kontrollierter Menge vorliegt, enthält die Hartlötlegierung Silizium im Bereich von 6,0 bis 13»0 Gew.-'/J1 wobei eine Vorzugsmenge des Siliziums im Bereich von 6,5 bis 12,0 Gew.-^ liegt, Rest im wesentlichen Aluminium und Zufallsverunreinif?:ungen.
Eine Schicht; 30 aus relativ hochreiner und im wesentlichen freier ALuiiiinüimlofrierunf iob vorfresohen, um den Lern
!) (J ij fj I ') / (J ') iJ 0
und die Hartlotschicht 20 zu beschichten, wie in den Figuren gezeigt. Eine "im wesentlichen siliziumfreie Aluminiumlegierung" ist eine Al-Legierung, die im wesentlichen frei von eutektischem oder elementarem Silizium ist und im allgemeinen weniger als 0,4 Gew.-# Si, vorzugsweise nicht mehr als 0,2 Gew.-% und besser weniger als 0,15 Gew.-^ Silizium enthält. Die Legierung sollte nicht mehr als 0,7 Gew.-#, vorzugsweise nicht mehr als 0,4 Gew.-# Fe enthalten. Die in der Legierung vorliegende Kupfermenge sollte 0,2 Gew.-#, vorzugsweise 0,1 Gew.-% nicht übersteigen, während die Mn-Menge nicht mehr als 1,5 Gew.-#, vorzugsweise weniger als 0,3 Gew.-% beträgt. Magnesium kann in der Legierung bis zu 1,0 Gew.-# vorliegen; die real vorhandene Menge liegt typischerweise im Bereich von 0,1 bis 0,8 Gew.-#. Zusätzlich sollte der Gesamtanteil von Mangan plus Magnesium 1,5 Gew.-^ nicht übersteigen. Zink kann bis zu 3,0 Gew.-^ enthalten sein; der bevorzugte Maximalwert ist 2,5 Gew.-#. Falls für verbesserte Hartlötteile erwünscht, kann man mindestens ein Element aus der Gruppe Wismuth, Blei und Zinn bis zu 0,2 Gew.-^ der Walzschicht 30 zugeben. Der Rest der Legierung sollte im wesentlichen aus Aluminium und Zufallsverunreinigungen bestehen. In einer bevorzugten Ausführungsform enthält die Schicht aus im wesentlichen siliziumfreien Aluminiumlegierung max. 0,2 Gew.-% Ou, 0,4 Gew.-% Fe, ge max. 0,05 Gew.-% Mn und Ti sowie bis zu 1,0 Gew.-# Mg.
Bei der Herstellung von Hartlötblechen nach der vorliegenden Erfindung wird ein als Kern 10 gedachter Knüppel aus Aluminium-
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legierung normalerweise zunächst geschalt, um Oberflächenunregelmäßigkeiten zu entfernen| nach dem Schälen hat er dann normalerweise eine Dicke im Bereich von 254- bis 508 mm (10 bis 20 in.). Ein zuvor zu einer Platte mit einer Dicke im Bereich von 25»4 bis 76,2 mm (1 bis 3 in.) ausgewalzter Knüppel aus Hartlötlegierung wird beispielsweise mit Bändern oder dergleichen auf dem Al-Legierungsknüppel befestigt. Zum Walzen befestigt man auch eine Schicht aus der im wesentlichen siliziumfreien Legierung auf den Außenflächen der Anordnung, um nach dem Walzen einen Verbund zu erhalten, wie er in Fig. 2 gezeigt ist. Die Schicht kann eine Dicke von 6,35 his 25,4!· mm (0,25 bis 1 in.) nach dem Walzen aufweisen und 0,5 his 10 % der endgültigen Verbundanordnung ausmachen. Es ist einzusehen, daß das für die Walzschicht eingesetzte Halbzeug auf die Hartlötlegierung beispielsweise warm aufgewalzt werden kann, bevor man diese auf dem für das Kernmaterial benutzten Knüppel befestigt. Zum Verbinden der Schichten untereinander wird die Anordnung zunächst auf eine Temperatur im Bereich von 4-54-, 4-bis 510 0C (850 - 950 0F) erwärmt und dann in einer Umkehrwalzanordnung auf eine Dicke im Bereich von etwa 50,8 his 101,6 mm (2,0 bis 4-,O in.) ausgewalzt. Infolge der siliziumfreien Schicht treffen die obere und die untere Walze auf dem Gerüst auf identische Legierungen, was ein Krümmen der Anordnung beim Durchlaufen des Gerüsts verhindert. Die siliziumfreie Schicht ist auch aus anderen Gründen wichtig, wie unten erläutert.
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Während die Erfinder nicht an eine ,spezielle Theorie gebunden zu sein wünschen, ist vermutlich, ein Grund für das Krümmen einer Anordnung mit unterschiedlichen Legierungen auf der Unter- und der Oberseite der Unterschied der Raibkoeffizienten zwischen den Legierungen und den Walzen, der dazu führt, daß eine Legierung sich schneller streckt als die andere=. Wird jedoch, wie in der vorliegenden Erfindung, eine Schicht aus im wesentlichen siliziumfreier Legierung auf dem Kern und der Hartlötschicht vorgesehen treffen beide Walzen auf die gleiche Legierung, so daß das Problem des Krümmens im wesentlichen eliminiert ist.
Um den Verbund weiter zur gewünschten Dicke des Hartlötblechs auszuwalzen, d.h. auf 0,0505 bis 3,175 mm (0,012 - 0,125 in.), schickt man ihn durch eine Durchlaufwalzstraße; in diesem Walzgang wird die im wesentlichen siliziumfreie Schicht besonders wichtig. In der Durchlaufwalzstraße kann das Vorliegen von eutektischem Silizium in der äußeren bzw. Deckschicht zu erheblichen Rutschproblemen führen, bei denen es sich, wie bereits erwähnt, um das Stauen von Hartlötblech zwischen den Gerüsten der Walzstraße handelt. Offensichtlich verwerfen, zerkratzen und verformen diese Stauungen das Blech, so daß die Straße stillgelegt werden muß, um die gestauten Blechlängen zu beseitigen. Das Problem wird verschärft durch die Tatsache, daß auch vorgehende Walzgänge erheblich beeinträchtigt werden. Oft muß man die teilweise ausgewalzten Knüppel und Platten erneut auf geeignete Walztemperaturen erwärmen - offensichtlich ein
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aehr unwirtschaftliches und energieaufwendiges Verfahren»
Das Rutschen resultiert hauptsächlich aus dem Vorliegen von eutektische© oder elementar©® Silizium in der Desk- bzw. Außenschicht. Elementares SilisisM in dieser Schicht bewirkt eine Oberfläches deren Reibung an d®n Walzen der Durchlaufwalzstraße gering ist9 was zu schlechten Griff- bsw« Durchzieheigenschaften führt. Damit das BIeah in die Straße einlaufen kann, muß man u.U. kleinere Walagrade vorsehen, was unwirtschaftlich ist und zusätzliche ΐ/alzdarchläafe erfordert, um die gewünschte Blechdicke zu erreichen - ebenfalls ein teures und energieaufwendiges Verfahren,, In einer mehrgerüstigen Walzstraße, d.h. einer Durchlauf-Walzstraße,kann ein Gerüst zufriedenstellende Reib- und Einzieheigenschaften bezüglich des Blechs und der Dicke der Hartlötlegierung haben, während im nächsten Gerüst die Reib- und Einzieheigenschaften für die für einen wirkungsvollen Betrieb geforderten Walzgrade unzureichend sind, so daß sich Blech zwischen den Gerüsten staut.
Es wird darauf verwiesen, daß man eine Schicht aus einer Al-Legierung (beispielsweise US-Normart 1100, 114-5, 3003, 7072 oder dergleichen) zwischen der Hartlötschicht und dem Kernmaterial vorgesehen werden kann, falls erwünscht.
Beim Durchlaufwalzen wird die Temperatur des Blechs bevorzugt zwischen 260 und 4-26,7 0O (500 - 800 0P) gehalten. In bestimmten Fällen, wenn das Hartlötblech auf Dicken von weniger
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als 3»175 nrai (0,125 in.) ausgewalzt werden soll, kann es erwünscht sein, das Blech vor dem Walzen zu glühen. Zum Glühen "behandelt man das Blech eine bis zwei Stunden lang mit einer Temperatur von etwa 315 bis 404- 0O (600 - 760 0P).
Die vorliegende Erfindung ist sehr vorteilhaft dahingehend, daß sie eine wirkungsvolle Herstellung von Hartlötblech erlaubt, wie sie in den Figuren dargestellt ist. Es ist einzusehen, daß das dargestellte Hartlötblech viele Anwendungen hat - beispielsweise für Heizkörperrohre und dergleichen. Zusätzlich dazu ist die Erfindung dahingehend vorteilhaft, daß sie ein sehr wirkungsvolles Walzen von einschichtigem Blech erlaubt·
Infolge der Einstellung der Zusammensetzung der Kernlegierung kann in diese im wesentlichen kein Silizium eindringen. Schwierigkeiten wie die Korrosion zwischen den Körnern und das Durchsacken des Kerns sind daher praktisch eliminiert.
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Claims (1)

  1. BERLIN 33 8 MÜNCHEN 80
    Dr. RUSCHKE & PARTNER PATENTANWÄLTE
    Tel. (030) 8 26 38 95/8 26 44 81 BERLIN - MÜNCHEN Te
    Telegramm-Adresse: Telegramm-Adresse:
    Quadratur Berlin Quadratur München
    TELEX: 183786 TELEX: 522767
    A 1729
    Patentansprüche
    1. Verfahren zur Herstellung von Aluminium-Hartlötblech, in dem man eine Aluminiumlegierung mit einer Aluminium-Silizium-Hartlötlegierung beschichtet, dadurch gekennzeichnet, daß man (a) eine Anordnung aus (i) einem Knüppel einer Aluminiumlegierung und (ii) einer Schicht einer Aluminium-Hartlötlegierung, bestehend im wesentlichen aus 6,0 bis 15»0 Gew.-/6 Silizium und 0,05 bis 0,35 Gew.-# Magnesium, Rest Aluminium und Zufallsverunreinigungen, auf mindestens einer Seite des Knüppels herstellt, (b) auf mindestens dem Knüppel oder der Hartlötschicht eine Schicht aus Aluminium zum Walzen anordnet, die im wesentlichen frei von elementarem Silizium ist und im wesentlichen aus max. 0,23 Gew.-% Gu, max. 0,7 Gew.-# Ie, bis zu 3,0 Gew.-^ Zn, max. 1,5 Gew.-# Mn, bis zu 1,0 Gew.-% Mg, wobei der Gesamtanteil Mn plus Mg 1,5 Gew.-^ nicht übersteigt, Rest Aluminium und Zufallsverunreinigungen, besteht, (c) die Anordnung mit den Walzschichten durch Walzen bei einer Temperatur im Bereich von 4-54,4 bis 510 0O (850 950 0S1) in einer Umkehrwalz straße zu einem Verbund walzt und (d) den Verbund im Durchlauf zu Hartlotblech warm auswalzt.
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    d. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Knüppel aus Al-Legierung 0,2 bis 1,5 Gew.-'/j Hn, 0,15 his 0,3 Gew.-α» Si, max. 0,7 Gew.-^ Ee und vorzugsweise 0,2 bis 0,45 Gew.-j6 Fe enthält.
    '$. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Knüppel aus Aluminium 0,1 bis 0,8 Gew.-^ Mg enthält.
    4. Verfahren nach einem der vorgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Hartlötlegierung 0,05 bis 0,25 Gew.-# Magnesium enthält.
    5. Verfahren nach einem der vorgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Hartlötlegierung 6,5 his 12,0 Gew.-% Silizium enthält.
    6. Verfahren nach einem der vorgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß im Schritt (b) der Anteil des elementaren Siliziums in der Al-Schicht geringer als 0,15 Gew.-^ ist.
    7« Verfahren nach einem der vorgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß im Schritt (b) die Al-Schicht max. 0,2 Gew.-^ Ou, max. 0,4 Gew.-^ Fe, je max. 0,05 Gew.-^ Mn und Ti sowie Ms zu 1,0 Gew.-^ Mg enthält.
    8. Verfahren nach einem der vorgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß im Schritt (h) die Al-Schicht 0,1 his
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    0,8 Gew.-fr Mg enthält.
    9· Verfahren nach einem der vorgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß im Schritt (b) die Al-Schicht mindestens
    eines der Elemente Bi, Pb und Sn bis zu 0,2 Gew.-/j enthält.
    10. Verfahren nach einem der vorgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man den Verbund im Durchlauf bei einer
    ■Temperatur im Bereich von 260 bis 426,7 0G (500 bis 800 0F) auswalzt.
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