DE2850979A1

DE2850979A1 - Aluminium-hartloetblech

Info

Publication number: DE2850979A1
Application number: DE19782850979
Authority: DE
Inventors: Joseph William Evancho; William Donald Vernam
Original assignee: Aluminum Company of America
Current assignee: Howmet Aerospace Inc
Priority date: 1977-11-25
Filing date: 1978-11-21
Publication date: 1979-05-31
Also published as: GB2008460A; GB2008460B; DE2850979B2; JPS5622440B2; JPS5484846A

Description

Aluminum Company of America, Pittsburgh, Pennsylvania, V.St.A.

Aluminiurn-Hartlötblech

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Aluminium-Hartlötblech und ein Verfahren zur Herstellung eines solchen. Insbesondere betrifft sie ein Aluminiumverbundblech, das beim Unterdruck-Hartlöten eingesetzt wird·

Es ist aus dem Stand der Technik bekannt, daß man Werkstücke aus Aluminium miteinander hart verlöten kann, indem man eine niedrigschmelzende Aluminium-Silizium-Legierung und ein geeignetes Flußmittel in einem Hartlötofen verwendet, der auf einer Temperatur zwischen dem Schmelzpunkt der Al-Si-Legierung und dem der zu verbindenden höherschmelzenden Legierung gehalten wird. Es ist ebenfalls bekannt, daß tragende Al-Teile aus der zu verbindenden höherschmeleenden Legierung und die Hartlötlegierung durch Warmwaisen zu einem Verbundblech miteinander

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gewalzt werden können, das auf einer oder beiden Oberflächen die Hartlötlegierung trägt, wobei die höherschmelzende Legierung den Kern des Blechs darstellt. Der resultierende Verbund wird bei der Herstellung von hartgelöteten Strukturen verwendet.

Es ist aus dem Stand der Technik weiterhin bekannt, Werkstücke aus Aluminium flußmittelfrei miteinander hart zu verlöten, indem man die zu verbindenden Oberflächen während des Hartlötvorgangs Magnesiumdämpfen aussetzt; dieses Verfahren ist in der US-PS 3 321 828 beschrieben. Das Magnesium kann dabei an den zu verbindenden Stellen in Form eines Al-Hartlotblechs (bzw. einer Folie) vorgesehen werden, das Magnesium und Silizium enthält. Magnesium hat einen verhältnismäßig hohen Dampfdruck. Die US-PS 3 891 400 offenbart also, das magnesiumhaltige Element - beispielsweise eine Aluminiumhartlötlegierung mit im wesentlichen 5»0 bis 15,0 Gew.-^ Si, 0,5 his 5,0 Gew.-^ Mg, max. 0,8 Gew.-# Pe, max. 0,25 Gew.-# Ou, max. 0,2 Gew.-# Zn, max. 0,2 Gew.-# Mn - mit einer magnesiumfreien Aluminiumlegierung zu beschichten, um ein verfrühtes Verdampfen während des Hartlötvorgangs zu verhindern.

Die Herstellung eines Hartlötblechs mit einer Silizium- oder silizium-magnesiumhaltigen Aluminiumlegierung auf einem Aluminiumkern ist nicht ohne Probleme. Walzt man beispielsweise einen einseitig mit der Hartlötlegierung d.h. Silizium- oder silizium-magnesiumhaltigem Blech - beschichteten Barren aus,

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krümmt sich die sich bildende Platte oft, so daß die weitere Formgebung schwierig wird, wenn man die Walzstraße nicht beschädigen will. Walzt man eine solche Platte dann in einer Durchlaufwalzstraße auf die Dicke des Hartlötblechs aus, treten weitere Probleme auf - beispielsweise Anstauungen von Blech zwischen den V/alzgerüsten infolge eines Schlupfes und der Unfähigkeit, der Walzen, das Blech beim Einlaufen in die aufeinanderfolgenden Walzgerüste einwandfrei zu ergreifen. Es ist einzusehen, daß erhebliche Kosten infolge der Ausfallzeiten entstehen können, in denen man die Krümm- und Rutschprobleme beheben muß.

Die vorliegende Erfindung erlaubt die Herstellung von Hartlötblech auf sehr wirtschaftliche Weise, indem sie ein Verfahren benutzt, das die Probleme des Krümmens und Rutschens im wesentlichen eliminiert und überraschenderweise ein verfrühtes Verdampfen des Magnesiums beim Hartlötvorgang verhindert, wenn Magnesium in der Beschichtung auf der Hartlötlegierung vorliegt·

Nach der vorliegenden Erfindung sieht man ein Aluminium-Hartlötblech aus (a) einem Kern aus einer Aluminiumlegierung, (b) einer ersten Schicht einer Aluminium-Hartlötlegierung auf mindestens einer Seite des Kerns zur Bildung eines Verbunds und (c) einer zweiten Schicht einer Aluminiumlegierung auf mindestens der Hartlötschicht oder dem Kern vor, wobei die zweite Schicht im wesentlichen aus 0,5 bis 1,2 Gew.-^ Mg, 1,2 bis 1,8 Gew.-^ Si,

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max. 0,2 Gew.-# Gu, max. 0,? Gew.-% Fe und max. 1,5 Gew.-^ Mn, Rest Aluminium und Zufallsverunreinigungen, "besteht und die Legierung in der zweiten Schicht einen Schmelzpunkt aufweist, der dem Schmelzpunkt der Hartlötschicht im wesentlichen gleichwertig ("equivalent") ist.

Die vorliegende Erfindung schafft weiterhin ein Verfahren zur Herstellung eines Aluminium-Hartlötblechs, indem man (a) eine Anordnung aus einem Kern aus einer Aluminiumlegierung und einer ersten Schicht einer Aluminium-Hartlötlegierung auf mindestens einer Seite des Kerns vorsieht, (b) auf beiden Seiten der Anordnung eine zweite Schicht aus Aluminium vorsieht, die im wesentlichen aus 0,5 his 1,2 Gew.-^ Mg, 1,2 bis 1,8 Gew.-# Si, max. 0,2 Gew.-% Ou, max. 0,7 Gew.-^ Fe und max. 1,5 Gew.-^ Mn, Rest Aluminium und Zufallsverunreinigungen, besteht, (c) die Anordnung und die zweiten Schichten durch Warmwalzen bei einer Temperatur im Bereich von 4-54,4- bis 510,0 ⁰O (850 - 950 ⁰F) miteinander verbindet und (d) den Verbund im Durchlauf zu einem Aluminium-Hartlötblech warm auswalzt.

"Pig."1 und 2 zeigen Schnitte durch das Hartlötblech nach der :vorliegenden Erfindung.

Wie in den Zeichnungen dargestellt, weist der Hartlötverbund nach der vorliegenden Erfindung einen Aluminiumkern 10, eine auf mindestens eine Seite des Kerns 10 aufgebrachte Aluminium-Hartlots chicht 20 sowie eine auf mindestens die Hartlotschicht

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oder den Kern aufgebrachte Aluminiumschicht 30 auf. Räch dem Prinzip der vorliegenden Erfindung nimmt man in die Schicht 30 Magnesium und Silizium in kontrollierten Mengen auf, um deren Schmelzen unter Kontrolle zu halten und das Schmelzen der Hartlötschicht 20 wahrend des Hartlötvorgangs zu ergänzen. Es ist wichtig, die Mengen des Magnesiums und Siliziums in der Schicht 30 einzustellen, um eine Struktur aus Mg2Si und Aluminium herzustellen. D.h., daß es wichtig ist, Teilchen von elementarem bzw. freiem Magnesium oder von primärem Silizium zu verhindern. Primärsiliziumteilchen können die Walzvorgänge stören; freies bzw. elementares Silizium, daß das Walzen stören könnte, sollte also nicht zugelassen werden. Hinsichtlich der Zusammensetzung der Legierung erlaubt diese hochwertige Ausrundungen an den Verbindungsstellen, indem sie der Hartlötlegierung erlaubt, den Verbindungsbereich gut zu durchdringen. Hochreine Al-Legierungen - beispielsweise die Al-Normlegierung 114-5 - können dieses Eindringen in den Verbindungsbereich behindern bzw. verzögern.

Hinsichtlich des in der Schicht vorliegenden löslichen bzw. überschüssigen Magnesiums, sollte dieser Anteil so gering wie möglich gehalten werden. Das Vorliegen von elementarem Magnesium in Mengen, die insbesondere größer sidfo als 0,5 Gew.-^, ergibt eine Aluminiumlegierung, die u.U. nur mit großen Schwierigkeiten walzbar ist. Weiterhin drückt überschüssiges Magnesium den Schmelzpunkt der Hartlötschicht. Schließlich führt überschüssiges Magnesium zur Bildung von MgO, das den Hartlötvorgang ebenfalls stört.

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Wie oben ausgeführt, wird eine Schicht 30 aus einer Aluminiumlegierung vorgesehen, die Magnesiumsilicid in kontrollierter Menge enthalt, um das Schmelzen der Schicht 30 bei einer Temperatur zu kontrollieren, die im wesentlichen gleichwertig mit der der Hartlötlegierung ist. Die Schicht 30 sollte also 0,5 bis 1,2 Gew.-% Mg und 1,2 bis 1,8 Gew.-^ Si enthalten. Wie bereits erwähnt, kann man mit erheblichen Schwierigkeiten beim Walzen rechnen, wenn man den Si-Anteil nicht unter Kontrolle hält. D.h., daß in einer Durchlaufstraße zwischen den Walzgerüsten das Blech sich stauen kann, da es zwischen den Walzen rutscht, weil die Walzen es beim Einlaufen in die aufeinanderfolgenden Walzgerüste nicht einwandfrei fassen. Der durch das Krümmen und Stauen anfallende Ausschuß kann bis zu 50 bis 60 % des Walzmaterials ausmachen. Indem man jedoch den Anteil des elementaren Siliziums kontrolliert, läßt sich die Ausschußerzeugung infolge des Rutschens und Stauens erheblich reduzieren. Zusätzlich zur genaueren Einstellung der Magnesium- und Siliziumanteile sollte die Al-Legierungsschicht 30 nicht mehr als 0,7 Gew.-?&, vorzugsweise nicht mehr als 0,4- Gew.-?o J?e enthalten. Weiterhin sollten nicht mehr als 0,2 Gew.-# und vorzugsweise nicht mehr als 0,1 Gew.-^ betragen; vorzugsweise liegt er nicht höher als 0,3 Gew.-^. Der Rest der Legierung ist im wesentlichen Aluminium und Zufallsverunreinigungen.

Was den Kern 10 anbetrifft, sollte die für diesen gewählte Al-Legierung auf die erforderlichen Festigkeitseigenschaften hin ausgewählt werden. Die im Kern 10 verwendete Legierung kann

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also aus max. 1,5 Gew.-# Mn, max. 0,7 Gew.-% und vorzugsweise 0,5 Gew.-^ Mg, max. 0,5 Gew.-^ und vorzugsweise 0,2 Gew.-% Si, max. 0,7 Gew.-^ Fe, wobei die Summe von Fe und Si max. 0,8 Gew.-^ beträgt, max. 0,25 Gew.-^ Cu, max. 3jO Gew.-% Zn und max. 0,25 Gew.-^ Or, Rest Aluminium und Zufallsverunreinigungen, bestehen. Vorzugsweise handelt es sich bei solchen Legierungen auch um die Normlegierungen 3OO3, 5105, 3005 und dergleichen, die höhere Festigkeiten als Aluminium handelsüblicher Reinheit sowie die strukturelle Steife bieten, die für Hartlötanordnungen erforderlich ist.

Die Hartlötschicht kann 0 bis 2,5 Gew.-^ und vorzugsweise 0,1 bis 2,5 Gew.-# Mg, 5,0 bis 13 Gew.-% Si, max. 0,8 Gew.-# Fe, max. 0,3 Gew.-% Ou, max. 0,3 Gew.-% Zn und max. 0,3 Gew.-% Mn enthalten, Rest Aluminium und Zufallsverunreinigungen.

Für die Zwecke der vorliegenden Erfindung muß die für den Kern verwendete Aluminiumlegierung einen höheren Schmelzpunkt als die Hartlötlegierung haben. Typische Schmelztemperaturen für das Kernmaterial liegen im Bereich von 607,2 bis 657»2 ⁰O (1125 bis 1215 ⁰F), während typische Schmelzpunkte für die Hartlötlegierung im Bereich von 576,7 bis 612,8 ⁰O (I070 bis 1135 F) liegen. Für die Zwecke der vorliegenden Erfindung sollte der Silicidanteil so eingestellt werden, daß die Schicht 30 im Bereich von 576,7 bis 612,8 ⁰O (I070 bis 1135 °F), d.h. im Schmelzbereich der Hartlötlegierung, schmelzen kann.

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Während die Erfinder nicht an eine spezielle Theorie gebunden zu sein wünschen, wird dafür gehalten, daß das Vorliegen des tiagnesiumsilicids in der Außenschicht bessere Fließeigenschaften der Hartlötlegierung erzeugt, d.h., daß man mit einer Außenbeschichtung, die bei etwa der gleichen Temperatur wie die Hartlötlegierung schmilzt, das Einfließen der Hartlötlegierung in die Verbindungsbereiche erleichtert. Demgegenüber Kann eine Schicht aus hochreinem 'Werkstoff auf der Hartlötschicht infolge dessen höherem Schmelzpunkt das Einfließen der Iiartlötlegierung in die Verbindungsbereiche behindern, so daß man minderwertige Ausrundungen erhält. Zusätzlich ist vermutlich das Vorliegen von MgoSJ- günstig, da es Magnesium bereithält, das die Benetzungseigenschaften beim Hartlöten günstig beeinflußt.

Bei der Herstellung des Hartlötblechs nach der vorliegenden Erfindung wird ein Knüppel aus Aluminiumlegierung für die Verwendung als Kern 10 normalerweise zunächst geschält, utn Oberflächenunregelmäßigkeiten zu entfernen; nach dem Schälen hat der Knüppel dann abhängig von der Knüppelgröße eine Dicke im Bereich von 254- bis 508 mm (10 bis 20 in.). Ein Barren aus der Hartlötlegierung, der zuvor zu einer Platte mit einer Dicke im Bereich von 25,4 bis 76,2 mm (1 bis 5 in.) geformt worden ist, wird beispielsweise mit Bändern oder dergleichen auf dem Kernbarren festgelegt. Auf die Außenflächen dieser Anordnung wird eine Schicht aus einer Aluminiumlegierung mit kontrolliertem Anteil von hggSi angebracht, so daß sich nach dem Walzen ein Verbund ergibt, wie er in den Figuren im wesentlichen darge-

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stellt ist. Die Schicht kann eine Dicke von 6,35 bis 25,4 mm (0,25 bis 1 in.) auf dem Knüppel haben und sollte 0,5 bis 10 % des endgültigen Verbunds ausmachen. Wie einzusehen ist, kann man diese letzte Schicht auf der Hartlötlegierung durch Warmwalzen vor dem Aufbringen auf dem Kernknüppel befestigen. Eine solche Schicht kann man auch auf beide Flächen der Hartlötlegierung aufbringen, um gute Walzeigenschaften ohne Rutschen und Stauungen zu gewährleisten. Auch andere Kombinationen sind möglich, sofern man die oben angegebenen Dicken einhält. Zum Verbinden der Schichten des Verbunds erwärmt man diesen zunächst auf eine Temperatur im Bereich von 4-54,4- bis 510,0 ⁰O (850 bis 950 ⁰If) und walzt den Verbund dann in einer Umkehrstraße auf eine Dicke im Bereich von etwa 50,8 bis 101,6 mm (2,0 bis 4,0 in.) aus. Bei diesem Auswalzen treffen wegen der Außenschichten die obere und die untere Walze des Umkehrwalzgerusts auf identische Legierungen, so daß der Verbund beim Auswalzen sich nicht krümmt. Die genaue Einstellung des Anteils des freien Siliziums in der Außenschicht ist auch aus anderen Gründen wichtig, wie im folgenden erörtert werden soll.

Vermutlich ist ein Grund für das Durchbiegen oder Krümmen einer Anordnung mit unterschiedlichen Legierungen auf der Ober- und der Unterseite der Unterschied der Reibungskoeffizienten zwischen den Legierungen und den Walzen· Aus diesem Grund streckt sich eine Legierung schneller als die andere. Sieht man jedoch nach der vorliegenden Erfindung auf dem Kern und auf der Hartlotschicht Jeweils eine Schicht einer Al-Legierung vor, die im wesentlichen

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frei von eutektischem oder elementarem Silizium ist, treffen beide Walzen die gleiche Legierung, so daß das Krümmungsproblem im wesentlichen eliminiert ist.

Um den Verbund weiter auf die erforderliche Dicke des Hartlötblechs - beispielsweise 0,0305 bis 3,175 mm (0,012 bis 0,125 in.) - zu reduzieren, läßt man es durch eine Durchlauf-Walzstraße laufen. Bei diesem Auswalzen hat die Freiheit von schädlichem Silizium in der Außenschicht ihre größte Bedeutung. In der Durchlaufstraße kann das Vorhandensein von eutektischem Silizium in der Außenschicht zu erheblichen Rutschproblemen führen, wie bereits erwähnt, d.h. dem Anstauen von Blech zwischen den Walzgerüsten. Diese gestauten Blechabschnitte verwerfen und beschädigen das Blech natürlich, so daß man große Mengen Schrott erhält und mit Ausfallzeiten rechnen muß, um den Schrott zu entfernen. Das Problem wird erschwert durch die Tatsache, daß auch die vorgehenden Walzdurchgänge beeinträchtigt werden. Sehr oft muß man einen nur teilweise gewalzten Knüppel erneut auf geeignete Walztemperaturen erwärmen - offenbar ein sehr wirkungsschwaches Verfahren, das außerdem den Energiebedarf für das Walzen erheblich steigert.

Das Rutschen bzw. Stauen von Blech zwischen den Gerüsten resultiert größtenteils aus dem Vorliegen von eutektischem oder elementarem Silizium in der Außenschicht. Elementares Silizium in der Außenschicht ergibt eine Oberfläche mit niedriger Reibung sowie schlechten Faß- bzw. Einlaufeigenschaften bezüglich der

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Walzen der Walzstraße. Damit das Blech einwandfrei in die Straße ein- und durch sie hindurchlaufen kann, muß man dann u.U. geringe Auswalzgrade ansetzen - ein ebenfalls wirkungsschwaches Verfahren, das zusätzliche Durchläufe erfordert, um eine gewünschte Walzdicke zu erreichen, und teuer und energieaufwendig ist. Bei einer mehrgerüstigen Walzstraße, die im Durchlauf arbeitet, können bei einem Gerüst zufriedenstellende Reibungs- und Einlaufeigenschaften bezüglich des Blechs und der Dicke der Hartlötlegierung, im nächsten Gerüst jedoch unzureichende Reibungs- und Faßeigenschaften für die für einen effizienten Betrieb erforderlichen Reduktionsgrade vorliegen; das Blech wird sich also zwischen den Gerüsten stauen. Im Fall herkömmlicher, mit Silizium-Aluminium- oder Silizium-Magnesium-Aluminium beschichteten Hartlötblechen kann der auf diese Weise anfallende Schrott beim Warmwalzen bis zu 20 % betragen. Sieht man jedoch auf dem Kern und auf der Hartlötschicht die nach der vorliegenden Erfindung vorgeschlagene Beschichtung vor, läßt dieser Schrottanteil sich auf weniger als 3 % der gewalzten Knüppel reduzieren.

Es wird darauf verwiesen, daß man eine Schicht einer Aluminiumlegierung wie beispielsweise der Normlegierungen 114-5» 1100, 3003, 7072 oder dergleichen zwischen die Hartlötschicht und das Kernmaterial einfügen kann, falls erwünscht.

Mir das Durchlaufwalzen wird die Blechtemperatur vorzugsweise zwischen 260 und 426,7 ⁰O (500 und 800 ⁰F) gehalten. In be-

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stimmten Fällen, in denen das Hartlötblech auf Dicken von weniger als 3,175 nun (0,125 in.) kaltgewalzt werden soll, kann es erwünscht sein, das Blech vor dem Kaltwalzen zu glühen. Zum Glühen sollte man das Blech für eine Dauer von 1 bis 2 Std. auf einer Temperatur von etwa 315,6 bis 4-04,4 ⁰G (600 bis 760 ⁰F) vorhalten.

Die folgenden Beispiele sollen die Erfindung zusätzlich erläutern.

Beispiel 1

Eine Probe mit einer Dicke von 0,508 mm (0,020 in.) wurde mit einem Kern aus der Al-Normlegierung 3005 und einer im wesentlichen aus 8,84 Gew.-% Si, 0,5 Gew.-# Mg und 0,26 Gew.-# Fe, Rest Aluminium, bestehenden Hartlötschicht ausgeführt und auf der Hartlötschicht eine Beschichtung angebracht, die im wesentlichen aus 1,45 Gew.-^' Si, 0,5 Gew.-% Mg und 0,16 Gew.-^ Ie, Rest Aluminium bestand. Die Hartlotschicht hatte eine Dicke von etwa 15 % der Gesamtdicke; die Außenschicht machte etwa 10 % '■_ der Dicke der Hartlötschicht aus. Dabei wurde die Probe an der ι Kante auf einem flachen Blech aus der Al-Legierung 3003 gehalten¹ und die Anordnung bei einem Unterdruck von 10"^ Torr auf etwa 607,2 ⁰O (1125 °F) vorgehalten, um die Probe mit dem Blech zu verbinden. Nach dem Abkühlen zeigte die Anordnung eine kontinuierliche Ausrundung mit glattem Aussehen, was auf eine ^! hochwertige Verbindung deutete.

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Beispiel 2

Es wurde eine Probe wie im Beispiel 1 zubereitet, wobei die Hartlötschicht jedoch im wesentlichen aus 11,5 Gew.-^ Si, 0,25 Gew.-/« Fe und 0,1 Gew.-£< hg, Rest Aluminium, bestand. Die i-robe wurde wie im Beispiel 1 zusammengesetzt und behandelt. Die zwischen der Irobe und dem flachen Blech sich ausbildende Ausrundung zeigte Unstetigkeiten, die auf eine verhältnismäßig mindere Qualität schließen ließen.

Beispiel 3

Eine Probe wurde wie im Beispiel 1 hergestellt, wobei jedoch die Außenschicht im wesentlichen aus 1,08 Gew.-% Si, 0,8 Gew.-⁰A Mg und 0,15 Gew.-% Pe, Rest Aluminium, bestand. Die Probe wurde wie im Beispiel 1 zusammengesetzt und behandelt. Nach dem Abkühlen ergab sich bei der Untersuchung eine kontinuierliche Ausrundung mit glattem Aussehen, so daß sich auf eine hochwertige Verbindung schließen ließ.

Zum Vergleich wurde eine Bezugsprobe wie im Beispiel 1 hergestellt, aber ohne Außenbeschichtung. Die Untersuchung der Anordnung nach dem Hartlöten zeigte eine diskontinuierliche Ausrundung mit erheblicher Schrumpfung, d.h. eine minderwertige Hartlötverbindung.

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Claims

1BERLIN33 8MUNCHEN80 Dr. RUSCHKE & PARTNER pi™*——».2 PATENTANWÄLTE Tel. (030)8 26 3895/8 284481 BERLIN - MÖNCHEN Telegramm-Adressa: Telegnunm-Adresse: Quadratur Berlin Quadratur München TELEX: 183786 ^ TELEX: 522767 A 1754 Patentansprüche

1. Aluminium-Hartlötblech, dadurch gekennzeichnet, daß es (a) einen Kern aus einer Aluminiumlegierung, (b) eine auf mindestens eine Seite des Kerns aufgebrachte erste Schicht einer Aluminium-Hartlötlegierung sowie (c) eine auf mindestens die Hartlötschicht oder den Kern aufgebrachte zweite Schicht aufweist, die im wesentlichen aus 0,5 bis 1,2 Gew.-% Mg, 1,2 bis 1,8 Gew.-% Si, max. 0,2 Gew.-# Gu, max. 0,7 Gew.-% Fe, max. 1,5 Gew.-% Kn, Rest Aluminium und Zufallsverunreinigungen besteht, wobei der Schmelzpunkt der Legierung der zweiten Schicht im wesentlichen gleichwertig ("equivalent") ist mit dem der Hartlötschicht.

2. Hartlötblech nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet» daß die Al-Hartlötlegierung im wesentlichen aus O bis 2,5 Gew.-% Mg, 5,0 bis 13,0 Gew.-# Si, max. 0,8 Gew.-ήο Fe, max. 0,3 Gew.-^ Gu, max. 0,3 Gew.-% Zn und max. 0,3 Gew.-% Mn, Rest Aluminium und Zufallsverunreinigungen, besteht.

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3. Hartlötblech nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern im wesentlichen aus max. 1,5 Gew.-?» Kn, max. 0,7 Gew.-fo Kg, max. 0,5 Gew.-^ Si, max. 0,7 Gew.-^ Fe, max. 0,25 Gew.-i& Ou, max. 3,0 Gew.-% Zn und max. 0,25 Gew.-% Gr, Rest Aluminium und Zufallsverunreinigungen, besteht.

4. Hartlötblech nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Schicht aus einer Aluminiumlegierung weniger als 0,5 Gew.-5& überschüssiges Hg enthält.

5. Hartlötblech nach einem der vorgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Schicht aus einer Aluminiumlegierung auf beide Seiten des Verbunds aufgebracht ist.

6. Verfahren zur Herstellung von Aluminium-Hartlötblech, dadurch gekennzeichnet, daß man (a) eine Anordnung aus einem Kern aus einer Aluminiumlegierung und einer auf mindestens eine Seite desselben angebrachten ersten Schicht aus einer Aluminium-Hartlötlegierung vorsieht, (b) auf beiden Seiten dieser Anordnung eine zweite Schicht aus Aluminium vorsieht, die im wesentlichen aus 0,5 bis 1,2 Gew.-^ Mg, 1,2 bis 1,8 Gew.-^ Si, max. 0,2 Gew.-% Ou, max. 0,7 Gew.-# Fe, max. 1,5 Gew.-^ Mn, Rest Aluminium und Zufallsverunreinigungen, besteht, (c) die Anordnung und die zweiten Schichten durch Warmwalzen bei einer Temperatur im Bereich von 454,4 bis 510,0 ⁰G (850 - 950 ⁰F) miteinander verbindet und (d) den

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Verbund im Durchlauf warm zum Aluminium-Hartlötblech auswalzt.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß in der zweiten Schicht die Al-Legierung weniger als 0,5 Gew.-^ überschüssiges Mg enthält.

8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7» dadurch gekennzeichnet, daß die Hartlötlegierung im wesentlichen aus 0,1 bis 2,5 Gew.-% Mg» 5,0 bis 13jO Gew.-% Si, max. 0,8 Gew.-^ Fe, max. 0,3 Gew.-% Gu, max. 0,3 Gew.-# Zn und max. 0,3 Gew.-% Mn, Rest Aluminium und Zufallsverunreinigungen, besteht.

9. Verfahren nach einem der vorgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man bei einer Temperatur im Bereich von 260 bis 426,7 °0 (500 bis 800 ⁰F) warmwalzt.

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