DE2850979B2

DE2850979B2 - Aluminium-Hartlötblech und dessen Herstellungsverfahren

Info

Publication number: DE2850979B2
Application number: DE19782850979
Authority: DE
Inventors: Joseph William Murrysville Evancho; William Donald New Kensington Vernam
Original assignee: Aluminum Company of America
Current assignee: Howmet Aerospace Inc
Priority date: 1977-11-25
Filing date: 1978-11-21
Publication date: 1980-05-29
Also published as: GB2008460B; GB2008460A; DE2850979A1; JPS5622440B2; JPS5484846A

Description

Die Erfindung betrifft ein Aluminium-Hartlötblech und ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Bleches. Insbesondere betrifft sie ein Aluminiumverbundblech, das beim Unterdruck-Hartlöten eingesetzt wird. ^4l

Es ist bekannt, daß Werkstücke aus Aluminium miteinander hart verlötet werden können, indem eine niedrigschmelzende Aluminium-Silizium-Legierung und ein geeignetes Flußmittel in einem Hartlötofen verwendet wird, der auf einer Temperatur zwischen dem ^w Schmelzpunkt der Al-Si-Legierung und dem der zu verbindenden höherschmelzenden Legierung gehalten wird. Es ist ebenfalls bekannt, daß tragende Al-Teile aus der zu verbindenden höherschmelzenden Legierung und die Hartlötlegierung miteinander durch Warmwal- '' zen zu einem Verbundblech gewalzt werden können, das auf einer oder beiden Oberflächen die Hartlötlegierung trägt, wobei die höherschmelzende Legierung den Kern des Blechs darstellt. Der resultierende Verbund wird bei der Herstellung von hartgelöteten Strukturen ^h" verwendet.

Es ist weiterhin bekannt, Werkstücke aus Aluminium flußmittelfrei miteinander hart zu verlöten, indem die zu verbindenden Oberflächen während des Hartlötvorgangs Magnesiumdämpfen ausgesetzt werden; dieses ^b5 Verfahren ist in der US-PS 33 21 828 beschrieben. Das Magnesium kann dabei an den zu verbindenden Stellen in Form eines Al-Hartlötblechs ibzw. einer Folie) vorgesehen werden, das Magnesium und Silizium enthält. Magnesium hat einen verhältnismäßig hohen Dampfdruck. In der US-PS 38 91 400 ist beschrieben, daß das magnesiumhaltige Element — beispielsweise eine Aluminiumhartlötlegierung mit 5,0 bis 15,0 Gew.-% Si, 0,5 bis 5,0 Gew.-% Mg, max. 0,8 Gew.-% Fe, max. 0,25 Gew.-% Cu, max. 0,2 Gew.-% Zn, max. 0,2 Gew.-% Mn — mit einer magnesiumfreien Aluminiumlegierung beschichtet wird, um ein verfrühtes Verdampfen während des Hartlötvorgangs zu verhindern.

Die Herstellung eines Hartlötblechs mit einer Silizium- oder silizium-magnesiumhaltigen Aluminiumlegierung auf einem Aluminiumkern ist nicht ohne Probleme. Walzt man beispielsweise einen einseitig mit der Hartlötlegierung, d. h. Silizium- oder silizium-magnesiumhaltigen Blech — beschichteten Barren aus, krümmt sich die bildende Platte oft, so daß die weitere Formgebung schwierig wird, wenn man die Walzstraße nicht beschädigen will. Wenn eine solche Platte dann in einer Durchlaufwalzstraße auf die Dicke des Hartlötblechs ausgewalzt wird, treten weitere Probleme auf — beispielsweise Anstauungen von Blech zwischen den Walzgerüsten infolge eines Schlupfes und der Unfähigkeit der Walzen, das Blech beim Einlaufen in die aufeinanderfolgenden Walzgerüste einwandfrei zu ergreifen. Es entstehen somit erhebliche Kosten infolge der Ausfallzeiten, in denen die Krümm- und Rutschprobleme behoben werden müssen.

Die Erfindung erlaubt die Herstellung von Hartlötblech auf sehr wirtschaftliche Weise, indem ein Verfahren angewandt wird, das die Probleme des Krümmens und Rutschens im wesentlichen eliminiert und überraschenderweise ein verfrühtes Verdampfen ^r> des Magnesiums beim Hartlötvorgang verhindert, wenn Magnesium in der Beschichtung auf der Hartlötlegierung vorliegt.

Das Aluminium-Hartlötblech nach der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, daß es »'

a) einen Kern aus einer AIuminium-Normlegierung, die eine höhere Festigkeit als Aluminium handelsüblicher Reinheit besitzt,

b) eine auf mindestens eine Seite des Kerns r~> aufgebrachte erste Schicht einer Aluminium-Hartlötlegierung aus 0 bis 2,5Gew.-°/o Mg, 5,0 bis 13,0Gew.-% Si, max. 0,8Gew.-% Fe, max. 0,3 Gew.-% Cu, max. 0,3 Gew.-% Zn und max. 03 Gew.-% Mn, Rest Aluminium und Verunreini- .'» gungen sowie

c) eine auf die Hartlötschicht und — falls nur eine erste Schicht vorhanden ist — auf den Kern aufgebrachte zweite Schicht aufweist, die aus 0,5 bis l,2Gew.-% Mg, 1,2 bis l,8Gew.-°/o Si, max. r> 0,2Gew.-% Cu, max. 0,7 Gew.-% Fe, max. l,5Gew.-% Mn, Rest Aluminium und Verunreinigungen besteht, wobei der Schmelzpunkt der Legierung der zweiten Schicht im wesentlichen gleichwertig ist mit dem der Hartlötschicht. «ι

Zweckmäßig enthält die zweite Schicht der Aluminiumlegierung weniger als 0,5 Gew.-% überschüssiges Mg.

Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung i"> eines Aluminium-Hartlötbleches zeichnet sich dadurch aus, daß

a) eine Anordnung aus sinem Kern aus einer Aluminium-Normlegierung, die eine höhere Festig- ⁴" keil als Aluminium handelsüblicher Reinheit besitzt, mit

b) einer ersten Schicht einer Aluminium-Hartlötlegierung aus 0 bis 2,5 Gew.-% Mg, 5,0 bis 13 Gew.-% Si, max. 0,8Gew.-% Fe, max. 0,3Gew.-% Cu, max. ^4r> 0,3Gew.-% Zn, max. 0,3Gew.-% Mn, Rest Aluminium und Verunreinigungen auf einer Seite oder auf beiden Seiten des Kerns vorgesehen wird,

c) auf beiden Seiten dieser so ausgebildeten Anordnung eine Schicht aus Aluminium aufgebracht wird, '" die aus 0,5 bis l,2Gew.-% Mg, 1,2 bis l,8Gew.-% Si, max. 0,2 Gew.-% Cu, max. 0,7 Gew.-°/o Fe, max. l,5Gew.-% Mn, Rest Aluminium und Verunreinigungen, besteht und die Anordnung und die beiden Außenschichten durch Warmwalzen bei einer " Temperatur im Bereich von 454,4 bis 510,0° C miteinander verbunden werden und der Verbund im Durchlauf warm zu Aluminium-riartlötblech ausgewalzt wird.

hü

Vorzugsweise wird als zweite Schicht eine Aluminiumlegierung verwendet, die weniger als 0,5Gew.-% überschüssiges Mg enthält.

Zweckmäßig wird eine Hartlötlegierung verwendet, welche aus 0,1 bis 2,5 Gew.-°/o Mg, 5,0 bis 13,0Gew.-% ^M Si, max. 0,8 Gew.-% Fe, max. 0,3 Gew.-% Cu, max. 0,3 Gew.-% Zn und max. 0,3 Gew.-% Mn, Rest Aluminium und Verunreinigungen besteht und bei einer Temperatur im Bereich von 260 bis 426,7° C warmgewalzt wird.

Die Erfindung wird nachfolgend an Ausführungsbeispielen an Hand der Zeichnung näher erläutert. In den Zeichnungen zeigen

F i g. 1 und 2 Schnitte durch ein Hartlötblech.

Der Hartlötverbund weist einen Aluminiumkern 10, eine auf mindestens eine Seite des Kerns 10 aufgebrachte Aluminium-Hartlötschicht 20 sowie eine auf mindestens die Hartlötschicht oder den Kern aufgebrachte Aluminiumschicht 30 auf. In die Schicht 30 wird Magnesium und Silizium in kontrollierten Mengen aufgenommen, um deren Schmelzen unter Kontrolle zu halten und das Schmelzen der Hartlötschicht 20 während des Hartlötvorganges zu ergänzen. Es ist wichtig, die Mengen des Magnesiums und Siliziums in der Schicht 30 einzustellen, um eine Struktur aus Mg2Si und Aluminium herzustellen Es ist also wichtig, Teilchen von elementarem bzw. freiem Magnesium oder von primären Silizium zu verhindern. Primärsiliziumteilchen können die Walzvorgänge stören; freies bzw. elementares Silizium, das das Walzen stören könnte, sollte also nicht zugelassen werden. Hinsichtlich der Zusammensetzung der Legierung erlaubt diese hochwertige Ausrundungen an den Verbindungsstellen, indem sie der Hartlötlegieiung erlaubt, den Verbindungsbereich gut zu durchdringen. Hochreine Al-Legierungen — beispielsweise die Al-Normlegierung 1145 — können dieses Eindringen in den Verbindungsbereich verhindern bzw. verzögern.

Hinsichtlich des in der Schicht vorliegenden löslichen bzw. überschüssigen Magnesiums sollte dieser Anteil so gering wie möglich gehalten werden. Elementares Magnesium in Mengen, die größer sind als 0,5 Gew.-%, ergibt eine Aluminiumlegierung, die nur mit großen Schwierigkeiten walzbar ist. Weiterhin drückt überschüssiges Magnesium den Schmelzpunkt der Hartlötschicht. Schließlich führt überschüssiges Magnesium zur Bildung von MgO, das den Hartlötvorgang ebenfalls stört. Die Schicht 30 aus einer Aluminiumlegierung enthält Magnesiumsilicid in kontrollierter Menge, um das Schmelzen der Schicht 30 bei einer Temperatur zu kontrollieren, die im wesentlichen gleichwertig mit der der Hartlötlegierung ist. Die Schicht 30 soll also 0,5 bis 1,2 Gew.-% Mg und 1,2 bis 1,8 Gew.-% Si enthalten. Es muß beim Walzen mit erheblichen Schwierigkeiten gerechnet werden, wenn man den Si-Anteil nicht unter Kontrolle hält. So kann sich in einer Durchlaufstraße zwischen den Walzgerüsten das Blech stauen, da es zwischen den Walzen rutscht, weil die Walzen es beim Einlaufen in die aufeinanderfolgenden Walzgerüste nicht einwandfrei fassen. Der durch das Krümmen und Stauen anfallende Ausschuß kann bis zu 50 bis 60% des Walzmaterials betragen. Durch Steuern des Anteils des elementaren Siliziums läßt sich die Ausschußerzeugung infolge des Rutschens und Stauens erheblich reduzieren. Zusätzlich zur genaueren Einstellung der Magnesium- und Siliziumanteile sollte die Al-Legierungsschicht 30 nicht mehr als 0,7 Gew.-%, vorzugsweise nicht mehr als 0,4 Gew.-% Fe enthalten. Weiterhin sollte nicht mehr als 0,2 Gew.-% und vorzugsweise nicht mehr als 0,1 Gew.-% Cu vorliegen. Der Mn-Gehalt kann in bes'.^;Titen Fällen bis zu l,5Gew.-% betragen; vorzugsweise liegt er nicht höher als 0,3 Gew.-%. Der Rest der Legierung ist im wesentlichen Aluminium und Zufallsverunreinigungen.

Was den Kern 10 anbetrifft, sollte die für diesen eingesetzte Al-Legierung auf die erforderlichen Festig-

keitseigenschaften hin ausgewählt werden. Die im Kern 10 verwendete Legierung kann also aus max. 1,5Gew.-% Mn, max. 0,7 Gew.-°/o und vorzugsweise 0,5 Gew.-°/o Mg, max. 0,5 Gew.-% und vorzugsweise 0,2 Gew.-°/o Si, max. 0,7 Gew.-% Fe, wobei die Summe von Fe und Si max. 0,8Gew.-% beträgt, max. 0,25Gew.-% Cu, max. 3,0 Gew.-% Zn und max. 0,25 Gew.-% Cr, Rest Aluminium und Zufallsverunreinigungen, bestehen. Vorzugsweise handelt es sich bei solchen Legierungen um die Normlegierungen 3003, 3105, 3005, die höhere Festigkeiten als Aluminium handelsüblicher Reinheit sowie die strukturelle Steife bieten, die für Hartlötanordnungen erforderlich ist.

Die Hartlötschicht kann 0 bis 2,5 Gew.-% und %'orzugsweise 0,1 bis 2,5 Gew.-°/o Mg, 5,0 bis 13 Gew.-% Si, max. 0,8Gew.-% Fe, max. 0,3Gew.-% Cu, max. 0,3 Gew.-% Zn und max. 0,3 Gew.-% Mn enthalten, Rest Aluminium und Zufallsverunreinigungen.

Die für den Kern verwendete Aluminiumlegierung muß einen höheren Schmelzpunkt als die Hartlötlegierung haben. Typische Schmelztemperaturen für das Kernmaterial liegen im Bereich von 607,2 bis 657,2° C, während typische Schmelzpunkte für die Hartlötlegierung im Bereich von 576,7 bis 612,8°C liegen. Der Silicidanteil soll so eingestellt sein, daß die Schicht 30 im Bereich von 576,7 bis 612,8°C, d.h. im Schmelzbereich der Hartlötlegierung schmelzen kann.

Es wird angenommen, daß das Magnesiumsilicid in der Außenschicht bessere Fließeigenschaften der Hartlötlegierung erzeugt, d.h. daß mit einer Außenschicht, die bei etwa der gleichen Temperatur wie die Hartlötlegierung schmilzt, das Einfließen der Hartlötlegierung in die Verbindungsbereiche erleichtert wird. Demgegenüber kann eine Schicht aus hochreinem Werkstoff auf der Hartlötschicht infolge dessen höherem Schmelzpunkt das Einfließen der Hartlötlegierung in die Verbindungsbereiche behindern, so daß minderwertige Ausrundungen erhalten werden. Zusätzlich ist vermutlich das Vorliegen von Mg2Si günstig, da es Magnesium bereithält, das die Benetzungseigenschaften beim Hartlöten günstig beeinflußt.

Bei der Herstellung eines Aluminium-Hartlötblechs wird ein Knüppel aus einer Aluminiumlegierung für die Verwendung als Kern 10 zunächst geschält, um Oberflächenunregelmäßigkeiten zu entfernen. Nach dem Schälen weist der Knüppel abhängig von der Knüppelgröße eine Dicke im Bereich von 254 bis 508 mm auf. Ein Barren aus der Hartlötlegierung, der zuvor zu einer Platte mit einer Dicke im Bereich von 25,4 bis 76,2 mm geformt worden ist, wird mit Bändern oder dergleichen auf dem Kernbarren festgelegt. Auf die Außenflächen dieser Anordnung wird eine Schicht aus einer Aluminiumlegierung mit kontrolliertem Anteil von Mg2Si angebracht, so daß sich nach dem Walzen ein Verbund ergibt, wie er in der Zeichnung dargestellt ist. Die Schicht kann eine Dicke von 635 bis 25,4 mm auf dem Knüppel haben und sollte 0,5 bis 10% des endgültigen Verbunds ausmachen. Diese letzte Schicht kann auf der Hartlötlegierung durch Warmwalzen vor dem Aufbringen auf dem Kernknüppel befestigt werden. Eine solche Schicht kann auch auf beide Flächen der Hartlötlegierung aufgebracht werden, um gute Walzeigenschaften ohne Rutschen und Stauungen zu gewährleisten. Auch andere Kombinationen sind möglich, sofern man die oben angegebenen Dicken einhält Zum Verbinden der Schichten des Verbunds erwärmt man diesen zunächst auf eine Temperatur im Bereich von 454.4 bis 510,0° C und walzt den Verbund

dann in einer Umkehrstraße auf eine Dicke im Bereich von etwa 50,8 bis 101,6 mm aus. Bei diesem Auswalzen treffen wegen der Außenschichten die obere und die untere Walze des Umkehrwalzgerüstes auf identische Legierungen, so daß der Verbund beim Auswalzen sich nicht krümmt. Die genaue Einstellung des Anteils des freien Siliziums in der Außenschicht ist auch aus anderen Gründen wichtig, wie im Folgenden erörtert werden soll.

Vermutlich ist ein Grund für das Durchbiegen oder Krümmen einer Anordnung mit unterschiedlichen Legierungen auf der Ober- und der Unterseite der Unterschied der Reibungskoeffizienten zwischen den Legierungen und den Walzen. Aus diesem Grund streckt sich eine Legierung schneller als die andere. Sieht man jedoch gemäß Erfindung auf dem Kern und auf der Hartlötschicht jeweils eine Schicht einer Al-Legierung vor, die im wesentlichen frei von eutektischem oder elementarem Silizium ist, treffen beide Walzen die gleiche Legierung, so daß das Krümmungsproblem im wesentlichen eliminiert ist.

Um den Verbund weiter auf die erforderliche Dicke des Hartlötblechs — beispielsweise 0,0305 bis 3,175 mm — zu reduzieren, wird er durch eine Durchlauf-Walzenstraße geführt. Bei diesem Auswalzen hat die Freiheit von schädlichem Silizium in der Außenschicht ihre größte Bedeutung. In der Durchlaufstraße kann das Vorhandensein von eutektischem Silizium in der Außenschicht zu erheblichen Rutschproblemen führen, wie bereits erwähnt, d. h. dem Anstauen von Blech zwischen den Walzgerüsten. Diese gestauten Blechabschnitte verwerfen und beschädigen das Blech natürlich, so daß große Mengen Schrott erhalten werden und mit Ausfallzeiten gerechnet werden muß.

Das Rutschen bzw. Stauen von Blech zwischen den Gerüsten resultiert größtenteils aus dem Vorliegen von eutektischem oder elementarem Silizium in der Außenschicht. Elementares Silizium in der Außenschicht ergibt eine Oberfläche mit niedriger Reibung sowie schlechten Faß- bzw. Einlaufeigenschaften bezüglich der Walzen der Walzstraße. Damit das Blech einwandfrei in und durch die Walzstraße laufen kann, muß man unter Umständen geringe Auswalzgrade ansetzen — ein ebenfalls aufwendiges Verfahren, das zusätzliche Stiche erfordert, um eine gewünschte Walzdicke zu erreichen. Bei einer mehrgerüstigen Walzstraße, die im Durchlauf arbeitet, können bei einem Gerüst zufriedenstellende Reibungs- und Einlaufeigenschaften bezüglich des Blechs und der Dicke der Hartlötlegierung, im nächsten Gerüst jedoch unzureichende Reibungs- und Faßeigenschaften für die für einen effizienten Betrieb erforderlichen Stichabnahmen vorliegen; das Blech wird sich also zwischen den Gerüsten stauen. Im Fall herkömmlicher, mit Silizium-Aluminium- oder Silizium-Magnesium-Aluminium beschichteter Hartlötbleche kann der auf diese Weise anfallende Schrott beim Warmwalzen bis zu 20% betragen. Wenn jedoch auf dem Kern und auf der Hartlötschicht die beschriebene Beschichtung vorgesehen wird, läßt sich dieser Schrottanteil auf weniger als 3% der gewalzten Knüppel reduzieren.

Eine Schicht einer Aluminiumlegierung wie beispielsweise der Normlegierungen 1145,1100,3003, 7072 oder dergleichen kann zwischen die Hartlötschicht und das Kernmaterial eingefügt werden.

Für das Durchlaufwalzen wird die Blechtemperatur vorzugsweise zwischen 260 und 426,7°C gehalten. In bestimmten Fällen, in denen das Hartlötblech auf

in

Dicken von weniger als 3,175 mm kaltgewalzt werden soll, kann das Blech vor dem Kaltwalzen geglüht werden. Zum Glühen soll das Blech für eine Dauer von 1 bis 2 Std. auf einer Temperatur von etwa 316 bis 405⁰C gehalten werden.

Die folgenden Beispiele sollen die Erfindung zusätzlich erläutern.

Beispiel 1

Eine Probe mit einer Dicke von 0,508 mm wurde mit einem Kern aus der Al-Normlegierung 3005 und einer im wesentlichen aus 8,84 Gew.-°/o Si, 0,5 Gew.-% Mg und 0,26Gew.-% Fe, Rest Aluminium, bestehenden Hartlötschicht ausgeführt und auf der Hartlötschicht eine Beschichtung angebracht, die im wesentlichen aus 1,45Gew.-% Si, 0,5 Gew.-% Mg und 0,16Gew.-% Fe, Rest Aluminium bestand. Die Hartlötschicht hatte eine Dicke von etwa 15% der Gesamtdicke; die Außenschicht machte etwa 10% der Dicke der Hartlötschicht aus. Dabei wurde die Probe an der Kante auf einem flachen Blech aus der Al-Legierung 3003 gehalten und die Anordnung bei einem Unterdruck von 133· ΙΟ-⁵ mbar auf etwa 607⁰C gehalten, um die Probe mit dem Blech zu verbinden. Nach dem Abkühlen zeigte M die Anordnung eine kontinuierliche Ausrundung mit glattem Aussehen, was auf eine hochwertige Verbindung deutete.

Beispiel 2

Es wurde eine Probe wie im Beispiel 1 zubereitet, wobei die Hartlötschicht jedoch im wesentlichen aus 11,5Gew.-% Si, 0,25 Gew.-% Fe und 0,1 Gew.-% Mg, Rest Aluminium, bestand. Die Probe wurde wie im Beispiel 1 zusammengesetzt und behandelt. Die zwischen der Probe und dem flachen Blech sich ausbildende Ausrundung zeigte Unstetigkeiten, die auf eine verhältnismäßig mindere Qualität schließen ließen.

Beispiel 3

Eine Probe wurde wie im Beispiel 1 hergestellt, wobei jedoch die Außenschicht im wesentlichen aus l,08Gew.-% Si, 0,8Gew.-% Mg und 0,15Gew.-% Fe, Rest Aluminium, bestand. Die Probe wurde wie im Beispiel 1 zusammengesetzt und behandelt. Nach dem Abkühlen ergab sich bei der Untersuchung eine kontinuierliche Ausrundung mit glattem Aussehen, so daß sich auf eine hochwertige Verbindung schließen ließ.

Zum Vergleich wurde eine Bezugsprobe wie im Beispiel 1 hergestellt, aber ohne Außenbeschichtung. Die Untersuchung der Anordnung nach dem Hartlöten zeigte eine diskontinuierliche Ausrundung mit erheblicher Schrumpfung, d. h. eine minderwertige Hartlötverbindung.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Aluminium-Hartlötblech, dadurch gekennzeichnet, daß es ">

a) einen Kern aus einer Aluminium-Normlegierung, die eine höhere Festigkeit als Aluminium handelsüblicher Reinheit besitzt,

b) eine auf mindestens eine Seite des Kerns aufgebrachte erste Schicht einer Aluminium- w Kartlötlegierung aus 0 bis 2,5 Gew.-°/o Mg, 5,0 bis 13.0Gew.-% Si, max. 0,8 Gew.-% Fe, max. 03 Gew.-% Cu, max. 0,3 Gew.-% Zn und max. 03 Gew.-% Mn, Rest Aluminium und Verunreinigungen sowie < ^r>

c) eine auf die Hartlötschicht und — falls nur eine erste Schicht vorhanden ist — auf de,i Kern aufgebrachte zweite Schicht aufweist, die aus 0,5 bis 1,2Gew.-% Mg, 1,2 bis 1,8Gew.-% Si. max. 0,2 Gew.-% Cu, max. 0,7 Gew.-% Fe, max. *> 1,5 Gew.-% Mn, Rest Aluminium und Verunreinigungen besteht, wobei der Schmelzpunkt der Legierung der zweiten Schicht im wesentlichen gleichwertig ist mit dem der Hartlötschicht.

2. Hartlötblech nach Anspruch 1, dadurch gekenn- -'"> zeichnet, daß die zweite Schicht der Aluminiumlegierung weniger als 0,5 Gew.-% überschüssiges: Mg enthält

3. Verfahren zur Herstellung eines Aluminium-Hartlötbleches nach den Ansprüchen 1 und 2, '» dadurch gekennzeichnet, daß

a) eine Anordnung aus einem Kern aus einer Aluminium-Normlegierung, die eine höhere Festigkeit als Aluminium handelsüblicher Reinheit besitzt, mit ⁿ

b) einer ersten Schicht einer Aluminium-Hartlötlegierung aus 0 bis 2,5Gew.-% Mg, 5,0 bis 13Gew.-% Si, max. 0,8Gew.-% Fe, max. ö,3Gew.-% Cu, max. 0,3Gew.-% Zn, max. 03 Gew.-% Mn, Rest Aluminium und Verunreinigungen auf einer Seile oder auf beiden Seiten des Kerns vorgesehen wird,
c) auf beiden Seiten dieser so ausgebildeten Anordnung eine Schicht aus Aluminium aufgebracht wird, die aus 0,5 bis 1,2 Gew.-% Mg, 1,2 bis l,8Gew.-% Si, max. 0,2 Gew.-% Cu, max. 0,7Gew.-% Fe, max. 1,5Gew.-% Mn, Rest Aluminium und Verunreinigungen, besteht und die Anordnung und die beiden Außenschichten durch Warmwalzen bei einer Temperatur im Bereich von 454,4 bis 510,0⁰C miteinander verbunden werden und der Verbund im Durchlauf warm zu Aluminium-Hartlötblech ausgewalzt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß als zweite Schicht eine Aluminiumlegierung verwendet wird, die weniger als 0,5 Gew.-% überschüssiges Mg enthält.

5. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß eine Hartlötlegierung verwendet wird, welche aus 0,1 bis 2,5 Gew.-% Mg, 5,0 bis 13,OGew.-°/o Si, max. 0,8Gew.-% Fe, max. 0,3Gew.-% Cu, max. 0,3Gew.-% Zn und max. 0,3 Gew.-% Mn, Rest Aluminium und Verunreinigungen besteht.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 5. dadurch gekennzeichnet, daß bei einer Temperatur im Bereich von 260 bis 426.7°C warmgewalzt wird.