DE2834556C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft die Herstellung von Asbestdiaphragmen für Elektrolysezellen.

Insbesondere betrifft die Erfindung die Herstellung von Asbestdiaphragmen, die eine gute Dimensionsstabilität aufweisen, d. h. deren Dicke während ihrer gesamten Betriebsdauer in einer Zelle zur Elektrolyse einer wäßrigen Lösung von Alkalimetallhalogenid, z. B. von Natriumchlorid, praktisch unverändert bleibt.

In der US-Patentschrift 18 65 152 ist ein Verfahren zur direkten Herstellung eines Asbestdiaphragmas auf einer durchbrochenen Kathode einer Elektrolysezelle beschrieben, bei welchem man Asbestfasern in einer wäßrigen Lösung dispergiert, man die Kathode in die so hergestellte Asbestsuspension eintaucht und dann die Suspension durch die durchbrochene Kathode ansaugt. Während des Ansaugens der Suspension durch die durchbrochene Kathode werden die Asbestfasern auf dieser zurückgehalten, so daß sie hierauf fortschreitend das Diaphragma bildet.

Bei dieser bekannten Arbeitsweise kann die wäßrige Lösung Wasser, eine Natriumchlorid- oder Kaliumchloridlösung oder eine alkalische Lösung aus einer Diaphragmazelle, in welcher man die Elektrolyse einer Natrium- oder Kaliumchloridsole durchführt, sein.

Der Vorteil dieser bekannten Arbeitsweise liegt in ihrer Einfachheit und in der Möglichkeit, Asbestdiaphragmen mit Genauigkeit auf Kathoden mit einem komplexen Profil aufzubringen. Diese Arbeitsweise wird weit verbreitet für den Fall von Zellen mit senkrechten, mit Zwischenlagen versehenen Elektroden des Zellentpys, wie er in den belgischen Patentschriften 7 80 912 und 8 06 280 der Anmelderin beschrieben ist, angewandt.

Die nach dieser vorbekannten Arbeitsweise erhaltenen Diaphragmen weisen jedoch den Nachteil auf, daß sie oftmals starke Änderungen der Dicke im Verlauf der Elektrolyse erfahren. Im Verlauf der ersten Wochen einer Anwendung erfahren solche Diaphragmen im allgemeinen eine Quellung, was eine Verminderung ihrer Kohäsion und eine Störung des Freisetzens von an den Anoden erzeugtem Chlor als ungünstige Ergebnisse zur Folge hat. Zur Vermeidung einer beschleunigten Zerstörung des Diaphragmas durch Erosion als Folge eines turbulenten Freisetzens von Chlor ist man gezwungen, Zellen zu konstruieren, bei denen der Abstand zwischen den Anoden und den Kathoden groß ist und im allgemeinen größer als 10 mm oder sogar 15 mm beträgt. Bei sonst gleichen Parametern führt dies zu dem doppelten Nachteil, daß der Platzbedarf von Elektrolysezellen erhöht wird und daß die Energieausbeute der Elektrolyse negativ beeinflußt wird.

Zur Vermeidung dieser Nachteile der nach einer solchen bekannten Arbeitsweise erhaltenen Diaphragmen wurde in der belgischen Patentschrift 8 20 619 eine Verfahrensweise vorgeschlagen, bei welcher man ein Blatt aus Asbestfasern aus einer wäßrigen Asbestsuspension herstellt, man Alkalimetallionen in das Blatt einführt, man anschließend dieses trocknet, um seinen Feuchtigkeitsgehalt auf unterhalb 2 Gew.-% zu bringen und man dann das Blatt auf einer Temperatur oberhalb von 110°C, vorzugsweise zwischen 140°C und 210°C, trocknet.

In dieser Patentschrift ist auf die Möglichkeit hingewiesen, das Blatt dadurch zu trocknen, daß es gegen die durchbrochene Kathode mittels einer Strömung von Umgebungsluft verdichtet wird, die durch Anlegen eines Unterdrucks unter der Kathode hervorgerufen wird.

Diese bekannte Verfahrensweise verbessert die Dimensionsstabilität von Asbestdiaphragmen unter der Bedingung, daß ausreichend hohe Erhitzungstemperaturen und ausreichend lange Erhitzungszeiten vorgesehen werden. Um ein zufriedenstellendes Ergebnis hinsichtlich der Dimensionsstabilität des Diaphragmas zu erreichen, ist es daher erforderlich, das Asbestblatt während mehr als 24 Stunden bei 70°C zu trocknen, dann es auf 140°C während mehrerer Tage, im allgemeinen 4 bis 5 Tage, zu erhitzen. Es ist möglich, die Erhitzungsdauer zu reduzieren, beispielsweise sie auf einige Stunden zu bringen, jedoch ist es dann erforderlich, das Erhitzen bei einer wesentlich höheren Temperatur, oberhalb von 180°C, durchzuführen.

Außer den höheren Kosten weist ein Erhitzen auf hohe Temperaturen noch den Nachteil auf, daß der Träger des Diaphragmas noch weit mehr beansprucht wird. Falls dieser durch eine durchbrochene Kathode aus Stahl für eine Elektrolysezelle gebildet wird, kann hieraus eine irreversible, örtliche Deformation der Kathode herrühren, welche für ein gutes, späteres Funktionieren der Zelle schädlich ist.

Obwohl ein Erhitzen auf mäßige Temperatur, z. B. in der Größenordnung von 110°C bis 140°C, ein partielles Vermeiden dieser Nachteile ermöglicht, ist hier jedoch der Nachteil gegeben, daß die Behandlungsdauer beträchtlich verlängert wird, und daß als Folge hiervon eine größere Nichtverfügbarkeit der Anlagen für die thermische Behandlung gegeben ist.

Aufgabe der Erfindung ist ein Verfahren, bei welchem die Nachteile der zuvor beschriebenen Arbeitsweisen vermieden werden.

Überraschenderweise wurde nun gefunden, daß man beim Durchführen des Trocknens des Blattes unter sehr speziellen Bedingungen die Temperatur und die Dauer des nachfolgenden Erwärmens beträchtlich reduzieren kann.

Die Erfindung betrifft daher ein Verfahren zur Herstellung eines Asbestdiaphragmas für eine Elektrolysezelle, wobei man ein Asbestverfahren umfassendes Blatt bildet, man die Asbestfasern mit einer Alkalimetallionen enthaltenden Lösung behandelt, man das Blatt unter Durchleiten einer Luftströmung trocknet und verdichtet und man es dann erwärmt, wobei sich dieses Verfahren dadurch auszeichnet, daß man eine Warmluftströmung mit einer Temperatur von 30-110°C und einem Druck auf das Blatt von mindestens 4,9 kPa zum Trocknen und Verdichten des Blattes verwendet.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren kann das Blatt in jeder an sich bekannten Weise gebildet werden, beispielsweise durch Filtration, gegebenenfalls unter Druck, einer Suspension von Asbestfasern durch einen durchbrochenen Träger für das Diaphragma. Die Suspension der Asbestfasern kann eine wäßrige Suspension sein, welche im allgemeinen 0,2 bis 10 Gew.-% Asbest und vorzugsweise 0,5 bis 3 Gew.-% Asbest enthält. Sie kann beispielsweise aus einer Suspension von Asbest in Wasser bestehen.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren kann man Chrysotilasbest aus verschiedenen Vorkommen, alleine oder im Gemisch mit anderen Asbestsorten wie Anthophyllit oder Crocidolit, verwenden. Gegebenenfalls kann man zu der Asbestsuspension andere übliche Bestandteile für Diaphragmen zusetzen, beispielsweise Teilchen von Fluorpolymerisaten, anorganische Teilchen, organische Fasern oder einen Zusatzstoff, der dem Diaphragma bestimmte Eigenschaften erteilen soll. Als einen solchen Zusatzstoff kann man beispielsweise zu der Asbestsuspension Teilchen von Eisen, von Eisenoxid, von Kupfer oder von Kupferoxid zusetzen, so daß ein Diaphragma erhalten wird, wie es in der belgischen Patentschrift 7 73 918 der Anmelderin beschrieben ist.

Der durchbrochene Träger des Diaphragmas kann durch die durchbrochene Metallkathode der Elektrolysezelle gebildet werden, wie dies in der zuvor genannten US-Patentschrift 18 65 152 der Fall ist. Gemäß einer Variante kann der durchbrochene Träger des Diaphragmas auch ein Gitter aus einem Elektrizität nicht leitenden Material umfassen, das auf die Kathode der Zelle aufgelegt wird, wie dies in der US-Patentschrift 33 44 033 beschrieben ist.

Schließlich kann man das Blatt auf einem provisorischen Träger, wie einer perforierten, endlosen Bahn, einer perforierten Trommel oder einem Filter nach klassischen Arbeitsweisen der Papierherstellung bilden.

Das Lösungsmittel der Alkalimetallionen enthaltenden Lösung kann beispielsweise ein organisches Lösungsmittel oder bei einer Variante Wasser sein. Eine Lösung, die im Rahmen der Erfindung gut geeignet ist, besteht aus einer wäßrigen Alkalimetallhydroxidlösung. Vorteilhafterweise verwendet man eine wäßrige Lösung, welche wenigstens 8 Gew.-% und vorzugsweise zwischen 10 und 25 Gew.-% Alkalimetallhydroxid, z. B. Natriumhydroxid, enthält. Die Lösung kann gegebenenfalls weiterhin Alkalimetallchlorid enthalten. Beispielsweise kann man eine alkalische Sole verwenden, welche durch Elektrolyse einer Natriumchloridsole in einer Diaphragmazelle erhalten wurde und welche beispielsweise pro Liter 150 bis 200 g Natriumchlorid und 100 bis 150 g Natriumhydroxid enthält.

Gemäß der Erfindung kann man die Asbestfasern einzeln mit der Lösung von Alkalimetallionen vor der Bildung des Blattes behandeln, oder gemäß einer Variante kann man zunächst das Blatt bilden und dann dieses mit dieser Lösung behandeln.

Zur Behandlung des Blattes mit der Lösung der Alkalimetallionen kann man beispielsweise das Blatt in die Lösung eintauchen oder die Lösung unter Druck auf der Oberfläche des Blattes zerstäuben.

Zur Einzelbehandlung von Asbestfasern mit der Lösung vor der Bildung des Blattes reicht es beispielsweise aus, die Asbestfasern in die Lösung lose einzutauchen.

Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens dispergiert man die Asbestfasern in einer Lösung von Alkalimetallionen, und man verwendet die so erhaltene Asbestsuspension zur Bildung des Asbestblattes, beispielsweise auf einem durchbrochenen Diaphragmaträger. Bei dieser Ausführungsform gemäß der Erfindung verwendet man vorzugsweise als Lösung eine wäßrige Natriumhydroxidlösung, beispielsweise eine wäßrige Lösung von Natriumhydroxid und Natriumchlorid, welche durch Elektrolyse einer Natriumchloridsole in einer Diaphragmazelle erhalten wurde. Um eine wirksame Dispersion der Asbestfasern in der Lösung vor der Bildung des Blattes sicherzustellen, kann man vorteilhafterweise die Lösung während des Einführens der Asbestfasern schlagen, wobei man hierzu die in der französischen Patentschrift 23 08 702 der Anmelderin beschriebene Verfahrensweise und Vorrichtung verwendet. Diese Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens stellt gleichzeitig eine wirksame Zerfaserung der Asbestagglomerate in Einzelfasern und eine optimale Imprägnierung der Asbestfasern mit der Lösung von Alkalimetallionen sicher, was zu der Herstellung eines Blattes mit homogener Durchlässigkeit bzw. Permeabilität führt.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren liegt die Wirkung des Trocknens des Blattes darin, seinen Gehalt an Lösungsmittel der Lösung von Alkalimetallionen zu reduzieren. Gemäß der Erfindung wird das Trocknen mit Hilfe einer Warmluftströmung durchgeführt, welche das Blatt derart durchquert, daß dieses gleichzeitig verdichtet bzw. zusammengedrückt wird. Zu diesem Zweck kann man beispielsweise die Warmluft unter Druck durch das Blatt, das auf einem durchbrochenen Träger aufliegt, durchschicken, oder gemäß einer Variante kann man einen Unterdruck unter dem Träger des Blattes im Inneren eines vorerhitzten Ofens, erzeugen.

Ganz allgemein soll die Warmluftströmung auf das Blatt einen Wirkdruck in der Größenordnung von wenigstens 4,9 kPa ausüben. Vorteilhafterweise regelt man den Wirkdruck auf zwischen 6,86 und 34,3 kPa und vorzugsweise zwischen 17,2 und 20,6 kPa ein.

Die Temperatur der auf das Blatt geschickten Warmluftströmung liegt vorzugsweise oberhalb von 30°C. Vorteilhafterweise regelt man die Temperatur auf zwischen 50°C und 100°C ein, wobei ausgezeichnete Ergebnisse mit einer Temperatur zwischen 70°C und 100°C und insbesondere zwischen 90°C und 100°C erhalten werden.

Ganz allgemein kann man zum Trocknen des Blattes Umgebungsluft mit normalem Feuchtigkeitswert verwenden. Falls das Trocknen beschleunigt werden soll, kann man die Luft vor dem Schicken zu dem Blatt vorher entwässern bzw. trocknen.

Die Dauer des Trocknens soll ausreichen, um den Restgehalt an Lösungsmittel in dem Blatt auf unterhalb 5 Gew.-% und vorzugsweise auf unterhalb 2 Gew.-% zu bringen. Sie hängt bei sonst gleichen Bedingungen von dem Gehalt an Lösungsmittel in dem dem Trocknen unterworfenen Blatt wie auch von der Temperatur, dem Druck und der Durchsatzmenge der Warmluftströmung ab. Während des Trocknens besitzt die mit Lösungsmittel beladende Luftströmung, welche aus dem Blatt austritt, eine Temperatur unter derjenigen der warmen, zu dem Blatt geschickten Luftströmung, wobei der Unterschied der Temperaturen zwischen diesen Luftströmungen von dem Gehalt an Lösungsmittel im Blatt abhängt. Allgemein erhält man gute Ergebnisse, wenn die Stufe des Trocknens und des Verdichtens mit Hilfe der Warmluftströmung solange fortgeführt wird, bis dieser Unterschied der Temperaturen auf maximal 10°C und vorzugsweise 5°C gebracht ist.

Das Erwärmen des Blattes, welches auf sein Trocknen folgt, kann bei einer Temperatur von wenigstens 30°C, gleich oder höher als die Temperatur der zum Trocknen verwendeten Warmluftströmung, durchgeführt werden. Seine Dauer sollte ausreichen, um dem erhaltenen Diaphragma eine gute Dimensionsstabilität im Verlauf einer Anwendung in einer Diaphragmazelle, in welcher eine Elektrolyse einer wäßrigen Lösung eines Alkalimetallhalogenids, beispielsweise von Natriumchlorid, durchgeführt wird, zu erteilen. Die Dauer der Erwärmung hängt gleichzeitig von der angewandten Temperatur und dem angewandten Druck während des Trocknens des Blattes ab, ebenso wie von der Temperatur des Erwärmens; sie kann in einfacher Weise durch Vorversuche festgelegt werden.

Gute Ergebnisse werden mit einer Erwärmungstemperatur unterhalb von 110°C, vorzugsweise bei Werten zwischen 90°C und 110°C, erzielt, ohne daß es erforderlich wäre, die Dauer des Erwärmens übermäßig zu verlängern und ohne Gefahr einer Beschädigung oder Deformation des Diaphragmaträgers. Falls keine Gefahr einer Beschädigung des Diaphragmaträgers gegeben ist, ist bei sonst gleichen Bedingungen ein Arbeiten bei hoher Temperatur, beispielsweise oberhalb von 150°C, vorteilhaft, falls eine noch weitere Verminderung der Dauer des Erwärmens gewünscht wird.

In dem besonderen Fall, wo in das Blatt ein synthetisches Polymerisat eingebaut wird, beispielsweise im Zustand von Teilchen oder Fäden bzw. Fasern, kann es vorteilhaft sein, das Erwärmen des getrockneten Blattes bei hoher Temperatur durchzuführen, im allgemeinen oberhalb von 150°C, um das Polymerisat zur noch weiteren Erhöhung der Kohäsion des Diaphragmas zu schmelzen.

Das Erwärmen des Blattes kann beispielsweise in einem Ofen, in ruhender Atmosphäre oder in einer Atmosphäre mit laminarer oder turbulenter Strömung, durchgeführt werden.

Unter sonst gleichen Bedingungen ermöglicht das erfindungsgemäße Verfahren in einem starken Maße gleichzeitig die Dauer des Trocknens und des Erwärmens einerseits und die Temperatur des Erwärmens andererseits zu reduzieren.

Die Erfindung wird anhand der folgenden Beispiele näher erläutert.

Bei jedem dieser Beispiele wurde ein Diaphragma aus Asbest hergestellt, indem das erfindungsgemäße Verfahren angewandt wurde, und es wurde seine Dimensionsstabilität nach einem Eintauchen während 24 Stunden in eine wäßrige Lösung von Natriumchlorid und Natriumhydroxid bei 80°C, die aus der Elektrolyse einer Natriumchloridsole in einer Diaphragmazelle stammte, bestimmt. Die Dimensionsstabilität wurde durch die Veränderung seiner Dicke (%) während des Eintauchens durch die folgende Gleichung ausgedrückt:

worin e _o und e jeweils die gemessene Dicke des Diaphragmas vor und nach dem Eintauchen bedeuten.

Beispiel 1

Es wurden Chrysotil-Asbestfasern in einer wäßrigen Lösung von Natriumchlorid und Natriumhydroxid, welche aus der Elektrolyse einer Natriumchloridsole in einer Diaphragmazelle herrührte und annähernd 170 g Natriumchlorid sowie 120 g Natriumhydroxid pro Liter enthielt, verwendet. Die so erhaltene wäßrige Suspension des Asbestes enthielt ungefähr 1 Gew.-% Asbest. Sie wurde über ein Frittenglas unter einem Wirkdruck von 66,7 kPa filtriert, und es wurde das Asbestblatt, das in dieser Weise auf dem Filter gebildet wurde, gewonnen. Dann wurde das Blatt, aufgelegt und ein waagerechtes Gitter aus Stahl, in einem auf 100°C erwärmten Ofen eingelegt, und es wurde hierin einer Warmluftströmung unterworfen, indem unter dem Gitter ein Unterdruck von 17,7-20,1 kPa erzeugt wurde. Die Temperatur der derart auf das Blatt gerichteten Warmluftströmung wurde auf 100°C während der gesamten Versuchsdauer mit Hilfe eines Thermostaten gehalten, und die Temperatur der am Austritt von dem Blatt gewonnenen, feuchten Luft wurde in ununterbrochener Weise aufgezeichnet.

In der folgenden Tabelle I ist die Entwicklung des Wirkdruckes der das Blatt durchquerenden Warmluftströmung, der Temperatur der auf das Blatt gerichteten Warmluft und die Temperatur der aus dem Blatt austretenden, feuchten Luft im Verlauf der Zeit wiedergegeben:

Tabelle I

Sobald die Temperatur der Warmluft am Austritt des Blattes 100°C erreicht hatte, d. h. nach einer Behandlung von 805 Minuten, wurde der Arbeitsvorgang des Trocknens beendet. Das getrocknete Blatt wurde anschließend in einem Ofen während 15 Stunden zwischen 105 und 108°C erwärmt.

Das auf diese Weise erhaltene Diaphragma wies ein Flächengewicht von 1000 g/m² auf. Durch Eintauchen in die wäßrige Lösung von Natriumchlorid und Natriumhydroxid bei 80°C während 24 Stunden, wie zuvor beschrieben, nahm seine Dicke um 19% zu.

Beispiel 2

Der Versuch von Beispiel 1 wurde wiederholt, wobei jedoch dieses Mal das Erwärmen des Blattes während 30 Stunden zwischen 105°C und 108°C durchgeführt wurde.

Die Erhöhung der Dicke, welche das Diaphragma durch Eintauchen in die wäßrige Lösung von Natriumchlorid und Natriumhydroxid bei 80°C während 24 Stunden erfuhr, betrug nur ungefähr 10%.

Beispiel 3

Der Versuch von Beispiel 1 wurde abgeändert, indem das Erwärmen des Blattes auf 180°C während 1 Stunde durchgeführt wurde. Der Eintauchversuch des so erhaltenen Diaphragmas bewirkte ein Quellen hiervon um 15%.

Beispiel 4

Der Versuch von Beispiel 3 wurde wiederholt, wobei jedoch die Dauer des Erwärmens auf 4 Stunden verlängert wurde. Der nachfolgende Eintauchversuch bewirkte ein Quellen des Diaphragmas von knapp 6%.

Beispiel 5

Der Versuch von Beispiel 1 wurde wiederholt, wobei dieses Mal jedoch eine wäßrige Lösung mit 10 Gew.-% Natriumhydroxid, die von Natriumchlorid frei war, zu Bildung der Asbestsuspension verwendet wurde, die zur Herstellung des Blattes bestimmt war.

Die Dauer des Erwärmens des Blattes zwischen 105°C und 108°C wurde weiterhin auf 10 Stunden festgelegt. Die anderen Bedingungen des Versuches von Beispiel 1 wurden beibehalten.

Durch Eintauchen in die wäßrige Lösung von Natriumchlorid und Natriumhydroxid bei 80°C während 24 Stunden zeigte das so erhaltene Diaphragma ein Quellen in der Größenordnung von 12%.

Beispiel 6

Der Versuch von Beispiel 4 wurde wiederholt, wobei lediglich die Dauer des Erwärmens modifiziert wurde, die in diesem Fall auf 25 Stunden festgelegt wurde.

Im Verlauf des Eintauchversuches erfuhr das Diaphragma ein Quellen von kapp 7%.

Beispiel 7

Der Versuch von Beispiel 1 wurde modifiziert, indem zur Bildung des Asbestblattes eine Chrysotil-Asbestsuspension in einer wäßrigen Lösung, welche 15 Gew.-% Natriumhydroxid und 2,5 Gew.-% Natriumchlorid enthielt, verwendet wurde.

Die Dauer des Erwärmens des Blattes im Anschluß an das Trocknen wurde auf 10 Stunden festgelegt.

Der Eintauchversuch des so erhaltenen Diaphragmas ergab ein Quellen des Diaphragmas von knapp 7%.

Beispiel 8

Der Versuch von Beispiel 7 wurde wiederholt, wobei nur die Zeit des Erwärmens des Blattes modifiziert wurde, die in diesem Fall 30 Stunden betrug. Das Quellen, welches an dem Diaphragma im Verlauf des Eintauchversuches erfolgte, betrug knapp 4%.

In der folgenden Tabelle II sind die Bedingungen der einzelnen Versuche und die hierbei erzielten Ergebnisse der vorangegangenen Beispiele zusammengestellt.

Tabelle II

Ein Vergleich der Ergebnisse der Beispiele 1 bis 6 mit der zuvor genannten belgischen Patentschrift 8 20 619 zeigt das günstige Ergebnis, welches gemäß der Erfindung hinsichtlich der Temperatur und der Dauer des Erwärmens des Blattes erreicht wird.

Claims (12)

1. Verfahren zur Herstellung eines Asbestdiaphragmas für eine Diaphragmaelektrolysezelle, bei dem man ein Asbestfasern enthaltendes Blatt, das mit einer Alkalimetallionen enthaltenden Lösung behandelt wurde, auf einem durchbrochenen Träger mit einem warmen Luftstrom einer Trocknung unterwirft, bis der Restgehalt an Lösungsmittel in dem Blatt auf unter 5 Gew.-% vermindert worden ist, und dann erwärmt, dadurch gekennzeichnet, daß man zur Trocknung des Blattes durch das auf dem Träger befindliche Blatt unter Verdichtung desselben einen Luftstrom einer Temperatur von 30 bis 110°C und einem Druck auf das Blatt von mindestens 4,9 kPa führt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man durch das Blatt einen Luftstrom einer Temperatur von mindestens 50°C führt.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß man durch das Blatt einen Luftstrom einer Temperatur von 70 bis 100°C führt.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß man durch das Blatt einen Luftstrom einer Temperatur von 90 bis 100°C führt.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß man auf das Blatt einen Luftstrom mit einem Druck von 6,86 bis 34,3 kPa richtet.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß man auf das Blatt einen Luftstrom mit einem Druck von 17,2 bis 20,6 kPa richtet.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß man den Luftstrom so lange durch das Blatt führt, bis die Differenz zwischen der Temperatur des auf das Blatt gerichteten Luftstroms und der Temperatur der aus dem Blatt austretenden Luft maximal 10°C beträgt.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß man den Luftstrom so lange durch das Blatt führt, bis die Differenz zwischen der Temperatur des auf das Blatt gerichteten Luftstroms und der Temperatur der aus dem Blatt austretenden Luft maximal 5°C beträgt.

9. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß man auf das Blatt einen Luftstrom einer Temperatur von 90 bis 100°C richtet und daß man den Luftstrom abschaltet, sobald die aus dem Blatt austretende Luft wenigstens gleich 90°C ist.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Erwärmen des Blattes bei einer Temperatur von unterhalb 110°C durchgeführt wird.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Erwärmen des Blattes bei einer Temperatur zwischen 90 und 110°C durchgeführt wird.

12. Verfahren nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Dauer der Erwärmung des Blattes 10 bis 30 Stunden beträgt.