DE2834412C2 - - Google Patents

Description

Bei der Herstellung von Polyesterfasern entstehen in der Regel Oligomere die zu über 90 Gew.-% aus dem cyclischen Trimeren bestehen. Die Oligomeren wandern beim Färben unter Hochtemperaturbedingungen, z. B. bei 110-140°C an die Faseroberfläche bzw. in das Färbebad und kristallisieren vor allem beim Abkühlen aus, wobei sie sich dann zum Teil weiter auf der Faseroberfläche und zum Teil an den Apparaturwänden niederschlagen. Da die Oligomeren nur ungenügend anfärbbar sind, verbleiben sie als sichtbare Kristalle auf der Faseroberfläche. Demzufolge ergeben sich Schwierigkeiten bei der Weiterverarbeitung der Fasern z. B. beim Spinnen, Zwirnen, Scheren, Wirken und Weben, indem die an der Faseroberfläche haftenden Kristalle den Reibungswiderstand vergrößern und z. B. Fadenbrüche verursachen. Auch weisen hochtemperaturgefärbte Fasern einen erhöhten Abrieb auf, der sich überall dort sehr unangenehm bemerkbar macht (Stauben, Ablagerungen), wo die Fasern mit Umlenkvorrichtungen in Berührung kommen, bzw. mechanisch beansprucht werden.

Gemäß der DE-OS 24 03 859 können Oligomeren-Abscheidungen beim Färben von Polyesterfasern oberhalb 130°C verhindert werden, wenn die Färbung in Gegenwart von zweifachen Phthalsäureestern von 6 bis 10 Kohlenstoffatomen enthaltende aliphatischen und araliphatischen Monoalkoholen durchgeführt wird. Die unter Verwendung dieser Ester gefärbten Fasern zeigen jedoch eine stark erhöhte Anschmutzbarkeit insbsondere gegenüber trockenem Schmutz.

Es wurden nun geeignete Phthalsäureester gefunden, welche gleichzeitig die besagten Oligomeren-Probleme überwinden und das Anschmutzverhalten des Fasergutes weniger negativ beeinflussen.

Die vorliegende Erfindung betrifft somit ein Verfahren zum Färben oder Nachbehandeln von Polyesterfasern in Gegenwart von Phthalsäureestern, aus wäßriger Flotte nach dem Ausziehverfahren, welches dadurch gekennzeichnet ist, daß man während oder nach dem Färben einen Phthalsäureester der Formel

verwendet, worin R Alkyl oder Alkenyl je mit 6 bis 22 Kohlenstoffatomen, vorzugsweise 12 bis 18 Kohlenstoffatomen, von X₁ und X₂ eines Wasserstoff oder Methyl und das andere Wasserstoff, Z Wasserstoff oder Alkyl mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen, insbesondere Methyl oder Äthyl, und n 1 bis 4, vorzugsweise 2 oder 3 bedeuten.

Bevorzugt ist der Einsatz der Phthalsäureester der Formel (1) während des Färbens der Polyesterfasern.

Die Estergruppe -COOR kann in o-, m- oder p-Stellung sein. Vorzugsweise befindet sie sich in o-Stellung und bildet somit die o-Phthalsäurediester. Von großer praktischer Bedeutung sind jedoch auch die entsprechenden Terephthalsäurediester.

Vorzugsweise bedeutet in der Formel (1) R Alkyl mit 8 bis 22 Kohlenstoffatomen und X₁ und X₂ je Wasserstoff. Z ist vor allem Wasserstoff.

Bedeutet R Alkyl, so handelt es sich um Reste wie z. B. n-Hexyl, n-Octyl, 2-Äthylhexyl, n-Decyl, n-Dodecyl, Myristyl, n-Hexadecyl, n-Heptadecyl, n-Octadecyl oder Behenyl. Als Alkenylreste für R kommen z. B. Decenyl, Dodecenyl, Hexadecenyl oder Oleyl in Betracht.

Die erfindungsgemäß verwendeten Ester der Formel (1) sind als Stoffe zum Teil bekannt und können nach an sich bekannten Verfahren hergestellt werden. Beispielsweise kann die Herstellung dadurch erfolgen, daß man 1,2-, 1,3- oder 1,4- Phthalsäure oder besonders Phthalsäureanhydrid in beliebiger Reihenfolge mit Alkoholen der Formel

R-OH (2)

und gegebenenfalls mono-verätherten Diolen der Formel

umsetzt, wobei R, X₁, X₂, Z und n die angegebene Bedeutung haben.

Bei Verwendung von Phthalsäureanhydrid wird die Veresterung vorteilhaft stufenweise durchgeführt. Dabei wird zweckmäßig zuerst der Monoalkohol R-OH und danach das Diol der Formel (3) umgesetzt.

Es können sowohl einzelne als auch Gemische der Alkohole der Formeln (2) und (3) verwendet werden.

Bei den höheren aliphatischen Alkoholen der Formel (2) handelt es sich z. B. um wasserunlösliche aliphatische Monoalkohole mit vorzugsweise 8 bis 22 Kohlenstoffatomen. Diese Alkohole können gesättigt oder ungesättigt und verzweigt oder geradkettig sein und können allein oder im Gemisch eingesetzt werden. Es können natürliche aliphatische Alkohole wie z. B. Lauryl-, Myristyl-, Cetyl, Oleyl-, Stearyl-, Arachyl- oder Behenylalkohol oder synthetische aliphatische Alkohole wie insbesondere 2-Äthylhexanol, ferner Trimethylhexanol, Trimethylnonylalkohol, Hexadecylalkohol oder lineare primäre Alkanole, welche eine durchschnittliche Kohlenstoffzahl von 8-10, 10-14, 16-18 oder 20-22 aufweisen, verwendet werden.

Vorzugsweise werden Alkohole mit 12 bis 18 Kohlenstoffatomen verwendet. Dabei haben sich insbesondere Stearylalkohol und das primäre C₁₀-C₁₄-Alkanol als gut erwiesen.

Als Diole der Formel (3) kommen insbesondere Äthylenglykol, 1,2-Propylenglykol, Diäthylenglykol oder Oligoäthylenglykol mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht von 150 bis 194 in Betracht. Bevorzugt ist Diäthylenglykol. Auch Mono- C₁-C₄-alkyläther der Diole der Formel (3), insbesondere Äthylenglykolmonomethyl- oder -äthyläther, Diäthylenglykolmonomethyl- oder -monoäthyläther können mit Erfolg verwendet werden.

Die Veresterung der Phthalsäure mit den Alkoholen der Formeln (2) und (3) erfolgt zweckmäßig ohne Lösungsmittel oder in einem gegenüber den Reaktionskomponenten inerten Lösungsmittel wie z. B. Benzol, Toluol, Chlorbenzol oder Nitrobenzol, vorzugsweise bei 80 bis 120°C, wobei das Kondensationswasser durch azeotrope Destillation entfernt werden kann. Zur Katalyse dieser Veresterung können katalytische Mengen von starken Säuren, wie z. B. Schwefelsäure oder p-Toluolsulfonsäure, als Säurekatalysatoren zugesetzt werden.

Die erfindungsgemäß verwendbaren Phthalsäureester sind je nach Zusammensetzung, d. h. je nach Verhältnis der hydrophilen zu der lipophilen Gruppe löslich oder emulgierbar. In der Regel ist es möglich 30 bis 60 gewichtsprozentige wässerige Lösungen oder Emulsionen herzustellen. Die Emulsionen können übliche Zusätze wie z. B. Emulgatoren oder Netzmittel enthalten. Geeignete Emulgatoren sind beispielsweise saure Ester, z. B. Phosphorsäureester oder besonders Schwefelsäureester von Anlagerungsprodukten von 2 bis 12 Mol Äthylenoxid und/oder Propylenoxid an Alkohole mit 8 bis 22 Kohlenstoffatomen, an Phenylphenole oder besonders an Alkylphenole mit 4 bis 16 Kohlenstoffatomen im Alkylteil. Diese können als freie Säuren oder besonders als Ammonium- oder Alkalimetallsalze vorliegen.

Typische Vertreter der erfindungsgemäß zur Anwendung gelangenden Phthalsäureester entsprechen den Formeln

R₁ = Rest des primären C₁₀-C₁₄-Alkohols,

R₂ = Rest des primären C₁₆-C₁₈-Alkohols,

R₃ = Rest aus dem Gemisch 80 Gew.-% primären C₁₆-C₁₈-Alkanol und 20 Gew.-% primären C₁₀-C₁₄- Alkanols,

R₁ = Rest des primären C₁₀-C₁₄-Alkanols.

Die Einsatzmengen der Phthalsäureester bewegen sich nach der vorliegenden Erfindung zweckmäßig zwischen 0,1 und 5 g, vorzugsweise 1 bis 3 g pro Liter der wässerigen Färbe- bzw. Nachbehandlungsflotte.

Als Polyestermaterial kommt insbesondere Fasermaterial aus linearen Polyestern in Betracht, die beispielsweise durch Polykondensation von Terephthalsäure mit Äthylenglykol oder von Isophthalsäure oder Terephthalsäure mit 1,4-Bis-(hydroxymethyl-)cyclohexan erhalten werden oder Mischpolymere aus Terephthal- und Isophthalsäure und Äthylenglykol sind. Äthylenglykol sind. Bevorzugt sind Fasern aus Polyäthylenterephthalat.

Die Fasermaterialien können auch als Mischgewebe unter sich oder mit anderen Fasern, z. B. Mischungen aus Polyacrylnitril/ Polyester, Polyamid/Polyester, Polyester/Viskose und Polyester/Wolle verwendet werden.

Das Fasermaterial kann dabei in den verschiedensten Verarbeitungsstadien vorliegen, z. B. in Form von Flocken Tow, Garnen, Maschenware wie Stückware oder Gewirke, als Faservliesstoff oder als Gewebe.

Die Polyesterfasermaterialien werden zweckmäßig mit Dispersionsfarbstoffen gefärbt. Als Dispersionsfarbstoffe kommen verfahrensgemäß die für das Färben von Fasermaterialien aus linearen Polyestern bekannten, in Wasser schwer löslichen Farbstoffe in Betracht, die in der Regel von wasserlöslichmachenden Gruppen frei sind und in der Farbflotte in Form einer feinen Dispersion vorliegen.

Diese Farbstoffe können den verschiedensten Klassen angehören, z. B. Acridonfarbstoffe, Nitrofarbstoffe, Methin- und Polymethinfarbstoffe, Styryl- und Azostyrylfarbstoffe, Xanthenfarbstoffe, Oxazinfarbstoffe, Perinonfarbstoffe, Aminonaphthochinonfarbstoffe, Cumarinfarbstoffe und insbesondere Anthrachinonfarbstoffe und Azofarbstoffe, wie Monoazo- und Disazofarbstoffe.

Es können auch Mischungen solcher Farbstoffe eingesetzt werden.

Die erfindungsgemäß verwendeten Phthalsäureester können auch beim Weißtönen ungefärbter Polyesterfasermaterialien mit in Wasser schwer löslichen optischen Aufhellern eingesetzt werden.

Letztere können beliebigen Aufhellerklassen angehören. Insbesondere handelt es sich um optische Aufheller der Cumarin-, Benzocumarin-, Pyrazin-, Pyrazolin-, Oxazin-, Triazolyl-, Benzoxazolyl-, Benzofuran- oder Benzimidazolyl- oder Naphthalimidreihe.

Die Menge der der Flotte zugesetzten Farbstoffe richtet sich nach der gewünschten Farbstärke; im allgemeinen haben sich Mengen von 0,01 bis 10 Gewichtsprozent, bezogen auf das eingesetzte Fasermaterial bewährt.

Falls erwünscht, enthalten die Färbebäder neben den Farbstoffen und dem Oligomeren-Inhibitor auch einen Carrier oder Carriergemische, welche als Färbebeschleuniger für das Färben der Polyesterfasern wirken. Als gegebenenfalls mitzuverwendende Carrier seien z. B. Phenylphenole, Benzylphenol, Polychlorbenzole, Xylole, Trimethylbenzole, Naphthaline, Diphenyl, Diphenyläther, Dimethyldiphenyläther, Alkylbenzoate, Arylbenzoate, z. B. Phenylbenzoat und 2- Äthylphenylbenzoat, ferner Dimethylphthalat, Benzylalkohol, Mono-, Di- und Trichlorphenoxyäthanol oder -propanol oder Pentachlorphenoxyäthanol genannt.

Die Färbebäder können 0,1 bis 10 g/l, zweckmäßig 0,3 bis 5 g/l des Carriers enthalten.

Die Färbebäder können Mineralsäuren, wie Schwefelsäure oder Phosphorsäure, organische Säuren, zweckmäßig niedere, aliphatische Carbonsäuren, wie Ameisen-, Essig- oder Oxalsäure und/oder Salze, wie Ammoniumacetat, Ammoniumsulfat oder Natriumacetat enthalten. Die Säuren dienen vor allem der Einstellung des pH-Wertes der erfindungsgemäß verwendeten Flotten, der in der Regel 4 bis 8, vorzugsweise 4,5 bis 6,5 beträgt.

Ferner können die Färbebäder noch Dispergiermittel, vorzugsweise anionische oder nichtionogene, enthalten. Diese dienen vor allem zur Erzielung einer guten Feinverteilung der Dispersionsfarbstoffe. Es kommen die beim Färben mit Dispersionsfarbstoffen allgemein gebräuchlichen Dispergatoren in Frage.

Die Färbebäder können weiterhin noch die üblichen Elektrolyte, Egalisier-, Netz-, Weichmacher- und Entschäumungsmittel enthalten. Gegebenenfalls kann der Oligomeren- Inhibitor schon vor der Zugabe zum Färbebad zusammen mit einem Netzmittel, z. B. einem Gemisch aus einem Fettalkylsulfonat, einem Fettalkylpolyglykoläther und einem Siliconentschäumer oder auch mit sauren Estern von Äthylenoxydaddukten an Alkylphenole in Wasser gelöst oder emulgiert werden.

Die Färbungen erfolgen aus wässeriger Flotte und nach dem Ausziehverfahren. Man färbt vorzugsweise nach den sogenannten Hochtemperaturverfahren in geschlossenen, druckbeständigen Apparaturen bei Temperaturen von über 106°C, zweckmäßig zwischen 110 und 140°C, vorzugsweise bei 125-135°C und unter Druck. Als geschlossene Gefäße eignen sich beispielsweise Zirkulationsapparate, wie Kreuzspul- oder Baumfärbeanlagen, Haspelkufen, Düsen- oder Trommelfärbemaschinen, Paddeln oder Jigger.

Das Flottenverhältnis kann dementsprechend innerhalb eines weiten Bereiches gewählt werden z. B. 1 : 4 bis 1 : 100, vorzugsweise 1 : 10 bis 1 : 50.

Das Verfahren kann so durchgeführt werden, daß man das Färbegut zuerst mit dem Oligomeren-Inhibitor und gegebenenfalls mit dem Carrier behandelt und anschließend färbt. Man kann auch so vorgehen, daß man das Färbegut gleichzeitig mit dem Oligomeren-Inhibitor, den Farbstoffen und den allfälligen Hilfsmitteln behandelt.

Vorzugsweise geht man mit dem Textilmaterial in eine Flotte ein, die den Oligomeren-Inhibitor und den Carrier enthält und eine Temperatur von 60 bis 80°C aufweist und behandelt das Material 5 bis 15 Minuten bei dieser Temperatur. Danach gibt man die Farbstoffe bei 60 bis 90°C zu und steigert langsam die Temperatur der Flotte, um im Temperaturbereich von 110 bis 140°C, 30 bis 90, vorzugsweise 45 bis 60 Minuten, zu färben.

Am Schluß wird die Flotte auf etwa 70-90°C abgekühlt und das gefärbte Material wie üblich gespült und getrocknet. Falls erforderlich, kann die Färbung einer üblichen reduktiven Nachwäsche unterworfen werden.

Die Nachbehandlung des Polyesterfasermaterials mit dem Ester der Formel (1) wird in der Regel anschließend einer Färbung des Polyestermaterials, die unter Hochtemperaturbedingungen erzielt worden ist, durchgeführt. Vorzugsweise erfolgt sie z. B. bei einer Temperatur von 50 bis 100°C, vorzugsweise bei 70 bis 90°C.

Die Nachbehandlung kann vorteilhafterweise mit andern Nachbehandlungsoperationen gekoppelt werden. Man kann z. B. dem alkalischen Bad, in dem die Polyesterfärbungen üblicherweise mit Natriumhydrogensulfit reduktiv nachgewaschen werden, den Ester der Formel (1) zusetzen und so die reduktive Reinigung und die Nachbehandlung mit dem Oligomeren- Inhibitor in einem Arbeitsgang durchführen.

Mit Hilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens gelingt es beim Hochtemperaturfärben von Polyesterfasern auf einfache Weise gleichmäßige Färbungen zu erzielen und gleichzeitig die Ablagerungen von Oligomeren sowohl auf dem Textilgut wie in den Färbeapparaturen zu verhindern. Außerdem wird das Anschmutzverhalten des Fasergutes durch die erfindungsgemäß verwendeten Phthalsäureester nur wenig beeinträchtigt. Die Wirkung der Phthalsäureester der Formel (1) beruht darauf, daß die Oligomeren zum Teil emulgiert, zum Teil jedoch auf der Faser gebunden werden.

Die erfindungsgemäß gefärbten Fasern zeichnen sich zudem durch verringerten Abrieb aus. Die Vermeidung von Oligomeren-Ablagerungen bzw. -Abrieb läßt sich auf Garnen dadurch zeigen, daß man beim Umspulen das gefärbte Garn durch den Schlitz in einem steifen schwarzen Karton führt. Dabei werden die sich auf der Oberfläche des Garnes aufhaltenden Oligomeren abgestreift. Auf Grund des Umfanges und der Dichte des erhaltenen weißen Fleckes wird dann der Oligomerengehalt visuell beurteilt. Die Menge der Oligomeren kann jedoch auch gravimetrisch bestimmt werden.

Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren gefärbten bzw. nachbehandelten Garne aus Polyesterfasern können auch besser gezwirnt werden. Insbesondere wird die Zahl der Fadenbrüche herabgesetzt, so daß die Ausnutzung der Zwirnmaschine beträchtlich gesteigert wird. Deutliche Vorteile zeigen sich auch beim Spinnen, z. B. von Polyestertow, indem der störende Abrieb weitgehend vermieden wird.

Ein weiterer Vorteil besteht darin, daß die Phthalsäureester der Formel (1) dem Polyesterfasermaterial auch eine permanente antistatische und weichmachende Wirkung verleihen.

Teile und Prozente in den nachfolgenden Beispielen beziehen sich auf das Gewicht.

Beispiel 1

In einem Baumfärbeapparat werden 100 kg eines Polyestergewirkes, welches vorgängig in Perchloräthylen bei 60°C gereinigt worden ist, wie folgt gefärbt:

In einem Ansatzbehälter werden 1500 l Wasser auf 60°C erwärmt. Diesem Ansatzbad werden dann

3000 g Ammoniumsulfat,
 200 g Ameisensäure und
2500 g des Phthalsäureesters der Formel (4)

zugegeben.

Dieses Ansatzbad wird dann in den Färbeapparat gepumpt und auf 80°C aufgeheizt. Hierauf werden 6000 g eines Benzylphenol-Carriers und nach 10 Minuten 4000 g eines Farbstoffes der Formel

in den Färbeapparat gegeben.

Nach weiteren 10 Minuten wird die Temperatur innerhalb von 20 Minuten auf 130°C erhöht und dann wird 60 Minuten bei dieser Temperatur gefärbt. Nach der Abkühlung des Färbebades auf 80°C wird es aus dem Färbeapparat abgelassen.

Anschließend wird das Gewebe während 20 Minuten bei 75°C wie üblich reduktiv (wässerige, mit Natriumhydroxyd alkalisch gestellte Flotte, die Natriumhydrogensulfit enthält) nachbehandelt. Dann wird das Gewebe gespült und getrocknet.

Man erhält eine gleichmäßige blaue Färbung, die keine Oligomerenablagerung aufweist.

Färbt man hingegen in gleicher Weise, aber ohne Zusatz des Phthalsäureesters der Formel (4), so sind deutliche Oligomerenabscheidungen sichtbar.

Der Phthalsäureester der Formel (4) kann wie folgt hergestellt werden:

81 g Stearylalkohol werden unter Rühren und Überleiten von Stickstoff bei 100°C geschmolzen. Hierauf werden 44,4 g Phthalsäureanhydrid in Portionen während 20 Minuten so eingetragen, daß jeweils eine klare Schmelze eintritt. Die Schmelze wird 4 Stunden bei 100°C gehalten. Nach Zugabe von 100 g Toluol, 31,8 g Diäthylenglykol und 0,4 g Schwefelsäure wird die erhaltene Lösung zum Sieden erhitzt. Hierauf werden 5,8 g Wasser durch azeotrope Destillation während 5 Stunden abdestilliert. Die Lösung wird anschließend auf Raumtemperatur abgekühlt, mit 4 g Natriumcarbonat versetzt und während 20 Minuten verrührt. Das Salz wird abfiltriert, worauf aus diesem Filtrat das Lösungsmittel im Vakuum abdestilliert wird. Als Rückstand bleiben 152 g des Phthalsäureesters der Formel (4) in Form eines hellgelben Öls, das beim Stehen zu einer Paste erstarrt.

Beispiel 2

In einem Kreuzspulfärbeapparat werden 100 kg Polyestergarn in Muff-Aufmachung wie folgt gefärbt:

In einem Ansatzbehälter werden 1300 l Wasser auf 60°C erwärmt. Diesem Ansatzbad werden

2600 g Ammoniumsulfat,
 200 g Ameisensäure (85%ig)
2000 g des Phthalsäureesters der Formel (5) und
2000 g 40%ige Emulsion von Trichlorbenzol

zugegeben.

Dieses Ansatzbad pumpt man in den Färbeapparat. Die Flottenzirkulation wird periodisch umgeschaltet und zwar so, daß sie 2 Minuten vom Muff-Innern zum Muff-Äußeren und dann 3 Minuten in entgegengesetzter Richtung gepumpt wird. Nach 15 Minuten werden 4000 g des Farbstoffes der Formel (14) (vordispergiert in Wasser von 60°C) in den Färbeapparat gegeben. Die Temperatur wird anschließend innerhalb von 30 Minuten auf 130°C erhöht und dann wird 60 Minuten bei dieser Temperatur gefärbt. Nach der Abkühlung des Färbebades auf 90°C wird es aus dem Färbeapparat abgelassen. Anschließend wird das Garn während 20 Minuten bei 80 bis 90°C mit einer Flotte der folgenden Zusammensetzung nachbehandelt:

1300 l Wasser von 90°C
6500 g Natriumhydroxydlösung (30%ig) und
1300 g Natriumbisulfit.

Hierauf wird gründlich warm und kalt gespült. Es resultiert eine egale und echte blaue Färbung. Die Prüfung auf Oligomerenablagerungen wird so durchgeführt, daß man das Garn durch den Schlitz eines steifen schwarzen Papiers führt, wobei die auf die Garnoberfläche abgelagerten Oligomeren abgestreift werden und sich auf dem Papier ansammeln. Die so durchgeführte Prüfung ergibt für das in der angegebenen Flotte gefärbte Garn keinen Oligomeren-Abrieb, jedoch einen deutlichen Abrieb, wenn man in einer Flotte färbt, die den angegebenen Phthalsäureester der Formel (5) nicht enthält.

Der Phthalsäureester der Formel (5) wird nach der Herstellungsvorschrift gemäß Beispiel 1 erhalten, jedoch unter Verwendung von 55,8 g Laurylalkohol anstelle des dort verwendeten Stearylalkohols. Man erhält 128 g eines hellgelben Öls.

Beispiel 3

Ersetzt man in Beispiel 1 oder 2 jeweils den dort genannten Phthalsäureester der Formel (4) bzw. der Formel (5) durch die doppelte Menge eines Präparates bestehend aus

47 Teilendes Phthalsäureesters der Formel (6)  3 Teilendes Ammoniumsalzes des sauren Phosphorsäureesters des Anlagerungsproduktes von 9 Mol Äthylenoxid an 1 Mol Nonylphenol und 50 TeilenWasser

und verfährt im übrigen wie in Beispiel 1 bzw. 2 angegeben, so erhält man ebenfalls egale, blaue Färbungen, die keine Oligomeren-Abscheidungen aufweisen.

Verwendet man hingegen anstelle des Phthalsäureesters der Formel (6), 47 Teile des in der DE-OS 23 50 780 (Tabelle 2, Nr. 29) beschriebenen Phthalsäureesters, so erhält man eine Färbung, die Oligomeren-Abscheidungen aufweist.

Beispiel 4

Ersetzt man in Beispiel 1 oder 2 jeweils den dort genannten Phthalsäureester der Formel (4) bzw. der Formel (5) durch die doppelte Menge eines Präparates bestehend aus

40 Teilendes Phthalsäureesters der Formel (6) 10 Teilendes Ammoniumsalzes des sauren Schwefelsäureesters von 2 Mol Äthylenoxid an 1 Mol Nonylphenol (40%ig) und 50 TeilenWasser

und verfährt im übrigen wie in Beispiel 1 bzw. 2 angegeben, so erhält man ebenfalls egale, blaue Färbungen, die keine Oligomeren-Abscheidungen aufweisen.

Beispiel 5

Ersetzt man in Beispiel 1 oder 2 jeweils den dort genannten Phthalsäureester der Formel (4) bzw. der Formel (5) durch die gleiche Menge eines Phthalsäureesters der Formel (9), (10), (11), (12) oder (13) und verfährt im übrigen wie in Beispiel 1 bzw. 2 angegeben, so erhält man ebenfalls egale, blaue Färbungen, die keine Oligomeren-Abscheidungen aufweisen.

Die Phthalsäureester der Formeln (9) bis (12) können nach der Herstellungsvorschrift gemäß Beispiel 3 erhalten werden, jedoch je unter Verwendung von

22,8 gPropylenglykol 27 gÄthylenglykolmonoäthyläther 36 gDiäthylenglykolmonomethyläther bzw. 40,2 gDiäthylenglykolmonoäthyläther

anstelle des dort verwendeten Diäthylenglykols.

Der Phthalsäureester der Formel (13) kann folgendermaßen hergestellt werden:

58,2 gDimethylterephalat, 57 gprimäres C₁₀-C₁₄-Alkanol, 31,8 gDiäthylenglykol,  0,08 gwasserfreies Calciumacetat und  0,16 gAntimontrioxid

werden unter Rühren und überleiten von Stickstoff auf 170°C erhitzt. Hierauf werden 20 cm³ Methanol während 11 Stunden bei 170 bis 200°C abdestilliert. Nach Abkühlung erhält man 128 g einer farblosen Paste, die 91% der Verbindung der Formel (13) enthält.

Beispiel 6

100 kg eines Polyestergewebes, welches wie im Beispiel 1 beschrieben, jedoch ohne Verwendung des Phthalsäureesters der Formel (4) gefärbt und wie üblich reduktiv nachbehandelt worden ist, werden auf einem frischen Bad während 20 Minuten bei 70°C mit 3000 g des Phthalsäureesters der Formel (4) nachbehandelt. Das Flottenverhältnis beträgt 1 : 15. Dann wird das Gewebe gespült und getrocknet. Man erhält wiederum eine blaue Färbung, die keine Oligomeren-Ablagerung aufweist.

Beispiel 7

   5 g/lNatriumhydroxydlösung (30%ig),

   3 g/lNatriumhydrogensulfit,

   1 g/ldes Adduktes aus 1 Mol Octadecyl-däthylentriamin und 18 Mol Äthylenoxyd und

3000 gdes Phthalsäureester der Formel (5)

enthält. Das Flottenverhältnis beträgt 1 : 15. Man erhält ebenfalls eine blaue Färbung, die keine Oligomeren-Ablagerung aufweist.

Claims (7)

1. Verfahren zum Färben oder Nachbehandeln von Polyesterfasern in Gegenwart von Phthalsäureestern, aus wässeriger Flotte nach dem Ausziehverfahren, dadurch gekennzeichnet, daß man während oder nach dem Färben einen Phthalsäureester der Formel verwendet, worin R Alkyl oder Alkenyl mit 6 bis 22 Kohlenstoffatomen, von X₁ und X₂ eines Wasserstoff oder Methyl und das andere Wasserstoff, Z Wasserstoff oder Alkyl mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen und n 1 bis 4 bedeuten.

2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man einen Phthalsäureester der Formel (1) verwendet, in der sich die Estergruppe -COOR in o-Stellung befindet.

3. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß man einen Phthalsäureester der Formel (1) verwendet, in der R Alkyl mit 8 bis 22 Kohlenstoffatomen, insbesondere 12 bis 18 Kohlenstoffatomen und X₁ und X₂ je Wasserstoff sind.

4. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Färbung bei einer Temperatur von 110 bis 140°C durchgeführt wird.

5. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Nachbehandlung gleichzeitig mit einer üblichen reduktiven Reinigung der gefärbten Polyesterfasern durchgeführt wird.

6. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 und 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Nachbehandlung bei einer Temperatur von 50 bis 100°C durchgeführt wird.

7. Färbe- oder Nachbehandlungsflotte zur Durchführung des Verfahrens gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie einen Phthalsäureester der Formel (1) enthält.