DE2820980C2 - Verfahren zum Elektroschlackegießen von Metallblöcken - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Elektroschlackegießen von Metallblöcken, das ein Anmachen eines Schlackenbades in einer gekühlten Kokille und Erhitzen mittels unverzehrbarer Elektroden sowie ein Eingießen schmelzflüssigen Metalls in Teilmengen durch die Schicht schmelzflüssiger Schlacke umfaßt.

In der letzten Zeit ist in mehreren Industriezweigen und insbesondere im Kraftmaschinenbau der Bedarf an Schmiedestücken, die aus Gußblöcken mit einer Masse von 1001 und mehr hergestellt werden, stark angestiegen. Die Güte der Schmiedestücke ist bekanntlich im vielen von der Struktur des Ausgangsgußblocks abhängig und bestimmt die Güte des Fertigerzeugnisses. Die Praxis hat gezeigt, daß bei dem üblichen Herstellungsverfahren von großen Gußblöcken durch einmaliges Eingießen schmelzflüssigen Metalls in die Kokille Fehler wie Seigerungen, Lunker, ungünstige Verteilung von nichtmetallischen Einschlüssen in der Masse des Gußblocks und eine Oxydation seiner Oberfläche unvermeidlich sind. Eine deutlich ausgeprägte physikalische und chemische Inhomogenität von auf diese Weise erzeugten Gußblöcken gestattet in den meisten Fällen nicht, diese zur Herstellung von großen Teilen auszunutzen.

Besonders ungünstig ist die Metallstruktur in der Kernzone eines derartigen Gußblocks. Dies läßt sich darauf zurückführen, daß die Kristallisation des flüssigen Metalls hauptsächlich in Richtung von den Wänden der Kokille zu ihrer Zentralzone vor sich geht. Im Maße des Fortschreitens der Kristallisationsfront verschlechtern sich dabei ständig die Wärmeableitungsbedingungen, die Struktur des kristallisierenden Metalls ändert sich von der feindendritischen gehärteten an der Gußblockoberfläche bis zu sphärolitischen Kristalliten mit zahlreichen Seigerungen in der Kernzone.

Es wurden verschiedene Vorschläge gemacht, um die Kristallisationsrichtung zu ändern und die Gußblockstruktur dadurch vorteilhaft zu beeinflussen. Ein Verfahren zum Elektroschlackegießen von Gußblöcken mit Eingießen schmelzflüssigen Metalls in Teilmengen hat sich dabei als besonders aussichtsreich erwiesen (siehe US-PS 38 07 486).

Dieses Verfahren umfaßt folgende Arbeitsgänge:

ίο Zuführen des elektrischen Stroms mit unverzehrbaren Elektroden, Anmachen des Schlackenbades in der gekühlten Kokille und dessen Erhitzen durch die Elektroden und Eingießen des flüssigen Metalls in Teif-nengen durch die Schicht der flüssigen Schlacke.

Das Eingießen jeder nächstfolgenden Teilmenge wird gemäß dem dortigen Verfahren nach der Kristallisation des Metalls der vorherigen Teilmenge um mehr als die Hälfte vorgenommen. Nach dem Eingießen der Teilmengen wird das Elektroschlackeerhitzen des Metallspiegels mit einer elektrischen Leistung durchgeführt, bei der der Metallspiegel am gesamten Kokillenumfang in flüssigem Zustand gehalten wird. Dabei erstarrt das eingegossene Metall langsam in der Richtung von unten nach oben so, daß zum Zeitpunkt des Eingießens der nächstfolgenden Teilmenge des Metalls ein Teil des Mcialls der vorherigen Teilmengen noch nicht kristallisiert ist Das flüssige Metall der nächstfolgenden Teilmenge wird in die Kokille eingefüllt, wo es mit Resten des flüssigen Metalls der vorherigen Teilmenge vermischt wird. Die hauptsächliche Richtung des Fortschreitens der Kristallisationsfront nach dem Eingießen der zweiten und der nächstfolgenden Teilmengen verbleibt wie früher von unten nach oben.

Eine kennzeichnende Besonderheit der oben beschriebenen Technologie besteht darin, daß die Leistung, die den Elektroden zugeführt wird, im Verlaufe des ganzen Vorgangs d^s Gießens des Gußblockes konstant gehalten wird. Beim Gießen von Gußblöcken mit einer Masse von 2001 wird insbesondere bei einem Strom von 10 000 bis 20 000 A und einer Spannung von 50 bis 90 V die optimale Leistung erzielt. Eine Untersuchung von bei solchen Betriebsbedingungen hergestellten Gußblöcken hat ergeben, daß in vielen Fällen im unteren Teil der Gußblöcke sich häufig Längsrisse bilden, deren Tiefe manchmal bis zur Kernzone des Gußblockes reicht. Wie sich herausgestellt hat, entsteht dieser Fehler besonders beim Gießen von großen Gußblöcken aus Stählen mit einem

so Kohlenstoffgehalt von 0,15 bis 0,40 sowie aus legierten Stählen. Das Entstehen von Längsrissen wird durch beim Erstarren des unteren Teils des Gußblockes im Maße des Ansteigens seiner Höhe beim Eingießen in Teilmengen entstehende Wärmespannungen hervorgerufen. Die Größe der Wärmespannungen könnte man theoretisch durch Erhitzen der Kokille vermindern. Dies erfordert aber einen bedeutenden Aufwand in der konstruktiven Ausführung, einen zusätzlichen Energieaufwand und eine ständige regelbare Änderung der Betriebsbedingungen des Kokillenerhitzers im Maße der Vergrößerung des Gußblocks.

Darüber hinaus ist die Leistung des Gießvorgangs bei der oben beschriebenen Technologie noch durch die ständige intensive, die Erstarrung behindernde Wärme-

6b zuführung zum erschmolzenen Metall vom Schlackenbad her eingeschränkt.

Zweck der vorliegenden Erfindung ist es, die genannten Nachteile zu vermeiden.

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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Elektroschlackegießen von Gußblöcken zu entwickeln, das es ermöglicht, Wärmespannungen im unteren Gußblockteil ohne Kokillenerhitzung beim Gießen des flüssigen Metalls in Teilmengen zu vermeiden.

Dies wird bei einem Verfahren der eingangs erwähnten Gattung erfindungsgemäß dadurch erreicht, daß in dem Zeitabschnitt von 5 bis 20 Minuten vor dem Eingießen zumindest der ersten Teilmenge flüssigen Metalls die Leistung des den Elektroden zugeführten Stroms um einen Wert von 20 bis 80% des Nennwertes verringert und in dem Zeitabschnitt von 2 bis 5 Minuten vor dem Eingießen oder gleichzeitig mit dem Beginn des Eingießens oder unmittelbar nach dem Eingießen der ersten Teilmenge wieder auf den Nennwert erhöht wird.

Bei Verminderung der Leistung des elektrischen Stroms, der den Elektroden 5 bis 20 Minuten vor dem Eingießen der ersten Teilmenge zugeführt wird, verdichtet sich die Schlackenausfütterung, was es gestattet, die Wärmeableitung durch die Kokillenwände zu verringern, die Temperaturen in Höhennchtung des Gußblockes auszugleichen und dadurch die Wahrscheinlichkeit der Bildung von durch Wärmespannungen verursachten Längsrissen zu verringern.

Bei Benutzung einer Schlacke mit einer über 1500⁰C liegenden Schmelztemperatur ist es zweckmäßig, die Leistung des elektrischen Stroms, der den Elektroden zugeführt wird, etwa 2 bis 5 Minuten vor dem Beginn des Eingießens der ersten Teilmenge des flüssigen Metalls wiederum bis zum Nennwert zu steigern. Dadurch kann die Bildung von überschüssigen ringförmigen Schlackenansätzen am Schlackcnbadspiegel vermieden werden. Bei Benutzung einer Schlacke mit einer Schmelztemperatur von 1250 bis 1300⁰C oder nach dem Eingießen der ersten Teilmenge bei der Benutzung einer Schlacke mit einer unterhalb von 1100⁰C liegenden Schmelztemperatur ist es zweckmäßig, die Erhöhung gleichzeitig mit dem Beginn des Eingießens durchzuführen.

Eine weitere vorteilhafte Verfahrensführung besteht darin, daß die Leistung des den Elektroden zugeführten Stroms unmittelbar nach dem Eingießen der ersten, zweiten und der nächstfolgenden Teilmenge vermindert und 5 bis 20 Minuten vor d(fm Eingießen der nächstfolgenden Teilmenge wieder bis zum Nennwert erhöht wird.

Dies ermöglicht es, die Bedingungen des Formens des Gußblockes an den Verbindungsstellen der Teilmengen zu verbessern.

Vorzugsweise erfolgt die Änderung der Leistung durch Änderung der Eintauchtiefe der Elektroden.

Die Erfindung wird nun anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher erläutert. In den Zeichnungen zeigt

F i g. 1 eine gekühlte Kokille, in die die Elektroden vor dem Schlackenbadanmachen eingeführt sind;

F i g. 2 eine gekühlte Kokille mit in diese eingeführten Elektroden, die an eine Stromversorgungsquelle angeschlossen sind, zur Durchführung des erfindungsgemä-Ben Verfahrens;

F i g. 3 eine Stellung der Elektroden in der gekühlten Kokille beim Schlackenbadanmachen;

F i g. 4 eine Stellung der Elektroden in der gekühlten Kokille bei der Steigerung der Höhe der Schlackenausfütterung vor dem Eirgießen der ersten Teilmenge gemäß der Erfindung;

F i g. 5 eine Stellung der Elektroden im Schlackenbad

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bei der Steigerung der Leistung des elektrischen Stroms nach der Bildung einer verdickten Schiacfcenausfütterung gemäß der Erfindung;

F i g. 6 eine Stellung der Elektroden im Schlackenbad nach dem Eingießen der ersten Teilmenge des flüssigen Metalls bei Verminderung der Leistung des elektrischen Stroms zur Intensivierung des Kristallisationsprozesses gemäß der Erfindung;

Fi g. 7 eine Stellung der Elektroden im Schlackenbad bei Steigerung der Leistung des elektrischen Stroms unmittelbar vor dem Eingießen der zweiten Teilmenge des flüssigen Metalls gemäß der Erfindung;

Fig.8 eine Stellung der Elektroden, bei der Beseitigung des Lunkers nach der Beendigung des Gußblockformens.

Zur Durchführung des Verfahrens zum Elektroschlakkengießen von Metallgußblöcken wird eine gekühlte auf einem Untersatz 1 (Fig. 1) aufgestellte Kokille 2 angewandt Auf dem Untersatz 1 wird eine Metallscheibe 3 gelegt, deren Zusammensetzung der chemischen Zusammensetzung des Metalls, das eingegossen wird, nahezu entspricht In den Wänden der "gekühlten Kokille 2 ist ein Wassermantel 4 ausgeführt In die Kokille 2 sind Graphitelektroden 5, wie aus F i g. 1 ersichüxh, eingeführt Die Anzahl der Elektroden wird so gewählt daß sie ein ganzzahliges Vielfaches von drei darstellt Als Stromversorgungsquelle 6 dient ein Drehstromtransformator, der an die. Graphitelektroden 5 angeschlossen ist, wie dies in F i g. 2 gezeigt wird.

Das Verfahren zum Elektroschlackengießen von Metallgußblöcken wird wie folgt durchgeführt In die gekühlte Kokille 2 (Fig.3) wird flüssige Schlacke eingefüllt die eine hohe Raffinationsfähigkeit aufweist oder es wird ein Gemisch aus Beschickungsbestandteilen für eine solche Schlacke eingeschüttet Mit Hilfe von nicht selbstverzehrenden Graphitelektroden 5 wird die Schlacke erhitzt, wobei in der gekühlten Kokille 2 ein Schlackenbad 7 angemacht wird. Dabei, wird die elektrische Leistung bei einem Strom von 10 000 bis 20 000 A und einer Spannung von 50 bis 90 V nominal gehalten. Infolge einer intensiven Wärmeableitung durch die Wände der gekühlten Kokille 2 und durch den Untersatz 1 an den Wänden der Kokille 2 sowie im Spielraum zwischen der Metallscheibe 3 und den Wänden der Kokille 2 bildet sich eine Schlackenausfütterung 8, wie dies in Fig.3 gezeigt ist Vor dem Eingießen der ersten Teilmenge wird die Leistung des elektrischen Stroms, der den Elektroden 5 zugeführt wird, um 20 bis 80% des Nennwertes vermindert. Die Leistung wird geäadert, indem man die Eintauchtiefe der Elektroden 5 im Schlackenbad 7 um eine Größe van Δ h vermindert, so wie dies in F i g. 4 gezeigt ist.

Dabei bildet sich an den Wänden der Kokille 2 eine verdickte Schicht von Schlackenausfütterurtg 9. in der unmittelbaren Nähe vom Schlackenbadspiegel entsteht ein überschüssiger Schlackenansatz 10. Nach dem Erhalten der verdickten Schlackenausfütterung 9 wird die Leistung des elektrischen Stroms wieder bis auf den Nennwert erhöht, indem die Elektroden ins ,Schlackenbad 7 tiefer eingetaucht werden, wie dies in Fig.5 gezeigt ist. Die Leistungssteigerung fördert das Niederschmelzen des überschüssigen Schlackenansatzes 10.

Die erste Teilmeige des flüssigen Metalls wird durch die Schicht der flüssigen Schlacke 7 eingegossen. Während des Eingießens werden die Elektroden 5 zusammen mit dem Schlackenbad 7, das durch das Metall verdrängt wird, verschoben. Nach der Beendi-

gung des Eingießens der ersten Teilmenge 11 des flüssigen Metalls wird die Leistung des elektrischen Stroms wieder vermindert, indem die Elektroden 5 aus dem Schlackenbad 7 teilweise herausgeführt werden, wie dies in F i g. 6 gezeigt ist. Dabei vermindert sich die Wärmezufuhr vom Schlackenbad 7 zum Metall, was seine gerichtete Kristallisation fördert. Im weiteren wird die Leistung des elektrischen Stroms wieder auf den Nennwert gebracht und die zweite Teilmenge des flüssigen Metalls eingegossen, wie dies in F i g. 7 gezeigt ist. Das Erhitzen des Schlackenbades vor dem Eingießen der der nächstfolgenden Teilmengen wird auf ähnliche Weise bis zum endgültigen Formen des ganzen Gußblocks durchgeführt. Die verdickte Schlackenausfütterung 9 vermindert die Wärmeableitung vom Bodenteil des Gußblocks, verringert den Temperaturgradient in Höhenrichtung des Gußblocks und verhindert «!so das Entstehen von gefährlichen Wärmespannungen und die Bildung von Längsrissen.

Nach der BeendigungdesFormensdesGußblocks nach dem Eingießen der letzten Teilmengen des flüssigen Metalls wird der Lunker beseitigt, indem man die zugeführte elektrische Leistung beispielsweise durch Verminderung der Spannung des elektrischen Stroms, wie dies in F i g. 8 gezeigt ist, allmählich herabsetzt.

Beispiel 1

Beim Gießen eines Schmiedestücks mit einer Masse von 200 t aus Stahl mit einem Kohlenstoffgehalt von 0,25% wurde eine Schlacke angewandt, deren Schmelztemperatur 1500⁰C beträgt. Der Prozeß wurde wie vorstehend beschrieben bei folgenden Betriebsbedingungen durchgeführt. Beim Zuführen eines Stroms von 20 000 A und einer Spannung von 90 V wurden die Beschickungsbestandteile für die Schlacke erschmolzen, das Schlackenbad in der Kokille angemacht und erhitzt. Dabei bildete sich an der Kokillenwand eine 4 bis 6 mm starke Schicht von Schlackenausfütterung. Nach dem Anmachen des Schlackenbades in der gekühlten Kokille wurde 20 min vor dem Beginn des Eingießens der ersten Teilmenge die Leistung des elektrischen Stroms um 20% des Nennwertes durch Verringerung der Eintauchtiefe der Elektroden im Schlackenbad vermindert. Infolge der Temperaturverminderung stieg die Stärke der Schicht der Schlackenausfütterung bis auf 10 bis 15 mm an. 5 min vor dem Beginn des Eingießens der ersten Teilmenge des flüssigen Metalls wurde die elektrische Leistung, die zugeführt wird, wieder bis auf den Nennwert vergrößert, indem die Elektroden ins Schlackenbad bis ajf den vorherigen Stand eingesenkt wurden. Dabei wurde der ringförmige Schlackenansatz am Schlackenbadspiegel völlig geschmolzen, während die Stärke der Schlackenausfütterung an den Wänden unbedeutend (um 2 bis 3 mm) abgenommen hat. Die erste Teilmenge des flüssigen Metalls wurde durch die Schicht der flüssigen Schlacke eingegossen. Im weiteren wurde das portionsweise Eingießen des Metalls ohne Änderung der den Elektroden zugeführten Leistung des elektrischen Stroms bis zum endgültigen Formen des ganzen Gußblocks geführt. Die an den Kokillenwänden entstandene Schicht der Schlackenausfütterung hat dank ihren wärmedämmenden Eigenschaften die Temperatur an der Oberfläche der Bodenteile des Gußblocks auf einem Wert von über 500⁰C im Verlaufe des ganzen Prozesses des dosisweisen Gießens gehalten. Der Temperaturgradient in Höhenrichtung des Gußblocks hat den gefährlichen Wert nicht überschritten, und im Bodenteil des Gußblocks wurden keine Risse nachgewiesen.

Beispiel 2

Ein Gußblock mit einer Masse von 120 t wurde aus Stahl mit einem Kohlenstoffgehalt von 0,20% im Gießverfahren hergestellt. Dabei wurde eine Schlacke mit 1100⁰C Schmelzpunkt angewandt. Der Prozeß wurde bei folgenden Betriebsbedingungen durchgeführt. Beim Zuführen eines elektrischen Stroms von

ίο 10 000 A und einer Spannung von 50 V wurden die Beschickungsbestandteile der Schlacke erschmolzen, das Schlackenbad in der Kokille angemacht und erhitzt. Dabei bildete sich an der Kokillenwand eine 4 bis 5 mm starke Schicht von Schlackenausfütterung. Nach dem Schlackenbadanmachen in der gekühlten Kokille wurde 5 min vor dem Eingießen der ersten Teilmenge die Leistung des elektrischen Stroms um 80% des Nennwertes vermind?r·.· Dip Leistung des elektrischen Stroms wurde durch eine Verringerung der Eintauchtiefe der Elektroden im Schlackenbad vermindert. Infolge der Verminderung der Temperatur stieg die Stärke der Schicht der Schlackenausfütterung auf 14 bis 16 mm an. Die erste Teilmenge des flüssigen Metalls wurde durch die Schicht der flüssigen Schlacke eingegossen. Unmittelbar nach dem Eingießen der ersten Teilmenge wurde die Leistung des elektrischen Stroms bis auf den Nennwer' erhöht. Zur Erhöhung der Leistung des elektrischen Stroms wurden die Elektroden ins Schlakkenbad abgesenkt, 5 min vor dem Eingießen der zweiten Teilmenge und der nächstfolgenden Teilmenge wurde die Leistung des elektrischeu Stroms um 80% des Nennwertes vermindert und dann nach dem Eingießen jeder Teilmenge vergrößert. Die an den Kokillenwänden gebildete Schicht der Schlackenausfütterung hat die

Temperatur an der Oberfläche des Bodenteils des Gußblocks auf einem Wert von über 500⁰C im Laufe des gesamten Prozesses des Gießens in Teilmengen gehalten. Der Temperaturgradient in Höhenrichtung des Gußblocks hat den gefährlichen Wert nicht überschritten, und Risse im Bodenteil des Gußblocks wurden nicht nachgewiesen.

Beispiel 3

Beim Gießen eines Schmiedestücks mit einer Masse von 190 t aus Stahl mit einem Kohlenstoffgehalt von 0,20% wurde eine Schlacke mit einer Schmelztemperatur von 1250 bis 1300⁰C angewandt. Der Prozeß wurde wie vorstehend beschrieben bei folgenden Betriebsbedingungen durchgeführt Beim Zuführen eines elektrisehen Stroms von 15 000 A und einer Spannung von 70 V wurden die Beschickungsbestandteile für die Schlacke erschmolzen, und das Schlackenbad in der Kokille angemacht und erhitzt Dabei bildete sich an der Kokillenwand eine 4 bis 5 mm starke Schicht an Schlackenausfütterung. Nach dem Schlackenbadanmachen in der abzukühlenden Kokille: wurde im Zeitraum von 12 bis 14 min vor dem Beginn des Eingießens der ersten Teilmenge die Leistung des elektrischen Stroms um 45 bis 50% des Nennwertes durch die Verringerung der Eintauchtiefe der Elektroden im Schlackenbad vermindert Infolge der Temperaturverminderung wurde die Stärke der Schicht der Schlackenausfütterung auf 10 bis 15 mm vergrößert Die erste Teilmenge des flüssigen Metalls wurde durch die Schicht der flüssigen

Schlacke eingegossen und gleichzeitig mit dem Beginn des Eingießvorganges die Leistung des elektrischen Stroms auf den Nennwert erhöht Im weiteren wurde das dosisweise Eingießen des Metalls in Teilmengen

ohne Änderung der den Elektroden zugeführten Leistung bis zum endgültigen Formen des ganzen Gußblocks vorgenommen. Nach dem Ausheben des Gußblocks aus der Kokille wurden in seinem Bodenteil keine Risse nachgewiesen.

Beispiel 4

Ein Schmiedestück wurde aus einem Gußblock mit einer Masse von 200 t aus Stahl mit einem Kohlenstoffgehalt von 0,35% hergestellt, dabei wurde eine Schlacke mit einer Schmelztemperatur von 1500°C angewandt. Der Prozeß wurde wie vorstehend beschrieben unter folgenden Betriebsbedingungen durchgeführt. Der zugeführte elektrische Strom betrug 20 000 A und eine Spannung von 90 V. Mit den Elektroden wurden die Beschickungsbestandteile der Schlacke erschmolzen, ein Schlackenbad wurde in der Kokille angemacht und erhitzt. Dabei bildete sich an der Kokillenwand eine 4 bis b mm starke Schicht an Schiackenausfutterung. Nach dem Schlackenbadanmachen in der gekühlten Kokille wurde 15 bis 17 min vor dem Beginn des Eingießens der ersten Teilmenge die Leistung des elektrischen Stroms um 30 bis 35% des Nennwertes vermindert. Infolge der Temperaturverminderung vergrößerte sich die Stärke der Schicht der Schiackenausfutterung auf 15 mm. 5 min vor dem Beginn des Eingießens der ersten Teilmenge des flüssigen Metalls wurde die zugeführte elektrische Leistung bis auf den Nennwert vergrößert, indem man die Elektroden ins Schlackenbad bis auf den vorherigen Stand einsenkte, dabei wurde der ringförmige Schlakkenansatz am Schlackenbadspiegel vollkommen geschmolzen, während die Stärke der Schicht der Schiackenausfutterung an den Wänden um 2 bis 3 mm vermindert wurde. Die erste Teilmenge des flüssigen Metalls wurde durch die Schicht der flüssigen Schlacke eingegossen. Unmittelbar nach dem Eingießen der ersten Teilmenge des flüssigen Metalls wurde die Leistung des elektrischen Stroms um 30 bis 40% des Nennwertes vermindert, dabei verringerte sich die Wärmezufuhr vom Schlackenbad zum flüssigen Metall, und die Kristallisation des flüssigen Metalls erfolgte

intensiver. 5 bis 20 min vor dem Eingießen der zweiten Dosis wurde die Leistung des elektrischen Stroms wieder auf den Nennwert gebracht, so daß der ringförmige Schlackenansatz beim Schlackenbadspiegel und die dünne Umfangsschicht des an den Kokillenwänden an der Grenze mit dem Schlackenbad kristallisierten Metalls der ersten Teilmenge erschmolzen wurden. Es wurde die zweite Teilmenge des flüssigen Metalls eingegossen, und unmittelbar nach dem beendeten Eingießen wurde die Leistung des zugeführten elektrischen Stroms wieder vermindert. Vor dem Beginn des Eingießens der dritten Teilmenge wurde die Leistung des elektrischen Stroms wieder auf den Nennwert erhöht. Im weiteren wurden eine Änderung der

Betriebsbedingungen und das Eingießen der Teilmengen auf ähnliche Weise bis zum endgültigen Formen des ganzen Gußblocks vorgenommen. Eine solche Modifikation der Technologie gemäß der Erfindung ermöglicht die Herstellung von Gußblöcken hoher Güte und eine maximale Leistung des Gießvorganges.

Das oben beschriebene Verfahren des Elektroschlakkengießens von Metallgußblöcken läßt sich auch analog den Ausführungsbeispielen verwirklichen. Es sind Modifikationen des Verfahrens gemäß der Erfindung

möglich, bei denen die Leistung des elektrischen Stroms und folglich die Temperaturbedingungen im Schlackenbad geändert werden, ohne die Elektroden zu verstellen, indem man die Stromstärke und/oder die Spannung, die den Elektroden zugeführt werden, variiert.

Die oben beschriebene Technologie des Elektroschlackengießens von Metallgußblöcken ist zum Herstellen von hochwertigen Schmiedestücken mit einer Masse von 40 bis 350 t und mehr sehr aussichtsvoll, wie sie insbesondere für die Herstellung von Läufern einer Turbine mit einer Leistung über 1000 MW in einem Satz erforderlich sind. Der wichtigste Vorteil des Verfahrens im Vergleich zu dem bekannten Stand der Technik besteht darin, daß es ermöglicht, die Bildung von Längsrissen im Bodenteil des Gußblocks zu vermeiden und die Leistung des Gießvorganges zugleich zu steigern.

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

Claims (3)

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Elektroschlackegießen von Metallblöcken, das ein Anmachen eines Schlackenbades in einer gekühlten Kokille und Erhitzen mittels unverzehrbarer Elektroden sowie ein Eingießen schmelzflüssigen Metalls in Teilmengen durch die Schicht schmelzflüssiger Schlacke umfaßt, dadurch gekennzeichnet, daß in dem Zeitabschnitt von 5 bis 20 Minuten vor dem Eingießen zumindest der ersten Teilmenge flüssigen Metalls die Leistung des den Elektroden zugeführten Stroms um einen Wert von 20 bis 80% des Nennwertes verringert und in dem Zeitabschnitt von 2 bis 5 Minuten vor dem Eingießen oder gleichzeitig mit dem Beginn des Eingießens oder unmittelbar nach dem Eingießen der ersten Teilmenge wieder auf den Nennwert erhöht wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Leistung des den Elektroden zugeführten Stroms unmittelbar nach dem Eingießen der ersten, zweiten und der nächstfolgenden Teilmenge vermindert und 5 bis 20 Minuten vor dem Eingießen der nächstfolgenden Teilmenge wieder bis zum Nennwert erhöht wird.

3. Verfahren nach Anspruch I oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Änderung der Leistung durch Änderung der Eintauchtiefe der Elektroden erfolgt.