DE2553402A1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung von verbundwalzen - Google Patents
Verfahren und vorrichtung zur herstellung von verbundwalzenInfo
- Publication number
- DE2553402A1 DE2553402A1 DE19752553402 DE2553402A DE2553402A1 DE 2553402 A1 DE2553402 A1 DE 2553402A1 DE 19752553402 DE19752553402 DE 19752553402 DE 2553402 A DE2553402 A DE 2553402A DE 2553402 A1 DE2553402 A1 DE 2553402A1
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- electrode
- mold
- neck
- jacket
- shell
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Ceased
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D23/00—Casting processes not provided for in groups B22D1/00 - B22D21/00
- B22D23/06—Melting-down metal, e.g. metal particles, in the mould
- B22D23/10—Electroslag casting
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D19/00—Casting in, on, or around objects which form part of the product
- B22D19/16—Casting in, on, or around objects which form part of the product for making compound objects cast of two or more different metals, e.g. for making rolls for rolling mills
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Reduction Rolling/Reduction Stand/Operation Of Reduction Machine (AREA)
Description
2553402 SCHIFF ν. FÜNER STREHL SCHÜBEL-HOPF EBBfNGHAUS
MÜNCHEN 9O, MARIAHILFPLATZ 2 & 3 POSTADRESSE: D-8 MÜNCHEN 95, POSTFACH 95 O1 6O
• DIPL. CHEM. DR. OTMAR DITTMANN (f197S)
TELEFON (OSS) 482Ο3-*
TELEX S-33SeS AURO □
telbsramme auromarcpat münchsn
BA/G-K1497 (2724)
DE/bi
27. November 1975
Blaw-Knox Foundry & Mill Machinery, Inc.
Priorität: 29. November 1974, USA, Nr. 528 408
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Verbundwalzen für Walzwerke.
Walzwerkswalzen werden oft als sogenannte Verbundwalzen hergestellt,
und zwar nach verschiedenen Herstellungsverfahren. Die fertige Verbundwalze weist einen die Arbeitsfläche bildenden
Mantel auf, der aus hochlegiertem Material mit hoher Härte und Abriebsbeständigkeit sowie aus einem den Kern und die Halsabschnitte
bildenden Teil, der aus einem niedriglegiertem Material mit niedriger Härte,verglichen mit dem des Mantels, besteht.
Der Zweck derartiger Verbundwalzen besteht darin, eine Walze mit hoher Härte und Abriebsfestigkeit auf der Oberfläche
und gleichzeitig einen zähen, bruchfesten Hals und Kern zu haben.
Der Begriff »Verbundwalze" bezieht sich auf sämtliche Arten von Walzen, die die oben beschriebenen Doppelqualitäten aufweisen.
Solche Walzen werden auch als "Duplexwalzen", doppelt
gegossene Walzen, unterschiedlich wärmebehandelte Walzen und
dergleichen bezeichnet.
Das am häufigsten angewandte Verfahren zur Herstellung von Verbundwalzen besteht im sogenannten Doppelgußverfahren, das
auch als Verdünnungs-, Ersatz- oder Ablaufverfahren bezeichnet
wird. Nach diesem Verfahren wird eine mit ihrer Längsachse vertikal aufgestellte Walzenform mit einem hochlegierten
harten Metall bis zu einer Ablaufstelle gefüllt. Nach der Verfestigung der gewünschten Mantelstärke wird ein niedriglegiertes
geschmolzenes Metall mit niedriger Härte in die Form eingeführt. Die Menge wird so bemessen, daß die
Hälse und der Kern des Walzengießlings verdünnt oder ersetzt und der verlorene Kopf der Form oberhalb des den oberen
Hals bildenden Formteils gefüllt wird. Der verlorene Kopf wird mit dem gleichen Metall gefüllt, wie es für die
Verdünnung verwendet wird, und liefert in dem Maße Metall nach, wie die Schmelze erhärtet und schrumpft. Nach der Aushärtung
wird der einen großen zentralen Hohlraum aufweisende verlorene Kopf vom eigentlichen Gußstück entfernt. Das Ergebnis
ist eine Verbundwalze mit der richtigen Kombination der Bruchwiderstände des Kerns und der Hälse in Verbindung
mit der für die Arbeitsfläche gewünschten Härte*
Bach einem gegenüber dem obigen abgewandelten Verfahren wird
der Walzenmantel mit holier Härte in der gleichen Weise gegossen, wie vorstehend beschrieben. Darauf wird, nach ausreichender
Aushärtung des Mantels, der restliche mittlere Teil des geschmolzenen Metalls abgezogen und durch niedriglegiertes ffeterial mit geringer Härte ersetzt, indem einfach
das zweite Metall in das obere Ende des entleerten Mantels gegossen wird,
Mach anderen Verfahren zur Herstellung von Verbundwalzen ■wird eine spezielle Wärmebehandlung vorgenommen, durch die
die aikrostrukturellen Unterschiede in den beiden Bereichen,
der Walze hervorgerufen, werden., so daß sicii d,ie gewünschten
mechanischen Eigenschaften ergeben. Nach wiederum anderen
Verfahren wird im Schleuderguß gearbeitet.
609324/0724
Die bisher bekannten Verfahren zur Herstellung von Verbundwalzen haben einige bedeutende Nachteile. Diejenigen Verfahren,
bei denen statisch gegossen wird, nämlich das Verdünnungs-, das Ablaß-, das Ersatzverfahren und dergleichen, erfordern
das Schmelzen beträchtlicher Mengen überschüssigen Metalls, und sie erfordern eine sehr genaue Überwachung und Steuerung,
um eine zufriedenstellende Verbundwalze herzustellen. Darüberhinaus muß bei Verbundwalzen mit einem Mantel mit hohem Chromgehalt
(13 % oder mehr) sehr viel überschüssiges Fließmaterial vorgesehen werden, und zwar um den Chromgehalt des Metalls zu
verringern, der schließlich den Kern und die Hals- oder Zapfenteile bildet. Von vielen Herstellern wird der Chromgehalt des
Kernmaterials auf 1 % maximal verringert. Dies erfordert mehr als 180 % Verdünnungsmaterial, was das Ersatzverfahren sehr
kostspielig macht.
Auch beim Schleudergußverfahren ist zur Erzielung befriedigender Ergebnisse eine sehr genaue Steuerung und Überwachung erforderlich.
Weiter sind Ausrüstungen erforderlich, die in Herstellung und Wartung teuer sind.
Die Herstellung von Verbundwalzen nach komplizierten Differenz-Wärmebehandlungsverfahren
ist wegen der hierzu notwendigen speziellen Wärmebehandlungsvorrichtung sehr teuer.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Verbundwalzen anzugeben,
die möglichst einfach und billig sind.
Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren wird der Mantelteil der Verbundwalze aus hartem und abriebfestem Material vorgegossen.
Der vorgegossene Mantel wird dann zwischen die Halstei-Ie der Verbundwalze bildenden oberen und unteren Formabschnitten
in eine vertikale Stellung gebracht. Darauf wird eine Elektrode einer Elektroschlacken-Schmelzeinheit in den Mantelteil
und die Formabschnitte eingebracht. Derartige Elektroden 'sind auf die gewünschte Größe vorgegossen, und zwar aus einem
Material mit der zur Herstellung des Kerns und der Halsteile
6U3H2WU7 2 4
ORIGINAL INSPECTE
der Verbundwalze gewünschten chemischen Zusammensetzung. Die Elektrode wird unter Anwendung normaler Elektroschlacken-Schmelzmethoden
kontinuierlich geschmolzen, bis sie nachfolgend den unteren Halsteil des Formabschnittes, den mittleren
Teil des vorgegossenen Mantels, der den mittleren Teil der Walzenform bildet, und schließlich den oberen Halsteil des
Formabschnittes füllt. Während der Füllung des Mantelteils mit dem geschmolzenen Elektrodenmaterial verbinden sich
beide Materialien innig.
Unter Anwendung bekannter Elektroschlacken-Schmelzmethoden kann die Zusammensetzung des Kerns und der Halsteile innerhalb
sehr genauer Grenzen gesteuert werden. Außerdem kann auch die Verbindung zwischen dem Kern und dem Mantel der Walze
sehr genau gesteuert werden.
Ein wesentlicher Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens ist, daß danach sehr wirtschaftlich Verbundwalzen hergestellt werden
können. Außerdem können die gewünschten Eigenschaften der verschiedenen Teile der Verbundwalze genau eingestellt werden.
Weiter ist das erfindungsgemäße Verfahren nicht den vielerlei
Schwankungen im Ergebnis unterworfen, die beim Verdünnungs-, beim Ablaß- und beim Schleudergußverfahren möglich sind. Ferner
ist das erfindungsgemäße Verfahren wesentlich wirtschaftlicher als die bekannten, weil keine großen Mengen an Ausflußmaterial
erforderlich sind.
Die Erfindung wird im folgenden anhand der Zeichnung näher
erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 die perspektivische Ansicht einer zum Teil aufgeschnittenen
Verbundwalze;
Fig. 2 den schematischen Schnitt einer Formanordnung, wie sie
bei der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens -verwendet wird; und
Fig. 3 eine schematische Darstellung der Anordnung während
der Durchführung des Verfahrens in einem Zustand, in dem sich die Elektrode während des Schmelzens in der
Formanordnung befindet.
609324/0724
Fig. 1 zeigt eine Verbundwalze 10 mit einem Mantel 12 aus abriebfestem
Material und einem Kern 14, der den mittleren Kern und die Halsabschnitte oder Zapfen bildet und aus einem sehr
bruchfesten Material besteht (z.B. einem niedriglegierten Material mit niedriger Härte). Die Zusammensetzung eines typischen
Materials für den Mantel 12, das die gewünschte hohe
Härte und Abriebfestigkeit aufweist, ist folgendermaßen:
C = 2,55 bis 2,65 %
Mn = 1,05 bis 1,15 5*
Si = 0,40 bis 0,50 %
Ni = 0,75 bis 1,25 %
Cr = 12,50 b. 13,50 %
Mo = 0,50 bis 0,60 %
Dieses Material hat nach der Wärmebehandlung eine Härte von
65 bis 67° auf der Shore-Skleroskop-Skala C..
Die Zusammensetzung eines typischen Materials für den Kern mit der gewünschten hohen Bruchfestigkeit ist folgendermaßen:
C = 3,00 bis 3,10 %
Mn = 0,45 bis 0,55 %
Si = 1,00 bis 1,10 %
Ni = 0,70 bis 0,80 %
Cr = 0,95 bis 1,05.%
Mo = 0,10 bis 0,20 %
Dieses Material hat eine Härte von etwa 38° auf der Shore-Skleroskop-Skala
C.
Die obigen Materialien dienen der Erläuterung. Es können auch verschiedene andere bekannte Materialien zur Herstellung der
Verbundwalzen verwendet werden, beispielsweise die als "Werkzeugstähle" bekannten Materialien.
Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren wird der Mantel 12 inform eines hohlen Zylinders mit den gewünschten Abmessungen
des Außendurchmessers und der Stärke vorgegossen. Der gegossene Mantel wird aus einem sehr harten und abriebfesten Ma-
609824/0724
terial hergestellt, und zwar nach einem "bekannten statischen
Verfahren oder im Schleudergußverfahren.
Der nächste Schritt des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, die Formanordnung gemäß Fig. 2 aufzustellen. Die Form
enthält einen unteren Formabschnitt 16 zur Ausbildung des unteren Halsteils der Walze, den Mantel 12, der auf dem Formabschnitt
16 angeordnet ist, und einen oberen Formabschnitt 18, der auf dem Mantel 12 angeordnet ist und zur Ausbildung
des oberen Halsteils der Walze dient. Jeder Formabschnitt 16
bzw. 18 besteht aus einer wassergekühlten, hohlen zylindrischen Kupferform oder einem anderen geeigneten Aufbau. An
der Unterseite des Formabschnitts 16 ist eine wassergekühlte Basisplatte 20 aus Kupfer befestigt, die das untere Ende des
Formabschriitts 16 entsprechend herkömmlichen Gießmethoden . verschließt. Der obere Formabschnitt 18 ist gemäß Fig. 2 auf
das obere Ende des Mantels 12 aufgesetzt. Die Längsachsen des Mantels 12 und der Formabschnitte 16 und 18 fluchten miteinander
längs einer Achse 22 und verlaufen vertikal, wie in Fig. 2 gezeigt. Der Mantel 12 bildet den mittleren der drei
in Fig. 2 gezeigten Formabschnitte.
Der nächste Schritt besteht darin, die Form unter Anwendung eines Elektroschlacken-Schmelzverfahrens zu füllen. Hierzu
wird eine Elektrode verwendet, die auf Abmessungen vorgegossen wurde, die zur Füllung der drei Formabschnitte notwendig
sind. Die Elektrode besteht aus einem Material mit der. erforderlichen
chemischen Zusammensetzung, so daß beim nochmaligen Schmelzen und der darauf folgenden nochmaligen Erhärtung ein
Kern und Halsteile entstehen, die die oben beschriebenen Eigenschaften haben.
Es sind verschiedene Arten von Elektroschlacken-Schmelzverfahren
bekannt, die bei der Durchführung des erfindungsgemäßen
Verfahrens zum Schmelzen der Elektrode angewendet werden können.
Das bevorzugte Elektroschlacken-Schmelzverfahren ist in Fig. 3 gezeigt. Dabei fällt grundsätzlich geschmolzenes Metall
von der Elektrode durch geschmolzene Schlacke hindurch
609824/072 4
und sammelt sich darunter in einer Pfütze aus veredeltem Metall.
Die Schlacke schützt die Oberfläche des geschmolzenen Metalls vor Oxidation.
Bei dem in Fig. 3 gezeigten Elektroschlacken-Schmelzverfahren wird eine vorherbestimmte Menge an Schmelzenvorrat am Boden
des Formabschnitts 16 vorgesehen. Zum Abdecken dieses geringen
Schmelzenvorrats dient pulverförmige Schlacke. Eine gemäß obiger Beschreibung vorgegossene Elektrode 30 wird in der
Formanordnung in eine Stellung gebracht, wie sie in Fig. 2 in strichpunktierten Linien angedeutet ist. Darauf wird dem oberen
Ende der Elektrode 30 von einer Spannungsquelle, beispielsweise der Sekundärwicklung eines Transformators, Spannung
zugeführt, so daß zwischen der Elektrode 30 und dem Schmelzvorrat ein Lichtbogen gezündet wird und der Schmelzprozeß
beginnt. Von der Platte 20 ist eine Erdverbindung vorgesehen. Die Elektrode 30 ist eine sogenannte selbstverbrauchende
Elektrode, die beim Schmelzen die Schmelzpfütze speist. In Fig. 3 ist das erhärtete Metall mit 31 und die
Schmelzpfütze mit 32 bezeichnet, während die Schlacke und der Lichtbogen mit 34 bzw. 36 bezeichnet sind. Je weiter sich
die Elektrode 30 verbraucht, wird sie in Richtung des Pfeils in Fig. 3 nach unten vorgeschoben. Während sie schmilzt,
füllt sie fortschreitend und kontinuierlich den Formabschnitt 16, das Innere des Mantels 12 und schließlich den oberen Formabschnitt
18. Während der Innenraum des Mantels 12 mit dem
geschmolzenen Material der Elektrode gefüllt wird, bildet sich eine innige Verbindung zwischen dem geschmolzenen Material
der Elektrode und der Innenwand des Mantels 12.
Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren können Verbundwalzen
sehr wirtschaftlich hergestellt werden. Darüberhinaus können das erfindungsgemäße Verfahren und die Zusammensetzung
des Kerns und der Halsabschnitte der Walze sehr genau gesteuert und eingestellt werden. Weiter kann auch die Verbindung
zwischen dem mittleren Kern 14 und dem Mantel 12 sehr genau gesteuert werden.
609824/0724
Claims (7)
1. Verfahren zur Herstellung von Verbundwalzen zur Verwendung
als Walzwerks-Walzen, mit einem Mantel aus einem ersten Material hoher Härte und Abriebfestigkeit und einem den Kern
der Walze bildenden Kern und Halsabschnitten aus einem
zweiten Material, dadurch ge k e η η ζ ei c h net, daß der Mantel inform eines hohlen Zylinders mit vorherbestimmtem
Außendurchmesser und vorherbestimmter Stärke vorgegossen wird, daß eine Formanordnung aufgestellt wird,
wobei der Mantel auf einem Formabschnitt zur Bildung eines · Halses der ¥alze aufsitzt und die Längsachse des Mantels
und des Forinabschnittes in Vertikalrichtung verlaufen, daß
eine Elektrode aus einem Elektroschlacken-Schmelzmaterial ins Innere des Mantels und des Halsformabschnitts eingebracht
wird, die aus einem Material vorgefertigt ist, dessen chemische Zusammensetzung so gewählt ist, daß hieraus
nach Schmelzen und Wiederverfestigung der Kern aus dem
zweiten Material besteht, und daß die Elektrode so geschmolzen wird, daß das Innere des Mantels und des Formabschnitts
gefüllt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß das Schmelzen der Elektrode durch Zufuhr von elektrischem Strom zur Elektrode erfolgt, so daß ein Lichtbogen
zwischen dem unteren Ende der Elektroden und einer darunter befindlichen Schmelzpfütze entsteht.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichn
et, daß die Formanordnung mit einem oberen, auf den Mantelteil aufgesetzten Halsformabschnitt versehen wird. .
4. Verfahren nach Anspruch 3» dadurch gekennzeichnet,
daß die Elektrode während des Schmelzens in die
. Formanordnung eingeführt bzw. vorgeschoben wird.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzei chn
e t, daß die Elektrode kontinuierlich geschmolzen wird,
609824/0724
"■ 9 —
so daß sie fortschreitend den unteren Formatschnitt, das
Innere des Mantels und den oberen Formabschnitt füllt.
6. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, daß das zweite Material einen niedrigen Legierungsgehalt und eine verhältnismässig
geringe Härte aufweist.
7. Vorrichtung zur Herstellung einer Verbundwalze mit einem Mantel aus einem Material mit hoher Härte und Abriebfestigkeit
und einem Kern- und Halsteil aus einem zweiten Material, gekennzeichnet durch eine Form-
' anordnung mit folgenden Bestandteilen: einem vorgegossenen Mantel (12) inform eines hohlen Zylinders mit vorherbestimmten
äußeren Abmessungen und vorherbestimmter Stärke, einem unteren hohlen zylindrischen Formabschnitt (16) zur
Bildung eines Halses der Walze, einem oberen hohlen zy-.· . lindrischen Formabschnitt (18) zur Bildung des zweiten
Halses der Walze (10), wobei die Formanordnung so angeordnet ist, daß sich der Mantel zwischen den Formabschnitten
befindet und die Längsachsen des Mantels und der Formabschnitte miteinander fluchten und vertikal verlaufen,
und einer Elektroschlacken-Schmelzeinheit mit
einer Elektrode (30), die aus einem Material vorgeformt ist, dessen chemische Zusammensetzung so gewählt ist, daß
nach Schmelzen und Wiederverfestigung der Kern-Zapfenteil
entsteht, und Einrichtungen zum Schmelzen der Elektrode, so daß sie fortschreitend das Innere des unteren Formabschnitts,
des Mantels und des oberen Formabschnitts füllt.
Leerseite
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
US05/528,408 US3972366A (en) | 1974-11-29 | 1974-11-29 | Method of and apparatus for making compound rolls |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE2553402A1 true DE2553402A1 (de) | 1976-06-10 |
Family
ID=24105570
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19752553402 Ceased DE2553402A1 (de) | 1974-11-29 | 1975-11-27 | Verfahren und vorrichtung zur herstellung von verbundwalzen |
Country Status (6)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US3972366A (de) |
JP (1) | JPS5177527A (de) |
DE (1) | DE2553402A1 (de) |
FR (1) | FR2292540A1 (de) |
GB (1) | GB1518198A (de) |
IT (1) | IT1052416B (de) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP0264936A2 (de) * | 1986-10-24 | 1988-04-27 | Hitachi, Ltd. | Verfahren zur Herstellung einer Verbundstahlwelle |
DE102009025197A1 (de) | 2008-10-01 | 2010-04-08 | Thyssenkrupp Vdm Gmbh | Verfahren zur Herstellung von Verbundmetall-Halbzeugen |
Families Citing this family (8)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS55122661A (en) * | 1979-03-15 | 1980-09-20 | Sumitomo Metal Ind Ltd | Steel ingot for rolled wheel and production thereof |
NL8102040A (nl) * | 1981-04-24 | 1982-11-16 | Kubota Ltd | Bewerkingswals met hoog chroomgehalte, alsmede werkwijze ter vervaardiging daarvan. |
WO1988008343A1 (en) * | 1987-04-21 | 1988-11-03 | Vsesojuzny Nauchno-Issledovatelsky, Proektno-Konst | Method of making bimetallic articles |
DE3717257A1 (de) * | 1987-05-22 | 1988-12-01 | Krupp Gmbh | Verfahren zum herstellen einer verbundwalze |
DE3907021C1 (de) * | 1989-03-04 | 1990-09-13 | Fried. Krupp Gmbh, 4300 Essen, De | |
ATE248233T1 (de) * | 1995-06-06 | 2003-09-15 | Akers Internat Ab | Endlose gu walze hergestellt durch zusatz von niob |
CN108247019B (zh) * | 2018-04-04 | 2020-10-02 | 马鞍山华盛冶金科技发展有限公司 | 一种复合轧辊的生产方法 |
CN109663894A (zh) * | 2018-12-19 | 2019-04-23 | 中钢集团邢台机械轧辊有限公司 | 一种解决辊颈穿透缺陷的离心复合轧辊的制造方法 |
Family Cites Families (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US1132611A (en) * | 1913-12-18 | 1915-03-23 | Jay T Osler | Method of making chilled rolls with steel centers. |
US3670800A (en) * | 1968-06-12 | 1972-06-20 | United States Pipe Foundry | Casting process for rolls |
US3603374A (en) * | 1969-02-10 | 1971-09-07 | Heppenstall Co | Methods of producing large steel ingots |
DE2003607A1 (de) * | 1970-01-28 | 1971-08-05 | Reisholz Stahl & Roehrenwerk | Verfahren zur Herstellung von Vormaterial fuer die Erzeugung plattierter Rohre |
-
1974
- 1974-11-29 US US05/528,408 patent/US3972366A/en not_active Expired - Lifetime
-
1975
- 1975-11-26 IT IT52415/75A patent/IT1052416B/it active
- 1975-11-27 JP JP50141801A patent/JPS5177527A/ja active Pending
- 1975-11-27 DE DE19752553402 patent/DE2553402A1/de not_active Ceased
- 1975-11-28 FR FR7536522A patent/FR2292540A1/fr active Granted
- 1975-11-28 GB GB49073/75A patent/GB1518198A/en not_active Expired
Cited By (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP0264936A2 (de) * | 1986-10-24 | 1988-04-27 | Hitachi, Ltd. | Verfahren zur Herstellung einer Verbundstahlwelle |
EP0264936A3 (en) * | 1986-10-24 | 1990-05-02 | Hitachi, Ltd. | Method of producing composite steel body shaft |
DE102009025197A1 (de) | 2008-10-01 | 2010-04-08 | Thyssenkrupp Vdm Gmbh | Verfahren zur Herstellung von Verbundmetall-Halbzeugen |
WO2010037355A1 (de) | 2008-10-01 | 2010-04-08 | Thyssenkrupp Vdm Gmbh | Verfahren zur herstellung von verbundmetall-halbzeugen |
DE102009025197B4 (de) * | 2008-10-01 | 2012-11-08 | Thyssenkrupp Vdm Gmbh | Verfahren zur Herstellung von Verbundmetall-Halbzeugen |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
GB1518198A (en) | 1978-07-19 |
JPS5177527A (de) | 1976-07-05 |
IT1052416B (it) | 1981-06-20 |
FR2292540A1 (fr) | 1976-06-25 |
US3972366A (en) | 1976-08-03 |
FR2292540B1 (de) | 1982-06-25 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE2513763C3 (de) | Verfahren zur Herstellung einer Walze mit einer oder mehreren Umfangsnuten | |
EP1186682B1 (de) | Zylinderförmiges Sputtertarget und Verfahren zu seiner Herstellung | |
DE2415044C2 (de) | Verfahren zum Herstellen einer Verbundwalze | |
DE2147084A1 (de) | Dickwandiger metallischer Behälter od. dgl. sowie Verfahren und Vorrichtung zu seiner Herstellung | |
DE2553402A1 (de) | Verfahren und vorrichtung zur herstellung von verbundwalzen | |
DE69127623T2 (de) | Laminierte walze zum walzen und deren herstellung | |
DE3638249C2 (de) | ||
EP2334834B1 (de) | Verfahren zur herstellung von verbundmetall-halbzeugen | |
EP0786531A1 (de) | Verfahren zum Umschmelzen von Metallen zu einem Strang sowie Vorrichtung dafür | |
DE2528913A1 (de) | Verfahren und vorrichtung zum einfuehren von additiven in eine giessform | |
DE2559038A1 (de) | Verfahren und vorrichtung zum stranggiessen von stahl | |
DE3807347A1 (de) | Formkoerper aus mehreren metallschichten sowie verfahren zu ihrer herstellung | |
DE2356640C3 (de) | Seelenelektrode | |
DE3910603C2 (de) | ||
DE2941849A1 (de) | Verfahren zur herstellung von konstruktionsteilen durch elektro- schlacke-schweissen | |
DE69818658T2 (de) | Verfahren zur beschichtung mittels des elektroschlackeverfahrens | |
DD221759A1 (de) | Betonstahl warmgewalzt und thermisch verfestigt | |
DE2006477A1 (de) | Gut bearbeitbare Stahlwerkstocke und Verfahren zur Herstellung derselben | |
EP1257675B1 (de) | Verfahren und anordnung zur herstellung von hohlen gusskörpern aus metall | |
AT345488B (de) | Vorrichtung zum gleichzeitigen herstellen von mehreren bloecken mittels elektrischer schmelzung | |
DE2820980C2 (de) | Verfahren zum Elektroschlackegießen von Metallblöcken | |
DE2303629A1 (de) | Verfahren zur herstellung von metallrohrkoerpern | |
DE2452277A1 (de) | Selbstsinternde elektrode | |
AT316027B (de) | Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Metallblöcken rechteckigen Querschnittes, insbesondere von Brammen, durch Elektroschlackeumschmelzen | |
DE1002485B (de) | Verfahren zur Elektro-Reparatur- und Auftnagsschweissung an Teilen aus Gusseisen, insbesondere an Schalenhartgusswalzen und Kleeblattzapfen unter Verwendung von Schlackenpulver |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
8131 | Rejection |